第一篇：樓板厚、薄處理方案

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案

XDG-2013-51號地塊開發項目（瑞景望府）一期一標段

現缺 澆陷 板防 超止 厚及 超處 薄理 質方 量案 編

制：

審

核：

審

批：

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

二零一五年五月二十五日

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案

目 錄

一、工程概況 ????????????????????-1-

二、造成原因 ????????????????????-1-

三、防止措施 ????????????????????-3-

四、樓板局部超厚處理 ????????????????-4-

五、樓板局部超薄處理 ????????????????-4-

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案

現澆板超厚、超薄質量缺陷

防止及處理方案

XDG-2013-51號地塊開發項目一期一標段工程在主體結構完工以后，經 江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案

三、防止措施

作業前對各專業施工班組進行施工方案、設計施工圖、操作工藝等技術交底，組織工人進行反復學習，做到人人心中有數，認真熟悉并掌握各專業施工圖、操作工藝，來規范工人行為。

1、梁、板模板在制作、安裝嚴格按設計施工圖和施工方案施工。嚴格按《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB502042002)混凝土工程8.3.2中的規定，控制好樓層標高和板面平整度，為了保證現澆板的厚度，在樓板混凝土初凝前，根據設計施工圖制作各種不同板厚的檢查桿來檢查樓板的實際厚度，如有不能滿足設計及施工規范要求的，立即召集項目技術人員到現場查找原因，提出整改措施，并組織人員整改，直到滿足設計和施工規范要求為止。

5、實體結構檢測之前，將樓面清掃干凈。

6、結構未驗收之前不得進行抹灰施工，如因各種原因需要提前抹灰

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案 的，必須工完場地清，將樓板面灑落堆積的砂灰清理并用水沖洗干凈，確保樓板厚度。

四、樓板局部超厚處理

1、現澆樓板厚度正偏差超過8mm時，具體處理方法如下： 1）、本工程現澆樓板厚度正偏差超過規范較大的部位，基本由于抹灰時掉落堆積的砂漿所致，先將現澆樓板表面的混凝土浮漿及砂漿等雜物清理干凈；

2）、請設計單位對超厚的樓板進行復核計算，滿足建筑工程安全和功能要求；

3）、用手提砂輪機將現澆樓板超厚的混凝土打磨到設計及規范允許厚度范圍，隨時檢測板的厚度以滿足規范要求即可；

4）、用人工將磨光的混凝土表面鑿毛，以保證樓面面層施工時與結構板之間有效結合；

5）、打磨混凝土過程中，確保樓板厚度的同時，要保證鋼筋保護層厚度滿足設計及規范要求。

2、對于現澆樓板厚度正偏差在8mm及以下時，是符合規范要求的，該部分將不作處理。

五、樓板局部超薄處理

1、現澆樓板厚度負偏差在5～15mm時，具體處理方法如下： 1）、請設計單位對超薄的樓板進行復核計算，能夠滿足建筑工程安全和功能要求；

2）、按主體結構支模架方案，搭設腳手架，作為板的支撐；

江蘇省蘇中建設集團股份有限公司

現澆板超厚、超薄質量缺陷防止及處理方案

3）、根據現澆樓板負偏差的大小，采用人工剃打板面保護層，如有負筋露出，將板面負筋校正并使其保護層厚度滿足設計要求；

4）、將現澆樓板表面混凝土鑿毛清理并充分潤濕后，在板面混凝土澆筑時，刷素水泥漿結合層一道；

5）、在素水泥漿結合層面上采用比原現澆板混凝土強度高一級的微膨脹細石混凝土填補，內增加16#鍍鋅鋼絲網片；

6）、在完成細石混凝土修補后的

第二篇：樓板厚、薄處理方案

樓板厚度及鋼筋保護層防止及整改措施

現澆板超厚、超薄及保護層偏厚質量缺陷防止及處理方案

在主體完工結構驗收前，經施工方、監理方及建設單位共同

對各樓號每層的現澆樓板厚度進行實體檢測，從檢查的結果反映存在部分現澆

樓板超厚、超薄；同時從鋼筋保護層結構實體檢測情況反映存在部分板面負筋 的保護層偏厚。

對此，為確保工程質量、避免樓板產生開裂等質量問題以及彌補因此所產

生的相關質量缺陷，施工方根據相關的檢測結果對存在質量缺陷的部位，編制 的防治及處理措施如下：

1、造成現澆結構現澆樓板局部超厚、超薄及保護層偏厚質量缺陷的原因： 根據《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204—2002)，模板工程 4.4.2中規定：“梁、板底模標高最大偏差±5mm,表面平整度最大偏差3mm，和砼工程8.3.2中規定：現澆結構截面尺寸+8，-5mm”。但是在實際施工時，由于以下原 因造成現澆結構現澆樓板局部超厚、超薄及保護層偏厚質量缺陷的原因：1）、梁、板底模在安裝時標高偏差超過±5mm，在模板檢查時，對模板偏差的范圍值過大（一般為±10mm）以上要求整改，對模板最大偏差±10mm之內未整改。2）、模板支撐部分間距過大，板底模下沉或扣件有輕微下滑，造成板厚超厚。3）、現澆結構砼澆筑施工中，對板面的標高控制不嚴，樓層砼板面標高有超規范±10mm的現象。表面平整度有超規范8mm的現象如同時遇到負級差，就不能滿足《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204—2002)，砼工程 8.3.2中現澆結構截面尺寸+8，-5mm的規定。4）、現澆結構砼澆筑施工中，操作人員對局部未用水平枋漏震、漏刨的現象，造成砼板面不平和局部標高過高或過低。

樓板厚度及鋼筋保護層防止及整改措施

2、消除現澆結構現澆樓板局部超厚、超薄及保護層偏厚質量缺陷的防止措施： 作業前對各專業班組進行施工方案、設計施工圖、操作工藝等安全技術交

底，組織工人進行反復學習，做到人人心中有數，認真熟悉并掌握各專業施工 圖、操作工藝，來規范工人行為。1）、梁、板模板在制作、安裝嚴格按設計施工圖和施工方案施工。嚴格按《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204—2002)，模板工程 4.4.2 中規定控制

標高和截面尺寸。2）、梁、板模板的支撐系統：立桿間距、掃地桿、剪刀撐、板底井字架等必須

按施工方案搭設。3）、施工管理人員嚴格按施工程序進行質量控制，對不合格的模板質量，必須

進行整改，至滿足施工規范為止。同時各級管理人員做好自己的本職工作，為

操作班組提供優質服務，提供標準的軸線、標高基準點或線，為作業創造條件，方便班組施工。

4）、砼澆筑施工中，嚴格按施工方案進行施工作業，嚴格按《混凝土結構工程

施工質量驗收規范》(GB50204—2002)，8.3.2中規定控制好樓層標高和板面平整度，為了保證現澆結構板的厚度，在板砼初凝前，根據設計施工圖制作各種不

同板厚的檢查桿來檢查板厚實際厚度，如有不能滿足設計及施工規范要求的，立即召集項目主要人員到現場查找原因，提出整改措施和人員，至滿足設計和 施工規范為至。

3、現澆樓板局部超厚質量缺陷的處理 1）、現澆樓板厚度正偏差超過8mm時，具體處理做法如下： ⑴將現澆樓板表面的砼渣及砂漿等雜物清理干凈。

⑵人工用手提砂輪機將現澆樓板超厚的砼打磨到設計及規范允許厚度范 圍，隨時檢測板的厚度以滿足規范要求即可。

⑶人工將磨光的砼表面鑿毛，以保證樓面面層施工時與結構板之間能有 效結合

樓板厚度及鋼筋保護層防止及整改措施3

2）、根據規范要求其現澆樓板厚度正偏差在8mm及以下時是符合規范要求，該部分將不作處理。4、現澆樓板局部超薄質量缺陷的處理 1）、現澆板板厚負偏差在

5～15mm時，具體處理如下： ⑴

對澆板板厚負偏差在5～15mm時，按主體結構支模架方案，搭設滿堂腳手架，作為板的支撐。

⑵將樓板板面砼鑿毛后充分濕透，采用人工剃打板板面保護層，根據現澆

板負偏差的大小，將板面負筋校正并使其保護層厚度滿足設計要求，在板面砼

澆筑時，刷素水泥漿結合層一道。

⑶在素水泥漿結合層面上采用比原現澆板砼強度高一級的微膨脹細石砼 填補，內增加

16#鍍鋅鋼絲網片。

⑷在完成細石混凝土修補后的第二天開始連續關水養護7天，確保新補混凝土能與原結構混凝土能有效結合和不產生開裂等。2）、現澆板負偏差大于15mm時且超過三點時，具體處理做法如下： ⑴將厚度不符合要求的樓板打掉到梁邊，梁板相交面的砼鑿毛并將鋼筋綁扎修復到位后澆水充分濕潤并重新按要求支設模板。

⑵在剔打混凝土樓板時必須先將未剔打部位的梁板重新進行加固支撐，剔打過程中不得損傷原鋼筋；同時剔打時不得猛打猛敲，防止二次損壞。

⑶重新澆筑的混凝土采用比原樓板混凝土高一強度等級的微膨脹混凝土澆筑。澆筑過程中必須確保混凝土的密實度和澆筑后第二天起至少關水養護7天。同時必須保證混凝土接縫處不得發生滲水。

5、板面負筋保護層偏大的處理方案

1、根據對結構板面負筋保護層厚度的檢測結果，我方結合相關資料對板

面負筋部位按要求進行了全數板厚檢查，其中較大部分存在板厚度超厚，對該

部分的處理將采用混凝土打磨機將其板表面的浮漿及其它雜物清理干凈，以使

結構板厚度及保護層厚度能滿足設計及規范要求。2）、經過對樓層內板面垃圾及浮漿清理干凈后，其結構板底板面未發現開

裂等質量問題，因此其結構質量滿足設計及規范要求。對將板面浮漿等雜物清 樓板厚度及鋼筋保護層防止及整改措施

理干凈后其板厚符合要求而保護層仍不符合要求時則將該部分板剔打掉。

3）、對因保護層厚度偏大而局部位置的板厚度又不符合要求時，對該部分 樓板的處理將按要求將其剔打掉，再將板面負筋按要求重新修復校正后采用比 原樓板混凝土高一等級的微膨脹混凝土重新進行澆筑，以保證板厚度及板面負 筋滿足設計及規范要求。4）、在整改過程中及混凝土剔打過程中必須先將未剔打的樓板按要求進行

加固，防止施工過程中產生二次損傷。同時在混凝土澆筑完畢的第二天開始至 少關水養護

第三篇：樓板保護層超厚處理

匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

“xx·花園”19#樓

16層N-J軸交25-29軸樓板（鋼筋保護層超厚）

處 理 方 案

編制單位（章）： xxxx建筑工程有限公司 編 制 人： xxxx 審 核 人： xxxx 批 準 人： xxx

編 制 日 期： 2015年12月16日 匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

樓板鋼筋保護層超厚處理方案

根據質檢站工程質量整改通知書要求；“潤禾花園19#樓16層N-J交25-29軸線樓板面保護層厚度超設計要求”，施工單位對檢測結果進行了原因分析經過對保護層實體檢測后發現，19#樓16層N-J交25-29軸線樓板面負彎短筋保護層厚度超過設計值，不符合設計規范要求。

樓板負彎短筋保護層超厚主要由以下原因:（1）樓層砼澆搗過程中，施工作業人員將樓板面筋踩踏下去，沒有將其拉正恢復。（2）在樓板砼澆搗過程中，砼未按樓板厚度要求控制，使樓板超厚而導致面筋保護層偏大。通過對保護層檢測部位樓板厚度的鉆孔測量，部分負彎矩筋的保護層偏厚和樓板砼厚度超過設計值。

施工單位編制（潤禾花園19#樓16層N-J交25-29軸線樓板面局部保護層超厚）加固處理方案詳方案圖，具體做法如下：

方案一：（板面剔鑿、澆筑30mm植鋼筋）

1、板面混凝土剔除

1.1首先搭設好腳手支撐架然后再進行樓板面剔除施工，采用人工剔鑿樓板混凝土。剔鑿時為避免擾動原有鋼筋與混凝土，應使用小錘子、鏨子或小型剔鑿機器進行施工，不可用大錘猛擊。

1.2鑿除混凝土板面時，剔鑿施工安排兩人鑿除，剔鑿深度為≤30mm。不能多鑿先沿梁、墻中間向兩邊鑿，保證結構的安全，減少施工中對周邊結構的影響。匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案 匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

方案二：（樓板砼置換）

1A、樓板混凝土剔除

a首先搭設好腳手支撐架然后再進行樓板剔除施工，采用人工剔鑿樓板混凝土。剔鑿時為避免擾動原有鋼筋與混凝土，應使用小錘子、鏨子或小型剔鑿機器進行施工，不可用大錘猛擊。

b鑿除混凝土板面時，剔鑿施工安排兩人鑿除，混凝土置換部分全部剔鑿。先沿梁、墻中間向兩邊鑿，保證結構的安全，減少施工中對周邊結構的影響。匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案 匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

2、腳手架支撐

在剔鑿前，對剔鑿樓板施工作業面及相鄰跨的構件須加扣件式鋼管腳手架臨時支撐。

梁底支撐：梁底豎向支撐采用鋼管支撐一排，間距為<1000mm，水平桿離地面300mm處一道，往上縱橫方向每隔<1000mm一道，頂部U托上放通常50×100mm木方子。匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

板底支撐：軸跨為單位立支撐桿，安裝拉桿，支架從一側距梁邊線200mm開始排立桿，依次逐排安裝。立桿間距為<1000×<1000mm。支柱應垂直。立桿底部墊50×300mm木方通長。立桿雙向加水平拉桿，第一道距樓板300mm，以上每間隔<1000mm設一道，自由高度不大于1000mm。頂部U托上放通常50×100mm木方子詳見圖。

3、板鋼筋 3.1施工準備： 3.1.1材料準備：（1）鋼筋：￠R8。

（2）綁絲：采用22號火燒絲（切成300mm長）。

3.1.2工具準備：鋼筋鉤子、撬棍、鋼絲刷子、扳子、粉筆、尺子、墨線。

3.1.3作業條件：

（1）做好抄平放線，框架柱上彈好建筑的500mm水平控制點。（2）加工成型的鋼筋,不合格鋼筋嚴禁使用。（3）植筋間距、位置。3.2鋼筋綁扎：

3.2.1剔除混凝土板面部分的原配筋不動，在上面重新植筋綁扎布置。

3.2.2剔除混凝土清理干凈后通過監理、建設單位檢查符合要求進行下道工序施工。

3.2.3清理剔除混凝土后，刷純水泥漿一道。用墨斗在板面上彈匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

好負彎短筋植筋間距線，植筋、綁扎時由一側梁、墻邊開始，從距梁、墻邊50mm處開始依次植筋并綁扎。

3.2.4按彈好的間距線，先植負彎短筋，再植網筋。

3.2.5板植筋中鋼筋在跨中板鋼筋伸過梁、墻中線，邊跨板鋼筋伸過梁中線。

3.3、質量要求： 3.3.1主控項目：

（1）帶有顆粒狀和片狀老銹，經除銹后仍留有麻點的鋼筋，嚴禁按原規格使用。

（2）鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量植筋錨固長度、接頭設置必須符合設計要求和施工規范規定。

3.3.2一般項目：

（1）缺扣、松扣的數量不得超過綁扣數的10%，且不應集中。（2）彎鉤的朝向正確。綁扎接頭應符合施工規范的規定，搭接長度不應小于規定值。

（3）植筋間距數量應符合設計要求。

4、微膨脹細石混凝土 4.1施工準備： 4.1.1機具準備：

（1）施工機具：平板振搗器1臺、小白線、2m刮杠4根、3m靠尺2根、灰槽、木抹子、鐵抹子、塑料掃把。

（2）運輸機具：采用商混。匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

4.1.2材料準備：C35微膨脹細石混凝土(比原C30混凝土提高一級)，混凝土內摻12%UEA膨脹劑。

4.1.3人員準備：澆筑混凝土時，施工隊技術員及混凝土工長必須在現場組織、指導、監督工人施工作業。施工隊要配足人員以滿足施工需要，具體人員數量如下：振搗手1人，下料鋪混凝土人員2人，標高控制收壓抹面1人，看筋1人，養護1人，普工 3人。

4.2混凝土澆筑：

4.2.1基層處理：老基面鑿毛——清污——沖洗——濕潤——刷凈水泥漿（或界面劑）一遍。

4.2.2澆筑混凝土：從一個方向開始澆筑，混凝土澆筑后高出原板面1-2cm，嚴禁用振搗棒鋪攤混凝土，塌落度為80-100mm。

4.2.3振搗：用平板振搗器振搗密實。4.2.4混凝土板面施工：

（1）板面找平：混凝土澆筑振搗完畢，按墻上的彈線拉小白線進行標高控制，小白線必須拉緊。由建筑500mm控制線控制混凝土上口，用卷尺控制頂標高。然后大面積板面用2m刮杠按線找平，柱四周用3m靠尺檢查平整度，發現不平整處用平鍬鏟平。

（2）抹面壓光：找平施工后在初凝前用木抹子搓壓三遍。第一遍在混凝土找平后用木抹子將混凝土表面拍實挫平，將灰漿的水分拍出來；第二遍在混凝土表面水分較少時進行，也就是在表面踩出的腳印可以保持時抹壓；第三遍在第二遍抹壓后進行，壓實挫平。

最后在混凝土終凝前用鐵抹子壓光，使表面密實平整，閉合收水，匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

以提高混凝土的密實度，避免因密實度不同而產生應力集中，出現裂縫。墻、梁內根部用木抹子壓實搓平。

（3）拉毛：壓光后緊接著進行拉毛施工。用塑料掃帚沿南北向在板面掃出細麻面。拉毛施工時用刮杠按毛刷寬度靠線，保證一行壓一行且相互平行。

4.3養護：覆一層塑料布，澆水保濕，養護時間不得少于14d。4.4質量要求：

4.4.1混凝土的強度等級必須符合設計要求。

4.4.2混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不超過混凝土的初凝時間。

4.4.3樓板成活后必須掌握上人時間，必須得到項目部通知才允許上人施工。

4.4.4混凝土表面平整度必須符合規范要求。4.4.5板面砼留置壹組試件。

5、其他注意事項 5.1成品保護：

5.1.1不得在植、綁好的鋼筋上隨意踩踏，應鋪設木板，在其上面行走。

5.1.2綁扎好的鋼筋不得用任意焊割，不得用鋼筋棍任意錘砸。5.1.3散落在地面上的混凝土應及時清理干凈。5.2安全文明施工：

5.2.1參施人員進入施工現場必須戴好安全帽，穿好工作服，高匯倫建筑

潤禾19#樓16層板鋼筋保護層超厚處理方案

空作業時必須系好安全帶，嚴禁酒后作業，不準出現大聲嚷叫、打架現象。

5.2.2各種電動工具操作人員必須戴絕緣手套。5.2.3一切施工電器設備均有保護措施。

5.2.4加強對工人的教育，嚴禁在夜間大聲喧嘩，避免造成噪聲污染。

5.2.5施工現場人走燈滅，減少資源浪費。

5.2.6在設備選型上優先選用噪聲小、揚塵小的設備。5.2.7鋼筋綁扎用的多余扎絲，不得隨意丟棄。5.2.8剩余的鋼筋要即時清理，不要隨意碼放。5.2.9鋼筋不要亂堆亂放在板上。

5.2.10混凝土澆筑完后，現場設備及時清洗。

5.2.11混凝土罐車卸料完畢后，在沉淀池位置沖洗罐車，禁止混凝土罐車在路上遺灑。

5.2.12現場周圈的道路設專人清掃，防止罐車遺灑和揚塵。5.2.13混凝土有計劃供應，防止現場罐車積壓過多影響場內周轉。

5.2.14混凝土振搗器不得空轉，避免碰到鋼筋和模板，產生噪音。

5.2.15振搗人員必須穿戴絕緣手套和膠鞋。

第四篇：工程現澆樓板超厚處理方案

保利香檳國際30#房結構現澆樓板超厚處理方案

由我司承建的保利香檳國際30#房工程，在主體結構完工后結構驗收前，根據相關規定我司委托第三方檢測機構對工程的結構現澆樓板厚度進行了實體檢測。經無錫市湖濱建設工程檢測站檢測，30#房樓板厚度尺寸偏差合格率為76.2%。從檢測的結果反映，不合格的樓板均由于樓板厚度偏厚造成。因此，我司根據相關的檢測結果對樓板厚度存在偏厚的部位進行了原因分析，并制訂了相關的處理措施：

一、造成結構現澆樓板局部偏厚的原因：

檢測結果出來后，我司會同監理單位對施工現場進行了勘查，一致認為造成部分樓板厚度偏厚的原因有以下2點：

1、由于混凝土施工時，現場施工人員和管理人員的不細心，導致個別部位的標高未控制到位，造成樓板面保護層厚度偏厚。

2、由于實體檢測時本工程已完成砌筑工程施工，部分樓板面的混凝土渣和砌筑時掉落的砂漿未清理干凈，導致檢測結果偏厚。

二、結構現澆樓板局部偏厚的處理措施：

1、將現澆樓板表面的混凝土渣和砂漿等雜物清理干凈。

2、局部現澆樓板厚度偏厚在1.5cm以上的，首先搭設好腳手支撐架，然后用小型剔鑿機對樓板面混凝土進行打磨，打磨到設計及規范允許的厚度范圍。

3、局部現澆樓板厚度偏厚在1.5cm及以下時，該部分將不作處理，將在后期樓地面混凝土施工時進行調整。

廣州富利建筑安裝工程有限公司

保利香檳國際工程項目部

2016年10月7日

監理單位意見（蓋章）：

建設單位意見（蓋章）：

第五篇：別墅樓板板厚偏差處理方案

***工程

現澆板厚度偏差處理方案

編制單位：***有限公司 編制日期：**年**月*日

一、工程概況：

二、偏差數據分析：

本工程在主體結構驗收前，經**檢測中心對各單體的混凝土結構強度及鋼筋保護層等進行了實體檢測，其中部分單體局部現澆板厚度偏差超過規范要求，其余均滿足要求。

抽樣數據如下： ******** 注：括號內數值為偏差數據；

根據抽樣數據顯示，偏差數據范圍為-25mm至+20mm之間，主要集中在+8mm至-15mm之間。

三、現澆板厚偏差過大原因分析：

1、混凝土板底模在安裝時板面標高偏差超過±5mm或平整度偏差超過±3mm，在混凝土澆筑前，未對現澆板底模板面標高及平整度進行調整，造成混凝土板厚偏差過大。

2、混凝土板底模支撐架立桿間距過大，板底水平桿扣件螺母未擰緊，造成現澆板模板下沉或扣件有輕微下滑，形成混凝土板厚偏厚。

3、現澆板混凝土澆筑過程中，施工人員對現澆板面的標高控制不嚴，使現澆板面平整度超過規范要求，造成混凝土板厚偏差過大。

以上三點是現澆板板厚偏差過大的主要原因，其中以第3種最為常見。

四、預防措施：

1、模板工程作業前對項目部管理人員及操作人員進行驗收規范、施工方案、施工圖紙、操作工藝等安全技術交底，做到人人心中有數，嚴格按圖紙、方案及規范要求施工，確保模板安裝工程質量符合規范要求。

2、各級管理人員做好自己的本職工作，為操作班組提供優質服務，提供標準的軸線、標高基準點或軸線，為作業創造條件，方便班組施工。

3、對模板安裝工程所使用的鋼管、扣件、模板等材料進行檢驗，其質量需滿足規范要求。

4、項目部技術負責人及質量員應加強對模板安裝工程的檢查，對模板支撐架立桿間距過大，扣件螺母未擰緊等不符合模板施工方案的部位，嚴格按施工方案進行整改。

5、項目部質量員應嚴格按規范要求進行質量控制，對不合格的模板工程質量，尤其是模板板面標高及平整度，必須整改至滿足驗收規范要求為止。

6、現澆板混凝土澆筑過程中，嚴格按混凝土澆筑施工方案進行施工作業，按規范要求控制好板面標高和平整度，為了保證現澆板的厚度，預先根據施工圖紙制作各種不同板厚的檢查桿，在混凝土澆筑過程中，隨時檢查現澆板實際厚度，以確保板厚符合規范要求。

五、補救處理方案

根據《混凝土結構工程施工質量驗收規范2011版》的要求，混凝土板厚允許偏差為“+8mm，-5mm”，結合實際抽樣數據，對混凝土板厚超過允許偏差的部位擬采取以下補救處理方案：

（一）混凝土板厚偏差超過+8mm時：

1、用人工將混凝土板面的混凝土渣及砂漿等雜物清理干凈。

2、混凝土板厚偏差在+10mm以內時或地面混凝土渣及砂漿面積較大，可采用地面清灰機清除至+8mm以內。

3、混凝土板厚偏差在+10mm至+20mm以內時，采用人工用手提砂輪機將混凝土板超厚部分的混凝土打磨到+8mm范圍內，施工過程中隨時檢測混凝土板的厚度，達到規范要求即可。

4、人工將磨光的混凝土板表面鑿毛，以保證樓面面層施工時與混凝土板之間能有效結合。

5、如遇整塊板有負偏差時，結合后續方案

（二）、（三）進行施工。

（二）混凝土板厚偏差在+8mm至-15mm內時：

1、用人工將混凝土板面的混凝土渣及砂漿等雜物清理干凈。

2、用人工將混凝土板表面鑿毛至最高處偏差+3mm內，清理干凈浮渣后，澆水濕潤并刷水泥漿一道內摻膠水，用DS20商品干粉地面砂漿找平至+8mm處，以滿足板厚及鋼筋保護層要求。

3、如遇整塊板板厚偏差有超過+8mm時，結合方案

（一）進行施工。

（三）混凝土板厚偏差在+8mm至-25mm內時：

1、用人工將混凝土板面的混凝土渣及砂漿等雜物清理干凈。

2、用人工將混凝土板表面鑿毛至最高處偏差+3mm內，清理干凈浮渣后，澆水濕潤并刷水泥漿一道內摻膠水，用高標號微膨脹細石混凝土找平至+8mm處，以滿足板厚及鋼筋保護層要求。

3、如遇整塊板板厚偏差有超過+8mm時，結合方案

（一）進行施工。

六、其它注意事項

1、必須將板面浮渣清理干凈后，方可施工水泥漿結合層，以達到和找平層有效結合，不開裂等。

2、找平層施工完成后需澆水養護7天，等強度達到要求后方可進行樓面面層施工。

3、施工過程中嚴禁野蠻施工，不可擾動板面內原有鋼筋。

編制單位：**有限公司 編制日期：