第一篇：6S現場管理作業指導書

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6S現場管理作業指導書

一、目的：

對生產產品的工作現場進行整理、整頓，保持生產設施處于清潔、整齊、有序的狀態，并持續不斷地改進工作環境的條件，以提高員工的工作積極性和工作效率，為確保產品質量創造條件。

二、范圍：

凡與本公司產品質量有關的辦公場所、生產現場、車間、倉儲和廠房區域等均適用之。

三、定義：

１、工作環境：指對制造和產品質量有影響的過程周圍的條件；這種條件可以是人的因素（如：心理的、社會的）、物的因素（如：溫度、濕度、潔凈度、粉塵等），物的因素一般包括：廠房維護，燈光照明，噪聲，取暖、通風、空調、電器裝置的控制，以及與廠房維護有關的安全隱患。

２、6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養）和英文SAFETY（安全）這六個單詞，由于這六個單詞前面的發音都是“S”，所以簡稱為“6S”。

３、整理：將辦公場所和工作現場中的物品、設備清楚的區分為需要品和不需要品，對需要品進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。

４、整頓：將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明確地對其予以標識，使尋找需要品的時間減少為零。

５、清掃：將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，并防止其污染的發生。

６、清潔：將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以標準化、制度化。７、素養：以“人性”為出發點，透過整理、整頓、清掃、清潔等合理化的改善活動，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守標準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。

８、安全：指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。

四、權責：

１、生產現場、車間區域、倉庫的工作環境執行、維持和管理：各相關部門。２、生產現場、車間區域、倉庫的工作環境檢查和監督：企管辦。

五、作業內容：

5.1 工作環境管理流程圖。

5.2 為確保公司的工作環境對人員的能動性和滿意程度產生積極的影響，以提高公司生產、經營的業績，公司對產品的生產現場環境和員工作業的工作環境進行策劃和規劃；當公司有新的工作環境需求時，由需求部門以書面的形式提出，經部門主管審查、管理者代表核準后，由部門主管和各相關部門對其進行策劃和規劃，并營造適宜與他們的工作環境，如：人的因素和物的因素的組合，同時考慮以下因素：

5.2.1 創造性的工作方法和更多的參與機會，以發揮公司內人員的潛力； 5.2.2 安全規則和指南，包括防護設備的使用； 5.2.3 人機工程；

5.2.4 工作場所的位置； 5.2.5 與社會的相互影響；

5.2.6 熱度、濕度、光線、空氣流動； 5.2.7 衛生、清潔度、噪聲、振動和污染。5.3 工作環境區域劃分：

以企管辦和生產部為主導召集相關部門根據各部門實際的工作區域使用情況劃分各部門的工作環境責任區域，明確各部門工作環境責任區域的負責人員，并賦予其職責和權限。5.4 組建6S檢查小組對工作環境衛生定期檢查：

以企管辦為主導召集各部門工作環境責任區域的負責人員組成6S檢查小組，選出小組組長，并于每月一次對公司內所有的生產現場、車間、廠房（包括辦公室）等工作環境區域按公司工作環境區域規定的項目和內容進行6S檢查，并將檢查的結果記錄于“6S檢查表”中，對檢查中發現的不符合事項要求相關缺失責任單位進行原因分析和提出糾正/預防措施，并于下次進行6S檢查時對其執行的糾正/預防措施的效果進行確認、驗證，直至其符合規定要求。5.5 工作區域的環境要求： 5.5.1 地面上的環境要求：

5.5.1.1 沒有“死角”或凌亂不堪的地方； 5.5.1.2 沒有閑置或不能使用的液壓車、機器、設備、工裝、模具、夾具、物品等；

5.5.1.3 沒有閑置于各生產車間的清掃用具、垃圾桶、材料箱、紙箱、容器、油桶、漆罐、油污等； 5.5.1.4 工作現場沒有不該有的東西，如：衣服、拖鞋、雨傘、皮包、水杯、空盒子、紙屑、雜物等。5.5.2 通道的環境要求： 5.5.2.1 通道寬度要求： A）、人行道：60cm； B）、主通道：3.5m；

5.5.2.2 通道規劃的顏色要求： A）、通道線顏色：黃色。a）、通道線表示法：用黃色膠帶粘貼或黃色油漆涂刷。B）、通道線寬度： a）、主通道和次通道：10cm； b）、區域線：5--7cm。5.5.2.3 通道的其它要求： A）、盡量避免彎角，考搬運物品的方式采取最短距離。B）、通道的交叉處盡量使其直角。C）、左右視線不佳的道路交叉處盡量予以避免。D）、在通道上不可停留和存放任何物品。E）、要時常保持通道地面干凈，有油污時應立即清除。F）、安全出口必須暢通，不可堵塞。5.5.3 工作場所的環境要求：

5.5.3.1 使用拖把、掃把等定時清掃工作場所/車間/廠房的地面、墻體、工作 臺、機器設備、測量設備等。

5.5.3.2 工作場所內不可放置3日內不使用的物料。

5.5.3.3 零件、產品或材料應將其置于托板上或筐內或其它容器內，不可直接 將其置于地面上，并且對其要有一定的標識。

5.5.3.4 零件、外購/外協件、半成品、成品不可掉于地上。5.5.3.5 經常清理地面，使其清潔、干凈，不可有油漬（油污）或水漬。5.5.3.6 消防栓與公告欄前均不可有障礙物。

5.5.3.7 工作場所內不可有“沒有必要”的架子或障屏影響現場的視野。5.5.3.8 車間現場所有通道要暢通，地面應平整無破損。

5.5.3.9 地面、墻壁、工具箱內外，工作臺上下，設備內外均需保持整潔，設備周圍不準放置與本工作無關的物品。5.5.3.10 檢測儀器、器具、標準件應放置有序，位置適當，便于使用和操作，防止變形和工序磕碰傷。5.5.3.11 工位器具（工具箱、工作臺、踏腳板、產品轉運筐/板等）均需按規 定位置擺放，不能超出規定的標準線。

5.5.3.12 工序間產品要擺放整齊，在加工擺放過程中要輕拿輕放，防止磕碰受 損，并及時交檢，做好防銹處理。

5.5.3.13 車間內嚴禁吃零食，吃飯，看書刊雜志，不準將雨具帶入車間。5.5.3.14 廠區內嚴禁吸煙，不準隨地吐痰，亂扔垃圾。

5.5.3.15 生產現場不準穿拖鞋，不準穿高跟鞋，穿好工作服，佩戴好勞保用品，不可放置私人物品（可在某區域集中放置）。

5.5.3.16 對暫時不用的物品，全部清理出生產現場。5.5.4 工作區域的標示要求： 5.5.4.1 區域定義： A）、合格區：指專用來存放檢驗員判定為符合檢驗標準及規定要求的物品的區域，其區域大小可視場所需要而定。B）、不合格區：指專用來存放檢驗員判定為不符合檢驗標準及規定要求物品存放的區域，其區域大小可視場所需要而定。C）、可疑品區：指專用來存放因無標識或標識不完整而無法辨別產品名稱種類或無法明確產品狀態（合格或不合格）產品的區域，其區域大小可視場所需要而定。D）、待檢驗區：指專用來存放等待檢驗員檢驗的物品的區域，其區域大小可視場需要所而定。E）、暫存放區：指因需流入下一工序或等待出貨等物品暫時存放的區域，暫放時間限為一周內，其區域大小可視場所需要而定。F）、×作業區：指某一流程正在或即將作業的區域，如進貨檢驗區等，其區域大小可視場所需要而定。G）、×放置區：指用來定位某些非質量體系類物品的區域，為了現場的整體美觀，其區域大小可視場所需要而定，如清潔用具放置區、文件柜放置區、報廢產品放置區等。5.5.5 產品的整理、整頓和環境要求：

5.5.5.1 嚴格規定產品的存放數量和存放位置。確定工序交接點、生產線和生產線之間的中斷點所能允許的產品標準存放量和極限存放量，指定這些標準存放量的放置邊界、限高，占據的轉運框數、面積等，并有清晰的標示以便眾所周知。5.5.5.2 產品堆放整齊，先進先出。

在生產現場堆放的產品，包括各類載具、搬運車、托板等，要求始終保持疊放、擺放整齊，邊線相互平行或垂直于主通道，既能使現場整齊美觀，又便于隨時清點，確保產品“先進先出”。5.5.5.3 合理的搬運。

放置墊板或容器時，應考慮到搬運的方便，有可能時，應利用液壓車或有輪子的容器來搬動。

5.5.5.4 產品存放和移動中，要慎防碰壞和刮痕，應有緩沖材料將產品間隔以防碰撞，堆放時間稍長的要加蓋防塵蓋，不可將產品直接放在地板上。

5.5.5.5 不良品放置場地應用特殊標簽予以標示。如果將不良品隨意堆放，容易發生誤用，所以一旦將產品判定為不良品時，應立即將其放置于指定的場所。

5.5.6 機器設備（包括測量設備）的整理、整頓和環境要求：

5.5.6.1建立機器、設備的責任保養制度（包括：機器、設備的一級保養、二級保養制度），并定期檢查機器、設備潤滑系統、油壓系統、空壓系統、電氣系統等；每一臺設備都要有保養記錄，設備使用者及管理者均需作明確標示。A）、檢查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各給油部位； B）、由維修人員參與檢查電器控制開頭緊固螺絲，檢查指示燈，轉軸等部位是否完好。C）、對松動的螺栓要馬上加以緊固，補上不見的螺絲、螺母等配件。D）、對需要防銹保護或需要潤滑的部位，要按照規定及時加油保養。E）、更換老化或破損的水管、氣管、油管。F）、清理堵塞管道。G）、調查跑、滴、冒、漏的原因，并及時加以處理。H）、更換或維修難以讀數的儀表裝置。I）、添置必要的安全防護裝置（如防壓鞋、絕緣手套等）。J）、要及時更換絕緣層已老化或被老鼠咬壞的導線。

5.5.6.2建立機器、設備的操作指導書，要求所有人員按規定對機器、設備進行操作，并掃除一切異常現象。A）、指導及制定相關指導書，明確機器、設備的清掃工具、清掃位置、加油潤滑基本要求、螺釘卸除緊固方法及具體順序步驟等。

5.5.6.3 生產現場、各車間的設備擺放須整齊、干凈。

5.5.6.4 不可有短期內（二周內）不使用之設備存放于生產現場、各車間，如有則需以“待修理”或“計劃停機”等標牌進行標識。

5.5.7 材料、物品及物料架的整理、整頓和環境要求： 5.5.7.1 材料、物品擺放須整齊，并以標示牌作明確標識。5.5.7.2 材料、物品須有專門的存放區、放置區。5.5.7.3 料架須擺放整齊，并且牢固。

5.5.7.4常用的料架上不準放置有好幾年或很久沒有用過的原材料、輔助材料、零件、配件等； 5.5.7.5 料架上不準存放廢料或其他非材料的物品；

5.5.7.6 料架上不準有好幾種材料、零件、配件等混淆放在一起； 5.5.7.7 已生銹或變質的材料或零件、配件不準放置于料架上； 5.5.7.8 不用或不能用的模具架、料架等不準隨意放置在非放置區；

5.5.7.9 不用的物品不準隨意放置在料架上或與料架上的物品參雜放在一起； 5.5.7.10 料架使用的空間盡量規劃妥當，以免造成料架的空間浪費。5.5.8 倉庫的環境要求：

5.5.8.1 倉庫須有管理責任者的標示，倉庫管理員對所保管的物品應按“先進先出”原則進行領發作業，并確保其“帳、物、卡一致”。

5.5.8.2 光線的照明亮度應適適宜，且倉庫儲存的區域應通風、不積水、不潮濕、干凈、整齊。5.5.8.3倉庫需有貯存標示，其內儲存、存放的物料、材料等應以標簽、標識牌等作明確的標識。5.5.8.4 倉庫存放的物品、材料如以紙箱儲存，須有疊放高度的限制。5.5.8.5 對倉庫所存放的易燃易爆、有毒物品、危險物品、化學藥品等儲存須以明顯的標識牌進行標示，并對其予以隔離、防潮及采取消防護措施。

5.5.8.6 倉儲區域使用的空間規劃應合理，以避免造成貯存空間的浪費； 5.5.8.7 貯存區料架上不準存放廢料或其他非材料的物品；

5.5.8.8 貯存區或其料架上不準有好幾種材料、零件、配件等混淆放在一起； 5.5.8.9 已生銹或變質的材料或零件、配件不準放置于貯存區內或其料架上； 5.5.8.10 不用的物品不得隨意放置在倉儲區域或與料架上的物品參雜放在一起。

5.5.9 工裝、模具、夾具、刀具、工具、檢具/量具儀器、零件、勞保用品的環境要求：

5.5.9.1 工裝、模具、夾具、刀具、工具、檢具/量具儀器、零件、勞保用品等儲存、保管須予以定位放置，并以標簽或標識牌予以明確標識，工具箱需時常進行整理。

5.5.9.2 工裝、模具、夾具、刀具、工具、儀器、零件、勞保用品等須采用目視管理，并以標簽、標識牌進行明確標識且瞬間即可找到。

5.5.9.3 零件、備用品及勞保用品須有進出賬目之管理；

5.5.9.4 工裝、模具、夾具、刀具、工具等常用的物品應放置于作業場所最接近的地方，避免使用和歸還時過多的步驟和彎腰；

5.5.9.5 頻繁使用的，應由個人保存；不常用的，則盡量減少數量，以通用化為佳。先確定必需用的最少數量，將多余的收起來集中管理。特殊用途的刀具更應標準化以減少數量；

5.5.9.6容易碰傷的工具，存放時要方向一致，以前后方向直放為宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆壓。5.5.9.7 應注意工裝、模具、夾具、刀具、檢具/量具儀器等物品的防銹，對存放在抽屜或容器底層上的工裝、模具、夾具、治具、刀具、檢具/量具儀器等應在其上面鋪上浸潤油類的絨布。5.5.10 圖紙、作業指導書、作業標準書及文件/資料管理的環境要求：

5.3.10.1 圖紙、作業指導書、作業標準書及文件/資料等須有管理規定：如編號、目錄、存放處定位。5.5.10.2 圖紙、作業指導書、作業標準書及文件/資料等須有專用的文件柜，并有管理責任者之標示。5.5.10.3 文件檔案實行目視管理，讓人能隨時使用。

5.5.10.4 圖紙、作業指導書、作業標準書及文件/資料等保管須有目錄、有次序、且整齊，讓人很快能使用。5.5.10.5 個人資料（卷宗）不可放在共用文件柜內（上）。5.5.11 作業桌面、辦公桌及抽屜的環境要求：

5.5.11.1 桌面的高度均應為最低限度，且干凈、整齊；

5.5.11.2 不得有散置于架子上、柜子內、工作臺上的破布、手套、剪刀等消耗品；

5.5.11.3 不得有雜陳于工具箱或柜子內、工作臺上的螺絲刀、扳手、刀具、鐵槌、鉗子等手工用具或小塑料筐等； 5.5.11.4 不得有個人物品（茶杯、計算機、直尺）、圖紙、表單、記錄等資料和剩余的物料、樣品、測試品、工作看板等隨意放置于作業桌面、辦公桌上； 5.5.11.5 下班后桌面上不可有未處理的文件、資料、公文或物品。5.5.12 辦公室的環境要求：

5.5.12.1 目標管理須進行目視化。

5.5.12.2 對公司所發放的文件與資料需有文件分發簽收記錄。

5.5.12.3 必要時，如離開自己的辦公場所須有行程標示牌并注明去向和預計回程的時間。5.5.12.4 接電話時如要找的人員不在，須有留話備忘錄。5.5.12.5辦公區域、公告欄區域需分開。

5.5.12.6 必要時，辦公區域須有辦公名稱標示。

5.5.12.7 不得任意將報表、檔案夾、文卷、茶杯、計算機和各種辦公用品等物品隨意擺置于桌面上、辦公桌上； 5.5.12.8 不得任意將表單、公文、私人物品和櫥柜里的書籍、檔案等物品隨意雜陳列于抽屜內、事務柜內等； 5.5.12.9 不得任意將與工作無關的各種不需要的紙箱、物品等物品擺放于辦公區域內； 5.5.12.10 不得將使用破舊不堪的檔案夾、事務柜或檔案夾內已經過期的文件、資料等物品隨意擺置于桌面上、辦公桌上； 5.5.12.11公告欄、海報、標語、風扇、時鐘等應定期進行檢查。5.5.13 禮儀：

5.5.13.1 行為動作基本禮儀： A）、不可隨地吐痰，亂扔亂吐、不可隨地亂扔垃圾、紙屑、果皮等。B）、與領導、同事或屬下說話、溝通、商討時不可指著對方說話。C）、不可說臟話或以不禮貌、不文明的語言罵人。D）、在指定的地點進行用餐，并注意自己在食堂的舉止： a）、吃飯時按秩序排隊； b）、飯菜吃完后，收拾好桌面上剩余的飯菜。c）、離開飯桌時，將所坐的凳子、椅子擺放整齊并歸回原位。D）、在規定的場所內抽煙： a）、禁煙的場合禁止吸煙； b）、客人沒吸煙，其他人員不可吸煙； c）、有女士、長者、兒童、領導的場合，要吸煙時需征得他們的同意。F）、介紹客人的方法； a）、先向客人介紹，再向本公司人員介紹； b）、介紹時，職位從高到低依次進行介紹； c）、同級的干部/人員從年長的先介紹； d）、如女士和男士在一起時，先介紹女士。5.5.13.2 衣著儀容基本禮儀： A）、工作服第二粒扣（含）以下的紐扣須扣上并扣好。B）、不可穿臟、破、有危害身體健康的衣服。C）、上班時間必須穿公司的工作服，不可穿高跟鞋、拖鞋（規定的工作區域除外）、打赤搏或奇裝異服。D）、正常工作的出勤時間一定要穿公司規定的工作服。E）、男性的頭發、胡須不可留得過長，現場工作女性的長發要扎起。5.5.14 消防設備的控制和管理及環境要求：

5.5.14.1 消防栓應經常擦洗，且其前1米處不可堆有障礙物，須用紅色油漆或紅色膠帶予以標識。5.5.14.2 滅火器須定期點檢，氣壓不足時，應立即更新或重新充氣。5.5.14.3 如有消防水池須定期檢查，保持水位足夠（以水量充足為原則），出水閥門應能隨時打開。5.5.14.4 嚴禁使用汽車或其他低燃火點的石油分餾物洗滌機器、設備及其零件； 5.5.14.5 任何時刻不得在嚴禁煙火區域內吸煙或攜帶火種；

5.5.14.6 搬取或攜帶汽油、煤油及各種易燃易爆物品限用安全油罐或其他有加蓋的金屬容器； 5.5.14.7 一切消防設備，不得用于非消防目的之工作上；

5.5.14.8 機器、設備、材料和物品的堆放，不得妨礙消防設備的取用；

5.5.14.9 電氣設備著火時，若非確信電源已切斷及附近無其他電器設備，不得使用水來進行撲滅和搶救，應用四氯化碳或二氧化碳滅火器或砂來進行撲滅和搶救；

5.5.14.10 在不通風之處使用四氯化碳進行救火時，易發生中毒意外，使用人于數分鐘內應迅速奔往通風處所；火災撲滅后，須先加以通風，方可容許其他人員進入。5.5.15 對物的安全因素的控制和管理要求：

5.5.15.1 對有機溶濟、劇烈物品、有毒物品、易燃易爆物品的控制和管理： A）、保管地點是否標明了保管物品的內容及責任者，是否按類別進行整理、隔離和保管； B）、容器是否有加防護蓋，以防止其蒸發，是否有溢流、泄漏等不良現象； C）、油廢棉紗頭是否保存在帶加防護蓋的不燃容器內； D）、貯存倉庫是否定期進行點檢，是否備有消火栓或滅火器，是否標有“嚴禁煙火”或“禁止吸煙”等標志； E）、使用場所的通氣、換氣或局部排氣裝置是否運轉正常。F）、操作強酸、強堿、純堿等有毒物質的工作人員，須接受嚴格的工作教導培訓，并使用適當的保護和防護設備； G）、有毒溶液的氣體仍然有毒，操作人員應按公司規定設法避免呼吸此類氣體； H）、取用酸、堿等化學物品的工作人員必須按公司規定使用防護用品（如：戴橡皮手套、安全眼鏡，使用面罩、橡皮裙或膠鞋等）； I）、有機溶濟、劇烈物品、有毒物品等應貯藏在陰冷、通風之處，且容器內不可混入易燃性物質； J）、輕拿輕放，避免震動； K）、充裝溶液不宜裝滿，應留有起伸縮余地； L）、若遇有泄漏，應及時對其進行處理； M）、使用盛裝過的有機溶濟、劇烈物品、有毒物品等空桶時，應使用相關清洗劑將其清洗干凈后再使用。5.5.15.2 對油類物品的安全控制和管理： A）、油廢棉紗頭是否存放在帶有加防護蓋的不燃容器內； B）、如果有油類灑落在地面上，是否立即擦掉或對其進行處理； C）、油類貯存的周圍是否有煙火現象發生； D）、不能在油類貯存的周圍進行帶火作業（如：焊接等）。5.5.15.3 對機器、電氣設備的安全操作和管理： A）、非指定的工作人員不得開動機械設備，如遇有故障或不正常的情況，應立即通知有關部門進行處理； B）、保險絲熔斷時，應通知設備管理人員進行修換，但遇緊急且在220伏特以下（包括220伏特）時由主管指定的人員進行修換（此項人員須熟悉電氣相關知識及其操作者）； C）、所有電動機器及電動手工具其外殼必須接地，且對其接地線路應定期進行檢查，以確保其接觸良好； D）、不要擅自修理電氣線路及設備，見有故障如：過熱、火花、或電機冒煙時，應立即切斷電源，并將其報告主管后通知有關人員進行修理； E）、臨時電源使用前必須加以檢視，有無絕緣不良、破皮等。避免將其繞于手臂或攜帶于身體任何部位進行作業； F）、所有固定電源應將其視作電的活線，不可把身體與搬運物與其進行接觸。不可太相信電線外面有包皮可以保險而不會觸電。發現落下的線，應立即通知電氣管理人員進行處理，且忌不可用手去拿和接觸； G）、再度發生保險絲熔斷或控制器跳開必有原因，應立即先報告部門主管，然后通知機修人員處理； H）、電氣機器加油量應求適量，過多過少都易造成異常現象發生； I）、臨時電源切不可橫跨走道、通道、或浸入油水中； J）、若站于潮濕的場所或金屬物上，且忌不可用潮濕的手去接觸電氣設備及其帶電部分； K）、應禁止外來人員不得進入變電室及設有圍柵的變壓器室； L）、凡有電線通過的工作場所之地面，如有人來往時必須加安全防護蓋進行掩蓋； M）、不得用銅線等金屬絲代替保險線。N）、機器、設備的安全罩、聯鎖、區域傳感等措施有不完善的地方時，應報告部門主管，然后通知機修人員處理； O）、設備的安全裝置措施是否完善，尤其是沖壓機械。

5.5.15.4 對修理機器、設備及工程設施的安全控制和管理： A）、非自身操作的機器、設備或未經主管授權操作的機器、設備一律不得擅自進行操作； B）、不對轉動中的機器、設備作較大的修理作業。若須在轉動的機器、設備旁進行作業，則操作人員與機器、設備間必須設有適當的隔離防護設施； C）、除經常操作上必須的調整外，一切調整或加油等工作，均應等機器、設備完全停下之后進行； D）、不用手去摸觸機器、設備的轉動部分； E）、砂輪機需位于砂輪中心點之上，并對其設有遮眼玻璃； F）、只有獲得主管授權的人員方可調換砂輪（此項人員須施以調換砂輪的工作督導）； G）、禁止使用不適當的代替品，如：以汽油桶充作支架或工作臺，以扳手當榔頭，以木箱當階梯等，以避免發生安全事故； H）、工作人員不許搭乘于吊車或起動車輛懸吊或搬移物品的電梯中； K）、在嚴禁煙火電區域內所使用的臨時燈，其玻璃的外圍須有金屬柵之保護裝置設施。L）、非事先征得主管同意，任何人均不得在酸堿、有毒及易燃氣體、易爆物品、高壓之設備上從事任何修理或調整等作業。5.5.16 對人的安全因素之教育和預防： 5.5.16.1 對主管的安全責任要求： A）、主管人員應負防止意外事故的責任； B）、主管應以身作則遵守安全衛生須知； C）、主管應教導及監督部屬和員工遵守安全衛生須知； D）、發生意外事故時，主管應立即聯絡企管辦人員及生產部進行處理或與公司高層管理者（總經理）共同謀求改善； E）、主管人員應與其他部門的人員進行合作，共同防止意外事故的發生； F）、各主管必須切實明了其所監督工作上的安全工作方法； G）、各主管應熟悉和了解有關本職的安全守則、安全工作方法并督導屬下遵照執行； H）、各主管應熟悉和了解有關本職的安全維護裝置及經辦工作所使用的人體安全保護器材/用品，應負責為保養確實應用之責； I）、分派工作時，若無組長以上人員負責時，應就其中指定一人為負責人，統一指揮； J）、各主管對屬下應施以正確的安全工作方法教導和培訓： K）、應使屬下確能熟練而安全地完成指定任務； L）、對于新進人員或由其他部門調用之人員，應注意其精神體力是否適合其工作； M）、對新進人員應詳細解釋該部門之特別危險的工作事項及其防范辦法，以確保其工作安全； N）、對新進人員應詳細解釋與其有關的安全工作法和注意事項。5.5.16.2 對員工個人安全行為責任的要求： A）、切實遵守公司所規定的安全衛生須知； B）、依照規定的標準/方法進行工作，或按上級指示的方法進行工作，不得擅自改變工作方法； C）、非個人所負責操作的機械、設備，不得擅自操作他人的機器、設備； D）、任何時刻不得無故逗留或徘徊于他人的工作區域； E）、放置工作上所需的物料在貨架上或其他高處時，應確保不絆跤他人或跌落以避免擊傷他人； F）、若須從高處拋下物體，應禁止地面上有人通行和在此地作業； G）、移動一個機器、設備或貨架時，須先將放置其上的未固定物體取下； H）、不得于廠區內/工作場所到處奔跑、嬉戲、或搞惡作劇或有其他妨礙秩序的行為； I）、不可使用壓縮空氣設備中產生的空氣用來清除身上的灰塵或將壓縮空氣管指向他人； J）、行走時不可為謀取捷徑而穿越生產操作區域或與安全有關的工作場所； K）、不在工作區域中的高架吊車下或懸空重物下走動或進行作業； L）、若發現漏油、漏氣之處不健全及已損壞的梯子、平臺、欄桿及其他不安全的環境時，應隨時報告部門主管或企管辦人員； M）、不要使用不健全的工具和機械、設備； N）、推門出入時，不得用力猛推，以及撞及對面而來之人； O）、安全通道、大門出入口必須保持暢通，不得以任何理由進行物品堆置而妨礙通行； P）、應盡量避免從正在施工中的搭架或其他高架下走過、通行； Q）、上下階梯或行走于容易滑跌之處須特別小心，以免摔倒； R）、搬運物體的傷害最多，在搬運物品時應特別小心； S）、搬運貨物專用的叉車或吊車，應禁止任何人員以任何理由進行搭乘； T）、每一員工都須自認防止意外事故為其應盡的一份責任，并互相勸勉他人并要求其遵守安全須知； U）、熟記工作場所的所有出入口位置。緊急情況發生時，必須遵守秩序，聽從指揮。5.5.16.3 對工作/作業服裝的安全管理： A）、在指定的工作場所佩帶使用安全帽； B）、在工作時身上不得帶有銳利或尖銳的物品。C）、操作或修理轉動機器或在近旁工作者，不應懸垂袖口或穿過寬的衣服工作，使用砂輪或其他無覆蓋的高速度轉動機器、設備時，切勿帶手套進行作業； D）、不穿后跟高于三寸或露出后跟及腳指的鞋子；不穿過于寬大或有懸垂裝飾的衣裙或奇裝異服。5.5.16.4 對安全保護用品（安全帽、眼鏡、口罩、耳塞）的管理： A）、正確佩戴工作場所規定的安全帽、眼鏡、耳塞、口罩等； B）、按公司規定及時更換工作場所所使用的過濾用品； C）、隨時備有安全保護備用品； D）、對安全保護用品是否指定固定的保管地點，并對其進行正確的保管。5.5.17 對工作環境因素的安全控制：

5.5.17.1 對公司安全維護及其標志的管理： A）、地面挖掘，在工作完成前須暫時離開或擱置時，須用跳板掩蓋或設圍護欄桿； B）、為搬運、修理設備等工作的便利須暫時拆除地板、地面的蓋孔或欄桿時，應設法加以適當的臨時圍護，待工作完畢后立即復原； C）、一切設備及圍護欄桿，不得用作支架或捆棒用作起重繩索； D）、存放或使用強酸、強堿、汽油及其他危險物品之場所及設備均應設立危險標志。5.5.18 對工作管理上的因素控制： 5.5.18.1 對工作現場的安全傷患救護之管理： A）、火中救人，營救者須先將自己衣褲浸濕，并以濕巾纏裹頭部，如營救者衣服著火，可倒地滾熄，切勿慌張奔跑；如傷者衣服著火而不能打滾時，應立即取被毯之類覆蓋其身上使火熄滅。B）、救護中毒者，如須進入有毒氣體充塞的場所，應佩戴防毒面罩并使用安全繩索，一端繞住營救者后臂，另一端由室外救護人員拉住。C）、救護觸電傷者時，如電氣開關近身，應立即切斷其電源，否則使用長而干的木/塑料手杖、干木棍、干繩索、干布或其他良好的絕緣物體，使傷者與電源斷開； D）、救護卷入轉動機器、設備的傷者時，應先切斷電源，停止機器、設備的運轉，而后盡速將傷者移出事故發生的地點。5.5.19 不可控因素的控制，如自然災害、地震、臺風、風暴、水災、火災等在即將發生前應采取緊急措施，以使公司財產損失減到最低。

5.5.20 車間衛生區域的環境要求：

5.5.20.1 車間衛生區域須安排人員定期清掃與整理。5.6 工作環境實施：

5.6.1 每班上班生產前及下班生產結束后，須對其工作區域地面、工作桌內外、機器設備（包括測量設備）、內外/原物料存放區、廢料箱及周邊環境進行清掃工作，并與生產過程中隨時保持其工作區域環境整潔有序。5.6.2 必要時，各生產現場、車間及廠房的工作區域的環境須設專人每天對其進行清掃工作。

5.6.3 各生產過程中，不合格品及其它生產廢料必須放置于廢料箱中或指定的地點，具體作業由相關部門按《不合格品控制程序》進行作業。

5.6.4 外購/外協件、產品（半成品）、成品、包裝材料必須整齊放置于指定區域，并對其以標簽或標識牌予以明確標識，嚴禁將其零亂堆放，其具體作業由相關部門按《產品標識和可追溯性控制程序》進行作業。5.6.5液壓車和推車必須停放于專用存放區內，不得隨意亂停、亂放。

批準： 審核： 編制：企管辦 2017/7/3

第二篇：6S現場管理

6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

6S現場管理的內容

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶：整理：要與不要，一留一棄;整頓：科學布局，取用快捷;清掃：清除垃圾，美化環境;清潔：形成制度，貫徹到底;素養：養成習慣，以人為本;安全：安全操作，生命第一.因前5個內 容的日文羅馬標注發音和后一項內容（安全）的英文單詞都以“S”開頭，所以簡稱6S現場管理。一般公司說6S、7S、8S都是基于公司的管理要點來考慮的。

6S在5S的基礎上加上安全，7S=5S+安全+節約，8S=5S+安全+節約+學習。但是一般大公司都是說5S，因為5S是一個整體（整理、整頓、清掃、清潔、素養），一個管理循環，它的順序也是不容改變的，它在TPM中更是體現得淋漓盡致。這里我將5S的內容說一下（關鍵看后三點）：

1.整理----將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的。

2.整頓----對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，定位標示（不必要的也需要整頓）。

3.清掃----把工作場所各個角落打掃干凈，清掃就是點檢。這里突出點檢，拿點檢表點檢就是5S工作之中的一部分。

4.清潔----改善臟污發生源、問題源，并將前3S的內容制度化、規范化。這里突出改善。

5.素養----通過教育訓練、活動、監督等工作，讓大家養成按標準作業習慣。這里突出監督。5S是一項活動，也是一項工作，剛開始工作是需要監督的

第三篇：6S現場管理內容

6S現場管理內容:

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S現場管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S現場生產管理工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。

安全(SECURITY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S現場管理”。

6S現場管理的關系

彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是制度化、規范化;清掃指保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真;安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間;整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間;清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術;清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒;素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。

6S現場管理的實施原則

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件;

(2)持之性：人性化，全球遵守與保持;

(3)美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

6S現場管理精髓：

(1)全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤;

(2)全過程：全產品研發——廢止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活動

(3)全效率：綜合效率，挑戰工作極限。

只有起點沒有終點。

執行6S現場管理 的好處

(1)提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心;

(2)減少浪費：人員 門口的展品區、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。

(3)提高效率：良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業。

(4)質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。

(5)安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。

(6)提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護;

(7)降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運;

(8)交期準：一目了然，異常現象明顯化，及時調整作業。

6S現場管理推行步驟

(1)決策——誓師大會;

(2)組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

(3)制訂方針、目標——6S現場管理方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛;

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1.整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2.整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3.清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。

4.清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

5.素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣

要做好車間管理，首先應了解車間管理的相關管理制度，接下來我們就其展開討論。車間現場管理制度

1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。

范圍

生產部各生產車間。

內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5 嚴格執行標準、圖紙、產品工藝要求，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請技術部審批后主可用于生產。

3.2.6 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.7 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

3.2.8 生產部應建立模具及工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.9 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4 設備點檢記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

3.4.5 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符。

3.4.6堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 操作人員離崗位要停機 , 嚴禁設備空車運轉。

3.4.10 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術品質科以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術品質科檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各單位應按需要合理配備計量器具

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、管制表、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容包括生產班組、產品規格、生產數量、合格數量、報廢數、班組成員等。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。

3.10.7 生產、檢驗記錄即使填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備(如數控中心)，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 生產部每周最少2次不定時對生產現場進行檢查，按上述要求打分評比

4.2生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。對于全月綜合評分超過90分，分別給予前三名100元、80元、50元的獎勵。連續三月獲獎的，獎金翻倍。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

三明重工信息化之路

作為國內最大的路面壓實機械生產廠家之一，廈工集團三明重型機械有限公司有30多年研制、開發、生產路面壓實機械的歷史。進入21世紀，面臨外資入侵，國家宏觀調控的巨大壓力，三明重機在現代企業制度下闖出了一條如何利用敏捷制造模式，樹立競爭優勢的新路子，一舉成為福建省企業信息化應用工程示范單位。

三明重機具有產品品種多批量小、生產周期長、生產工藝復雜等特點，屬于典型的離散型制造企業。分管生產的副總經理李云輝說：“我們產品的競爭力和其他制造業一樣，主要集中在‘質量、成本、交貨期’，但目前我們最關心的是‘響應速度‘，也就是高效的生產組織方式。”。歷來機械制造行業的車間現場管理都是企業管理的重點和難點。由于計劃的不合理，車間排程不合理，會導致很多在制品積壓，甚至延期交貨，降低企業的生產效率。經過反復論證和選型，三明重機選擇金蝶K/3 ERP作為突破以上管理難題，實現敏捷制造的有效工具。通過金蝶K/3 WISE創新管理平臺，三明重機實現了：

PDM構建研發創新平臺：2003年已經完成了PDM系統的CAD、CAPP、電子圖檔和工作流模塊建設，并通過省科技廳的鑒定驗收。2004年主要是提升企業PDM應用的水平，2005年底主要完成PDM與ERP的集成應用，實現兩大系統的BOM數據統一。突破“交期”瓶頸：為了應對市場變化快、需求信息預測難以準確的狀況，三明重機全面啟用金蝶K/3精益版的計劃管理系統，整個企業的采購申請單、生產任務單、委外生產任務單全部由MPS/MRP計算產生，極大提高計劃的準確性。

深入車間作業管理：歷來機械制造行業的車間現場管理都是企業管理的重點和難點。在金蝶K/3精益版的幫助下，三明重機將所有在制品管理精細到生產工序，從原來的臺套管理細化到零件管理，做到與實時庫存數據進行有機結合，全面改變了傳統的生產管理模式。

提問:我們是一家機械加工企業，車間基礎管理非常薄弱，怎么加強生產工序管理？

你好。車間管理是制造型企業的一大難點，K/3 WISE車間管理能夠實現生產控制到每一道工序，實現精細化生產管理，每道工序情況隨時掌握，生產進程隨時監控。K/3 WISE提供兩種車間管理方式——工序計劃方式和流轉卡方式，企業可以根據自己管理需要選擇一種方式，進行工序排程、工序領料、工序派工、工序匯報、工序檢驗、移轉、返修等車間作業，隨時可以對生產任務全工序進行跟蹤。具體情況敬請垂詢4008-830-830 鉆作業指導書 目的

通過規范作業程序，使排鉆工序符合質量要求；避免因不規范操作而造成原料損失。2 適用范圍 排鉆作業工序 3 設備 工具 材料

六排鉆機、三排鉆機、單排鉆機、鉆咀、游標卡尺、3.6米卷尺、搖把、墊板、防護紙皮等。4 作業準備

4.1開機前先檢查電源是否正常，氣壓開關是否呈開啟狀態，一般正常使用氣壓值數為3.5-4磅。4.2看清楚需要加工板件的圖紙要求、工藝要求，做到前后連接，一次完工，如圖紙不清，一定先請質檢核對正確。

4.3檢查來料是否符合工藝要求，板件尺寸有無誤差，板件表面有無劃傷、崩邊、掉塊現象，如果發現有以上情況發生，應立即挑出并報領導或質檢解決。4.4準備好所需的搖把、卡尺及各型號鉆咀。5 工作內容

5.1用廢板調試好孔位尺寸深度，準確無誤后用所要加工板件開始鉆孔。

5.2第一件板件鉆好孔后，必須交由質檢或領班進行首件檢查，待質檢或領班確認后方可進行批量生產。5.3在加工過程中要經常進行自檢，每隔5分鐘都要進行抽檢，已防止擋位松脫，鉆咀松動。

5.4在加工過程中必須輕放，并做好每層板面的墊護工作（用紙皮間隔每一層）確保產品無劃傷、壓痕。5.5加工完的工件必須做好標識，填寫好流轉卡，移交下道工序，但須有主機手和質檢員的簽名方為有效。5.6工作完畢，按順序并閉電源，清理機臺上灰塵及周邊環境衛生。6 技術質量要求

6.1所有板件必須選面加工，確保見光面無破損、劃傷、崩邊等現象出現。6.2打好孔的板件，孔位不能有發黑、爆裂，孔沿不可以有毛刺。

6.3所有板件孔距誤差不能超過正負0.3cm，孔位深淺不能超過正負0.5cm。6.4板件之間必須要用紙皮進行墊護，工件擺放離地面高度不超過1.3米。6.5必須嚴格執行首檢制度，并在加工過程中不斷加強自檢力度。7 檢查方法

7.1用游標卡尺檢查孔位、孔深是否符合圖紙要求。7.2用卷尺檢查孔距是否符合圖紙要求。8 注意事項

8.1加工過程中必須嚴格落實“三檢”制度。8.2要防止出現工件與設備撞傷、劃傷現象。8.3防止與杜絕不良品流入下道工序。

關于鑄造產品如何使用工序流轉卡

我們現在的工序流轉卡在鑄造過程有點不適用，因為鑄造落砂后鑄件太熱，無法記數，所以在此處卡了脖子，現在暫時沒有好的辦法。求在此方面高見的給指點一下。

我們是在鑄件冷卻后，再加入工序流程卡。便于記錄及追蹤。

鑄造時在鑄件的適當位置編號，讓流程卡的編號和一致，這樣流程卡放在其它位置也沒有問題，這樣追蹤起來也方便

今天剛好在德國的一個供應商那里看了一下，他們也有一個工藝流程卡，用磁鐵吸在零件上，外面用塑料袋裝好。每做一步都有人簽字及日期。

我們要求鑄鋼在焊補前一定要拍照片注明大小，位置，并存檔。但還是有供應商忘記了。

1、光光處理人，系統沒有完善，不解決問題。同樣問題仍然會發生。必須執行8.5.2條糾正措施要求的程序，完善體系；

2、系統必須貫徹預防為主的原則。靠檢驗把關是無法防止同樣問題不再發生。

3、有關人員必須懂得質量三要素和三層次質量http://www.tmdps.cn/viewthread.php?tid=8122&highlight=。懂得用體系來控制過程，用過程來確保產品符合性。滿足顧客的要求，持續改進體系，持續滿足顧客要求。如果體系設計好，您要想犯這樣的錯誤都難。

第四篇：6s現場管理內容

6s現場管理內容

6s現場管理內容能幫助企業有效的管理好企業。讓企業煥然一新，良好的實施6s管理讓企業能幫助企業提高生產效率，保證生產質量使企業井然有序的發展。

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S現場管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S現場生產管理工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。

安全(SECURITY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S現場管理”。6S現場管理內容-現場管理的關系

彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是制度化、規范化;清掃指保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真;安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間;整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間;清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術;清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒;素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。6S現場管理內容-現場管理的實施原則

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件;(2)持之性：人性化，全球遵守與保持;

(3)美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

6S現場管理內容-6S現場管理精髓

(1)全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤；

(2)全過程：全產品研發——廢止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活動；

(3)全效率：綜合效率，挑戰工作極限。只有起點沒有終點。6S現場管理內容-執行6S現場管理 的好處

(1)提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心;

(2)減少浪費：人員 門口的展品區、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放；

(3)提高效率：良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業；(4)質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠；

(5)安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少；(6)提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護;(7)降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運;

(8)交期準：一目了然，異常現象明顯化，及時調整作業； 6S現場管理內容-6S現場管理推行步驟(1)決策——誓師大會；

(2)組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦；

(3)制訂方針、目標——6S現場管理方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛;

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1.整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2.整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3.清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。4.清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

5.素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣

要做好車間管理，首先應了解車間管理的相關管理制度，接下來我們就其展開討論。車間現場管理制度 1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。2 范圍

生產部各生產車間。3 內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5 嚴格執行標準、圖紙、產品工藝要求，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請技術部審批后主可用于生產。

3.2.6 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.7 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

3.2.8 生產部應建立模具及工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.9 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4 設備點檢記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

3.4.5 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符。

3.4.6堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 操作人員離崗位要停機 , 嚴禁設備空車運轉。

3.4.10 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術品質科以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術品質科檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各單位應按需要合理配備計量器具

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、管制表、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容包括生產班組、產品規格、生產數量、合格數量、報廢數、班組成員等。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。3.10.7 生產、檢驗記錄即使填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備(如數控中心)，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 生產部每周最少2次不定時對生產現場進行檢查，按上述要求打分評比

4.2生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。對于全月綜合評分超過90分，分別給予前三名100元、80元、50元的獎勵。連續三月獲獎的，獎金翻倍。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

第五篇：6S現場管理 學習心得

6S管理是一種實用性極強的現場管理模式，將6S理念滲入進員工工作的每一個環節后，能夠明顯提高一個企業的整體形象和員工的整體工作效率，推進企業進入一個良性循環，在為企業創造更大利潤的同時，也為員工提供了一個整潔、舒適的工作環境。

6S管理內容包括整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全六個方面的內容。整理：將辦公場所和工作現場中的物品整理分類，有所側重的區別對待。整頓：將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊，并明確地對其予以標識，盡量縮減找尋時間。清掃：將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈，使其保持在無垃圾、無灰塵、無臟污、干凈整潔的狀態，并防止其污染的發生。安全：指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。清潔：將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底，且維持其成果，并對其實施做法予以標準化、制度化。素養：以人為本，通過6S管理的推進，培養上下一體的共同管理語言，使全體人員養成守標準、守規定的良好習慣，進而促進全面管理水平的提升。

通過對6S現場管理的學習，使我深刻認識到將6S管理運用到日常工作中的每一個環節中后，能有有效推動日常工作良好有序的進行，同時能夠調動員工的工作積極性，提高員工的工作效率，幫助員工養成良好的職業習慣，進一步為員工創造出個人發展空間，無形中就會為公司創造出更多利潤。

同時我也產生了這樣的思考，現在很多企業都在做6s現場管理，但是執行的結果卻大相徑庭。？綜合各種因素進行考慮之后，我認為造成這一不同的原因是沒有可靠的監督、考核機制。6S管理的推進，要有完善的組織機構去跟蹤、落實、整改、考核。6S管理的推進需要全體員工的共同努力，作為管理人員我們是執行者，還是督促者，更要身體力行不打折扣的去執行。