第一篇：6s現場管理內容

6s現場管理內容

2015.12.04

在當今行業狀態不景氣的情況下，很多企業都面臨者嚴峻的考驗，很多的行業都想通過整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全（6S）管理，希望以此實現企業的復蘇，我們目前更有這個必要。導入6S的戰略目的就是強體質、練功夫、創門派，也是強化基礎管理，適應環境變化需求的基礎、前提和必由之路。

一、6s現場管理內容 6S能幫助企業有效的管理好企業。讓企業煥然一新，良好的實施6s管理能幫助企業提高生產效率，保證生產質量，使企業井然有序的發展。

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S現場管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S現場生產管理工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。

安全(SECURITY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S現場管理”。

二、6S管理與現場管理的關系 彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是制度化、規范化;清掃指保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真;安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間;整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間;清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術;清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒;素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。

通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：

1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）

2、遵守規定的習慣

3、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣

4、文明禮貌的習慣

三、6S現場管理的好處(1)提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心;(2)減少浪費：人員、場地 雜物亂放，其他東西無處放；

(3)提高效率：良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業；(4)質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠；(5)安全保障：通道暢通，寬敞明亮，人員認真負責，事故少；(6)提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護;(7)降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運;

(8)交期準：一目了然，異常現象明顯化，及時調整作業；

四、推行6S的目的 1.提供一個舒適的工作環境 2.提供一個安全的工作場所 3.提高員工的工作情緒 4.提高現場的生產效率 5.穩定產品的品質水準 6.增加設備的使用壽命 7.塑造良好的公司形象

8.創造一個能讓親友參觀的廠房

五、如何實施6s管理 想要全面推進6S管理工作，應該抓好以下幾個方面的工作：

一是要強化組織保障，明確方針目標。成立專門的6S管理辦公室，下設專人具體抓6S管理工作，明確組織職責和主要工作，并劃分責任區。結合企業具體情況明確方針和目標，方針一旦制定，要廣為宣傳。設定有預期期望的目標，便于活動過程中的成果檢查。

二是要制定計劃方案，注重宣傳教育。擬定日程計劃作為推行及控制的依據，制定活動評比和獎懲等相關方法及規定。同時，做好形式多樣的宣傳報道，營造良好的輿論氛圍。

三是要細化評分標準，嚴格考核獎懲。檢查評分標準可分為兩種，一種是用于工作現場的評分標準，適用于車間、倉庫等生產現場。另一種是科室評分標準，適用于辦公場所等非生產一線的工作場所。要定期對各部門區域進行檢查，通報檢查結果，進行表彰、獎勵和處罰。

當然，因企業其背景、人員素質的不同，推行6S時可能會有各種不同的問題出現，在實施過程中所遇到的具體問題，可另采取可行的對策，以取得滿意的效果。

六、6S管理方法實施的進度安排

一、6S現場管理推行步驟：

（1）12月20日前為思想發動、標準制定及理論學習階段；外行看熱鬧，要建立正確的意識；創建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任，建立明確的責任鏈，讓員工對問題具有共識。

（2）2016年1月起按項目每周逐步推進。內行看門道，明確崗位規范：運作流程明確，部分監控點得以控制。讓主管主動擔負起推行的職責和方法。

（3）2016年2月為公司整體環境作整治，持續改進。

七、6S推行成功的重點

1、有強有力的組織保障，6s管理靠一般的號召，員工能自覺的推進是不可能的，必須建立一個組織體系，實行強有力的推進。所以配設專人負責。

2、以6s管理為改善平臺通過推行6s規范人的行為，達到成本降低和品質提升，對生產流程進行改造，為企業創造和諧的工作環境。對巡視中發現的問題，定期進行檢討、跟進整改結果并指導改進。

3、高層領導的支持，在處理各中爭執時要態度堅決，對不良意識和管理方法堅決反對和制止，倡導和鼓勵變革和創新。

4、全員參與，6s管理不是個別部門和領導的事情，而是全體員工都要參與的變革，因為6s涉及的范圍廣，內容豐富，是針對人的一種管理方法，只有從上到下把此項工作作為重點落到實處，才能達到6s管理的目的。

5、目標明確，上下齊心把目標逐一分解自上而下，每個人頭上有指標，上下齊心，勁往一處使，政令暢通，開展的各種活動員工能積極參與。

6、貴在堅持。

6S現場管理內容-實施部門及相關車間現場管理制度 1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。范圍

生產部各生產車間。內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待檢區、報廢品區、合格品區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.6 生產部應建立模具臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.7 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術、質量部以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術、質量部檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。

3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各部門應按需要合理配備計量器具

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、制表、臺帳，做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容完整，無漏、缺項，簽名規范。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。

3.10.7 生產、檢驗記錄即時填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 6S管理辦每天最少5次定時、每周二次不定時對生產現場進行檢查評級打分。在

4.2 生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。全月綜合評定。連續三月末位的車間，取消綜合掛鉤全額。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

第二篇：6S現場管理內容

6S現場管理內容：

起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）這六個單詞，又被稱為“六常法則”或“六常法”。

6S起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提升人的品質：

1.除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）2.遵守規定的習慣

3.自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣 4.文明禮貌的習慣

一、１Ｓ整 理 1．整理定義

1．1將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的:

1．2把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； 1．3不必要的東西要盡快處理掉。2．目的：

2．1騰出空間，空間活用 2．2防止誤用、誤送

2．3塑造清爽的工作場所

3．生產過程中經常有一些殘馀物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。生產現場擺放不要的物品是一種浪費： 3．1即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。

3．2棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。

3．3增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。3．4物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準 4．注意點：

要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。5．實施要領：

5．1自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判別基準 5．3將不要物品清除出工作場所

5．4對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 5．5制訂廢棄物處理方法 6每日自我檢查

二、２Ｓ整頓 1．整頓定義： 1． 1對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，2． 排列整齊。1． 2明確數量，2． 并進行有效地標3． 識。2．目的：

2．1工作場所一目了然 2．2整整齊齊的工作環境 4． 3消除找尋物品的時間 3． 4消除過多的積壓物品 3．注意點：

這是提高效率的基礎。4．實施要領：

4．1前一步驟整理的工作要落實

4．2流程布置,確定放置場所 4．3規定放置方法、明確數量 4．4劃線定位

4．5場所、物品標識

5．整頓的“3要素”：場所、方法、標識 5．1放置場所 : 5．1．1物品的放置場所原則上要100%設定 5．1．2物品的保管要 定點、定容、定量 5．1．3生產線附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ：

5．2．1易取

5．2．2不超出所規定的范圍 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3標識方法 : 5．3．1放置場所和物品原則上一對一表示 5．3．2現物的表示和放置場所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要統一 5．3．4在表示方法上多下工夫

6．整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 6．1定點：放在哪里合適 6．2定容：用什么容器、顏色 6．3定量：規定合適的數量

三、３Ｓ清掃 1． 清掃定義：

1．1將工作場所清掃干凈。

1．2保持工作場所干凈、亮麗的環境。2．目的：

2．1消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 2．2穩定品質 2．3減少工業傷害 3．注意點： 3．1責任化 3．2制度化 4．實施要領：

4．1建立清掃責任區(室內、外)4．2執行例行掃除，清理臟污 4．3調查污染源,予以杜絕或隔離 4．4建立清掃基準,作為規范

四、４Ｓ清潔 1．清潔定義

將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。2．目的：

維持上面3S的成果 3．注意點：

制度化，定期檢查。4．實施要領：

4．1落實前面3S工作 4．2制訂考評方法

4．3制訂獎懲制度，加強執行

4．4高階主管經常帶頭巡查，以表重視

五、５Ｓ素養 1．素養定義

通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。2．目的：

2．1培養具有好習慣、遵守規則的員工 2．2提高員工文明禮貌水準 2．3營造團體精神 3．注意點：

長期堅持，才能養成良好的習慣。4．實施要領：

4．1制訂服裝、儀容、識別證標準 4．2制訂共同遵守的有關規則、規定 4．3制訂禮儀守則 4．4教育訓練（新進人員強化5S教育、實踐 4．5推動各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）

六、6S安全 1．定義

指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。2．目的

2．1發現安全隱患并予以及時消除 2．2爭取有效預防措施 3．注意點

前面“5S”的實施的前提 4．實施要領

4．1采取系統的措施保證人員、場地、物品等安全

4．2系統的建立防傷病、防污、防火、防水、防盜、防損等保安措施

七、6S現場管理法的推行步驟

掌握了6S現場管理法的基礎知識，尚不具備推行6S活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的。1．步驟1：成立推行組織

1．1推行委員會及推行辦公室成立

1．2組織職掌確定 1．3委員的主要工作 1．4編組及責任區劃分

建議由企業主要領導出任6S活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支持。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。

2．步驟2:擬定推行方針及目標 2．1方針制定：

推動6S管理時,制定方針做為導入之指導原則 2．1．1例一：推行6S管理、塑中集一流形象

2．1．2例二：告別昨日，挑戰自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于細微之處著手，塑造公司新形象 2．1．4例四：規范現場·現物、提升人的品質

方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力。方針一旦制定，要廣為宣傳。目標制定：

2．2先予設定期望之目標,做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查 2．2．1例一：

生效日期：2008-4-10 6S管理實施辦法 1． 目的

為了有效開展6S管理活動，調動全體員工參與與現場的改善的積極性和創造性，以及對現場實施6S管理的監督，確?，F場6S能持之以恒的運行。2． 適用范圍 公司所有人員

3． 工作職責

3．1 6S推動小組負責本公司6S管理的培訓教育、推進、監督、評定及獎懲工作。3．2各部門領導、車間主任及班組長負責本部門6S的管理工作。3．3全體員工參與6S實施活動。4．工作程序

4．1 6S的檢查標準及考核辦法

4．1．1 6S檢查標準及考核辦法（車間）序號

檢查項目 檢查內容 評分 地面標識

地面通道沒有標識，每處-1 地面通道標識不明確，每處-1 地面涂層有人為損壞，每外扣責任部門-1 2 工位器具

工位器具上有灰塵、油污、垃圾等，每個扣相關部門-1 工位器具上存放的零件與工位器具不符合，每個-1 現場有工位器具損壞沒有及時報修（或負責修理部門沒及時給予修理），每個扣相應責任部門-2 工位器具上存放的零件沒按存放要求存放，每個扣相應責任部門-1 工位器具擺放亂，每處-1 3 零件

零件有工位器具不放，而直接放于地面，每個-2 非工位上的零件的檢驗狀態無標識，每種-1 工位上的不合格件無明顯標識，每處-2 生產車間現場的不合格件在3日內沒有處理（若相關部門沒有及時辦理手續，則扣相關部門），每種-2 零件掉地上無人拾起，每處扣-3 4 工作角

班組園地內的桌椅不清潔，每處-1 工作角內物品擺放亂，每處-1 工作角內的物品損壞沒有及時修理，每件-2 班組園地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每處-1

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管 理 文 件

標題：管理實施辦法 版本號修改碼：

生效日期：2008-4-10 5 目視板

班組無目視板，每少1塊-2 目視板表面臟（如灰塵、污垢、擦拭不干凈），每處-2 目視板損壞，每塊-2 目視板牌面亂，塑料袋破損，未更換，每處-1 目視板有欄目，但內容空白，每處-2 目視板牌面過時和信息過時，每處-1 目視板未定置或未放于規定位置，每塊-1 6 工具箱

工具箱不清潔，每個-1 工具箱上或下放有雜物，每個-1 工具箱內沒有物品清單或物單不符，每個-1 箱中物品擺亂，取用不便，每個-1 工具箱損壞沒有及時修理，每個-2 7 廠房內

空間

窗臺、窗戶玻璃臟（灰塵、蛛網等），每處-1 廠房墻壁、立柱上有亂貼、亂畫或陳舊標語痕跡，每處-2 廠房四壁有積灰，每處-1 廠房內有漏雨或滲水（沒及時報修扣專業廠，相關部門未及時處理，扣相關部門），每處-3 廠房內物流通道、安全通道上有阻塞物，每處-2 8 現場區劃

定置線內無定置物，每處-1 現在沒有設置不同狀態件存放區域或區域無標識、標識不明確，每處-2 現場存放的件與區域標識不一致，每處-2 9 垃圾及 清運 工位上的包裝垃圾沒有放于指定的垃圾箱，每處-1 垃圾箱（桶）內垃圾外溢，每處-2 垃圾箱沒有放于規定的位置-1 工業垃圾和生活垃圾混放的，每處-1 10 工藝文件

有過期的或者不必要的文件，每件-2 文件沒有按規定的位置擺放，每件-1 文件擺放混亂、不整齊的，每處-1 文件不清潔，有灰塵、臟污的，每件-1 文件撕裂和損壞的，每件-2 11 設備

設備有損壞或松動的且沒有及時維修的，每處-2 設備沒有按規定位置存放的，每件-1 設備污臟，每件-1 設備上放有雜物，每件-1 12 工作臺

工作臺不清潔，有積塵、油污的，每張-1 工作臺沒按規定位置擺放的，每張-1 工作臺上物品擺放混亂，每張-1 工作臺上放有雜物，每張-1 13 工裝

工裝的使用和保存方法不正確的，每件-1 工裝沒有放在指定的位置，每件-1 工裝不清潔或有臟痕的，每件-1 工裝有損壞沒有及時修理的，每件-2 工裝上放有雜物，每件-1 14 照明

照明設備污臟，每處-1 照明設備損壞沒有及時修理（根據具體扣相應責任單位），每處-2

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管 理 文 件

標題：管理實施辦法 版本號修改碼：

生效日期：2008-4-10 15 水電氣等各種線管

使用過程中，有污臟的，每處-1 有跑、冒、滴、漏等損壞或連接松動的，每處-2 16 生活衛生設施

衛生間不清潔、有異味，每處-1 洗手池不清潔、有異味、污垢等，每處-1 衛生間內有雜物，每處-1 清潔用具沒有放于指定的位置，每處-2 17 人員素養

員工現場打鬧，舉止不文明的，吸煙的，每人次-2 員工說臟話，語言不文明，每人次-1 違反工藝，野蠻操作的，每人次-3 沒有按規定佩戴勞保用品的，每人次-1

4．1．2 6S檢查標4．1．3 準及考核辦法（辦公室）序號

檢查項目 檢 查 內 容 評分 辦公室

辦公室無有標識，每處-2 有非必需品，每件-3 2 辦公桌

文件、資料放置凌亂，并正確放在文件框內，每件-3 文件夾上必有標識，并正確放在文件框內，每件-5 抽屜內物品擺放雜亂，每次-3 私人物品應分開、整齊擺放一處，每-3 3 臺下、地面

除清潔用具處不得放置任何物品，每處-3 地面保持干凈，無垃圾、無污跡及紙屑等，每處-3 垃圾筒內垃圾及時清理，每次-3 4 辦公椅

辦公椅、辦公桌應保持干凈、無污跡、灰塵，每處-3 人離開辦公桌后，辦公椅應推到桌下，且應緊挨辦公桌平行放置，每次-3 椅背上不允許擺放衣服和其它物品，每次-3 5 文件柜

應保持柜面干凈、無灰塵，每次-3 柜外應有標識，每處-3 柜內文件（或物品）擺放整齊，并分類擺放，每處-3 柜內不得擺放非必需品，每件-3 文件夾上要標識，每件-3 6 人員素質

按規定穿工作服，佩帶員工證，每人-5 工作服扣子必須全部扣上，掉了必須補上并保持干凈，每人-3 工作態度要良好，每次-4 不亂扔煙頭、果皮，不隨地吐痰，每個-3 7 門、窗等

保持門、窗干凈、無灰塵、無蜘蛛網，每處-3 人走后（或無人時）應關閉門、窗，每次-5 8 電腦、復印機等

應保持干凈，無灰塵、無污跡，每次-3 電腦線應整齊，不得凌亂，每次-3

樂清市中冠電氣有限公司

管 理 文 件

標題：管理實施辦法 版本號修改碼： 生效日期：2008-4-10 9 電話，傳真等

應保持干凈，電話線不得凌亂，每次-3 10 其它電器

無人時須關閉電源，每次-5 飲水機保持干凈，每次-3 壞了及時維修（或申報維修），每次-5

生效日期：2008-4-10 7 現場區劃

定置線內無定置物，每處-1 現在沒有設置不同狀態件存放區域或區域無標識、標識不明確，每處-2 現場存放的件與區域標識不一致，每處-2 8 垃圾及 清運

工位上的包裝垃圾沒有放于指定的垃圾箱，每處-1 垃圾箱（桶）內垃圾外溢，每處-2 垃圾箱沒有放于規定的位置-1 工業垃圾和生活垃圾混放的，每處-2 9 文件資料

有過期的或者不必要的文件和資料，每件-2 文件和資料沒有按規定的位置擺放，每件-2 文件和資料擺放混亂、不整齊的，每處-1 文件和資料不清潔，有灰塵、臟污的，每件-2 文件和資料撕裂和損壞的，每件-2 10 工作臺

工作臺不清潔，有積塵、油污的，每張-2 工作臺沒按規定位置擺放的，每張-2 工作臺上物品擺放混亂，每張-1 工作臺上放有雜物，每張-1 11 照明

照明設備污臟，每處-1 照明設備損壞沒有及時修理（根據具體扣相應責任單位），每處-2 12 水電氣等各種線管

使用過程中，有污臟的，每處-2 有跑、冒、滴、漏等損壞或連接松動的，每處-2 13 生活衛 生設施

衛生間不清潔、有異味，每處-2 洗手池不清潔、有異味、污垢等，每處-2 衛生間內有雜物，每處-1 清潔用具沒有放于指定的位置，每處-2 14 人員素養

員工現場打鬧，舉止不文明的，吸煙的，每人次-2 員工說臟話，語言不文明，每人次-2 違反工藝，野蠻操作的，每人次-2

4．2 6S的評比辦法

4．2．1 6S推動小組定期或不4．2．2 定期到現場進行巡查，4．2．3 并按6S檢查標4．2．4 準進行檢查。

4．2．5 6S推動小組主任委員將檢查記錄進行統計，4．2．6 并將成績在公司公告欄上進行公布，4．2．7 成績的好壞以相應的顏色標4．2．8 識表示： 綠色○：90分以上 藍色○：80～89分 黃色○：70～79分 紅色○：70分以下

4．2．3評比以月度為單位進行，取

生效日期：2008-4-10 4．2．5成績均未達到80分時，不頒發第一名錦旗，成績均超過80分以上，不發最后一名警示旗。

4．2．6頒發的獎金作為部門基金，用作部門文化建設或公共活動基金，嚴禁將獎金平分下發和私分。

第三篇：6s現場管理內容

6s現場管理內容

6s現場管理內容能幫助企業有效的管理好企業。讓企業煥然一新，良好的實施6s管理讓企業能幫助企業提高生產效率，保證生產質量使企業井然有序的發展。

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S現場管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S現場生產管理工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。

安全(SECURITY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S現場管理”。6S現場管理內容-現場管理的關系

彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是制度化、規范化;清掃指保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真;安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間;整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間;清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術;清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒;素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。6S現場管理內容-現場管理的實施原則

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件;(2)持之性：人性化，全球遵守與保持;

(3)美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

6S現場管理內容-6S現場管理精髓

(1)全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤；

(2)全過程：全產品研發——廢止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活動；

(3)全效率：綜合效率，挑戰工作極限。只有起點沒有終點。6S現場管理內容-執行6S現場管理 的好處

(1)提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心;

(2)減少浪費：人員 門口的展品區、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放；

(3)提高效率：良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業；(4)質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠；

(5)安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少；(6)提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護;(7)降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運;

(8)交期準：一目了然，異?，F象明顯化，及時調整作業； 6S現場管理內容-6S現場管理推行步驟(1)決策——誓師大會；

(2)組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦；

(3)制訂方針、目標——6S現場管理方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛;

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1.整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2.整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3.清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。4.清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

5.素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣

要做好車間管理，首先應了解車間管理的相關管理制度，接下來我們就其展開討論。車間現場管理制度 1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。2 范圍

生產部各生產車間。3 內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5 嚴格執行標準、圖紙、產品工藝要求，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請技術部審批后主可用于生產。

3.2.6 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.7 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

3.2.8 生產部應建立模具及工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.9 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4 設備點檢記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

3.4.5 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符。

3.4.6堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 操作人員離崗位要停機 , 嚴禁設備空車運轉。

3.4.10 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術品質科以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術品質科檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各單位應按需要合理配備計量器具

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、管制表、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容包括生產班組、產品規格、生產數量、合格數量、報廢數、班組成員等。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。3.10.7 生產、檢驗記錄即使填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備(如數控中心)，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 生產部每周最少2次不定時對生產現場進行檢查，按上述要求打分評比

4.2生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。對于全月綜合評分超過90分，分別給予前三名100元、80元、50元的獎勵。連續三月獲獎的，獎金翻倍。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

第四篇：6S現場管理內容

7s現場管理內容：

起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）這六個單詞，指的是在生產現場對人員、機器、材料、方法、環境，實施有效管理的活動。又被稱為“六常法則”或“六常法”。

7s起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提升人的品質：

1.除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）2.遵守規定的習慣

3.自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣 4.文明禮貌的習慣

推行7S有八個作用：虧損、不良、浪費、故障、切換產品時間、事故、投訴、缺陷等8個方面都為零，稱之為“八零工廠”。

7S活動鍛煉出“從小事做起、從我做起、從身邊做起、從看不見的地方做起”的“凡事徹底”的良好心態、及“現場、現物、現狀、原理、原則”的 5G 管理的務實作風，是現代企業的管理基石。

一、整理（SEIRI）：要與不要、堅決留棄 1．整理定義

1．1將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的: 1．2把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； 1．3不必要的東西要盡快處理掉。2．目的：

2．1騰出空間，空間活用 2．2防止誤用、誤送 2．3塑造清爽的工作場所

3．生產過程中經常有一些殘馀物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。生產現場擺放不要的物品是一種浪費：

3．1即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。3．2棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。

3．3增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

3．4物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準 4．注意點：

要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。5．實施要領：

5．1自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判別基準 5．3將不要物品清除出工作場所

5．4對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 5．5制訂廢棄物處理方法

6每日自我檢查

二、整頓（SEITON）：科學布局、取拿便捷 1．整頓定義：

1． 1對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。1． 2明確數量，并進行有效地標識。2．目的：

2.1工作場所一目了然 2.2整整齊齊的工作環境 2.3消除找尋物品的時間 2.4消除過多的積壓物品 3．注意點：

這是提高效率的基礎。4．實施要領：

4．1前一步驟整理的工作要落實 4．2流程布置,確定放置場所 4．3規定放置方法、明確數量 4．4劃線定位

4．5場所、物品標識

5．整頓的“3要素”：場所、方法、標識 5．1放置場所 : 5．1．1物品的放置場所原則上要100%設定 5．1．2物品的保管要 定點、定容、定量 5．1．3生產線附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ： 5．2．1易取

5．2．2不超出所規定的范圍 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3標識方法 : 5．3．1放置場所和物品原則上一對一表示 5．3．2現物的表示和放置場所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要統一 5．3．4在表示方法上多下工夫

6．整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 6．1定點：放在哪里合適 6．2定容：用什么容器、顏色 6．3定量：規定合適的數量

三、清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環境 1． 清掃定義：

1．1將工作場所清掃干凈。

1．2保持工作場所干凈、亮麗的環境。2．目的：

2．1消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 2．2穩定品質

2．3減少工業傷害 3．注意點： 3．1責任化 3．2制度化 4．實施要領：

4．1建立清掃責任區(室內、外)4．2執行例行掃除，清理臟污 4．3調查污染源,予以杜絕或隔離 4．4建立清掃基準,作為規范

四、清潔（SEIKETSU）：長抓不懈、堅持到底 1．清潔定義

將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。2．目的： 維持上面3S的成果 3．注意點： 制度化，定期檢查。4．實施要領： 4．1落實前面3S工作 4．2制訂考評方法

4．3制訂獎懲制度，加強執行

4．4高階主管經常帶頭巡查，以表重視

五、素養（SHITSUKE）：自覺遵守、養成習慣 1．素養定義

通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。2．目的：

2．1培養具有好習慣、遵守規則的員工 2．2提高員工文明禮貌水準 2．3營造團體精神 3．注意點：

長期堅持，才能養成良好的習慣。4．實施要領：

4．1制訂服裝、儀容、識別證標準

4．2制訂共同遵守的有關規則、規定 4．3制訂禮儀守則

4．4教育訓練（新進人員強化5S教育、實踐 4．5推動各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）

六、安全（SAVETY）:預防為主、系統推進 1．定義

指企業在產品的生產過程中，能夠在工作狀態、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環境。2．目的

2．1發現安全隱患并予以及時消除 2．2爭取有效預防措施 3．注意點

前面“5S”的實施的前提

4．實施要領

4．1采取系統的措施保證人員、場地、物品等安全

4．2系統的建立防傷病、防污、防火、防水、防盜、防損等保安措施

七、節約(SAVE)：就是對時間、空間、能源等方面合理利用。

實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。關鍵點：控制成本

八、7s現場管理法的推行步驟

掌握了7s現場管理法的基礎知識，尚不具備推行7s活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的。

1．步驟1：成立推行組織

1．1推行委員會及推行辦公室成立 1．2組織職掌確定 1．3委員的主要工作 1．4編組及責任區劃分

建議由企業主要領導出任7s活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支持。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。

2．步驟2:擬定推行方針及目標 2．1方針制定：

推動7s管理時,制定方針做為導入之指導原則 2．1．1例一：推行7s管理、塑中集一流形象 2．1．2例二：告別昨日，挑戰自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于細微之處著手，塑造公司新形象 2．1．4例四：規范現場·現物、提升人的品質

方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力。方針一旦制定，要廣為宣傳。目標制定：

2．2先予設定期望之目標,做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查 目標的制定也要同企業的具體情況相結合。

3．步驟3:擬定工作計劃及實施方法

3．1擬定日程計劃做為推行及控制之依據

3．2收集資料及借鑒他廠做法

3．3制定7s活動實施辦法

3．4制定要與不要的物品區分方法

3．5制定7s活動評比的方法

3．6制定7s活動獎懲辦法 4． 7其他相關規定（5S時間等）

3．8大的工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么及何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。4．步驟4:教育

4．1每個部門對全員進行教育

4．2 7s現場管理法的內容及目的 4.3 7s現場管理法的實施方法 4.4 7s現場管理法的評比方法

4.5新進員工的7s現場管理法訓練

教育是非常重要，讓員工了解7s活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。5.步驟5:活動前的宣傳造勢

5.1 7s活動要全員重視、參與才能取得良好的效果 5.2最高主管發表宣言（晨會、內部報刊等）5.3海報、內部報刊宣傳 5.4宣傳欄

6.步驟6: 實施

6.1前期作業準備

6.1.1方法說明會

6.1.2道具準備 6.2工廠“洗澡”運動（全體上下徹底大掃除）6.3建立地面劃線及物品標識標準

6.4“3定”、“3要素”展開

6.5定點攝影

6.6做成“7s日常確認表”及實施

6.7紅牌作戰

7.步驟7:活動評比辦法確定 7.1加權系數: 7.1.1困難系數、人數系數、面積系數、教養系數 7.2考核評分法 8.步驟8:查核 8.1 現場查核

8.2 7s問題點質疑、解答

8.3舉辦各種活動及比賽（如征文活動等）

9.步驟9:評比及獎懲

依7s活動競賽辦法進行評比，公布成績)，實施獎懲。10.步驟10:檢討與修正

10.1各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高。10.1.1 QC手法

10.1.2 IE手法

10.2在7s活動中，適當的導入QC手法、IE手法是很有必要的，能使7s活動推行得更加順利、更有成效。

11.步驟11:納入定期管理活動中 11.1標準化、制度化的完善

11.2實施各種7s現場管理法強化月活動 :

需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。

九、7s現場管理法實施要點

1． 整理：正確的價值意識---「使用價值」，而不是「原購買價值」 2． 整頓：正確的方法---「3． 3要素、3定」4． + 整頓的技術 5． 清掃：責任化---明確崗位7s責任

6． 清潔：制度化及考核---7s時間；稽查、競爭、獎罰 7． 素養：長期化---晨會、禮儀守則

十、7s現場管理法與其他管理活動的關系

1.7s是現場管理的基礎，是TPM（全面生產管理）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

2.7s現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

3.實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而7s活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入7s，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。4.7s是現場管理的基礎，7s水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過7s活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。

7s管理實施辦法 1． 目的

為了有效開展7s管理活動，調動全體員工參與與現場的改善的積極性和創造性，以及對現場實施7s管理的監督，確?，F場7s能持之以恒的運行。2． 適用范圍 公司所有人員 3． 工作職責

3．1 7s推動小組負責本公司7s管理的培訓教育、推進、監督、評定及獎懲工作。

3．2各部門領導、車間主任及班組長負責本部門7s的管理工作。3．3全體員工參與7s實施活動。

現場管理的內容是什么？

現場管理的內容如下：

1.建立良好的工作環境

建立良好的工作環境，為現場的作業人員創造一個良好的作業環境是每一個現場管理者重要的工作，也是作業所不可缺少的前提條件。

創建良好的工作環境，就是將生產的三大要素------人員、物資和設備協調到最佳的狀態。

（1）人員要素。對于承擔作業任務的員工來說，在工作時他的身心健康和安穩的工作狀態是很重要的。即便是出現了牙痛這樣很小的情況也會影響工作，如果在上班前夫妻間發生了矛盾或同上司產生了不愉快就更加糟糕了，這些看似很小的問題都會對工作帶來不好的影響。

作業環境的好壞會引起員工在作業時的情緒變化。現場的溫度、濕度、照明以及其他的一些環境因素都要符合國家的有關規定，對現場的布局、規劃等其他一些企業內部的問題還要下一番工夫，在現有的基礎上怎樣才能創建成最佳的作業環境是體現管理水平的一個很重要的因素。與同行業相似的作業現場比 至少不要受到別人“這里的環境很惡劣”的指責。

（2）物資要素。作為生產所必需的零部件、材料等物資，必須隨時滿足作業需要。如果做不到這一點就會發生停工待料的現象，所以在作業的現場要有適當的物資儲備。

要避免將庫存物資放在不容易看見的地方，因為這至少要增加尋找的時間，也是一種浪費。另外，將庫存設置在一個適當的比例是非常必要的，要隨時準確地掌握儲備的數量。此外，在進貨時還要考慮到一些意外的、不可抗拒的因素，諸如自然災害、運輸損失、事故，等等。

（3）設備要素。設備對企業來說是巨額的投資，所以充分地發揮其應有的作用是非常重要的。對設備經常進行保養和維護，使得設備能正常的運轉，如果有異常就要立即排除，設備使用部門和設備維護管理部門要協調一致，確保設備的完好性。2.消除不利因素

現場管理是基本的活動是為了完成所轄現場的生產目標，設置各個時間段應完成的節點并推進作業的開展。這一過程實際上就是消除各種各樣不利因素的過程。抓住妨礙正常生產活動進程的異常原因并采取對策，是現場管理人員重要的任務之一。

現場的活動如果按既定的計劃順利進行，產品的質量、成本和供貨期等方面都能按計劃完成，這對于現場管理人員來說當然是值得高興的事，但現實中這樣順心的好事是不存在的。因為現場是一個有生命的機體，經常會發生和種變化，現場管理人員及其下屬幾乎所有的時間都是在應付現場所發生的異常情況。比如：員工曠工、設備突然發生故障，出現不良品等等。

可以說，處理現場異常情況的能力最能表現出現場管理人員的水平。

生產的三要素是人（Man）、物（Material）、設備（Machine），再加上作業方法(Method)構成生產活動的4M.異常就是出現預定的生產活動發生變化的現象，一般來說，異常有以下幾種情況。（1）操作者精神狀況并，如身體不適，或遇到不愉快的事情。（2）材料供應不及時，或用相關材料替代。（3）作業環境不能滿足工藝要求。（4）工藝方法發生改變。

3.解決現場問題

在現場會發生許多各種各樣的問題，如生產設備出現了故障、上下級之間的溝通出現了障礙、新進員工缺乏培養、老員工的積極性不足等，這些問題可以說是五花八門，層出不窮。

面對接踵而來的各式各樣的問題，作為現場管理人員應明確，哪些問題要立即解決，哪些可以暫緩解決。這需要對問題進行全面的分析，根據輕重緩急的程度來進行安排。但是因各人對問題觀察的角度不同，所持的觀點不同，所以，在安排上也就存在著差異。

班組現場管理者應能迅速解決跟前發生的異常情況，并對未來可能出現的一些問題進行預防，從而更進一步地提高現場的管理水平。4.建立合理的組織機構

即使現場的每個人都十分優秀，但如果不將他們有機地組合起來，充分發揮集體的力量，僅憑個人的單兵作戰，是不利于完成任務的，也不可能完成任務。對員工本人來說，如果覺得企業對他沒有吸引力，所做的工作枯燥無味，他就會沒有干勁甚至想“跳槽”，一家企業如果經常地發生人員變動，那占肯定不會是一家好的企業，這家企業也不可能獲得成功。

班組現場管理人員應掌握每一位屬下的特點，掌握他在現場組織中的工作情況和作用。現場管理的目標是為完成當前和將來的生產任務，這就要求現場管理人員必須要建立起合理有效的現場管理組織機構，發揮現場所有員工的智慧和力量，向著共同的奮斗目標而努力，這就是現場管理人員最主要的任務。

第五篇：6S現場管理內容

6S現場管理內容:

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S現場管理的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S現場生產管理工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。

安全(SECURITY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。

因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S現場管理”。

6S現場管理的關系

彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容;清潔是制度化、規范化;清掃指保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真;安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間;整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間;清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術;清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒;素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。

6S現場管理的實施原則

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件;

(2)持之性：人性化，全球遵守與保持;

(3)美觀：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

6S現場管理精髓：

(1)全員參與：董事長——一線員工，所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤;

(2)全過程：全產品研發——廢止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活動

(3)全效率：綜合效率，挑戰工作極限。

只有起點沒有終點。

執行6S現場管理 的好處

(1)提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心;

(2)減少浪費：人員 門口的展品區、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。

(3)提高效率：良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業。

(4)質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。

(5)安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。

(6)提高設備壽命：清掃、點檢、保養、維護;

(7)降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運;

(8)交期準：一目了然，異?，F象明顯化，及時調整作業。

6S現場管理推行步驟

(1)決策——誓師大會;

(2)組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

(3)制訂方針、目標——6S現場管理方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛;

“6S現場管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭采用。其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

1.整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

2.整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3.清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：穩定品質，減少工業傷害。

4.清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

5.素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣

要做好車間管理，首先應了解車間管理的相關管理制度，接下來我們就其展開討論。車間現場管理制度

1目的

規范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業務素質，提高經濟效益、達到優質、高效、低耗具有重要意義。

范圍

生產部各生產車間。

內容

3.1 質量管理

3.1.1 各車間應嚴格執行《程序文件》的規定，履行自己的職責、協調工作。

3.1.2 對關鍵過程按《程序文件》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處于穩定的受控狀態。

3.1.3 認真執行“三檢”制度(自檢、互檢、巡檢)，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格后，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

3.1.4 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半成品絕不流入下道工序。

3.1.5 嚴格劃分“三區”(待處理區、報廢品區、流轉區)，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

3.2 工藝管理

3.2.1 嚴格貫徹執行工藝規程。

3.2.2 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。

3.2.3 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

3.2.4 對原材料、半成品、附件進入車間后首先進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

3.2.5 嚴格執行標準、圖紙、產品工藝要求，如需修改或變更，應提出申請，并經試驗鑒定，報請技術部審批后主可用于生產。

3.2.6 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑒定、審批后納入有關技術、工藝文件方可用于生產。

3.2.7 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

3.2.8 生產部應建立模具及工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，并做好各項記錄。

3.2.9 合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

3.3 定置管理

3.3.1 定置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤檢查、勤轉移、勤清理。

3.3.3 做到單物相符，流轉卡與產品數量相符。

3.3.4 加強對不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

3.3.5 安全通道內不得擺放任何物品。

3.3.6 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持現場清潔衛生。

3.4 設備管理

3.4.1 車間設備指定專人管理。

3.4.2 嚴格執行公司設備使用、維護、保養、管理制度，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。

3.4.3 做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班后檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通，油路、油壓油位標準、并按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

3.4.4 設備點檢記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

3.4.5 實行重點設備憑證上崗操作 , 做到證機相符。

3.4.6堅持八字要求 , 即 : 整齊、清潔、安全、潤滑，做到“三好”“四會”“五項紀律”。

三好：管好、用好、保養好。

四會：即會使用、會保養、會檢查、會排除一般故障。

五項紀律：即：遵守安全操作規程、經常保持設備整潔，并按規定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丟失;發現故障立即停車、通知維修人員檢查、處理。

3.4.8 設備運行中 , 觀察設備響聲、溫度、壓力有異常時應及時處理并報告;做到勤檢查、勤調整、勤維修。

3.4.9 操作人員離崗位要停機 , 嚴禁設備空車運轉。

3.4.10 保持設備清潔 , 嚴禁泡、冒、滴、漏。

3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，個人長期使用的工具做到領用卡與實物相符，丟失賠償，使用量具時輕拿輕放，不敲刀刃具，不亂拆工裝模具。

3.5.2 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

3.5.3 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3.5.4 嚴禁磕、碰、劃傷、銹蝕、受壓變形。

3.6 計量管理

3.6.1 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔并及時送檢。

量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送技術品質科以便檢查、修理、鑒定。

禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用后擦拭干凈，較長時間不使用時要涂油，正確放置。

所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或技術部的通知自覺及時送檢。

3.6.2 凡自制或新購計量器具均送技術品質科檢測中心檢查，合格后辦理入庫、領出手續。

3.6.3 嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。文件、報表、記錄等不得采用非計量單位。3.6.4 凡須報廢的計量器具，應提出申請報技術部。

3.6.5 各單位應按需要合理配備計量器具

3.7 能源管理

3.7.1 積極履行節能職責，認真考核。

3.7.2 開展能源消耗統計核算工作。

3.7.3 認真執行公司下達的能源消耗定額。

3.7.4 隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。

3.7.5 未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。

3.8 勞動紀律

3.8.1 車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批準后實施。

3.8.2 車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3.8.3 嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

3.8.4 經常不定期開展內部工藝、紀律、產品質量自檢自糾工作。

3.8.5 積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

3.8.6 認真填寫各項記錄、管制表、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規范。

3.9 文明生產

3.9.1 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳齊全、完整、按規定填寫。

3.9.2 應準確填寫生產記錄、內容包括生產班組、產品規格、生產數量、合格數量、報廢數、班組成員等。

3.9.3 下班提前5~10分鐘進行地面清潔、設備保養、規范物品擺放。

3.9.4 車間地面不得有積水、積油、塵垢。

3.9.5 車間內管路/線路設置合理、安裝整齊、嚴禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 車間內管溝蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

3.9.7 車間內工位器具、設備附件、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

3.9.8 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水，長風扇。

3.9.9 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、銹蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，相關記錄沒填寫好不走，工作場地不打掃干凈不走。

3.10 安全生產

3.10.1 嚴格執行各項安全操作規程。

3.10.2 經常開展安全活動，開好周例會，不定期進行認真整改、清除隱患。

3.10.3 貫徹“安全第一、預防為主”。

3.10.4 按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

3.10.5 特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

3.10.6 學徒工及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。

3.10.7 生產、檢驗記錄即使填寫，班后認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

3.10.8 非本工種人員或非本機人員不準操作設備。

3.10.9 重點設備(如數控中心)，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

3.10.10 消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換(器材、藥品)，有效期限標志明顯。

3.10.11 加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

3.10.12 發生事故按有關規定及程序及時上報。

獎懲

4.1 生產部每周最少2次不定時對生產現場進行檢查，按上述要求打分評比

4.2生產部每天上下班對各生產場所進行檢查，按上述要求進行打分、評比，進行全廠公示。對于全月綜合評分超過90分，分別給予前三名100元、80元、50元的獎勵。連續三月獲獎的，獎金翻倍。

4.3 對全月評分不足60分的，少于60分的部分按2元/分進行處罰，并予以通報。

4.4 對于車間現場管理的獎懲金，在連同當月月底統一發放。

三明重工信息化之路

作為國內最大的路面壓實機械生產廠家之一，廈工集團三明重型機械有限公司有30多年研制、開發、生產路面壓實機械的歷史。進入21世紀，面臨外資入侵，國家宏觀調控的巨大壓力，三明重機在現代企業制度下闖出了一條如何利用敏捷制造模式，樹立競爭優勢的新路子，一舉成為福建省企業信息化應用工程示范單位。

三明重機具有產品品種多批量小、生產周期長、生產工藝復雜等特點，屬于典型的離散型制造企業。分管生產的副總經理李云輝說：“我們產品的競爭力和其他制造業一樣，主要集中在‘質量、成本、交貨期’，但目前我們最關心的是‘響應速度‘，也就是高效的生產組織方式?！?。歷來機械制造行業的車間現場管理都是企業管理的重點和難點。由于計劃的不合理，車間排程不合理，會導致很多在制品積壓，甚至延期交貨，降低企業的生產效率。經過反復論證和選型，三明重機選擇金蝶K/3 ERP作為突破以上管理難題，實現敏捷制造的有效工具。通過金蝶K/3 WISE創新管理平臺，三明重機實現了：

PDM構建研發創新平臺：2003年已經完成了PDM系統的CAD、CAPP、電子圖檔和工作流模塊建設，并通過省科技廳的鑒定驗收。2004年主要是提升企業PDM應用的水平，2005年底主要完成PDM與ERP的集成應用，實現兩大系統的BOM數據統一。突破“交期”瓶頸：為了應對市場變化快、需求信息預測難以準確的狀況，三明重機全面啟用金蝶K/3精益版的計劃管理系統，整個企業的采購申請單、生產任務單、委外生產任務單全部由MPS/MRP計算產生，極大提高計劃的準確性。

深入車間作業管理：歷來機械制造行業的車間現場管理都是企業管理的重點和難點。在金蝶K/3精益版的幫助下，三明重機將所有在制品管理精細到生產工序，從原來的臺套管理細化到零件管理，做到與實時庫存數據進行有機結合，全面改變了傳統的生產管理模式。

提問:我們是一家機械加工企業，車間基礎管理非常薄弱，怎么加強生產工序管理？

你好。車間管理是制造型企業的一大難點，K/3 WISE車間管理能夠實現生產控制到每一道工序，實現精細化生產管理，每道工序情況隨時掌握，生產進程隨時監控。K/3 WISE提供兩種車間管理方式——工序計劃方式和流轉卡方式，企業可以根據自己管理需要選擇一種方式，進行工序排程、工序領料、工序派工、工序匯報、工序檢驗、移轉、返修等車間作業，隨時可以對生產任務全工序進行跟蹤。具體情況敬請垂詢4008-830-830 鉆作業指導書 目的

通過規范作業程序，使排鉆工序符合質量要求；避免因不規范操作而造成原料損失。2 適用范圍 排鉆作業工序 3 設備 工具 材料

六排鉆機、三排鉆機、單排鉆機、鉆咀、游標卡尺、3.6米卷尺、搖把、墊板、防護紙皮等。4 作業準備

4.1開機前先檢查電源是否正常，氣壓開關是否呈開啟狀態，一般正常使用氣壓值數為3.5-4磅。4.2看清楚需要加工板件的圖紙要求、工藝要求，做到前后連接，一次完工，如圖紙不清，一定先請質檢核對正確。

4.3檢查來料是否符合工藝要求，板件尺寸有無誤差，板件表面有無劃傷、崩邊、掉塊現象，如果發現有以上情況發生，應立即挑出并報領導或質檢解決。4.4準備好所需的搖把、卡尺及各型號鉆咀。5 工作內容

5.1用廢板調試好孔位尺寸深度，準確無誤后用所要加工板件開始鉆孔。

5.2第一件板件鉆好孔后，必須交由質檢或領班進行首件檢查，待質檢或領班確認后方可進行批量生產。5.3在加工過程中要經常進行自檢，每隔5分鐘都要進行抽檢，已防止擋位松脫，鉆咀松動。

5.4在加工過程中必須輕放，并做好每層板面的墊護工作（用紙皮間隔每一層）確保產品無劃傷、壓痕。5.5加工完的工件必須做好標識，填寫好流轉卡，移交下道工序，但須有主機手和質檢員的簽名方為有效。5.6工作完畢，按順序并閉電源，清理機臺上灰塵及周邊環境衛生。6 技術質量要求

6.1所有板件必須選面加工，確保見光面無破損、劃傷、崩邊等現象出現。6.2打好孔的板件，孔位不能有發黑、爆裂，孔沿不可以有毛刺。

6.3所有板件孔距誤差不能超過正負0.3cm，孔位深淺不能超過正負0.5cm。6.4板件之間必須要用紙皮進行墊護，工件擺放離地面高度不超過1.3米。6.5必須嚴格執行首檢制度，并在加工過程中不斷加強自檢力度。7 檢查方法

7.1用游標卡尺檢查孔位、孔深是否符合圖紙要求。7.2用卷尺檢查孔距是否符合圖紙要求。8 注意事項

8.1加工過程中必須嚴格落實“三檢”制度。8.2要防止出現工件與設備撞傷、劃傷現象。8.3防止與杜絕不良品流入下道工序。

關于鑄造產品如何使用工序流轉卡

我們現在的工序流轉卡在鑄造過程有點不適用，因為鑄造落砂后鑄件太熱，無法記數，所以在此處卡了脖子，現在暫時沒有好的辦法。求在此方面高見的給指點一下。

我們是在鑄件冷卻后，再加入工序流程卡。便于記錄及追蹤。

鑄造時在鑄件的適當位置編號，讓流程卡的編號和一致，這樣流程卡放在其它位置也沒有問題，這樣追蹤起來也方便

今天剛好在德國的一個供應商那里看了一下，他們也有一個工藝流程卡，用磁鐵吸在零件上，外面用塑料袋裝好。每做一步都有人簽字及日期。

我們要求鑄鋼在焊補前一定要拍照片注明大小，位置，并存檔。但還是有供應商忘記了。

1、光光處理人，系統沒有完善，不解決問題。同樣問題仍然會發生。必須執行8.5.2條糾正措施要求的程序，完善體系；

2、系統必須貫徹預防為主的原則?？繖z驗把關是無法防止同樣問題不再發生。

3、有關人員必須懂得質量三要素和三層次質量http://www.tmdps.cn/viewthread.php?tid=8122&highlight=。懂得用體系來控制過程，用過程來確保產品符合性。滿足顧客的要求，持續改進體系，持續滿足顧客要求。如果體系設計好，您要想犯這樣的錯誤都難。