第一篇：淺談鋼筋混凝土工程質量通病預防技術措施及處理方法

淺談鋼筋混凝土工程質量通病 預防技術措施及處理方法

【摘 要】 建筑工程在鋼筋混凝土施工過程中由于各種原因可能會產生許多施工質量缺陷、問題。文章根據理論和施工經驗對其產生的原因進行分析，并且提出相應的處理方案。

【關鍵詞】 混凝土；質量缺陷、通?。活A防措施；

在建筑工程中，無論是土建工程，還是安裝工程，其工程施工質量的好壞都將直接影響整個工程的質量，其影響程度和范圍包括從結構安全到裝飾觀感。工程質量缺陷是指影響工程結構、使用功能和外形觀感的損傷。我現所在的朝陽地產1#商住樓工程，位于太原市民營區經園路東，新建三路北，結構類型為框架剪力墻結構，建筑面積40527.62m2，地下3層，地上28層。為了減少質量缺陷、問題的發生，最大可能地保證、提高建筑工程質量，根據我的工作經驗和體會，現對朝陽地產1#商住樓工程的主體結構制定相應的鋼筋混凝土施工質量缺陷預防及處理措施，以保證工程質量。

一、鋼筋工程質量通病預防技術措施及處理方法

（一）鋼筋加工通病現象：

（1）鋼筋下料切斷尺寸不準；（2）鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質量標準允許值。處理方法：根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋截斷后的誤差情況，確定調整或返工；對于Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲，其它級別帯肋鋼筋不宜重新調直和反復彎曲。

（二）鋼筋綁扎與安裝通病現象：

（1）鋼筋骨架外形尺寸偏移；（2）保護層大理石墊塊厚度不準確；（3）鋼筋骨架綁扎完成后，會出現斜向一方，綁扎時鋼絲應綁成八字形。處理方法：綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，鋼筋偏度規定位置及骨架扭曲彎形；墊塊間距應適宜，板筋墊塊間距不大于1000mm，梅花形放置，否則導致平板懸臂板面出現裂縫，板底露筋，上層板筋應加馬凳；左右口綁扎發現箍筋遺漏、間距不對要及時調整好。按規定檢查鋼筋的綁扎質量，綁扎缺扣數量不超過綁扎數的10%，且不應集中；在澆筑混凝土時，派專人值班，糾正和修復因混凝土工操作時對鋼筋的踩踏?；炷琳駬v時發現鋼筋移位立即糾正，隨時檢查鋼筋保護層厚度，特別是在現澆板的中部和與梁的交接處。

（三）混凝土澆筑后鋼筋通病現象：

柱筋偏位。防治措施：（1）圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋的排列，盡量減少豎向主筋因排列問題而產生的位移；（2）加強混凝土的現場澆筑管理工作，認真進行技術交底，不得隨意沖撞構件的鋼筋骨架?；炷翝矒v均勻下料，分層澆筑，分層振搗。這樣既能保證混凝土的施工，又可防止撞偏鋼筋骨架；（3）在進行豎向鋼筋的搭接、焊接和機械連接前應先搭好腳手架，在上部通過吊線，用鋼管固定出上部的箍筋位置，使接長的鋼筋能準確地套在箍筋范圍內。這樣在腳手架上安裝墻柱的鋼筋、綁扎箍筋既安全，又能保證框架柱鋼筋骨架不扭曲、不傾斜，還能提高工效。處理方法：按照 1∶6 的斜率調整柱筋位置，并在鋼筋底部加設倒“7”字形相同鋼筋型號規 2 格的加強筋。

二、混凝土工程質量通病預防技術措施及處理方法

（一）軸線、尺寸偏差產生原因：

（1）模板體系的剛度、強度及穩定性不足，造成模板變形和位移；（2）模板自身變形，支撐不牢，支撐點高低不平；（3）混凝土澆筑時一次注入料過多，一次澆筑高度超過規定，使模板變形；（4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗；（5）施工測量放線有誤；（6）混凝土澆筑順序不當，造成模板傾斜等。預防措施：（1）模板使用前要經修整和補洞，拼裝嚴密平整；（2）模板要有模板施工方案，方案要經過計算，保證足夠剛度、強度和穩定性；（3）下料高度不大于2m；（4）振搗時振搗棒不要接觸模板；（5）澆筑混凝土前，要對構件的軸線和幾何尺寸進行反復檢查核對，確保軸線、尺寸準確無誤。處理方法：整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；偏差較大時，需經項目部檢查認定，并共同研究處理方案。

（二）混凝土結構裂縫產生原因：

（1）模板及其支撐不牢，產生變形或局部沉降；（2）混凝土和易性不好，澆筑后產生分層，出現裂縫；（3）養護不好引起裂縫；（4）拆模不當，引起開裂；（5）大體積混凝土由于水化熱，使內部與表面溫差過大，產生裂縫；（6）構件受力過早或超載引起裂縫；（7）基礎不均勻沉降引起開裂；（8）設計不合理或使用不當引起開裂等。預防措施：（1）模板使用前要經過計算，保證有足夠的剛度、強度和穩 3 定性；（2）加強混凝土早期養護，澆灌完的混凝土要及時養護；（3）大體積現澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現施工縫；（4）加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，避免混凝土早期受到沖擊。處理方法：對結構構件承載能力無影響的細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。當裂縫較大、較深時，應將裂縫附近混凝土鑿成 V型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿，然后用1∶2水泥砂漿分 2～3 層涂抹，總厚度在 10～20mm，壓實抹光，并加強養護。

（三）混凝土蜂窩、麻面、孔洞產生原因：

（1）模板接縫不嚴，板縫處漏漿；（2）模板表面未清理干凈或模板未滿涂脫模劑；（3）混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實；（4）混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產生離析；（5）混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩；（6）混凝土沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，出現蜂窩麻面等。預防措施：（1）混凝土澆搗前應檢查模板縫隙嚴密性，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密；（2）混凝土澆筑高度一般不超過2m，超過 2m 時要采取措施，如用串筒等進行下料；（3）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約 20～30 秒，使混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。處理方法：（1）麻面主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂 4 漿抹平；（2）如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用 1∶2或 2∶5 水泥砂漿修補；（3）如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實并加強養護；（4）如果是孔洞，鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水管或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，涂純環氧水泥漿進行封閉處理或用壓力灌漿。孔洞較嚴重時，則要經過有關人員研究，制定補強方案進行處理。

（四）露筋產生原因：

（1）混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋；（2）構件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋；（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，造成露筋等。預防措施：（1）鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好，同時保證保護層厚度；（2）鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處。如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土；（3）混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。處理方法：將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1∶2 或 1∶2.5 水泥砂漿抹壓平整。

（五）混凝土缺棱掉角產生原因：

（1）木模板未充分濕潤或澆水不夠；（2）混凝土澆筑后養護不好，混凝土強度低；（3）木模板吸水膨脹，邊角被拉裂；（4）拆模時過于大力，棱角被刮掉；（5）低溫施工過早拆掉側面非承重模板；（6）混凝土澆筑前模板未涂隔離劑或涂刷不均勻。預防措施：（1）混凝土 5 澆筑前將模板充分濕潤；（2）澆筑后要加強養護；（3）拆模時避免使用蠻力，注意保護棱角；（4）要在混凝土強度達到 1.2N/mm2時才拆除側面非承重模板。處理方法：將松散地方鑿除，沖洗干凈并用水充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平；或支好模板用高一級混凝土搗好抹平，并加強養護。

（六）混凝土板面不平整產生原因：

（1）混凝土澆搗完后，表面僅用鐵揪拍幾下未用抹子找平壓光；（2）混凝土未達到一定的強度就上人操作或運料；（3）模板沒支承在堅固的地基上或墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。預防措施：（1）混凝土澆搗完后，應嚴格按施工規范用抹子找平、壓光；（2）混凝土強度達到1.2N/mm2時才可在板面上走動；（3）模板要有施工方案并經過計算，保證模板有足夠的剛度、強度和穩定性，并支在堅實的地基上，墊板有足夠的支承面積，以防止下沉。

（七）通病現象：

1、縫隙及夾渣產生原因：施工縫沒有按規定進行清理和澆漿，特別是柱根端和梯板腳。預防措施：澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑等。處理方法：按照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進行處理。

2、墻柱底部缺陷（爛腳）產生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿或澆筑前未澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。預防措施：采取在澆筑頂板混凝土時，在墻、柱根部支設模板處分別用4m和2m 6 刮杠刮平，并控制墻體兩側及柱四周標高，標高偏差控制在2mm以內，并用鐵抹子找平，支模時加設海棉條或橡膠軟管。處理方法：按照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進行處理。

三、結 語

混凝土工程質量通病具有較大的危害性，直接影響了建筑物結構的質量和安全性，因此加強砼質量通病的預控和治理是一項重要的工作。消除砼質量通病，是提高工程施工質量的關鍵環節。砼產生質量通病的原因雖多，涉及面亦廣，但究其主要原因是受人為因素影響，是參與項目施工的組織者、施工人員缺乏質量意識。項目管理和施工人員想要消除砼質量通病，首先要在思想上真正重視質量，牢固樹立“質量第一”的觀念;其次要建立健全施工組織機構，完善質量管理條例和質量保證體系，認真遵守施工程序和操作規程;再者要認真貫徹執行技術交底、技術負責制，認真堅持質量標準、嚴格檢查，實行層層把關;最后認真總結砼產生質量通病的經驗教訓，采取有效的預防措施。

第二篇：建筑工程質量通病預防及處理制度

質量通病預防及處理制度

一、常見通病種類及處理方法：

（一）、一次結構：

1、模板：

通病一：軸線位移。

處理方法：修正軸線測放產生的誤差。

通常施工能控制在5mm以內就ok。

（2）、模板平整度、垂直度和標高誤差

設足夠的標高控制點，樓層標高控制點進行閉合檢測，豎向模板根部找平。

模板平整度控制在2mm，模板層高控制在3mm，底模上表面標高控制在±3mm； 超過偏差以調試頂托控制標高高度。

模板垂直度控制在3mm，超過誤差應重新調節。先檢查模板垂直度和控制軸線是否吻合，再檢查梁底板是否偏移，并作相應調整。

建筑樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。（3）、接縫不嚴

強化工人質量意識，認真制作和拼裝定型模板；澆筑混凝土時，木模板提前澆水濕潤，使其脹開，制作時拼縫要嚴密；對于透光部位，要及時修整平直或進行封堵。（4）、脫模劑使用不當

當脫模劑粉刷不符合要求時，必須清除掉多余的脫模劑，做到粉刷均勻，模板上沒有明顯流痕。（5）、模板未清理干凈、壓力水清掃，墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。（6）、封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實或空洞現象。因此，墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?；高柱、高墻(超過3m)側模要分層澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。（7）、模板支撐選配不當

結構混凝土澆筑時產生變形。模板方案和交底中應保證支撐的承載能力及剛度，防止混凝土澆筑后模板變形；支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式也應滿足模板設計要求，監管人員應監督施工人員按方案進行施工。

2、鋼筋：

（1）、鋼筋原材料不合格

另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，則該批鋼筋不允許使用。（2）、箍筋不規方：

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。箍筋的成型和綁扎應保證外形誤差不超過質量標準允許值。（3）、平板保護層不準：

保護層砂漿墊塊厚度應統一標準，保護層砂漿墊塊采取防脫落措施，對于墊塊少墊情況進行補放，并給與施工人員處罰。澆搗混凝土前發現保護層不準及時采取措施補救。（4）、綁扎節點松扣： 將節點松扣處重新綁牢

3、混凝土：

（一）、外形缺陷 混凝土的修補，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當增減各種成分（可摻加部分白水泥），制成三種以上的現場砂漿配合比，然后分別制作實驗樣品（150*150mm），2天后對比顏色，采用外觀顏色一致的一個配比。外形缺失和凹陷的部分，基層先用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補平。（1）、缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。（2）、裂縫

混凝土出現表面裂縫或貫通性裂縫，影響結構性能和使用功能。實際中所有混凝土結構不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結構和使用影響不大。但是必須防治產生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環境下的工業與民用建筑）。

細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可用注射器將環氧樹脂溶液粘結劑或早凝溶液粘結劑注入裂縫內。注射前須用噴燈或電吹風將裂縫內吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應插入縫內深入，緩慢注入。使縫內空氣向上逸出，粘結劑在縫內向上填充。

淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復搓動，務使緊密粘結，縫面按需要做成與構件面齊平或稍微突出成弧形。

對于較細較深的裂縫，可以將上述兩種方法結合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。

較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接著即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最后。

錨固法：以鋼錨栓沿混凝土裂縫以一定的距離將裂縫錨緊，該法多用于混凝土及鋼筋混凝土的補強加固，既以恢復結構承載為目的的修補工程。錨栓孔需用機構事先鉆好，待錨栓錨固之后，再用水泥漿或樹脂砂漿將栓孔密封。（3）、墻面垂直度

進行平面圖管理，垂直度控制在8mm，當垂直度在7-12mm之間時用磨光機進行修補，當垂直度≥12時先進行剔除，然后在保證凈寬尺寸的情況下用成品砂漿進行抹灰。（4）、地面平整度

進行平面圖管理，標高控制在±10mm，平整度控制在8mm，當小部分地面平整度在7-12mm時，采用滾筒式磨光機進行打磨。

（二）、外表缺陷（1）、蜂窩、麻面

混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現象，稱之為麻面；若麻面現象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。

面積較小且數量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆料直至正常密實的砼面為止，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。（2）、孔洞

混凝土結構的孔洞，是指結構構件表面和內部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構件截面尺寸三分之一的缺陷。

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實?；炷两Y構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。在鋼筋密集處及復雜部位，認真分層振搗密實，將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。（4）、露筋：

露筋是指鋼筋混凝土結構內部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。

在混凝土梁和柱的結構上，任何一根主筋的單處露筋長度不大于10cm，累計不大于20cm的，可以進行修復，但梁端主筋錨固區不允許有露筋。在混凝土墻和板的結構上，任何一處露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm的，同樣可以進行修復。露筋缺陷超過上述范圍時，應做結構檢測和結構鑒定。

結構或構件拆模時發現混凝土表面有鋼筋露出。首先將外露鋼筋的混凝土渣和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，范圍不大的輕微露筋可用用1:2或1:205水泥砂漿壓平整，如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉沖刷干凈潤濕，使表面沒有粉層，砂漿或殘渣，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養護，重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，采取措施補救。（6）、漏振

因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現象，按其修補措施。局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。（7）、夾渣

混凝土內部夾有雜物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現夾渣。如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。如果夾渣部位較深，超過構件截面尺寸的三分之一時，應先做必要的支撐，分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。

（二）、二次結構：

砌筑工程： 通縫、瞎縫、抹灰工程：

磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫、輕質隔墻抹灰空鼓、裂縫、抹灰面不平、陰陽角不垂直、不方正、混凝土頂板抹灰空鼓、裂縫

樓地面工程：

地面平整度、起砂、空鼓、裂縫、二、事前控制：

明確組織機構，強化三檢制度，執行驗收流程。

（一）、軸線、標高引測及傳遞流程：

1、軸線測放產生誤差。

模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收（東西區技術部門互檢所提內容），確認無誤后才能砌筑、粉刷、支模和綁扎，軸線位置允許偏差3mm。

2、支模時未仔細糾正產生的誤差。

支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，保證模板水平、豎向位置準確；混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。

（二）、模板工程：

1、模板平整度和標高

（1）、樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合，豎向模板根部未找平。每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平，相鄰模板標高允許相差2mm，模板平整度控制在3mm，底模上表面標高允許偏差±3mm。（2）、高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。

建筑樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。

2、接縫不嚴

混凝土澆筑時產生漏漿、出現蜂窩、嚴重的出現孔洞、露筋。

強化工人質量意識，認真制作和拼裝定型模板；澆筑混凝土時，木模板提前澆水濕潤，使其脹開，制作時拼縫要嚴密；梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位，特別是邊框外變形，要及時修整平直。

3、脫模劑使用不當

造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑；應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚；脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。

4、模板未清理干凈

鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃；墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。

5、封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實或空洞現象。

墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐崳桓咧?、高墻(超過3m)側模要分層澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。

6、模板支撐選配不當

結構混凝土澆筑時產生變形。支撐無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形；支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載；支撐體系的基底必須堅實可靠，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料；側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠。

7、梁模板缺陷

梁身不平直，粱底不平，下撓，梁側模炸模。梁底模未按設計要求或規范規定起拱；側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑；梁底支撐間距應能保證在混凝土自重和施工荷載作用下不產生變形。若梁高超過700mm，應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍擦配合，加強梁側模剛度及強度。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

8、板模板缺陷

板中部下撓；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內。板模板應按規定要求起拱。對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。

9、墻模板缺陷

炸模、變形，不垂直，墻根跑漿、露筋。

相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；模板根部不平，縫隙過大；混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形；角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，墻模板垂直度控制在3mm內。

10、樓梯模板缺陷

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。

采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300～500mm，支承和橫托的間距為800～1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐問用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘l根小支撐，以保證踏步側板的穩固

（三）、鋼筋工程

1、鋼筋原材料不合格

鋼筋進場時索要鋼筋合格證，然后進行見證送檢，待結果出來后進行鋼筋加工。

2、箍筋不規方：

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。

3、平板保護層不準： 檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大小適當墊多。保護層砂漿墊塊厚度不準確，或墊塊墊得少。澆搗混凝土前發現保護層不準及時采取措施補救。

4、綁扎節點松扣：

將節點松扣處重新綁牢，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏，對緊立的鋼筋網除了十字花扣外，也要適當加纏。

（四）、砼工程

（一）、外形缺陷（1）、內外墻錯臺，墻和梁柱凹凸甚至跑模。

模板螺栓沒按交底設置；梁、柱模板卡具間距過大，未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模；澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度；采用的木模板或膠合板模板過舊沒有足夠的承載力；梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時梁、墻上口寬度。外墻錯臺是根部加固不當。（2）、門窗洞口變形。

門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏；根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。（3）、缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。

木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤,混凝土澆筑后應認真澆水養護。拆除鋼筋混凝土結構側面非承重模板時,混凝土應具有足夠的強度(1.2MPa以上),表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急,注意保護棱角;吊運時,嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護,對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角,拆模后要用角鋼等將陽角保護好,以免碰損。冬期混凝土澆筑完畢,應做好覆蓋保溫工作,加強測溫,及時采取措施,防止受凍。（3）、地面平整度

板模板應按規定要求起拱。對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000?；炷翝仓r，嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護，并且頂板采用十字鋼釬進行樓板厚度檢查。（5）、墻面垂直度

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動，垂直度控制在8mm內，層高控制在±10mm，全高控制在±30mm，表面平整度控制在8mm。（3）、裂縫

早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性凝土早期養護，一般采取人工澆水自然養生，澆水時間7～14天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態為準。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養護劑等方法養護，則可基本消除干收縮裂縫。并注意混凝土的早期養護。

濕度裂縫：大體積混凝土降低內部濕升，采用干縮裂縫：根據規范要求，加強混縮裂縫。混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設計時外摻一定比例的S95級礦粉和Ⅱ級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內外溫差不超過25℃。自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后及時切縫。

應力裂縫：設計上避免應力過于集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。

載荷裂縫：梁板底模拆除時間必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。

冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結時間，當混凝土設備或運輸出現問題時，及時設置施工縫。

（二）、外表缺陷（1）、蜂窩和麻面

嚴格控制砼配合比。砼拌合要均勻,攪拌時間要控制好。砼下料高度一般不超過2m,澆筑樓板下料高度不超過1m。開始澆筑前,底部應先填50～100mm的與要澆筑砼相同品種的水泥砂漿。砼坍落度應嚴格控制,底層振搗應認真操作。柱子應分段澆筑,每段高度不超過3.5m,墻每段高度不大于3m。柱斷面在40×40cm以內,并有交叉箍筋,應在柱側模開設不小于30cm高的澆筑洞。洞間距不超過2m,分層澆筑砼,用平板振搗器每層厚度不超過200mm,插入式振搗器為振搗器作用部分長度的1.25倍,人工振搗為150～200嚴格掌握振搗時間,不宜長也不宜短,按有關資料查用。施工過程中經常觀察模板、支架、堵縫等情況。

模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，,拼縫嚴密,防止漏漿。鋼模板要刷脫模劑。模板平整,無積水現象。振搗密實,無漏振。每層砼應振搗到氣泡排除為止。（2）、孔洞

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。在鋼筋密集處,如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土時,可采用豆石混凝土澆筑,使混凝土充滿模板,并認真振搗密實。機械振搗有困難時,可采用人工搗固配合。

預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆筑不滿,振搗不實,應采取在側面開口澆筑的措施,振搗密實后再封好模板,然后往上澆筑,防止出現孔洞。采用正確的振搗方法,嚴防漏振。

控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產生離析,混凝土自由傾落高度應不超過2m(澆筑板時為1m),大于2m時要用溜槽、串筒等下料。（3）、露筋

混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；澆筑砼前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否正確,發現問題及時糾正。鋼筋密集時,應選擇合適的石子粒徑,石子最大粒徑尺寸不超過結構截面尺寸小邊的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。振搗時嚴禁振搗棒撞擊鋼筋?；炷磷杂蓛A落高度超過2m時,要用溜槽或串筒等工具下料。操作時不得踩鋼筋,如發現踩彎和脫扣鋼筋,應及時修正。（4）、漏振

嚴格操作規程，加強振搗，避免漏振。

使用優質水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經常檢查計量設備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內。防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養護。嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。（5）、夾渣 砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊等雜物，并未及時清除。模板安裝完畢后，現場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。現場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。

混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地上，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結構中，此種行為應嚴厲禁止。模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。

（五）、砌筑工程

1、砂漿灰縫不飽滿

操作者為了施工方便，鋪漿少，加強巡檢和處罰力度。

2、壓頂磚塞縫不飽滿

加強巡檢和處罰力度

3、蒸壓加氣塊與灰砂磚混砌

垂直度及水平灰縫飽滿度控制，馬牙槎留設和拉墻筋預埋。

4、掛網不到位

會導致墻體裂紋或開裂；加強交底，檢查到不符合要求的地方，必須立即整改或返工重做。

第三篇：鋼筋混凝土工程質量通病防治措施

模板鋼筋混凝土工程質量通病防治措施

一、模板工程一般質量通病

（一）軸線位移

1、現象：混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。

2、原因分析：

（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝組合時末能按規定到位。（2）軸線測放產生誤差。

（3）墻、柱、梁、模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位后又末及時糾正，造成累積誤差。

（4）支模時，末拉水平豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）模板剛度差，末設水平拉桿或水平拉桿間距過大。

（6）混凝土澆筑時末均勻對稱下料或一次澆筑高度過高，造成側壓力過大擠偏模板。

（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。

3、防治措施

（1）嚴格按一定的比例將各分部、分項翻成說圖并注明各部位軸線位置，幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工作進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據。

（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。

（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，采用現澆板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，內部底焊梯子底筋支撐，以保證底部位置準確。

（4）支模時要拉水平豎向能線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。

（5）根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。

（6）混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。

（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。

（二）標高偏差

1、現象：測量時發現混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。

2、原因分析

（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部末找平。

（2）模板頂部無標高標記或末按標記施工。（3）建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔末固定牢，施工時末重視施工方法。（5）樓梯踏步模板末考慮裝修層厚度。

3、防治措施

（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部標設標高標記，嚴格按標記施工。

（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差。當建筑高度超過30m后，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。

（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。

（三）結構變形

1、現象：拆模后發現混凝土柱、梁、墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。

2、原因分析

（1）支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。

（2）組合小鋼模，連接件末按規定設置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規格過小。（4）豎向支撐末支設牢固，造成支撐松落。

（5）門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏或變形。

（6）梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。（8）采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。

3、防治措施

（1）模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重，施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力，剛度和穩定性。

（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用不產生變形，支撐底部應加設墊木，確保穩固。

（3）組合小模拼裝時，連接件應按規定設置，圍檁及時拉螺栓間距、規格應按設計要求設置。

（4）梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小5mm。

（5）梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。

（6）澆搗混凝土時要均勻對稱下漿，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

（7）對跨度大于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止模板變形。

（四）接縫不嚴

1、現象：由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞露筋。

2、原因分析

（1）翻樣不認真或有誤，模板配制馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

（3）木模板安裝周期過長，因木模干縮或裂縫。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）模板變形未及時修整。（6）模板接縫措施不當。

（7）梁、柱、墻交接部位、接頭尺寸不準、錯位，底部基層不平整。

3、防治措施

（1）翻樣要認真嚴格按一定比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細紡注尺寸，經復核無誤后認真抽操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。

（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（4）模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。

（5）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵洞。

（6）梁、柱、墻交接部位支撐要牢固可靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙）發生錯位要及時校正好。

（7）墻柱底部混凝土面施工時找平收光，平整度水大于2mm

（五）脫模劑使用不當

1、現象：模板表面用廢機油造成混凝土污染或混凝土殊漿不清除即涂刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚。

（3）使用廢機油脫刷模板，即污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。

3、防治措施

（1）拆模后必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。（2）嚴禁用廢機油作為脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：即適于脫模，又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各種專門化學制品的脫模劑等。

（3）脫模劑材料宜拌成船糊狀，應涂刷均勻，不得流滴，一般刷兩面三刀度為宜以防漏刷，也不宜涂刷過厚。

（4）脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層受破壞。

（六）模板未清理干凈

1、現象：模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。

2、原因分析

（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未仔細檢查和進行清倉。

（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。

3、防治措施

（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。（2）檢驗鋼筋時必須連帶驗倉。

（3）在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。

（4）墻柱根部、梁柱接頭處預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。

（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

1、現象：由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實或空洞現象。

2、原因分析

（1）墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混 凝土不實。

（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。

3、防治措施（1）墻體的大型預留洞口（門窗洞等）底模開設排氣孔洞，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。

（2）高柱、高墻（超過3m）側模開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。

（八）模板支撐選配不當

1、現象：由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。

2、原因分析

（1）支撐選配馬虎，未經過安全教育，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后變形。

（2）支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩，使模板變形。

3、防治措施

（1）模板支撐系統根據不同的結構類型和模板類型選配，以便相互協調配套。使用時應對支承系統進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力，剛度和穩定性。

（2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用鋼管支設牢固。

（3）鋼管支撐體系其支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪力撐。

（4）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊腳手板等硬質材料。

（5）高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋短鋼筋做撐腳。

（九）梁模板缺陷

1、現象：梁身不平直、梁底不平、下撓：側梁模炸模（模板崩坍），拆模發現梁身側面鼓出有水平裂縫，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁間，拆除因難。

2、原因分析

（1）模板支設未校直撐牢，支撐整體穩性不夠。

（2）模板沒有支撐在堅硬的地面上，混凝土澆筑過程由于荷載增加，底部松動，造成模板下沉。

（3）梁底模未按設計要求或規范規定起拱，未根據水平線控制模板標高。

（4）側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。（5）木模采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使用混凝土產生裂縫、掉角或表面毛糙。

（6）木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙，濕潤木模。

3、防治措施（1）梁底支撐間距應能保證在混凝土向重和施工荷載作用不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，梁底模應按設計或規范要求起拱。

（2）梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm應加鋼管圍檁，上口則用圓鋼插入模板上端固定上口，若梁高超過70cm應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檁配合，加強梁側模剛度及強度。

（3）支梁木模時應遵守邊模板包底模的原則，梁模與術模連接處，應考慮梁模板吸濕后長日膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使模板在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。

（4）模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程側模下口不致炸模。

（5）梁模用木模時，盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。

（6）組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規范規定，側模應支撐牢靠，模板支立前應認真涂刷隔離劑兩度。

（7）用鋁絲加固梁模時，應上下分綁，嚴禁整體綁扎，防止澆筑混凝土時下口脹開，上口縮小。

（十）柱模板缺陷

1、現象

（1）炸模造成截面尺寸不準、鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一條軸線上。（3）柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。

2、原因分析

（1）柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。

（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。（3）成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。（5）模板兩側松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。（6）模板上有混凝土殘渣，未做好清理或拆模時間過早。

3、防治措施

（1）成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

（3）柱子底部采用短鋼筋頭焊制支撐，保證底部位置準確。（4）成排模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱梁，柱距不大時，相互間用剪力撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可靠的與地面成不大于45度夾角方向預埋在樓板混凝土內。（6）根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

（7）柱模用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門板應根據柱寬采用適當厚度確?；炷翝仓^程中不漏漿、不炸模、不產生外鼓。（8）較高的柱子應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。（9）模板上混凝土澆完后殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。

（十一）板模板缺陷

1、現象：板中部下撓，板底混凝土面不平，采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。

2、原因分析

（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓度過大。

（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。

（3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。（4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。

3、防治措施

（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。

（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性，上下層板模支撐應盡量支撐在同一位置，確實支撐穩固。

（3）木模板板模與梁模連接外，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，便于拆除。

（4）板模板應按規定要求起拱，鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。

（十二）墻模板缺陷

1、現象

（1）炸模、傾斜變形、墻體不垂直。（2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。

（3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。（4）墻角模板拆不出。

2、原因分析

（1）模板事先未作設計，相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊，墻根部混凝土面不平，縫隙過大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴，支撐不牢，設有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸?；蛞蜻x用的對位螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。（3）模板間支撐方法不當

（4）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。

（5）角模與墻模板拼縫不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲模板與混凝土粘結力過大。

（6）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。

3、防治措施

（1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。

（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接桿定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。

（3）墻身蹭應根據模板設計配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。兩片模板之間應根據墻的厚度用硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致，有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。

（4）混凝土應分層澆筑，每層澆筑厚度應控制在施工規范允許范圍內。

（5）模板面應涂刷隔離劑，且應涂刷均勻。

（6）墻根部采用焊制鋼筋撐來控制，軸線尺寸位置及厚度。（7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距位置應控制好。

（十三）樓梯模板缺陷

1、現象：樓梯側幫露漿、麻面、底部不平。

2、原因分析

（1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密造成跑模。（2）底模應平整，拼縫嚴密，盡量采用整張木模板，符合施工規范要求，若支撐桿細長過大，應加剪刀撐撐齊。

（3）采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300~500mm，樓梯支撐底板間距為800~1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉齊，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘一根小支撐，以保證踏步側板的穩固。

?模板工程質量標準及檢驗方法

1、一般規定

（1）模板及其支架應根據工程結構形式，荷載大小，地基土類別，施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量，側壓力以及施工荷載。

（2）澆筑混凝土這前，應對模板工程進行驗收

模板安裝和澆筑混凝土時，應對模板及其支架進行觀察和維護，發生異常情況時，應按施工技術方案及時進行處理。

（3）模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執行。

2、主控項目

（1）安裝現澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架，上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。

（2）在涂刷模板隔離時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。檢驗方法：觀察

（3）底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求。檢驗方法：檢查同條件養護試件強度試驗報告。（4）模板支設時，應隨時檢查施工方法及質量情況 檢驗方法：觀察

3、一般項目

（1）模板安裝應滿足下列要求：

1）模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水。

2）模板與混凝土的接觸面應清理干凈，并涂刷隔離劑，但不得使用影響結構性能或防礙裝飾工程施工的隔離劑。3）澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。

4）為提高混凝土工程質量，應使用質量較好的鋼模及膠合板模。檢驗方法：觀察

（2）對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查

（3）固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合規范規定。檢驗方法：鋼尺檢查

（4）現澆結構模板安裝的偏差，應符合規范規定

檢驗方法：軸線尺寸位置采用拉線、尺量，標高采用水準儀檢查。（5）模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。檢驗方法：觀察

（6）模板拆除時，不應對樓層形成沖擊荷載，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及時清運。檢驗方法：觀察 目錄

?模板工程一般質量通病

（一）軸線位移

（二）標高偏差

（三）結構變形

（四）接縫不嚴

（五）脫模劑使用不當

（六）模板未清理干凈

（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

（八）模板支撐選配不當

（九）梁模板缺陷

（十）柱模板缺陷

（十一）板模板缺陷

（十二）墻模板缺陷

（十三）樓梯模板缺陷 ?模板工程質量標準及檢驗方法

二、鋼筋工程質量通病防治措施

一、鋼筋工程一般質量通病

（一）原材料:

1、表面銹蝕（1）現象

鋼筋表面出現黃色浮銹，嚴重轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發生魚鱗片剝落現象。（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蝕，存放期長，倉庫環境潮濕，通風不良。（3）預防措施

鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋不得直接堆放在地上，場地四周要有排水措施，堆放期盡量縮短。（4）治理方法

淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的清除可用手工鋼刷清除，盡可能采用機械方法，對于銹蝕嚴重，發生銹皮剝落現象的應研究是否降級使用或不用。

2、混料（1）現象

鋼筋品種、等級混雜不表，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，難以分辨，影響使用。（2）原因分析

原材料倉庫管理不當，制度不嚴；直徑大小相近的，用目測有時分清；技術證明未隨鋼筋實物同時交送倉庫。（3）治理方法

發現混料情況后，應立即檢查并進行清理，重新分類堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，應將該鋼筋做出記號，以備民料時提配注意，已民出去的混料鋼筋應立刻追查，并采取防止事故的措施。

3、原料彎曲

（1）現象:鋼筋在運至現場發現有嚴重曲折形狀。

（2）原因分析:運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎；壓垛過重。

（3）預防措施:采用專車拉運，對較長的鋼筋盡可能采用吊車卸車。（4）治理方法:利用矯直臺將彎折處矯直，對曲折處圓弧半徑較小的硬彎，矯直后應檢查有無局部細裂紋，局部矯正不直或產生裂紋的不得用作受力筋。

4、成型后彎曲裂縫

（1）現象:鋼筋成型后彎曲處外側產生橫向裂縫。（2）防治方法

取樣復查冷彎性能，分析化學成分，檢查磷的含量是否超過規定值，檢查裂縫是否由于厚先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，則屬于局部外傷，可不必對原材料進行性能復檢。

5、鋼筋原材料不合格

（1）現象:在鋼筋原料取樣檢驗時，不符合技術標準要求（2）原因分析

鋼筋出廠時檢查不合格，以致整批材質不合格或材質不均勻。（3）預防措施

進場原材料必須送樣檢驗。（4）治理方法

另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，則該批鋼筋不允許使用。

（二）鋼筋加工

1、剪斷尺寸不準（1）現象

剪斷尺寸不準或被剪斷鋼筋端頭不平。（2）原因分析

定位尺寸不準，或刀片間隙過大（3）預防措施

嚴格控制其尺寸，調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙。（4）治理方法

根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。

2、箍筋不規方（1）現象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或兩對角線長度不相等。（2）原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。（3）預防措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。（4）治理方法 當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于1級鋼筋可以重新將彎折處直開，再進行彎曲調整，對于其他品種鋼筋不得重新彎曲。

3、成型鋼筋變形

（1）鋼筋成型時外形準確，但在堆放過程中發現扭曲，角度偏差。（2）原因分析

成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成份；堆放過高壓彎，搬運頻繁。（3）預防措施

搬運、堆放時要輕抬輕放，放置地點應平整；盡量按施工需要運送現場并按使用后堆放，并根據具體情況處理。

（三）鋼筋安裝

1、骨架外形尺寸不準

（1）現象:在樓板外綁扎的鋼筋骨架，往里安放時放不進去，或劃刮模板。（2）原因分析

成型工序能確保尺寸合格，就應從安裝質量上找原因，安裝質量影響因素有兩點，多根鋼筋未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規定位置。（3）預防措施

綁扎時將多根鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法

將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。

2、平板保護層不準

（1）現象:澆灌混凝土前發現平板保護層厚度沒有達到規范要求。（2）原因分析

保護層砂漿墊塊厚度不準確，或墊塊墊得少。（3）預防措施

檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大小適當墊多。（4）治理方法

澆搗混凝土前發現保護層不準及時采取措施補救。

3、柱子外伸鋼筋錯位

（1）現象:下柱外伸鋼筋從柱頂摔出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不直。（2）原因分析

鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發生變化，或澆搗混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，滑及時校正。（3）預防措施

1）在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖樣位置安好，然后用樣板固定好，澆搗混凝土前再重復一遍。如發生移位則應校正后再澆搗混凝土。2）注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查及時校正。（4）治理方法

在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊緊焊接聯系。

4、同截面接頭過多

（1）現象:在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發現同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規范中規定數值。（2）原因分析

1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。2）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規定。

3）忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距不得小于搭接長度的規定，對于接觸對焊接頭，凡在30d區域內作為同一截面，但不得小于500mm，其中d為受力鋼筋直徑。4）分不清鋼筋位在受拉區還是在受壓區。（3）預防措施

1）配料時按下料單鋼筋編號，再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一搭配安裝方法不同的（同一搭配而各分號是一順一倒安裝的），要加文字說明。

2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得采用綁扎接頭。

3）弄清楚規范中規定的同一截面的含義。

4）如分不清接或受壓區時，接頭位置均應接受壓區的規定辦理，如果在鋼筋安裝過程中，安裝人員與配料人員對受拉或受壓理解不同（表現在取料時，某分號有多少），則應討論解決。（4）治理方法

在鋼筋骨架未綁扎時，發現接頭數量不符合規范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案，如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發現，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工。如果返工影響工時或工期太和則可采用加焊幫條（個別情況經過研究也可以采用綁扎幫條）的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊接。

5、露筋（1）現象

結構或構件拆模時發現混凝土表面有鋼筋露出。（2）原因分析

保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落，由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺偏大，局部抵觸模板，振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。（3）預防措施

砂漿墊塊要墊得適量可靠，豎立鋼筋采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側時，為使保護層厚度準確應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢，嚴格檢查鋼筋的成型尺寸，模外綁扎鋼筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許值。（4）治理方法

范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹，露筋部位附近混凝土出現麻點的應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿找平。為保證修復灰漿或砂漿與厚混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗，用鐵刷刷凈，使表面沒有粉層，砂漿或殘渣，并在表面保護濕潤的情況下補修，重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，采取措施補救。

6、鋼筋遺漏

（1）現象:在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發現某號鋼筋遺漏。（2）原因分析

施工管理不當，沒有事先熟悉圖樣和研究各號鋼筋安裝順序。（3）預防措施

綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖樣，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規格是否齊全準確，形狀、數量是否與圖樣相符。在熟悉圖樣的基礎上，仔細研究各鋼筋綁扎安裝順序和步驟，整個鋼筋骨架綁完后應清理現場，檢查有無遺漏。（4）治理方法

遺漏掉鋼筋要全部補上，骨架結構簡單的在熟悉鋼筋放進骨架即可繼續綁扎，復雜的要拆除骨架部分鋼筋才能補上，對于已澆灌混凝土的結構物或構件發現某號鋼筋遺漏要通過結構性能分析確定處理方法。

7、綁扎節點松扣

（1）現象:搬移鋼筋骨架時，綁扎節點松扣或澆搗混凝土時綁扣松脫。（2）原因分析

綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。（3）預防措施

一般采用20~22號作業綁線，綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲，綁扎直徑12~15mm鋼筋宜用20號鐵絲，綁扎梁柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏，對緊立的鋼筋網除了十字花扣外，也要適當加纏。

（4）治理方法 將節點松扣處重新綁牢

8、柱鋼筋彎鉤方向不對

（1）現象:柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發現彎鉤超出模板范圍。（2）原因分析

綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。（3）預防措施

綁扎時使用權柱的縱向鋼筋彎鉤朝柱心。（4）治理方法

將彎鉤方向不對的鋼筋拆除，調準方向再綁，切忌不拆除鋼筋而硬將其擰轉這樣做，不但會擰松綁口，還可能導致整個骨架變形。

9、基礎鋼筋倒鉤

（1）現象:綁扎基礎底面鋼筋的網時，鋼筋彎鉤平放。（2）原因分析

操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。（3）預防措施

要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會產生露筋鉤現象。因此，綁扎時切記要使彎鉤朝上。（4）治理方法

將彎鉤平放的鋼筋松扣扶起重新綁扎。

10、板鋼筋主副筋位置放反。

（1）現象:平板鋼筋施工時板的主副筋放反。（2）原因分析

操作人員疏忽，使用時對主副筋在上或在下不加區別就放進模板。（3）預防措施

綁扎現澆板筋時，要向有關操作者做專門交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施

鋼筋網主、副筋位置放反，應及時重綁返工。如已澆筑混凝土，成型后才發現必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施。

二、鋼筋工程質量標準及檢驗方法

（一）原材料

1、主控項目

（1）鋼筋進場時應按現行國家標準等到的規定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規定。

檢驗方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。（2）當發現鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現象，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗報告。檢驗方法：檢查化學成分等專項檢驗報告。

2、一般項目

鋼筋應平直，無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。

（二）鋼筋加工

1、主控項目:（1）受力鋼筋的彎鉤和彎拆應符合設計要求及規范規定。檢驗方法：鋼尺檢查（2）箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤的彎弧內直徑慶不小于受力鋼筋直徑，彎折角度應為35°，彎后來直部分長度不小于10d，且不小于10mm。

2、一般項目：（1）鋼筋加工尺寸形狀，應符合設計要求及規范規定。檢驗方法：鋼尺檢查

（三）鋼筋安裝

1、主控項目：鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規格和數量必須符合設計要求。檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。

2、一般項目：鋼筋安裝位置的偏差應符合：綁扎鋼筋網片尺寸允許偏差±10mm，綁扎骨架尺寸允許偏差±5，受力鋼筋間距允許偏差±5，保護厚度±3等規范規定。檢驗方法：鋼尺檢查。

三、鋼筋混凝土結構工程常見質量通病防治措施

一、混凝土工程

（一）常見問題

1.蜂窩:原因是混凝土一次下料過厚,振搗不密實或漏振,模板有縫隙使水泥漿流失,鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大,根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成；

2.露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋，振搗不密實，也可能出現露筋。

3.麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮。

4.孔洞：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續澆筑上層混凝土。

5.墻體爛根：模板拼縫不嚴、或加固不夠、下料過多導致模板出縫隙，混凝土跑漿造成；

6.洞口移位變形、梁變形：澆筑時混凝土沖擊洞口模板，兩側沖力不均，模板未能夾緊；造成洞口變形，梁扭曲，甚至個別部位截面“頸縮”。

7.縫隙與夾渣層：施工縫雜物清理不干凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層；

8.墻面氣泡過多：一次下料過厚，混凝土坍落度過大，振搗時間不夠易造成墻面氣泡過多。

9.頂板裂縫：頂板裂縫形成原因多樣復雜，一般以下幾方面原因較突出。

?混凝土澆筑振搗后，粗骨料沉落擠出水分、空氣，表面呈現泌水而形成豎向體積縮小沉落，造成表面砂漿層，它比下層混凝土有較大的干縮性能，待水分蒸發后，易形成凝縮裂縫。

?模板澆筑混凝土之前灑水不夠，過于干燥，則模板吸水量大，引起混凝土的塑性收縮，產生裂縫。

?混凝土澆搗后過分抹平壓光和養護不當也易引起裂縫。頂板澆注后，上人上料過早，上料集中，也易造成裂縫。

本工程采用快拆體系做為頂板模板支撐，施工過程中時有工人不按快拆原理進行施工現象，拆模時將立桿全部拆除然后回頂，也易造成頂板出現裂縫。

?目前采用的商品混凝土，為了保證商品混凝土的流動性能，坍落度較大，因此水灰比也較大。而混凝土中參與水化反應的水量僅為游離水的20－25％，而大部分水是為了保證混凝土和易性的要求，這些游離水在蒸發后會在混凝土中產生大量毛細孔增加了混凝土的收縮。摻加粉煤灰、礦渣等，也會增加混凝土的收縮。為了保證混凝土的可泵性，工程中一般選用較小粒徑的粗骨料，或減少粗骨料的用量。粗骨料的用量的減少和粗骨料粒徑的減小，會使混凝土的體積穩定性下降，不穩定性變大，從而增大了混凝土收縮。

10.錯臺：墻體產生錯臺原因是大模板與木模板拼接位置未拼緊，混凝土澆注時，造成木模板移位。頂板產生錯臺原因是頂板支模時次龍骨未仔細篩選，模板拼縫不緊，模板與龍骨釘子過稀，未釘緊。11.墻體底部砂漿過厚：原因是澆注墻體時，將減石砂漿或潤管砂漿未均勻入模，而是集中到一點，造成部分墻體底部砂漿過厚，強度受影響。

12.墻垛、陽角受損：拆模時吊升大模板時磕碰陽角，造成破損。部分墻垛只有100mm，截面過小抗沖擊力差。

（二）常見問題的預防措施

1.防爛根、防墻根砂漿過厚：所有豎向結構模內均鋪預拌同混凝土配比的去石砂漿30mm～50mm，沙漿用料斗吊到現場，用鐵鍬均勻下料，不得用地泵直接泵送；模板下口貼雙層海綿條；模板外側根部用砂漿堵縫。

2.嚴格分層澆注，控制每層澆注高度不超過50cm，及時振搗，不漏振，配備足夠振搗棒，鋼筋密處采用小直徑振搗棒；

3.模板拼逢嚴密，粘海綿條堵縫，模板對拉要拉緊，澆注前撒水濕潤。4.鋼筋保護層墊塊布置均勻，用扎絲將墊塊綁扎牢固； 5.合模前將模板清理干凈，均勻涂刷脫模劑； 6.洞口澆注時從兩側對稱下料，及時振搗； 混凝土坍落度要嚴格控制，防止離析，底部振搗應嚴格按方案操作。8.振搗時垂直落棒。振搗時要做到“快插慢拔”；剪力墻插點間距30cm，由于不好觀察混凝土表面特征，插棒振搗時間用時間控制，約20～30S，至頂端以砼不再顯著下沉，無氣泡冒出，表面均勻泛出漿液為準；振搗上層砼時，振搗棒要插入下層砼5cm左右，以便消除上下層混凝土之間的接縫；砼振搗時避免振搗棒碰到主筋。9.防頂板裂縫：

?頂板澆筑時及時振搗，及時進行找平收面，先用木抹子搓毛，再用鐵抹子壓光，然后掃毛。掌握我時間火候?；炷翉姸任催_1.2Mpa不得上人。吊放材料時不得集中，應分散進行吊放。模板支撐體系嚴格按照方案進行，上下層位置對應，拆模嚴格執行快拆原理。及時對混凝土進行灑水養護，養護時間不得少于兩周。

（三）本工程存在問題的處理措施

1.將局部用水泥砂漿修補過的部位重新進行剔鑿，沖洗干凈，由建設單位、監理單位、施工單位共同查看，判斷為蜂窩或孔洞，然后按下面方法進行處理。蜂窩處理：較小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。

3.麻面處理：在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

4.孔洞處理：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高一強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

5.露筋處理：表面漏筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實?？p隙與夾層：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌高一級別細石混凝土。7.錯臺處理：錯臺處將凸出部位進行剔鑿或打磨，使錯臺大小和截面偏差達到規范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。脹模處理：將脹模范圍進行標識，標識后進行剔鑿或打磨，使截面尺寸滿足規范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。梁變形、洞口變形處理：對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿或打磨，凹下部分視情節進行掛網抹灰找平或鑿毛植入短鋼筋支模灌高一級別細石砼。

10.陽角處理：陽角出現保護不周缺棱掉角的根據程度不同采取不同方式進行處理，較小的剔除松散石子撒水潤濕，采用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平；較大部位剔除松散石子后打孔植入鋼筋頭支模灌高一級別細石砼。

11.頂板裂縫處理：先對裂縫進行普查，根據裂縫大小采取不同方式處理。

表面處理法：用膠拌灰漿對裂縫進行表面涂抹，適用于漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發絲裂縫，不漏水的縫，不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。當建筑做法上有界面處理時，此類裂縫可不處理。

填充法：用水泥基防水材料直接填充裂縫，一般用來修補寬度大于0.3mm，深度較淺的裂縫，用灌漿法很難達到效果的裂縫、以及小規模裂縫的簡易處理，可采取開Ｖ型槽，然后作填充處理。

灌漿法：適用于處理寬度大于0.3mm，深度較大的裂縫，利用壓送設備（壓力0.2～0.4Mpa）將補縫漿液（環氧樹脂）注入砼裂隙，達到閉塞的目的。也可利用彈性補縫器將注縫膠注入裂縫，不用電力，十分方便效果也很理想。

12.墻體底部處理：墻體跟部砂漿厚度超過50mm的，將頂板進行支頂，然后剔除跟部砂漿，撒水潤濕，支模灌高一標號膨脹混凝土。13.空調板處理：個別二次澆注的空調板上側跟部出現裂縫，將原板進行剔除，調整鋼筋位置，重新支模重新澆筑。14.門洞口、梁端變形處理：掛線對變形的門洞、梁進行檢查，然后進行處理。

超出線外的可采取剔鑿或打磨的方式進行處理，但剔鑿過程必須保證截面。線內偏差不超過10mm的，可用釘鋼絲網抹灰進行找平。線內偏差超過10mm的，立面采用釘鋼絲網抹灰找平。梁截面偏差超過10mm的，對偏差部位進行剔鑿，露出主筋，在梁上打孔植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。

15.墻垛、陽角處理：根據墻垛受損大小采取不同措施。

墻垛、陽角缺棱掉角不嚴重的，將破損處剔掉，撒水潤濕用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。

墻垛、陽角確棱掉角嚴重的，將破損處剔掉，在界面處植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。

墻垛立面受損貫通的。將貫通外側全部剔掉，露出主筋，表面用云石機切2mm深細縫，沿細縫剔鑿整齊，植入短鋼筋，支模灌高一標號混凝土或高一標號膨脹混凝土。

二、鋼筋工程

（一）鋼筋工程常見問題

1.柱主筋移位：鋼筋組裝時位置不準確,或連接點綁扎不牢,綁扣松脫,鋼筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脫扣：主要原因是沒有按照規定綁牢,或操作不妥,損壞骨架等造成；

3.箍筋彎曲變形：箍筋變形的主要原因是梁中鋼筋骨架自重大,梁的高度大,沒有設置構造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重壓彎；箍筋加工時尺寸偏大也易造成箍筋彎曲變形；

4.組裝的鋼筋彎鉤反向：主要原因是，操作者不熟悉規范的規定,施工不負責任,導致鋼筋彎鉤方向反向； 梁、板標高偏差：支模偏差引起鋼筋綁扎一同偏差，柱頭剔鑿不到位引起梁頂標高偏差。

6.梁柱節點處主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋彎曲不直，扭曲變形，觀感差；

8.梁箍筋保護層偏小或無保護層，梁主筋保護層左右不均； 9.滾軋直螺紋連接露扣大于規范要求； 10.梁柱節點處箍筋缺少或有箍筋但被切斷； 11.箍筋平行、間距不均勻；

（二）鋼筋工程常見問題防治措施

1.主筋位移：測量工放線完畢后，綁扎墻柱鋼筋前，先根據墻柱邊線及控制線將主筋按1：6打彎，調整到位后再進行箍筋的安裝和綁扎，若先安裝箍筋并綁扎，而后進行位置調整，難度加大；在柱內設置定位卡或定位箍，保證調整后不再變形。

2.松扣和脫扣：嚴格采用八字扣進行綁扎，扎絲采用兩股或兩股以上，綁扎牢固，成型后注意免受沖擊荷載。

3.箍筋彎曲變形：綁扎梁筋時及時穿構造鋼筋，每個鋼筋交點處都用扎絲綁扎牢固，及時墊墊塊；后臺加工箍筋嚴格按放樣進行。4.鋼筋彎鉤反向：綁扎過程中，加強自檢和互檢，發現后無條件改正到位，并對操作人員進行教育。頂標高偏差：模板提前進行預檢，模板標高偏差及時調整；綁扎鋼筋前提前處理柱頭，剔鑿到位，避免出現“枕頭”狀，主筋在節點處高于梁中部；頂板馬凳正確擺放，馬凳高度根據班厚提前做好備用并做好預檢。梁柱節點處因為鋼筋密集，常引起墻柱主筋位置重疊，此時應保證柱筋位置，調整梁筋，調整后截面一般偏小，從柱邊開始逐步調整梁截面，梁筋可按1：6打彎，彎曲段在箍筋角部插14或12鋼筋，綁扎牢固，保證箍筋位置正確。

7.綁扎板鋼筋時應通長拉控制線或在模板上彈控制線，排筋時從梁邊、墻邊50mm處起步，與控制線重合（當拉小白線時與控制線平行），第二根與第一根平行，綁扎采用八字扣，綁扎完一段后進行微調，將偏差的部分調整到位；

8.梁綁扎完畢后，及時墊底部保護層墊塊，墊塊墊在箍筋與主筋交點處，采用大理石墊塊，主筋、腰筋與箍筋交點處均綁扎牢固，上下排絲扣方向相反，保證梁骨架不變形。

9.滾軋直螺紋接頭用專用扳手擰緊，完成一段后進行復檢，檢查完畢在套筒上點紅油漆做標識；

10.梁柱節點處鋼筋密集，綁扎梁筋時先插底筋，然后綁扎柱箍筋，再插梁上鐵。

11.箍筋安裝時在主筋上用石筆做標記，保證箍筋水平，間距機均勻，綁扎過程中隨時檢查發現不水平不均勻的馬上進行改正。

三、模板工程

（一）墻體全鋼大模板的施工 1.合模前檢查墻底部是否干凈。

2.按放樣圖，先立角模，再立一面平面大模，上穿墻螺桿，用鋼管斜撐簡單固定大模。

3.調整大模板與角模的接縫，調整大模板垂直度，簡單加固模板。4.立另一側模板，調整模板和垂直度及接縫，加固模板。5.調整角模，使角模緊貼大板，緊固各部位連接螺栓。6.在模板上口拉水平通線，調整上口平直。

7.再次檢查模板位置和鉤頭螺栓松緊，清理現場、掛上線墜、備好大鋼尺、拉上通線，報驗。

8.大模板的下口及大模板與角模接縫處要嚴實，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過2mm。

9.模板與混凝土的接觸面應清理干凈、平整，并用水泥砂漿堵縫嚴密。隔離劑涂刷均勻。墻體鋼模刷脫模劑。

（二）頂板模板的施工

1.頂板木膠合板必須緊緊壓住梁側，必要時加密鐵釘。梁頂頂模撐在拼縫處必須有。

2.木膠合板釘鐵釘之前，必須先用手提電鉆在木膠合板上打眼。3嚴格按照立桿排布圖放線定位后支滿堂架子，嚴格按照排板圖加工木膠合板；280寬板帶只能在后臺鋸，用4000以上轉速高速鋸，否則容易出現邊緣毛刺，尺寸不準確，必須保證板帶尺寸的準確。中間整板嚴禁亂鋸。

4.梁側壓幫的木膠合板略向后移2mm，避免將來吃入混凝土內。5.用于頂板及梁的所有的橫、豎方木均需雙面過刨，并嚴格檢查，驗收。

6.所有梁、柱接頭、頂板模板接縫、拼縫處必須粘貼5mm厚海綿條 7 早拆體系嚴格按照方案進行，快拆頭與竹膠板必須頂緊，次龍骨擺放均勻整齊，間距不超過300mm。頂板快拆時，嚴格執行方案。工長和班組長進行現場監督，杜絕回頂。

四、成品保護措施

（一）鋼筋工程

1.不得踩踏已綁好的鋼筋（尤其樓梯平臺鋼筋），頂板鋼筋在綁扎好后，墊上馬凳，上面鋪上腳手板，以便上人行走及澆筑混凝土。2.水電專業在預埋各種管道時如遇鋼筋時，必須同土建專業協商，嚴禁私自任意切割鋼筋。

3.對直螺紋套筒和已完成的鋼筋套絲扣保護，應蓋好塑料保護帽和塑料套筒蓋，不得將絲扣損壞，絲扣上不得粘有水泥漿等污物； 4.綁扎墻柱筋時應搭臨時架子，不準踩踏鋼筋； 5.在首層通道處設搓泥凳，防止腳帶泥。

6.鋼筋成品放在硬化后的地面上，用墊木墊放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕、油污，防止雨天泥土污染。

7.墻體混凝土、頂板混凝土澆筑施工時應將豎向鋼筋采用包裹塑料薄膜的方式保護，既可減少對鋼筋的污染，也可減輕鋼筋清理的工作量。8.教育水暖、電氣、土建專業施工時不要滴油到鋼筋上，若有油污及時清洗，并用清水沖凈。

9.底板上、下層鋼筋綁扎時支撐用馬凳要綁牢固，防止操作時變形； 10.澆注混凝土時，派專職調筋人員調整鋼筋位置，確保鋼筋不變形； 11.涂刷涂模劑時，不能污染鋼筋。

（二）模板工程

1.模板吊裝時，輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形；

2.拆模時不得用大錘硬砸或撬棒硬撬，以免損傷混凝土表面和棱角； 3.拆下的鋼模板，應及時進行全面徹底的清理修整，防止下次使用時出現粘?，F象；

4.鋼模板在使用過程中應加強管理，分規格碼放； 5.模板的存放場地，平整硬化，排水暢通；

6.已安裝完畢的墻柱模板，吊裝其它模板時不得碰撞。不準在預拼裝模板就位前作為臨時依靠，以防止模板變形。工作面已安裝完畢的平面模板，不可做臨時堆料和作業平臺，防止平面模板標高及平面產生偏差；

7.在頂板模板上堆放鋼筋等材料時，集中荷載不能過大，材料盡量分散堆放。

（三）混凝土工程

1.不得用重物沖擊樓板，不在梁或樓梯踏步模板吊幫上踩踏，應搭設腳手板，保護模板的牢固和嚴密；

2.已澆注了混凝土的樓板、樓梯踏步的上表面要加以保護，必須等混凝土強度達到1.2MPa以后，方準在面上進行操作及安裝立桿，立桿和鋼管的下部應墊好竹膠板（測量放線人員除外，放線完成后，安排專人及時進行混凝土的養護）。為防止現澆板受集中荷載過早而產生變形裂紋，鋼筋焊接用的電焊機、鋼筋不得直接放在現澆板上；外墻外掛架在墻體砼達到7.5Mpa后（現場可按混凝土澆筑后24小時）方可提升。

3.門窗洞口等處用舊竹膠板或木片加工成150mm*1500mm板條，用鐵絲進行保護。

4.頂板的防護：混凝土澆筑成型后，頂板放線時應根據混凝土的強度進行，并應在頂板混凝土上鋪設腳手板或竹膠板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5.墻體在模板拆除后，及時檢查混凝土外觀是否有缺陷（蜂窩麻面漏漿漏振漏筋等），如有問題及時向項目部匯報，若沒有問題及時對柱邊門窗洞邊進行防護，將舊竹膠板或板條用鐵絲捆綁做好護角；剪力墻采用澆水養護。

6.頂板豎向鋼筋的施工和混凝土墻柱施工縫的鑿毛處理，應在混凝土強度達到1.2Mp后方可進行，嚴禁過早處理。

注、該文為實踐經驗總結，對控制模板、鋼筋、混凝土施工質量通病防治有實際的指導意義。

第四篇：住宅工程質量通病防治技術措施

南小莊舊城改造地下車庫H軸至a軸交1至31軸及A3#樓

工程質量通病防治技術措施

一、鋼筋混凝土現澆板裂縫

通病表現形式：現澆板易產生貫通性裂縫或上表面裂縫；現澆板外角部位易產生斜裂縫；現澆板沿預埋線管易產生裂縫。

治理主要措施；

1.1 住宅的建筑平面宜規則，避免平面形狀突變。當平面有凹口時，凹口周邊樓板的配筋宜適當加強。當樓板平面形狀不規則時，宜設置梁使之形成較規則的平面。

在未設梁的板的邊緣部位設置暗梁，提高該部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。

1.2 應加大現澆板的剛度，現澆鋼筋混凝土雙向板設計厚度不應小于100mm，廚房、廁浴、陽臺板不得小于80mm，當埋設線管較密或線管交叉時，板厚不宜小于120mm。對于過長的單向板，設計時應進行抗裂驗算，合理確定加密分布筋的配置。

1.3 現澆板配筋設計宜采用熱軋帶肋鋼筋細且密的配筋方案。1.3.1屋面及建筑物兩端的現澆板及跨度大于4.2m的板應配置雙層雙向鋼筋，鋼筋間據不宜大于150mm，直徑不應小于8mm。

1.3.2 外墻轉角處應設置放射性鋼筋，鋼筋數量、規格不應小于7Φ10，長度應大于板跨的1/3.且不得小于1.2m。

1.3.3 在現澆板的板寬急劇變化處、大開洞削弱處等易引導收縮應力集中處，鋼筋間距不應大于150mm，直徑不應小于8mmm，并應在板的上面布置縱橫兩個方向的溫度收縮鋼筋。板的上、下表面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小于截面積的0.15%，且不小于Φ6@200.1.3.4管線應盡量布置在梁內，當樓板內需埋置管線時，管線必須布置在上下鋼筋網片之間，且不宜立體交叉穿越，確需立體交叉的不應超過二層管線。線管在敷設時交叉布線處可采用線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射形發布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的混凝土澆筑順利且振搗密實。當兩根以上管并行時，沿管方向應增加Φ4#150寬500mm的鋼筋網片，做到在應力集中部位有雙層布筋。

1.4 現澆板強度等級不宜大于C30,當大于C30時，應采取抗裂措施。1.5 剪力墻結構住宅結構長度大于45米且無變形縫時，宜在中間位置設置后澆帶。后澆帶處應設置雙層鋼筋，后澆帶混凝土與兩側混凝土建筑的間隔時間不宜小于2個月。

1.6 預拌混凝土使用單位在訂購預拌混凝土前，應根據工程不同部位和環境提出對混凝土性能的明確技術要求。摻合料總摻量不應大于水泥用量的30%。

1.7 對高強、高性能和有特殊要求的混凝土，建設單位、施工總包單位和監理單位應參與配合比設計。

1.8 模板支撐系統必須經過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩定性。

1.9 后澆帶處應采用獨立的模板支撐體系，澆筑前和澆筑后混凝土達到拆模強度之前，后澆帶兩側梁板下的支撐不得拆除。1.10 應加強對現澆樓板負彎矩鋼筋位置的控制。控制負彎矩鋼筋位置應設置足夠強度、剛度的通長鋼筋馬鐙，馬鐙底部應有防銹措施。雙層上排鋼筋應設置鋼筋小馬鐙，每平方米不得小于4只。

1.11 在混凝土澆筑時，對裂縫易放生部位和負彎矩筋受力最大區域應鋪設臨時性活動跳板。

1.12 預拌混凝土在運輸、澆筑過程中，嚴禁隨意加水。

1.13 現澆板澆筑時，應振搗充分，在混凝土終凝前應進行二次壓抹，壓抹后應及時覆蓋和澆水養護。

1.14 現澆板養護期間，當混凝土強度小于1.2MPa時，不得進行后續施工。當混凝土強度小于10MPa時，不宜在現澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時，應采取有效措施，減輕沖擊。

1.15 主體驗收前，應對現澆樓板進行檢查，發現裂縫立即處理，并形成記錄。

二、填充墻裂縫

通病表現形式：不同基體材料交接部位易產生裂縫；填充墻臨時施工洞口周邊易產生裂縫；填充墻內安敷線管處易產生裂縫。

治理主要措施：

2.1蒸壓（養）磚、混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊類的墻體材料至少養護28d后方可用于砌筑。

2.2 嚴格控制砌塊的含水率和融水深度。墻體材料現場存放時應設置可靠的防潮、防雨淋措施。

2.3不同基體材料交接處應采取釘鋼絲網等抗裂措施。鋼絲網與不同基體的搭接寬度每邊不小于100mm。鋼絲網片的網孔尺寸不應大于20mm×20mm，其鋼絲直徑不應小于1.2mm，應采用熱鍍鋅電焊鋼絲網，并且采用先成網后鍍鋅的后熱鍍鋅電焊網。鋼絲網應用鋼釘活射釘加鐵片固定，間距不大于300mm。

2.4在填充墻上剔鑿設備孔洞、槽時，應先用切割鋸沿邊線切開，后將槽內砌塊剔除，應輕鑿，保持砌塊完整，如有松動或損壞，應進行補強處理。踢槽深度應保持線管管壁外表面距墻面基層15mm，并用M10水泥砂漿抹實，外掛鋼絲網片兩邊壓墻不小于100mm。

2.5填充墻砌體應分次砌筑。每次砌筑高度不應超過1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰縫砂漿應飽滿密實，嵌縫應嵌成凹縫，嚴禁使用落地砂漿和隔日砂漿嵌縫。

2.6填充墻砌筑接近梁板底時，應留有一定空間，至少間隔7b后，再將其補砌擠緊。宜采用梁（板）底預留30-50mm，用干硬性C25膨脹細石混凝土填塞（防腐木楔@600mm擠緊）方法。

2.7填充墻砌體臨時施工洞處應在墻體兩側預留2Φ6@500拉接筋，補砌時應濕潤已砌筑的墻體連接處，補砌應與原墻接槎處頂實，并外掛鋼絲網片，兩邊壓墻不小于100mm。

2.8消防箱、配電箱、水表箱、開關箱等預留洞口上的過梁，應在其線管穿越的位置預留孔槽，不得事后剔鑿，其背面的抹灰層應滿掛鋼絲網片。

三、墻面抹灰裂縫

通病表現形式：抹灰墻面易出現空鼓、裂縫 治理主要措施：

3.1應嚴格控制抹灰砂漿配合比，宜用過篩中砂（含泥量＜5%），保證砂漿有良好的和易性和保水性。采用預拌砂漿時，應由設計單位明確強度及品種要求。

3.2對混凝土、填充墻砌體基層抹灰時，應先清理基層，然后做甩漿結合層，摻加界面劑與水泥漿拌合，噴涂后抹底灰。

3.3抹灰前墻面應澆水，澆水量應根據墻體材料和氣溫不同分別控制，并同時檢查基體抗裂措施實施情況。

3.4抹灰面層嚴禁使用素水泥漿抹面。抹灰砂漿宜摻加聚苯乙烯抗裂纖維、碳纖維或耐堿玻璃纖維材料。必要時，可在基層抹灰和面層砂漿之間增加玻纖網。如墻面抹灰有施工縫時，各層之間施工縫應相互錯開。

3.5墻面抹灰應分層進行，抹灰總厚度超過35mm時，應采取加設鋼絲網等抗裂措施。

3.6墻體抹灰完成后應及時噴水進行養護。

四、外墻保溫飾面層裂縫、滲漏

通病表現形式：飾面層易出現開裂，外墻易產生滲漏 治理主要措施：

4.1外墻外保溫施工圖及設計變更均應經同一圖審機構審查批準。設計變更不得降低節能效果，并應獲得監理或建設單位確認，建設、施工單位不得更改外墻保溫系統構造和組成材料。

4.2外墻外保溫設計應明確基層抹灰要求，并應對門窗洞口四周、外墻細部及突出構件等做好防水保溫細部設計，出具節點詳圖。

4.3外墻外保溫系統組成材料應與其系統型式檢驗報告一致。

4.4保溫材料應有省級住房和城鄉建設行政主管部門出具的產品認定證書。EPS板自然條件下陳化期不得低于42天，60度恒溫蒸汽條件下不得低于5天，XPS板陳化期不得低于28天。

4.5 涂飾飾面應采用與保溫系統相容的柔性耐水膩子和高彈性涂料。4.6外墻外保溫施工前應作出專項施工方案，由總承包單位報建設（監理）單位審查批準后實施。

4.7外墻外保溫工程施工應堅持樣板引路的原則，樣板驗收合格后可全面施工。

4.8外墻基層處理及找平層施工應符合下列要求：

4.8.1抹灰前應先堵好架眼及孔洞，封堵應由專人負責施工，施工、監理單位應對孔洞封堵質量進行專項檢查驗收，并形成隱蔽工程驗收記錄。

4.8.2封堵腳手架眼和孔洞時，應清理干凈，澆水濕潤，然后采用干硬性細石混凝土封堵嚴密。

4.8.3穿墻螺栓孔宜采用聚氨酯發泡劑和防水膨脹干硬性水泥砂漿填塞密實，封堵后孔洞外側表面應進行防水處理。

4.9粘貼聚苯板外墻保溫系統施工應符合下列要求：

4.9.1條粘法需用工具鋸齒涂抹，涂抹面積應達到100%；點框法粘結面積不應小于50%。

4.9.2涂料飾面時，當采用EPS板做保溫層，建筑物高度在20m以上時，宜采用以粘結為主，錨栓固定為輔的粘錨結合的方式，錨栓每平方米不宜少于3g；當采用XPS板做保溫層，應從首層開始采用粘錨結合的方式，錨栓每平方米不宜少于4個，錨栓在墻體轉角、門窗洞口邊緣的水平、垂直方向加密，其間距不大于300mm，錨栓距基層墻體邊緣不小于60mm，錨栓拉拔力不得小于0.3MPa.4.9.3以XPS板為保溫層時，應對XPS板表面進行粗造化處理，并應在兩面噴刷專用界面砂漿，界面砂漿宜為水泥基界面砂漿。

4.9.4保溫板之間應拼接緊密，并與相鄰板齊平，膠粘劑的壓實厚度宜控制在3-5mm，貼好后應立即刮除板縫和板側面殘留的膠粘劑。保溫板間殘留縫隙應采用阻燃型聚氨酯發泡材料填縫，板件高差不得大于1.5mm。

4.9.5門窗洞口上部和突出建筑物的裝飾腰線，女兒墻壓頂等有排水要求的外墻部位應做滴水線。

4.9.6門窗洞口四角聚苯板不得拼接，應采用整板切割成型，拼縫離開角部至少20mm。

4.9.7耐堿網格布粘貼時，洞口處應在其四周各加貼一塊長300mm、寬200mm的45°斜向耐堿玻纖網布；轉角處兩側的耐堿玻纖網布應互繞搭接，每邊搭接長度不應小于200mm?；羁刹捎酶郊泳W處理。

4.9.8在外墻保溫系統的起始和終端部位的強下端、檐口處及門窗洞口四周等部位應做好耐堿玻纖網的飯包處理。

4.10硬跑聚氨酯外墻處保溫系統施工應符合下列要求：

4.10.1噴涂法施工時，外墻基礎應涂刷封閉底涂。噴涂前應采取遮擋措施對門窗、腳手架等非噴涂部位進行保護。

4.10.2噴涂硬泡聚氨酯的施工環境溫度不應低于10℃，空氣相對濕度宜小于80%，風力不宜大于三級。嚴禁在雨天、雪天施工，當施工中途下雨、下雪時應采取遮蓋措施。

4.10.3噴涂硬泡聚氨酯采用抹面膠漿時，抹面層厚度控制：普通型3-5mm；加強型5-7mm。并應嚴格控制表面平整度超差。

4.11外墻保溫層需設置分隔縫的，應由設計明確位置及處理措施。4.12需穿透外墻保溫層固定的管道及設備支架等，其與保溫層結合的間隙應采取可靠措施做防水密封處理。

4.13外墻施工完后，建設單位應組織參建單位對外墻進行淋水試驗，淋水持續時間不得小于2小時，并做好檢查記錄。

五、外窗滲漏

通病表現形式：外窗框周邊易出現滲水；組合窗的拼接處易出現滲水。治理主要措施：

5.1外窗制作前必須對洞口尺寸逐一校核，保證門窗框與墻體間有適合的間隙；外窗進場后應對其氣密性能、水密性能及抗風壓性能進行復驗。

5.2窗下框應采用固定片法安裝固定，嚴禁用長腳膨脹螺栓穿透型材固定門窗框。固定片宜為鍍鋅鐵片，鍍鋅鐵片厚度不小于1.5MM ,固定點間距：轉角處180mm，框邊處不大于500mm。窗側面及頂面打孔后工藝孔冒安裝前應采用密封膠封嚴。

5.3窗框與結構墻體間應施打聚氨酯發泡膠，發泡前應清理干凈，發泡膠應連續施打，一次成形，填充飽滿。

5.4外窗框四周密封膠應采用中性硅酮密封膠，密封膠應在外墻粉刷涂料前完成，打膠要保證基層干燥，無裂紋、氣泡，轉角處平順、嚴密。

5.5外窗臺上應做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，內窗臺應高于外窗臺10mm，窗楣上應做鷹嘴或滴水槽。

六、有防水要求的房間地面滲漏 通病表現形式：管根、墻根、板底等部位易出現滲漏。治理主要措施：

6.1有防水要求的房間樓板混凝土應一次澆筑，振搗密實。樓板四周應設現澆鋼筋混凝土止水臺，高度不小于120mm，且應與樓板同時澆筑。

6.2防水層應沿墻四周上返，高出地面不小于300mm。管道根部、轉角處、墻根部位應做防水附加層。

6.3管道穿過樓板的洞口處封堵時應支設模板，將孔洞周圍澆水濕潤，用高于原設計強度一個等級的防滲混凝土分兩次進行澆灌、振搗。管道穿樓板處宜采用止水節施工法。

6.4對于沿地面敷設的給水、采暖管道，在進入有水房間處，應沿有水房間隔墻外側抬高至防水層上返高度以上后，在穿過隔墻進入衛生間，避免破壞防水層。

6.5地漏安裝的標高應比地面最低處低5mm，地漏四周用密封材料封堵嚴密。門口處地面標高應低于相鄰無防水要求房間的地面不小于20mm。

6.6有防水要求的房間內穿過樓板的管道根部應設置阻水臺，且阻水臺不應直接做在地面面層上。阻水臺高度應提前預留，保證高出成品地面20mm。有套管的，必須保證套管高度滿足上口高出成品地面20mm。

6.7防水層上施工找平層或面層時應做好成品保護，防止破壞防水層。有防水要求的房間應做二次蓄水試驗，即防水隔離層施工完畢時一次，工程竣工驗收時一次，蓄水時間不少于24小時，蓄水高度不少于20-30mm，并形成記錄。

七、屋面滲漏 通病表現形成：屋面細部處理不規范，易產生漏水、滲水。治理主要措施：

7.1不得擅自改變屋面防水等級和防水材料，確需變更的，應經原審圖機構審核批準，圖紙設計中應明確節點細部做法。

7.2屋面防水必須由有相應資質的專業防水隊伍施工，施工前應進行圖紙會審，掌握細部構造及有關技術要求。

7.3卷材防水屋面基層與女兒墻、山墻、天窗壁、變形縫、煙（井）道等突出屋面結構的交接處和基層轉角處，找平層均應做成圓弧形，圓弧半徑應符合規范要求。

7.4卷材防水在天溝、檐溝與屋面交接處、泛水、陰陽角等部位，應做防水附加層；附加層經驗收合格后，方可進行小一步的施工。

7.5天溝、檐溝、檐口、泛水和立面卷材收頭的端部應裁齊，塞入預留凹槽內，用金屬壓條釘壓固定，最大釘距不應大于450mm，并用密封材料嵌填封嚴。

7.6伸出我們的管道、井（煙）道、設備底座及高出屋面的結構處應用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm；管道底部應做防水臺，防水層收頭處應箍筋，并用密封材料封口。

7.7屋面水落口周圍直徑500mm范圍內應設不小于5%的坡度坡向水落口，水落口處防水層應伸入水落口內部不應小于50mm，并用防水材料密封。

7.8剛性防水層與基層、剛性保護層與柔性防水層之間應做隔離層。我們細石混凝土保護層分隔縫間距不宜大于4.0m。

7.9屋面太陽能、消防等設施、設備、管道安裝時，應采取有效措施，避免破壞防水層。

7.10屋面防水工程完工后，應做蓄水檢驗，蓄水時間不少于24小時，蓄水最淺處不少于30mm；坡屋面應做淋水檢驗，淋水時間不少于2小時。

八、衛生間局部等電位聯結做法不規范

通病表現形式：等電位聯結做法不正確或局部漏做，不能起到等電位保護作用。

治理主要措施：

8.1設計單位應明確住宅衛生間局部等電位聯結所選用的標準圖集。8.2樓板內鋼筋網應與等電位聯結線連通，墻體為混凝土墻時，墻內鋼筋網宜與等電位聯結線連通。

8.3下列部位應進行等電位聯結：金屬陶瓷浴盆及金屬管道；淋浴供水用的金屬管道；洗臉盆下與金屬排水管道相連的金屬有水彎；金屬給排水立管。

8.4散熱器的支管為金屬材料時，支管應進行局部等電位聯結；散熱器的支管為非金屬材料時，散熱器應進行局部等電位聯結。

8.5洗臉盆金屬支托架固定與混凝土墻內鋼筋相連時，金屬支托架應進行局部等電位聯結。

8.6衛生間、浴室內無PE線，浴室內的局部等電位聯結不得與浴室外的PE線相連；如浴室內有PE線，浴室內的局部等電位聯結必須與該PE線相連。

8.7等電位聯結線應采用截面積不小于4mm口銅芯軟導線，導線壓接應采用接線端子并搪錫處理，壓接螺絲應為熱鍍鋅材料，彈簧墊圈、平墊圈應齊全，并壓接牢固。

8.8等電位箱內端子板材質及規格應滿足設計要求，表面應進行搪錫處理。8.9衛生間等局部等電位聯結施工完成后，應全數做導通測試并形成記錄。

九、電氣暗配管不通，管內穿線“死線”，金屬線管有毛刺。

通病表現形式：電線導管出現扁折、斷開、不通，金屬線管斷口處有毛刺導致無法穿線活穿線困難，造成導線絕緣層損壞，造成電氣不通或跳閘。

治理主要措施：

9.1塑料管及配件的壁厚和外觀質量應符合《建筑用絕緣電工套管及配件》JG3050的要求。

9.2導管敷設后引出地面部位，轉彎部位應及時采取防止導管扁、折、斷開的措施，配管接口部位應增加防止斷裂的加固措施。

9.3焊接鋼管敷設前應對焊接鋼管內壁進行防腐處理。

9.4金屬導管煨彎使用的彎管器或模具應與導管管徑及其彎曲半徑相匹配，并應由熟練的技術工人操作。

9.5導管敷設后在管口端用拉動法檢查鐵絲引線應靈活，否則應整改活返工。

9.6金屬導管禁止對口焊接，鍍鋅和壁厚小于2mm的鋼管不得套管焊接。應根據不同的鋼管、不同敷設方式，采用管接頭連接、套管連接等。

9.7金屬導管末端的管口及中間連接的管口均應打磨光滑，較大管徑的管口應打喇叭口活磨光。

9.8配管施工完成檢查驗收合格后，應對管口采取可靠措施封堵。9.9管內穿線應在抹灰完成后進行，穿線時應采取有效措施確保線管內無積水或雜物。

9.10穿線時應在管口上套戶口帽，防止導線劃傷，杜絕先穿線后套戶口的做法。配管內導線總截面積不應大于管內截面積的40%。

十、戶內配電箱安裝及配線不規范，存在安全隱患。

通病表現形式：配電箱安裝高度不符合要求，進線保護管管口位置不規范，箱、盤內配線壓接不牢固；多股線隨意剪芯線、搪錫處理差；回路標識不清；漏電開關動作不靈敏。

治理主要措施：

10.1住宅配電箱下沿距地高度不應低于1.5m，如不能滿足時應采取防護措施。

10.2照明箱（盤）內，應分別設置零線（N）和保護地線（PE線）匯流排，零地排截面應大于零、地線最大截面積，零線和保護地線經匯流排配出。

10.3電線（纜）保護管進入箱、盤時，應按對應的開關、設備位置布置管口的排列順序。

10.4導線應連接緊密，壓接牢固，不傷芯線，不得剪去線芯。同一端子上導線壓接不多余2根，且導線截面積相同，放松墊圈等配件齊全。PE、N匯流排導線應按順時針壓接。

10.5開關回路標識應齊全，編號對應。

10.6配電箱內漏電開關應逐一進行測試，并形成記錄。

十一、地漏安裝不規范，水封深度不足。

通病表現形式：地漏標高控制不準確，地面坡度不符要求，排水不暢；地漏水封深度不足，有害氣體外泄。

治理主要措施：

11.1施工圖紙設計中應明確地漏型號及規格；洗衣機地漏須使用專用地漏活直通式地漏，直通式地漏的支管應增加返水彎，返水彎水封深度不小于50mm。

11.2施工前應根據基準線標高及地漏所處位置并結合地面坡度要求確定地漏安裝標高，保證地漏安裝在地面最低處，地漏頂面應低于地面面層5mm，水封深度應不小于50mm。

11.3已安裝完畢的地漏應采取有效保護措施防止堵塞。

十二、散熱器安裝不規范，散熱器支管滲漏

通病表現形式：散熱器安裝固定不牢，支管少支架，管件接口易發生漏水。治理主要措施：

12.1散熱設備、管材、管件應相匹配，并應按要求進行檢驗。12.2散熱器支架、托架安裝構造正確，埋設牢固，位置準確。12.3散熱器支管長度超過1.5米時，應在支管上安裝管卡；塑料管應在轉彎處安裝管卡，在閥門處安裝固定支架；散熱器及支管坡度坡向正確。

12.4隱蔽安裝的采暖管道在墻、地面上應標明其位置和走向。12.5散熱器背面與裝飾后的墻內表面安裝距離應符合設計活產品說明書要求，如無要求時，應為30mm，距窗臺不應小于50mm；距地面高度設計無要求時，掛裝應為150-200mm，衛生間散熱器底部距地不應小于200mm，散熱器排氣閥的排氣孔應向外斜45°安裝。

12.6.1采用絲接方式連接的管道，套絲時不得出現斷絲、缺絲、亂絲，連接后外露2-3扣，并應清理干凈，做好防腐處理。

12.6.2采用熱熔方式連接的管道，管材與管件應使用同一廠家材料，切割管材應平整并垂直于管材軸線，熱熔時操作環境。加熱溫度、加熱時間及熔焊深度均應嚴格控制。

12.6.3塑料管道與金屬管道、閥門連接時應采用專用工具管件。12.7散熱器及配管水壓試驗在逐戶試驗合格的基礎上進行系統試壓，并形成記錄。

第五篇：工程質量通病處理措施

一、混凝土工程

（一）、蜂窩是指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿其產生原因。

1、混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。

2、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實。

3、下料不當或下料過高，末設串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。

4、混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。

5、模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。

6、鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不。

7、基礎、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續灌上層混凝土。處理方法：

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實，較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用同標號的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

（二）、麻面：是指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。其產生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。

2、模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。

3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。

5、混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點。處理方法：不處理。

（三）、孔洞：是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產生的原因。

1、在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就 1

繼續澆筑上層混凝土。

2、混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又末進行振搗。

3、混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。處理方法：

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用同強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。

（四）、露筋：是指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。其產生原因：

1、灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。

3、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

4、混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。

5、木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。

處理方法：

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用同強度等級的細石混凝土填塞壓實。

二、模板工程

（一）、梁模板的缺陷 1．現象：

梁身不平直、梁底不平，下撓；梁側模炸模；拆模后發現梁身側面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。

2．原因分析：

(1)模板支設未校直撐牢。

(2)模板沒有支撐在堅硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。(4)側模拆除過遲。

(5)木模板板材質量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發生裂縫、掉角和表面毛糙的現象。

3．防治與治理措施

(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產生變形。(2)支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)梁底模應起拱。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則，木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

（二）、圈梁及構造柱模板的缺陷

1．現象：

局部脹模，造成墻內側或外側水泥砂漿掛墻。梁內外側不平，砌上段墻時局部挑空。構造柱模板的支設及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構造柱跑模或水泥砂漿掛兩側墻。

2．原因分析：

(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產生側向壓力造成局部模板向外推移。(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。3．防治與治理措施：

(1)采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。

(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發現鋼管卡具滑扣應立即掉換。(3)圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。

（三）、柱模板缺陷 1．現象：

炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。(2)板縫不嚴密。

(3)成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5)模板兩側松緊不一。

(6)模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。3．防治與治理措施：

(1)成排的柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。(2)柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。

(4)加設柱箍應根據柱子的高度加設牢固，防止炸模。

(5)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

（五）、樓梯模板缺陷 1．現象：

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。2．原因分析：

(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。

(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3．防治與治理措施

(1)側幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯立幫用U形卡連接。

(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。

三、鋼筋工程

（一）、表面銹蝕

1．現象：

鋼筋表面出現黃色浮銹，嚴重的轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發生魚鱗片剝落現象。

2．原因分析：

保管不良，現場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環境潮濕。

3．防治與治理措施

鋼筋原材料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。

（二）、箍筋不規范

1．現象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。2．原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。4．治理措施

對于超過質量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。

（三）、鋼筋現場施工中的工藝質量問題 1．現象

鋼筋在現場施工時工藝質量差，不能滿足規范要求。2．原因分析

(1)混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數量少，使得混凝土保護層厚度達不到設計要求。

(2)鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的 5

百分率超出規范規定數值。

(3)由于操作人員疏忽，施工前未規劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。

3．防治與治理措施

(1)在鋼筋綁扎前應根據圖紙設計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。

(2)鋼筋施工前應查閱圖紙并根據鋼筋進場情況，規范接頭的位置，使其滿足規范要求，綁扎施工時施工人員應嚴格按要求進行。

(3)操作人員進行箍筋施工時，應有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。

（四）、鋼筋閃光對焊的質量問題 1．現象

在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質量問題，導致施工不能達到質量要求。

2．原因分析

(1)焊接工藝方法應用不當，焊接參數選擇不當，致使焊口局部區域未能相互結晶，焊合不良。

(2)鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產生彎折，折角超過規定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。

3．防治與治理措施

(1)對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持干凈，確保導電良好。

(2)在鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除；經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。

(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。

（五）、鋼筋電渣壓力焊的質量問題

1．現象

在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現象。

2．原因分析

(1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

(2)預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。

(3)焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

(4)上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。

(5)鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。

3．防治與治理措施

(1)鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

(2)兩夾具夾持于夾具內，上下應同心，焊接過程中鋼筋應保持垂直和穩定。(3)鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。

(4)適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據有關的焊接規范進行選擇，然后按要求嚴格執行。

(5)焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

（六）、預埋件鋼筋埋弧壓力焊

1．現象

在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質量問題。

2．原因分析

(1)焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩定使熔化過程發生中斷現 7

象都會引起未熔合的發生。

(2)焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現象都會引起咬邊。

(3)壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。

(4)焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。

3．防治與治理措施

(1)根據鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應的焊接時間。(2)選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。

(3)選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應認真清除夾雜物。

(4)焊前應將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。

(5)焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。