第一篇：汽輪機油破乳化度超標的原因分析及處理

汽輪機油破乳化度超標的原因分析及處理

作者 ：郭霞 叢淑萍

時間：2008-1-27（拉克瑪依電廠 新疆 拉克瑪依 834008）

摘要：著重分析汽輪機油破乳化性能劣化的原因，并針對劣化的汽輪機油進行試驗、添加破乳化劑等處理，最終使劣化的汽輪機油乳化性能合格，不僅收到較好的經濟效益，而且為劣化油處理積累了寶貴的經驗。

關鍵詞： 汽輪機油破乳化性能 油品乳化 破乳化劑

火力發電廠的汽輪機潤滑油作為汽輪發電機組潤滑與調速系統的工作介質,在生產、檢修、使用的各個環節都存在著外界表面活性物質的侵入的可能，長期在高溫、劇烈攪拌下的情況下運行,以及油品的老化、磨損、水、汽的泄漏等原因，產生劣化產物,從而引起油品的乳化。汽輪機油一旦乳化，不但失去潤滑和冷卻散熱等作用，而且給設備帶來極大的危害。我廠作為火力發電廠，在2005-2006年中發現汽輪機油破乳性能劣化的現象。汽輪機油破乳化性能劣化的原因

由于油品乳化對機組影響較大其乳化的機理如下。油品發生乳化必須具備三個條件：油中含有與油不互溶的物質（如水）； 含有能降低油水界面張力的表面活性物質；高速循環流動或攪拌。這三個條件很容易被運行汽輪機油滿足。

一般認為油中存在超標的水分是破乳化性能劣化的主要原因,對汽輪機油水分正常但破乳化性能超標，感到不可理解。實際上,水分的存在主要是給破乳化性能劣化提供了條件,并不是破乳化性能劣化的根本原因，表面活性的存在才是引起汽輪機油破乳化度不合格的關鍵因素物質。表面活性物質是一種兩親分子，具有親油和親水的性質，在汽輪機油中混入了水份和表面活性物質后，表面活性物質會顯蓍降低油水界面的張力，并富集在油的界面層，在有水分存在，且受到循環流動、高速攪拌的情況下，便發生乳化。此時，表面活性物質吸附在油水兩相界面上，以親油親水基團使油和水連接，使水滴可以穩定地分散于油中，使油水不易分離。

當然,過量水分的存在會加速油品抗氧劑的損失,增加金屬的腐蝕,加速油品的劣化,從而使得油品破乳化性能下降。例如我廠#12機，當測油品中水分為5444ppm時，其破乳化度為24min；但在后期，通過過濾除去大部分水分，油中水分含量為46ppm時，其破乳化度卻上升為130min。我廠油品乳化情況介紹

2.1 2005年9月5日，檢查發現#12機油品乳化、不透明，油中含有大量乳狀水，但此時油的破乳化度仍合格，并接近新油標準。一個月后分析發現：破乳化時間超標準。雖經晝夜濾油處理，油中的乳狀水分基本被濾除，油品也基本呈透明狀態，但由于油質劣化，油品的破乳化時間超標準。2006年元月24日，進行了破乳化劑的添加，效果良好；但當#3燃機故障時長達三個月的靜置后，油品的破乳化時間再次超標，于5月18日再次添加破乳化劑。

2.2 在2006年2月，進行正常的油質全分析時發現：#

7、#10機汽輪機油破乳化時間超標，分別是：105min、89min，其它指標均在合格范圍內，且油品外狀透明，無乳狀水，進行水分含量測定，發現油品的水分含量也不大。同年5月的油質全分析時，發現#9機汽輪機油也發生了同樣的問題。油品乳化原因分析

3.1 #12機油品乳化的主要原因

油系統中由于泄漏進入了大量的水分；油箱設計容積過小，油的循環倍速過高，使得油品沒有足夠的時間沉降；同時前期加入的新油破乳化時間本身就不合格，為20min。這三種因素同時存在，使得油品在較短的時間內發生了乳化。而靜置近三個月后，油品的破乳化時間再次超標，而且油中有大量的黑色油泥析出。這是由于長期的靜置，會使油質產生分解,沉淀水分,而且由于冷油器仍然存在泄漏，在此惡劣的條件下，最初加入的破乳劑（表面活性劑）也可能變成了起相反作用的乳化劑，造成油品在設備啟動后再次乳化。此種乳化現象表現為：破乳化時間不合格，油質不透明，油中含有大量的乳狀水。

3.2 #

7、#

9、#10機汽輪機油品乳化的主要原因

汽輪機油在長期的運行過程中存在著局部過熱、漏水、漏汽、外界空氣和塵埃的漏入等因素，引起汽輪機油的抗氧劑、防銹劑的損失,從而加速汽輪機油的老化,老化后產生的環烷酸皂、膠質等老化產物均屬乳化劑，而運行中的汽輪機油基本處于湍流狀態，從而使得運行油品的破乳化時間超標。此種現象為：破乳化時間不合格，但油質透明，水分含量不大。對劣化油的處理措施

處理的方法有兩種：一是換油；二是對現有的油品進行處理。但全部更換新油,成本太高,而且油品除破乳化度外其它指標均合格，因此決定采用添加破乳劑的方法處理油品。

4.1 添加機理

添加破乳劑改善油品的破乳化性能的機理為:在乳化汽輪機油中,通過加入與形成乳化汽輪機油類型(W/ O 型)相反的表面活性物質(破乳劑),替代已富集在油水界面膜上的表面活性物質(乳化劑),使界面膜被破壞，將膜內包裹的釋出，水滴相互凝結沉降到底部，使油水分離達到破乳目的。

4.2 小型試驗

4.2.1 添加劑量的確定

由于沒有成熟的經驗可以借鑒，考慮到破乳化劑可能對其它指標產生不良影響，小型試驗的添加比例確定在0.5g/l—0.8g/l之間，每組均做多次平行試驗。

4.2.2 試驗條件的確定

為確保試驗結果能夠的應用于現場添加，減少試驗誤差，實驗室的小型試驗按照與日常監督相同的取樣、試驗方法進行,并模仿現場油品的實際運行溫度（#12機為60℃，#

7、#

9、#10機為40℃）進行添加試驗。

4.2.3 試驗結果

添加劑量g/l 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 破乳

化度

min #7機 37 25 20 12 #9機 26 23 15 #10機 41 20 12 8 #12機 13 7.5 8 15

小型試驗證實：適量添加破乳化劑后，能明顯地提高油品的破乳化性能，并對其它理化性能無不良影響，且無任何沉淀物析出。4.2.4 通過小型試驗確定的最佳添加劑量如下表：

機組 #7 #9 #10 #12

總油量m3 4.3 8 8 8（11.56）

添加量kg 3.2 5 4.5 5(8.4)

注：以上油量為在各油箱容積的基礎上加1m3（油循環系統）

4.3 工業化添加破乳化劑及過濾處理

運行中處理劣化油是一項技術要求高、責任大的治理操作，因此要求我們要慎而又慎。首先，我們與運行部、維護中心做好聯系與溝通工作，并制定了添加方案，提出注意事項；其次，進行油質核量工作，以盡可能地保證添加效果；加入破乳化劑后對油品進行連續過濾、循環攪拌,使破乳化劑與油品混合均勻、充分反應；化驗室取樣分析直至油質各項指標化驗結果合格。

4.4 破乳化劑添加后的效果

添加破乳劑后,分析結果表明添加破乳劑后汽輪機油的破乳化性能有很大改善，而且對酸值、閃點、粘度等指標未產生影響。測定結果如下表。

4.4.1 添加破乳劑前后汽輪機油破乳化時間測試結果（取樣點為油箱，以#12機為例）

取樣時間 破乳化度、min 備注

添加前 2005.12.26 24 油中水分為5444ppm 2005.12.31 28 油中水分為3064ppm 2006.1.11 130 油中水分為46.01ppm 2006.3.30 >180

添加后 2006.1.24 32 第一次加破乳化劑1h 后取樣

2006.1.25 14 跟蹤分析

2006.2.5 18 跟蹤分析

2006.5.18 18 第二次加破乳化劑次日取樣

2006.6.9 12 跟蹤分析

4.4.2 添加破乳劑前后油品的化驗數據

添加前 添加后

機組 #7 #9 #10 #12 #7 #9 #10 #12 閃點℃ 198 208 197 229 207 206 208 236

酸值mgKOH/ml 0.081 0.096 0.117 0.123 0.085 0.096 0.096 0.099 破乳化度min 105 73 89 >180 6 7 11 7

粘度mm2/s 46.16 47.16 46.04 44.13 45.89 46.72 46.21 43.85

4.5 同時，針對#12機油箱容積過小的問題，汽機專業進行了油箱擴容，從而消除了油循環倍速過高的現象，保證油品有足夠的沉降時間。

4.6 效果跟蹤

從#12機油品乳化現象發生到添加破乳劑開始，至#

7、#

9、#10機油品乳化及處理，化驗室一直對添加破乳劑的機組油品進行跟蹤監測，分析結果表明添加破乳劑后汽輪機油的破乳化性能有很大改善，至今未發現有油質再次劣化的跡象。防范措施

汽輪機油在正常使用中緩慢發生劣化是不可避免的，由于造成油品乳化的原因較多，我們應從以下幾個方面做好油品防劣工作。

5.1 做好新油的驗收工作 嚴格按照―GB 11120 – 89 L-TSA 汽輪機油‖的標準對新油進行驗收，不合格油品堅決不能進入機組油系統。

5.2 做好設備檢修階段汽輪機油的維護工作

5.3 做好運行油的維護、監測工作

一方面要盡量減少水、蒸汽、灰塵等進入油系統；另一方面對于汽輪機油在運行中由于受熱、磨損等原因產生的老化產物要及時通過濾油除去；同時，應定期按要求對各機組用油進行油質檢查、檢測，發現問題及時采取處理措施。結論

汽輪機油的使用壽命一般為10-15年，而乳化則是影響汽輪機油使用壽命的主要原因之一。破乳化劑是一種復合化學添加劑,其化學組分與油品發生反應,能夠改善油水分離狀況。電廠汽輪機油質明顯劣化時,通常只能更換新油,舊油再生一般由油品的制造廠商進行。而通過此次以大量小型試驗為依據的劣化油在線治理，取得了較好的效果，不但為劣化油處理積累了寶貴的經驗，而且所用破乳化劑與汽輪機油價格比約為1 ∶110（例如#9機總油量約8m3，油總價為三萬多元，而添加5kg的破乳劑所需不足300元,）其所體現的經濟性更是可觀。

叢淑萍（1972—），1997年畢業于山東曲阜師范大學，現任化驗室主任，化學專業工程師。

郭霞（1969—）2006年研究生畢業于重慶大學，化學專業高級工程師。

第二篇：汽輪機油系統含水的原因分析及改進措施

汽輪機油系統含水的原因分析及改進措施

摘要：

汽輪機油系統擔負著機組軸承的潤滑，冷卻，機組的調速、保安任務以及密封等作用，是汽輪機安全運行的關鍵。汽輪機油質的好壞與汽輪機能否正常運行關系非常密切，而汽輪機運行的好壞直接影響著整個電廠的安全與生產。所以對汽輪機的透平油的質量好壞要引起足夠的重視，汽輪機油監督的主要質量指標有：外狀、運動粘度、機械雜質、水分、酸值、破乳化度、閃點、液相銹蝕等。一般新油的指標都是符合質量標準的，當新油加入到汽輪機油系統運行后，由于系統不清潔或潮汽、水分進入油中，油質就會劣化。所以對汽輪機透平油中帶水的問題要引起足夠的重視

關鍵詞：汽輪機；透平油；帶水；油系統；軸封系統。

原因分析：

通過對生產實際的的分析以及查閱相關資料，我歸納了以下幾點關于汽輪機潤滑油帶水原因：

一、軸封系統布置不合理

如果汽輪機高壓缸前段軸封間隙調整得不合適，導致軸封供1 汽從該處沿軸頸竄入軸承室，造成油中帶水，油質惡化。

1．軸封間隙的調整的軸向分布的規律應該是外側小、內側大。因為軸封外側端部距離軸承很近，轉子、汽缸垂弧冷熱態變化對軸封間隙影響很少，轉子過臨界轉速時該部位的晃度小，不易發生摩擦。即使發生摩擦，由于距支點近，鋼度相對大一些，不易因晃度巨增而造成彎軸事故，而軸封里側的情況則恰恰相反，這部分汽封間隙運行狀態下的不確定度最大，為易彎軸的部位，為保持安全，應該調大一點?？梢?，汽封由于在軸封段的最外側，調得小些對避免軸封漏汽會有關鍵性作用。

2．高壓缸軸封（端部汽封）的作用在于阻止蒸汽沿著轉子漏出。高壓缸前后的端部汽封所承受的壓差比較大，不但壓差存在，為了不使動靜機件發生碰磨，而總要留有一定間隙，間隙的存在肯定要導致漏汽，漏汽量一般要達到總汽量的0.5%。由于以上兩個原因，很容易使該處的蒸汽沿轉子進入軸承室，引起軸承溫度升高，使油系統中帶有由蒸汽凝結而成的水。如果汽輪機高壓缸前段軸封間隙調整得不恰當，導致軸封供汽從該處沿軸頸流入軸承室，就可能導致油中帶水，從而引起油質惡化?？梢娊鉀Q油系統中帶水的問題關鍵是消除軸封漏汽。

3．軸承附近的缸體結合面泄露的蒸汽。結合面包括：高壓缸結合面、軸封套結合面。汽缸在受到快速加熱和冷卻時，尤其是汽缸端部靠軸封處，由于該部位的約束緊固螺栓跨距大，對汽缸的約束力明顯弱于其他部位，所以最易發生變形，在靠近貓爪2 內側凹窩處易產生蒸汽外泄，高溫蒸汽沖刷到軸承箱上使油中帶水。

4．前、后軸封供汽聯在同一根母管而引起供汽分配不均的問題。高壓前軸封段共留有2個腔室，后軸封則留有1個腔室。高壓蒸汽漏入前軸封第1腔室后被引入第2腔室抽汽加熱給水。漏入前軸封第2腔室蒸汽與漏人前軸封第1腔室的蒸汽再與空氣混合，被稍低于1個大氣壓的軸封加熱器引走。由于供汽位置在軸端外側，若它的壓力調整不當可能使軸封供汽量大于軸封抽汽量而導致油中帶水。

二、軸承內回油產生抽吸使用，使軸承室內形成負壓

主油箱上排煙風機運行時會使回油管內產生負壓，增大了軸承室的負壓，從油檔空隙處不斷吸人氣體。高、中壓軸封進汽量過大，會造成高壓缸前、后軸封及中壓缸前軸封第一腔室成為正壓，向外大量漏汽，漏汽進入軸承腔室凝結之后，就是導致油中帶水。

三、外缸有變形

機組啟、停機過程中，由于汽加熱裝置使用不當，或加、減負荷速度過快，會導致中壓外缸溫度差超限，這樣長時間積累造成外缸變形，從而引起中壓前軸封套與中壓外缸連接洼窩處的汽缸法蘭結合面產生內張口，中壓外缸內蒸汽，通過內張口流經中壓前軸封套向外大量泄漏。漏汽進入軸承箱內，造成油中帶水。

四、補充新油中含水

汽輪機油系統需要定期維修時，將新油通過油化器補充到油氣系統中，所補新油，只能將油中的游離水和雜質處理調，以目前處理條件，20 mg/l 以下的非飽和水是很難去除的；同時，油化驗處理合格的油，打人高位油箱，在需要時進行自動補充。由于機房內溫度高，濕蒸汽流入高位油箱后形成游離水，而這些水又會在補油時進入油系統。

五、冷油器泄露

冷油器投運后由于操作及設備工藝問題導致泄露，是同時冷卻水壓大于油壓，水進入油中。

六、運行人員對運行指標的重視不夠

作業區制定了對均壓箱壓力調整范圍和前后汽封冒汽量的運行指標。但是，一部分責任心不強的操作人員為了省事，把汽封調大，使前軸封漏汽壓力升高，進入前軸承箱的蒸汽增多，如此不能及時調整均壓箱的壓力和前后汽封冒汽量，使前汽封的溢汽向油中滲漏。

油系統中帶水對汽輪機的安全運行有相當大的危害，當空氣中和汽輪機內的水蒸汽進入潤滑油系統后凝結成水，當油和水混合在一起后，再被攪動油即被乳化，而透平油被乳化后能使調節系統中套筒及滑閥等部件嚴重銹蝕，造成滑閥卡澀，降低系統靈敏度，加重機組運行負荷。同時，還會造成軸承和軸頸的磨損，引起調節系統和保安裝置動作失靈或誤動，嚴重時會導致機組超速甚至飛車。如果乳化液沉積于油循環系統中，就會妨礙油的循4 環，影響散熱，造成供油不足，容易導致軸承燒瓦。汽輪機油乳化使汽輪機油的氧化加速，酸值升高，產生較多的氧化沉積物，從而進一步延遲了汽輪機油的破乳化時間，造成惡性循環。

改進措施：

為了避免油帶水這種情況的發生，在原有一臺濾油機的基礎可上增設了一臺濾油機，并改進了油凈化系統管道。同時可采取以下改進措施：

1.針對軸封系統結構問題，在大修期間對軸封間隙做了合理調整，減少了軸封漏氣。

2.提高運行操作水平及責任心，在變負荷工況下，加強了對軸封供汽壓力的監調.3.保持冷油器油壓大于水壓，啟停循環水泵時，嚴格執行操作規范，避免冷卻水瞬間升高造成冷油器內部損壞，而導致油中進水。在機組運行中還應第七進行冷油器放水放油檢查，發現冷油器泄露，應及時判斷原因，確定異常設備后，盡快進行冷油器的切換，隔離工作。

4.加強對主油箱系統排煙風機的運行調整，保持軸承箱在一定的微負壓下運行，防止負壓過大導致油中進水。

5.加強了運行中對主油箱定期放水以及化學油質抽測工作。6.當發現油系統中已經進水，油中進水后，要及時采取過濾及排污的方法，最大限度排除水分，還要防止金屬表面銹蝕。通5 過在運行汽輪機油中添加防銹劑（目前國內汽輪機油中普遍使用的防銹劑為“十二烯基丁二酸”，又稱“746”防銹劑，油中的添加量一般為0.02%～0.03%。），以防在金屬表面發生氧化反應。防銹劑在使用中將不斷被消耗，可在油箱中放置監視棒，運行中定期觀察、記錄油系統的銹蝕情況，根據液相銹蝕試驗結果及時補加。汽輪機油一旦發生乳化應及時處理，防止乳狀液“老化”后不易破壞?？刹捎梦锢?、化學方法來破環乳化液，其物理方法是采取加熱、沉降、離心分離、機械過濾、高壓電脫水等方法，達到油—水分離的目的?；瘜W方法是在乳化的汽輪機油中加入適當的破乳化劑后，可減小或破環乳狀液的穩定性，使油水分離，起到破乳化的作用。通常根據乳狀液的類型選擇HLB值不同的破乳劑，若是W/O型的乳狀液，可選用HLB值≥7的破乳劑，以替代HLB值為3.5～6的乳化劑。

通過一系列的改造和改進，可降低汽輪機含水量，保證了機組安全穩定的運行。為企業創造了更大的經濟利潤。

參考文獻

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第三篇：混凝土裂縫原因分析及處理措施

混凝土裂縫原因分析及控制措施

韓恒梅

祿建民

平頂山工業職業技術學院（河南平頂山 467001）

摘要：混凝土裂縫的存在和發展通常會使內部的鋼筋等材料產生腐蝕，降低鋼筋混凝土材料的承載能力、耐久性及抗滲能力，影響建筑物的外觀、使用壽命，嚴重的將威脅到人民的生命、財產。本文對混凝土施工中裂縫的原因及控制措施作一初步探討。

關鍵詞：混凝土裂縫；混凝土裂縫的原因分析；混凝土裂縫的控制措施

The Reason Analyse and Control Measure of Concrete Crack

Hanhengmei Lujianmin Pingdingshan Industrial College of Technology（Henan Pingdingshan 467001）Abstract: The existing and developing of concrete crack can uaually erode some material just like reinforcing steel bar,low the carrying capacity、wearing and antiinfiltration capacity of reinforced concrete,influence the appearance、using time of building,and even threaten the life and wealth of human.The article mostly discusses the reason and control measure of concrete crack.Keywords: Concrete crack;The reason analyse of concrete crack;The control measure of concrete crack 0 前言

混凝土在現代工程建設中占有重要地位，而混凝土的裂縫較為普遍?；炷潦且环N由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而成的非均質脆性材料。由于混凝土施工、本身變形和約束等一系列問題，使混凝土裂縫成了土木、水利、橋梁、隧道等工程中最常見的工程病害。

裂縫的原因分析 由于混凝土的組成材料、微觀構造以及所受外界影響的不同，混凝土中產生裂縫有多種原因，主要是溫度和濕度的變化，混凝土的脆性和不均勻性，以及結構不合理，原材料不合格，模板變形，基礎不均勻沉降等。

（1）混凝土在硬化的過程中，由于干縮引起的體積變形受到約束時產生的裂縫，這種裂縫的寬度有時會很大，甚至會貫穿整個構件。

（2）混凝土在硬化期間水泥產生大量水化熱，內部溫度不斷上升，在混凝土表面引起拉應力。后期在降溫過程中，由于受到基礎或老混凝土的約束，又會在混凝土內部出現拉應力。氣溫的降低也會在混凝土表面引起很大的拉應力，當這些拉應力超出混凝土的抗裂能力時，即會出現裂縫。

（3）在厚度較大的構件中，由于混凝土的塑性塌落受到模板或頂部鋼筋的抑制，在澆搗后數小時會發生這種由于混凝土塑性塌落引起的裂縫。

（4）當有約束時，混凝土熱漲冷縮所產生的體積漲縮，因為受到約束力的限制，在內部產生了溫度應力，由于混凝土抗拉強度較低，容易被溫度引起的拉應力拉裂，從而產生溫度裂縫。由于太陽暴曬產生裂縫也是工程中最常見的現象。

（5）混凝土加水拌和后，水泥中的堿性物質與活性骨料中活性氧化硅等起反應，析出的膠狀堿——硅膠從周圍介質中吸水膨漲，體積增大三倍，從而使混凝土漲裂產生裂縫。

（6）許多混凝土的內部濕度變化很小或變化較慢，但表面濕度可能變化較大或發生劇烈變化，如養護不當、時干時濕，表面干縮變形受到內部混凝土體的約束，也往往產生裂縫。

（7）構件超載產生的裂縫，例如：構件在超出設計的均布荷載或集中荷載作用下產生內力彎矩，出現垂直于構件縱軸的裂縫，構件在較大剪力作用下，產生斜裂縫，并向上、下延伸。（8）當結構的基礎出現不均勻沉陷，就有可能會產生裂縫，隨著沉陷的進一步發展，裂縫會進一步擴大。

（9）當鋼筋混凝土處于不利環境中，例如：侵蝕性水，由于混凝土保護層厚度有限，特別是當混凝土密實性不良，環境中的氯離子等和溶于水中的氧會使混凝土中的鋼筋生銹，生成氧化鐵，氧化鐵的體積比原來金屬的體積大的多，鐵銹體積膨脹，對周圍混凝土擠壓，使混凝土脹裂。

（10）由于原材料質地不均勻、水灰比不穩定以及運輸和澆筑過程中的離析現象，在同一塊體混凝土中其抗拉強度也是不均勻的，存在著許多抗拉能力很低，易于出現裂縫的薄弱部位。

而在施工過程中，我們最為常見的多是因溫度而引起的裂縫。

在鋼筋混凝土中，拉應力主要是由鋼筋承擔，混凝土只是承受壓應力。在素混凝土內或鋼筋混凝上的邊緣部位如果結構內出現了拉應力，則須依靠混凝土自身承擔。一般設計中均要求不出現拉應力或者只出現很小的拉應力。施工中混凝土由最高溫度冷卻到工程運行時期的穩定溫度，往往在混凝土內部引起相當大的拉應力，有時溫度應力可超過其它外荷載所引起的應力。因此，掌握溫度應力的變化規律對于進行合理的結構設計和施工極為重要。

溫度應力的分析

實踐證明，混凝土常見的裂縫，大多數是不同深度的表面裂縫，其主要原因是溫度梯度造成寒冷地區的溫度驟降也容易形成裂縫。

根據溫度應力的形成過程可分為以下三個階段：

（1）早期：自澆筑混凝土開始至水泥放熱基本結束，一般約30天。這個階段的兩個特征，一是水泥放出大量的水化熱，二是混凝上彈性模量的急劇變化。由于彈性模量的變化，這一時期在混凝土內形成殘余應力。

（2）中期：自水泥放熱作用基本結束時起至混凝土冷卻到穩定溫度時止，這個時期中，溫度應力主要是由于混凝土的冷卻及外界氣溫變化所引起，這些應力與早期形成的殘余應力相疊加，在此期間混凝上的彈性模量變化不大。

（3）晚期：混凝土完全冷卻以后的運轉時期。溫度應力主要是外界氣溫變化所引起，這些應力與前兩種的殘余應力相迭加。

溫度的控制和防止裂縫的措施 為了防止裂縫，減輕溫度應力可以從控制溫度和改善約束條件兩個方面著手?？刂茰囟鹊拇胧┤缦拢?/p>

（1）采用改善骨料級配，用干硬性混凝土，摻混合料，加引氣劑或塑化劑等措施以減少混凝土中的水泥用量；

（2）拌合混凝土時加水或用水將碎石冷卻以降低混凝土的澆筑溫度；（3）熱天澆筑混凝土時減少澆筑厚度，利用澆筑層面散熱；（4）在混凝土中埋設水管，通入冷水降溫；

（5）規定合理的拆模時間，氣溫驟降時進行表面保溫，以免混凝土表面發生急劇的溫度梯度；

（6）施工中長期暴露的混凝土澆筑塊表面或薄壁結構，在寒冷季節采取保溫措施； 改善約束條件的措施是：

合理地分縫分塊；避免基礎過大起伏；合理的安排施工工序，避免過大的高差和側面長期暴露；改善混凝土的性能，提高抗裂能力，加強養護，防止表面干縮，特別是保證混凝土的質量對防止裂縫是十分重要，應特別注意避免產生貫穿裂縫，出現后要恢復其結構的整體性是十分困難的，因此施工中應以預防貫穿性裂縫的發生為主。

在混凝土的施工中，為了提高模板的周轉率，往往要求新澆筑的混凝土盡早拆模。當混凝土溫度高于氣溫時應適當考慮拆模時間，以免引起混凝土表面的早期裂縫。新澆筑早期拆模，在表面引起很大的拉應力，出現“溫度沖擊”現象。在混凝土澆筑初期，由于水化熱的散發，表面引起相當大的拉應力，此時表面溫度亦較氣溫為高，此時拆除模板，表面溫度驟降，必然引起溫度梯度，從而在表面附加一拉應力，與水化熱應力迭加，再加上混凝土干縮，表面的拉應力達到很大的數值，就有導致裂縫的危險，但如果在拆除模板后及時在表面覆蓋一輕型保溫材料，如泡沫海棉等，對于防止混凝土表面產生過大的拉應力，具有顯著的效果。

加筋對一般鋼筋混凝土有影響。在溫度不太高及應力低于屈服極限的條件下，鋼的各項性能是穩定的，而與應力狀態、時間及溫度無關。鋼的線脹系數與混凝土線脹系數相差很小，在溫度變化時兩者間只發生很小的內應力。由于鋼的彈性模量為混凝土彈性模量的7～15倍，當內混凝土應力達到抗拉強度而開裂時，鋼筋的應力將不超過100～200kg／cm2。因此，在混凝土中想要利用鋼筋來防止細小裂縫的出現很困難，但加筋后結構內的裂縫一般就變得數目多、間距小、寬度與深度較小了。而且如果鋼筋的直徑細而間距密時，對提高混凝土抗裂性的效果較好?；炷梁弯摻罨炷两Y構的表面常常會發生細而淺的裂縫，其中大多數屬于干縮裂縫。雖然這種裂縫一般都較淺，但它對結構的強度和耐久性仍有一定的影響。

為保證混凝土工程質量，防止開裂，提高混凝土的耐久性，正確使用外加劑也是減少開裂的措施之一。許多外加劑都有緩凝、增加和易性、改善塑性的功能，我們在工程實踐中應多進行這方面的實驗對比和研究，比單純的靠改善外部條件，可能會更加簡捷、經濟。結論

裂縫是混凝土結構中普遍存在的一種現象，它的出現不僅會降低建筑物的抗滲能力，影響建筑物的使用功能，而且會引起鋼筋的銹蝕，混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影響建筑物的承載能力，因此嚴格按規程、規范要求施工，嚴把質量關，防患于未來，盡可能地降低混凝土裂縫的出現；對混凝土裂縫進行認真研究、區別對待，采用合理的方法進行處理，并在具體施工中要靠我們多觀察、多比較，出現問題后多分析、多總結，結合多種預防處理措施，混凝土的裂縫是完全可以避免的。

參考文獻：

［1］郭正興、李金根主編《建筑施工》，東南大學出版社 ［2］《建筑施工手冊》第四版，中國建筑工業出版社 ［3］《現行建筑施工規范大全》，中國建筑工業出版社 ［4］趙國藩主編 《鋼筋混凝土結構》，中國電力出版社 作者簡介：

韓恒梅，女，河南省南陽人，1996年畢業于焦作工學院建筑工程系建筑工程專業，現在平頂山工業職業技術學院任教，講師。

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第四篇：電廠凝結水溶解氧超標原因分析及改進解讀

電廠凝結水溶解氧超標原因分析及改進

通過對電廠凝結水溶解氧在實際運行中存在超標問題，結合化學制水設備特點和機組疏水系統運行方式進行分析，分析造成凝結水溶解氧超標原因，提出改造方案并實施，取得了預期的效果，為機組的安全經濟運行提供可靠保證。關鍵詞：凝結水；溶解氧；超標；改進 1 前言

火電廠機組凝結水溶解氧是電廠化學監督的主要指標之一。凝結水溶解氧大幅度超標或者長期不合格，會加速凝結水管道設備腐蝕及爐前熱力系統鐵垢的產生。凝結水溶解氧嚴重超標時，還會導致除氧器后給水溶解氧超標，影響鍋爐受熱面傳熱效率，加速鍋爐管道設備腐蝕結垢乃至發生鍋爐爆管等事故，嚴重威脅機組的安全、經濟運行。

機組正常運行中，凝汽器在正常真空狀態下，凝結水溶解氧應該是合格的，由于凝汽器真空負壓系統存在泄漏、機組補水系統及疏水系統設計等多方面原因，國內投運的200MW、300MW機組，尤其是國產機組，普遍存在凝結水溶解氧超標且長期不合格的問題。2 影響凝結水溶解氧的原因及分析

華能上安電廠一期工程裝機容量2×350MW，于1990年投產。汽輪發電機組是美國GE公司生產，配套兩臺50%容量汽動給水泵和一臺30%電動給水泵；給水泵為機械密封方式；低加疏水逐級自流至＃2低加后經低加疏水泵進入凝結水系統。

二期工程裝機容量2×300MW，于1997年投產。汽輪發電機組由東方汽輪機廠生產，配套兩臺50%容量汽動給水泵和一臺50%電動給水泵；給水泵為機械密封水方式；低加疏水逐級自流至凝汽器。

近幾年來，我廠四臺機組不同程度地存在凝結水溶解氧超標問題。對此，我們主要做了如下工作：

a.補充化學水箱、凝結水儲水箱浮球數量，完善水箱密封效果。b.調整凝汽器熱水井水位；

c.維護、調整凝結水泵盤根密封水及低加疏水泵盤根密封水；

d.真空負壓系統管道及法門查漏、堵漏，調整改造汽輪機及給水泵汽機汽封系統，降低機組真空泄漏率。然而，經過多方努力，凝結水溶解氧仍達不到長期穩定在合格范圍。2.1 化學制水設備及凝汽器補水方式特點對凝結水溶解氧的影響

整理歷年機組凝結水溶氧合格率報表(見附表)發現：一期機組投產初期1991至1993年機組凝結水溶氧合格率指標低于95%，從1995年至1998年機組凝結水溶氧合格率指標均為100%。1998年二期工程化學水制水系統開始調試運行，2000年一期化學水制水系統停運備用，二期化學水制水系統供四臺機組用水，從1999年以后四臺機組凝結水溶氧合格率指標一直低于95%。

附表：歷年凝結水溶氧合格率報表

一期工程配套進口化學制水系統。除碳器采用真空除氣器，在真空除碳過程中，水中其他溶解氣體（如氧氣）也同時被除去，設計除碳器后的水中溶解氧≤100ug/l；除鹽水箱采用膠囊密封，凝結水儲水箱采用浮球密封，在一定程度上隔離了空氣，保證了機組補水直接進入凝汽器熱水井后凝結水溶氧指標合格（≤30ug/l）。

二期化學制水系統采用典型國產設備，除碳器采用鼓風式除碳設備。設計上對除碳器后水中溶解氧未作要求，在鼓風除碳過程中，水中其他溶解氣體（如氧氣）進一步趨于飽和?，F場測試表明，除碳器后化學水中溶解氧達到10000ug/l，基本處于飽和狀態。

2000年初，一期化學制水系統停運備用，二期化學制水系統供四臺機組用水，造成溶解氧高達10000ug/l的凝結水補水直接進入凝汽器熱水井，導致四臺機組凝結水溶解氧超標。二期機組凝結水溶解氧自1997年投產以來一直不合格。2.2 給水泵密封水回水對凝結水溶解氧的影響

二期工程＃

3、4機組給水泵密封形式，在設計上采用凝結水密封，給水泵密封水高壓回水至除氧器，低壓回水經多級水封直接進入凝汽器熱水井。運行實踐表明，在變工況運行時，多級水封運行不穩定，水封破壞，造成給水泵密封水低壓回水系統負壓泄漏，影響凝汽器真空嚴密性，同時造成密封水低壓回水溶解氧升高?，F場測試表明，運行給水泵密封水低壓回水溶解氧達到4300ug/l，備用給水泵密封水低壓回水溶解氧達到8600ug/l，接近溶解氧飽和數值。改造方案及效果 3.1 機組補水系統改造

一般常規設計中，多選用高位（六米或十二米平臺）凝結水儲水箱布置，經過補水泵補水至凝汽器喉部，以利用凝汽器真空除氧作用，達到凝結水補水除氧效果。我廠機組由于凝結水儲水箱布置在零米，每臺機組僅有一臺補水泵。我們綜合考慮加高凝結水儲水箱、增加一臺備用補水泵等方案的工程造價和施工時間，本著低投入高產出的原則，經過實地考察計算，決定利用凝汽器真空自吸作用，將凝汽器補水由熱水井直補改為凝汽器喉部補水，補水進入喉部后按照等分原則均勻布置補水支管，在各支管上安裝霧化噴頭，保證補水均勻、霧化良好，加大凝結水補水和蒸汽的接觸面，加速熱傳導以利溶氧的析出。

2002年10月，一期機組利用機組檢修時機進行機組補水系統改造后，經過一年多實際運行表明：不同運行負荷工況下，凝結水溶解氧一直小于10ug/l，好于國標要求（30ug/l）。3.2 給水泵密封水回水系統改造

針對二期機組給水泵密封水低壓回水溶解氧超標問題，經過反復論證，為了徹底解決熱力系統疏水及回水對凝結水溶氧和凝汽器真空的影響，決定增設低位水箱，統一回收熱力系統中直接觸過空氣的疏水及回水，再經變頻調速泵輸送至凝汽器喉部，經過均勻霧化噴淋，加大疏水和蒸汽的接觸面，加速熱傳導以利溶氧的析出。

由于低位水箱布置在汽機房-8米凝結水泵管道走廊處，采用變頻調速泵是為了配合低位水箱液位變送器，實現低位水箱定水位運行?？紤]到低位水箱疏水系統異常影響機組真空的問題，在疏水泵出口管道增加了氣動關斷閥，當主機真空低報警或低位水箱低水位報警時，聯鎖關閉氣動關斷閥，保護主機真空穩定運行。

2003年1月，二期機組利用機組檢修時機，進行補水系統改造和給水泵密封水回水系統改造后，經過近一年的實際運行表明：不同運行負荷工況下，凝結水溶解氧始終一直保持小于15ug/l，好于國標要求（30ug/l）。同時機組真空嚴密性也得到很大改善。4 結論

影響凝結水溶解氧的因素很多，針對不同的機組應具體問題具體分析。

4.1凝結水系統輔助設備問題。尤其是凝結水泵入口閥門盤根不嚴、水封門水封破壞、凝結水泵盤根不嚴、低加疏水泵盤根不嚴等都會直接影響凝結水溶解氧超標。

4.2凝汽器真空負壓系統問題。機組真空泄漏率嚴重不合格，尤其是凝汽器汽側存在泄漏點影響真空泄漏率直接影響凝結水溶解氧超標。4.3凝結水補水除氧問題。化學制水系統除碳器設備（真空除碳器或鼓風式除碳器等）工作原理不同，導致凝汽器補水中含氧量接近飽和，如果補水方式為直接補入凝汽器熱水井，沒有利用凝

汽器真空除氧能力，會直接導致凝結水溶解氧超標。目前國標《SDGJ2-85火力發電廠化學水處理設計技術規定》及《DL/T561-95火力發電廠水汽化學監督導則》中，對化學制水系統出水溶解氧指標未作具體要求，僅對凝結水及給水溶解氧有指標要求，不利于凝結水溶解氧分階段控制。建議除鹽系統采用真空脫氣及化學水箱浮頂密封相結合，使凝汽器補水溶解氧低于100ug/l。以解決補水溶氧對凝結水溶解氧的影響。

4.4熱力系統疏水、回水除氧問題。在《SDJJS03-88電力基本建設熱力設備化學監督導則》中規定，熱力系統疏水、回水直接回收時，溶解氧指標應下于100ug/l。如果熱力系統疏水、回水溶解氧超過100ug/l，應利用凝汽器真空除氧能力進行處理。

第五篇：汽輪機油的作用及進水分析與措施

汽輪機油的作用及進水分析與應對措施

汽輪機油亦稱透平油，主要用于汽輪機油和相聯動機組的軸承、減速齒輪、調速器和液壓控制系統的潤滑、冷卻，并帶走系統中產生的微小顆粒；在機組啟停過程中還提供頂軸油和盤車油；還為機組液壓控制系統提供液壓油。

汽輪機油的主要監測指標有:粘度、顆粒度、液相銹蝕、水分、酸值、破乳化度、閃點等。其中水分是最重要指標之一,同時也是運行中汽輪機潤滑油最容易超標的成分。汽輪機潤滑油一旦嚴重帶水,不但使油的潤滑性能變差,降低調速和冷卻散熱等作用,甚至破壞油膜、增大磨擦,引起軸承過熱,嚴重時會造成軸承烏金燒毀,軸頸磨損,而且會腐蝕金屬設備、使危急遮斷器裝置生銹、卡澀,導致調速系統失靈等后果,嚴重威脅機組的安全運行。潤滑油系統主要由主油泵、射油器、油箱、交流潤滑油泵、直流事故油泵、潤滑油冷卻器、油煙分離器、排煙風機等設備構成。潤滑油帶水現象

正常情況下，只需在開機或停機過程中對機組潤滑油濾油 1 次，即可保證油質在合格范圍。油中帶水可以從定期檢驗和在線油箱油位監測中進行判斷。我公司5號機組油箱油位明顯上升，便判斷油中水分明顯變大。檢查汽機系統，發現羅茲風機傳動皮帶脫落。更換傳動皮帶后油位變化得到控制。

3常見油中帶水分析

(1)機組軸封汽壓力偏高

軸封汽壓是靠軸封調節站的調節閥來調節的。軸封壓力偏高則外冒汽嚴重, 軸封壓力偏低則軸封效果差, 影響機組真空。(2)油擋阻擋能力差

由于油系統中負壓偏大及軸承油擋間隙大,對外界氣體滲入阻擋差, 使軸承附近的蒸汽順著轉軸經軸承油擋被吸到軸承腔內冷凝成水。(3)滲入蒸汽在回油管中冷凝成水

滲入到軸承腔室的蒸汽, 冷凝成水要經傳導、對流等釋放汽化熱, 由于軸承腔內的溫度較高, 其蒸汽傳熱速度、傳熱量都較小, 只有一小部分在軸承腔內冷凝成水, 大部分在回油管里冷凝成水?？梢酝ㄟ^回油管上的玻璃視窗進行觀察。(4)軸承腔中負壓偏高

為了保證軸承腔中的油霧及油不沿著轉軸漏入機房, 必須保持一定的負壓, 但負壓偏高, 大氣側與軸承腔中差壓增大, 高壓側大氣中的蒸汽滲入到低壓側軸承腔內的流量會隨之增大?？赏ㄟ^調節抽油煙機調節閥來降低系統負壓。(5)軸封抽汽器或軸流風機抽吸能力不足以及抽汽管堵塞造成負壓不足，使蒸汽沿軸竄出。在機組正常運行時的巡視中應經常觀察軸封加熱器的負壓，水側進出水溫度及溫差，另外還要看軸流風機向外的排汽量的大小，還有汽側水位的變化。如發現排氣量較小，軸封加熱器內的負壓小，水側進出水溫差小，這可能足抽汽管堵塞或抽吸能力不足，這時因首先檢杏抽汽器或軸流風機，立即切換為備用設備運行。如果還不行一定是管道堵塞或在以前檢修加裝堵板。

(6)氣缸接合而變形，密封不嚴密，造成燕汽泄漏進入軸承室，使油中帶水在運行和啟、停機過程中沒有控制好上、下缸壁溫或汽缸進水等原因使汽缸接合面變形。(7)在停機后由于鍋爐還有一定的壓力，軸加抽風機或軸流風機停止運行，蒸汽可通過門桿漏汽進入軸封后再進入軸承箱。進水原因是汽輪機真空破壞后，由于鍋爐尚有較高壓力，汽輪機的主汽門門桿漏汽至軸封系統后進入軸承竄使潤滑 油乳化。(但軸封風機不能長時間運行，否則可能造成汽缸冷卻過快而引起上下缸溫差大。)如果有門桿漏汽排大汽疏水的應打開。

(8)冷油器管束泄漏。一般情況冷油器管泄漏不會造成油中進水而是油進入冷卻水中，因為一般油壓是高于水壓的，但操作不當可能會使冷油器先充水后通油，但這種油中水份大只是暫時的。2防止汽輪機油中進水的措施(1)合理調整軸封間隙。

(2)合理的調整軸封供汽壓力，避免軸封漏汽，在不影響真空時可偏低一些。(3)縮小軸承油擋間隙，另外保證軸承竄座底部與臺板潤滑良好，使軸承座自由膨脹。

(4)保持軸封抽汽壓力。保證軸加風機正常運行。

(5)在證常運行中可適當調整軸承箱抽汽閥，使軸承箱內負壓維持在正常范圍。（6）正確操作油冷設備。

（7）停機后關門桿漏汽閥并開疏水。