第一篇：煙標印刷質量控制

煙標印刷質量控制包括：原輔材料的檢測、生產過程的控制、印后加工三個環節，本文重點闡述柔印軟標煙盒的質量控制。

1、原輔材料的檢測

原輔材料的檢測是印刷的前提，沒有合格的原輔材料就很難生產出高質量的印刷品。印刷的原輔材料主要包括紙張和油墨。

1)紙張的檢測

（1）白度：紙張的白度要達到85%以上，如果紙張在染色時發黃，發藍都會影響到后面成品的色相。

（2）張力：紙張的張力必需穩定，張力不穩定的紙張在印刷過程中會出現套印不準。

（3）撕裂度：紙張的撕裂度必需合格，太低的撕裂度在較大的印刷張力下，易引起斷紙。

（4）挺度：挺度過低的紙張在印后分切收紙時難收齊，容易造成飛紙。

（5）含水量：卷筒紙的含水量一般在6%左右，含水量過高的紙張在經過印刷烘干后變形太大，影響套印；含水量過低的紙張在印后分切時易引起靜電。

2)油墨的檢測

（1）飽合度：可取一點油墨進行刮樣實驗，然后用色度儀測量色度值，判斷是否合格。（2）粘度：柔印油墨的粘度決定了油墨的很多印刷性。粘度太大，易出現油墨轉移困難；粘度過小，易出現墨層不厚實。

（3）干燥速度：干燥速度快的油墨，在印版還未來得及與紙張接觸時就發生干固，引起網線糊版，實地出現臟版；干燥過慢的油墨在紙張經過烘箱后還留有未干燥的油墨，再次經過導紙輥時出現蹭臟現象。

2、生產過程控制內容

生產過程的控制內容應包括以下幾方面：

（1)套印。煙標的套印要求比較嚴格，印刷應按照高出國家標準的標準來要求自己：主要部位小于0．15ram，次要部位小于0．25mm。因為煙標設計比較精美，套印稍有誤差就會影響外觀。

（2）墨杠。柔印機印刷煙標容易產生墨杠，墨杠不但影響印刷質量，還會影響香煙外包裝的美觀。墨杠的產生可能由于以下原因引起：a．齒輪嚙合不好；b．機器振動；c．壓力調試不當；d．版材使用不當。操作者可從這四方面入手，仔細排查，找出原因。可以在版的兩端各加寬約2era的高硬度的版材，以減輕上述因素的影響，最終消除墨杠。

（3）專色油墨的色相。煙標印刷品顏色與樣張顏色是否相附，在很大程度上取決于專色油墨的色相數值，用L、a、b、E表示。L代表專色油墨的亮度，L是正值表示該顏色較樣張亮，為負值時表示該顏色較樣張暗。a代表紅色，a為正值表示該顏色較樣張偏紅，負值表示偏綠。b代表黃色，b為正值表示該顏色較樣張偏黃，負值表示偏藍。E代表總色差值，要求E小于等于3.5。

（4)條碼。如果條形碼的粗細與樣張差別較大，那么商場的讀碼器就無法識別該產品的類型與價格。條碼一定要采用輕壓力印刷，堅持經常檢測，經常對比，如果數值在正負24之外，則立即換版。

（5)版面整潔。煙標印刷時要求版面整潔，無臟點、墨點，印刷壓力大小合適，實L-g版無雙眼皮現象，網線層次豐富，不掉點，不糊版。細小、文字、線條清晰，不變形。

（6）耐磨度。煙標印刷品在包裝機上進行高速包裝，要想不被劃傷，就要求其表面有一定的耐磨度。可取一張軟標，撕成兩段，疊在一起相互磨擦，若磨擦2O次還不出現劃傷，則說明耐磨度很好。

3、印后加工整理

1)裁切。在印刷機上完成印刷，紙張要按規矩線大小的不同進行分類擺放整齊，挑出相同規矩的紙張放在一起，每摞1000張，進行裁切。在裁切過程中需要注意a．切刀是否鋒利。如果工作時間過長，刀口磨得很鈍，切出來的產品邊沿發毛，應及時更換新刀或用砂紙打磨毛邊。b．刀刃是否有傷口。帶有"I95口的裁刀切出來的產品邊沿帶有劃線，不但影響香煙包裝而且影響產品外觀。

2)整理。裁切后的煙標要按有無毛病分開放置。沒有毛病的煙標應直接過稱以檢驗其數量是否準確：有毛病的煙標要進行單獨挑撿，挑出不合格品。

3)打包或裝箱。印刷品整理后如果還殘留有氣味，則要放置一段時間，等氣味消失后再進行打包或裝箱。對稍有氣味的產品，在包裝時應用透氣好的牛皮紙代替塑料袋密封。

總之，要想生產出精美的印刷品，質量控制工作要層層把關，各項具體工作要齊抓共管，相互配合。只要把工藝過程中的每一個環節都做到位，就一定能生產出合格的印刷品。

第二篇：淺談煙標凹印的質量控制

淺談煙標凹印的質量控制

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為適應云南卷煙商標的高質、長線、量大的包裝需求，九十個代初眾多云南印刷企業紛紛投入凹印設備承印卷煙商標，形成了云南印刷史上的熱潮。幾年中我們對凹印工藝及質量控制經歷了一個從不知到熟悉的過程，在此我們僅以公司這幾年的部分工藝改進項目，質量控制程序為例，就煙標凹印印刷的質量控制淺談粗見。

（－）合理的工藝設計和技術改進是質量控制的前提。

初上凹印時拉墨和飛墨是最常見的質量問題，導致廢品率居高不下。經分析產生拉墨現象的主要原因有墨刀本身的材質問 題；印版表面的平整狀態；油墨中的不純物如粗粒子、異物等將刀具的局部向上抬起，針對最常見的第三點原因，我們在油墨循環系統中加入過濾網，做到了上油墨前過濾，循環中過濾，有效控制了拉墨現象。解決飛墨問題則從印前著手。首先，排版版面設計不宜過滿，約占最大印刷幅寬的75－85％a效果最好；第二是提高印版輥兩端的倒角加工精度，減少同心度偏差，也能減少飛墨現象；第三個印版的兩端裝上檔墨硬片，也可防止油墨飛濺。

我公司承印的紅河煙標對色相要求較嚴，而印版的深淺直接影響色相指標。為確保色相指標合格，要求印版具有一定深度。而較深的印版平滑度較差，雖經多次調整網線線數和雕刻針角度，但印品在平滑度上一直沒有實質性的突破。去年我公司投入使用了高剪切乳化機，油墨堅持先乳化后上機。乳化過程中油墨顆粒得到充分研磨，研磨后的油墨細膩、均勻、光滑，上機使用后平渭度明顯改善，拉墨現象也明顯減少。油墨在色相調整過程中需加入不同的色種，由于混合不充分，印刷時易出現油墨轉移不勻的現象，俗稱拉白條，高剪切乳化機使色墨調配過程的這一難題迎刃而解。

（二）制定關鍵輔料的驗收標準是質量控制的關鍵之一。

紙張的表面刮痕，受潮程度，塵埃度；原墨的粘度、色相L、a、b值的范圍、印刷適性；溶劑的含水量、干燥性、殘留氣 味；印版樣張等均列為我公司最基礎的輔料檢驗項目。

（三）強化過程監督、完善統計記錄是質量控制的中間環節。

如印版規定的參考耐印指標為100萬轉，對于超過規定數目仍承印的印版由工藝控制部門發生預防措施通知單進行重點監 測，這樣不僅使潛在的質量影響因素得到控制而且節約了生產成本。公司還實行了由質管部門通過過程監督的統計數據定期對供貨方進行能力評價的制度，并結合輔料的期統計合格率選擇供貨方。

（四）質量意識是質量控制的根本。

我公司有一個非常重視質量的領導班子，制定了“以人為本，以先進技術為主導，以先進的管理方法為控制手段，確保質 量第一”的質量方針。制定并執行了《凹印工藝體系文件》、《工藝紀律文件》、《過程質量控制體系文件》、《質量獎罰條例》等系列文件，使公司員工由上至下緊繃質量弦，也使質量工作者做到“有法可依”。

總而言之，員工的質量意識、技能素質、合理的印刷工藝設計、設備性能，輔料性能等都與凹印印刷質量相關。伴隨著凹 印商標印刷業的發展，凹印質量控制將仍是一個長遠的課題，我們需要做的仍然很多，只有不斷探索與總結，才能更好地把握凹印質量，使質量真正成為企業競爭的有力保證。

第三篇：煙標印刷色彩管理的數據及前程控制

煙標印刷色彩管理的數據及前程控制

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印刷過程中的顏色管理是整個顏色管理體系中占有舉足輕重的位置，因為此階段工作的好壞直接關系到批量產品質量的優劣，尤其在以穩定為第一要求的煙標印刷領域，如果一旦控制不好，輕則批量報廢、客戶投訴退貨，重則直接影響自己的美譽度。

一、數據化標準的重要性

所謂標準化，就是最大程度的規范化。同樣的工藝條件，在不同地點、不同時間、不同操作員工來印刷，效果應完全一致。這就需要對制程工藝參數進行測控，穩定工藝條件。這要求我們在印刷過程中，根據本企業的特點，確定關鍵工序，印刷過程中所有工序都控制好了，才能達到專業化生產的目的。

在傳統的印刷生產中，員工的思維是感性的、憑經驗的、無序的，常常采用師傅帶徒弟的方式來傳授技藝。在一些老師傅的思維習慣中總認為，印刷生產靠的是代代相傳的經驗，說不清道不明，經驗多了自然就知道了，事實上這是一種不科學、不嚴謹的做法。現代印刷需要很多步驟來共同完成，最大限度地節約成本、提高生產效率及保證穩定的印刷質量，需要一個科學的、嚴格的體系和工藝流程。

企業的標準化、規范化可形成強大的生產力，英國倫敦有研究機構做了大量長期數據統計，得出結論是歐洲的經濟增長的13要歸功于標準化，遠高于專利技術對經濟的帶動。我們必須敏銳地意識到，印刷業的理性時代已經來臨。近年來，由多家印刷產業的供貨商以及學術團體所聯合組成的商業策略聯盟推行了統一的“作業辨識格式”，既通過建立標準的“輸出”和“輸入”信息格式，從而控制了生產流程的有效運作，成為業內“規范化、數碼化、標準化”的共識，并被稱為印刷業標準化的里程碑。

規范化的確有利于印刷品質控制、有效降低成本及提高服務水平。印刷生產流程既漫長又繁雜，印刷品質的控制在于全過程，任何一個工藝環節處理不當，各個環節操作人員技能水平參差不齊，操作不規范，都不可能生產出印刷精品。對于生產各工序，設置控制點及控制要素，以是否符合標準要求，作為流入下一工序的依據來進行過程控制。

二、煙包產品的顏色數據化

對于印刷企業，在制定印刷成品顏色質量標準的同時，必須同時制定印刷材料(油墨和紙張)的質量標準并進行有效控制才能達到所要求的印品質量。印品顏色和紙張的合格性允差范圍可以采用與印品用戶(卷煙企業)相同的控制標準;或者，根據印刷企業生產條件制定相對嚴格的控制標準

制定油墨的標準色度坐標值可以采用與印品指定目標色相同的標準色度坐標值;或者，使用自動油墨刮樣機對指定油墨刮樣后得到的油墨色樣進行測量所得的數據，作為該油墨的標準色度坐標值。這樣，對進廠油墨不需要上機印刷，便能方便地進行檢測控制印品色彩色差是所有影響因素的綜合表現，因此對進廠油墨的質量控制，必須制定相對較為嚴格的合格性允差范圍，這樣在印刷后綜合其他影響因素所造成的色差變化之后而得到的印品，才能達到最終的質量要求。

目標色標準色度值的制定

卷煙商標色彩質量管理可以使用分光測色儀和顏色數據處理系統。其最小測量口徑為3mm;因此，在卷煙商標上被測色實際被測面積必須大于3mm才有意義;必須大于5mm才能方便工作人員檢測并獲得良好的重復精度。

在卷煙商標卷包后被遮蓋，并且不影響施膠的地方對需要控制的所有顏色印制5～8mm直徑的檢測色塊。

抽檢20～100或更多張打樣商標，經標準制定部門用人眼視覺觀察后，符合設計顏色要求而且各樣張之間的差異在人眼寬容量之內的打樣商標作為標準色樣。

對上述標準色樣的每一種顏色進行色度測量并作統計計算，計算所得L、a、b的平均值作為該商標中該顏色的標準色度值;或使用顏色品質控制軟件中目標色設置功能中平均值測量制定標準色度值。

重復以上操作，對不同商標和不同顏色分別制定相關的L、a、b標準色度值目標色允差范圍的制定。

第四篇：煙標印刷質量機器視覺檢測

煙標印刷質量機器視覺檢測

在機器視覺檢測中，每一種檢測都有其特殊性，對應不同的檢測對象與檢測目的，需要不同的檢測方法。本文結合煙標印刷質量機器視覺檢測項目，介紹機器視覺檢測的具體方法。

1概述

1.1煙標印刷的特點和煙標印刷質量檢測的現狀

煙標印刷是技術含量與質量要求最高的印刷之一。正是由于煙標印刷有著嚴格的質量標準，所以即使采用先進的進口印刷機械，產品也存在較多的次品。我國的煙標印刷企業目前一般采用人工在印中抽樣及印后逐一目測的方法分揀次品。在煙標印刷企業常常出現這樣一種現象：印刷車間，從國外進口的高檔印刷機飛快的運轉，幾名工人輕松地注視著監控儀器；而在一旁的印刷質量檢測區，幾十上百的工人在緊張地對印好的成品作逐一檢測。可見目前的檢測方法效率低、成本高、工人勞動強度大，同時人工檢測主觀性強，容易造成檢測標準的不統一。印刷企業通常還需要對次品進行統計，以便查找次品產生的原因，在采用人工檢測時只能對次品進行抽樣統計，要想實現全部次品的分類統計是很困難甚至是不可實現的。如果采用機器視覺檢測，當前煙標印刷質量檢測中存在的諸多問題便可迎刃而解。對煙標印刷質量機器視覺檢測的有關理論問題進行研究，在此基礎上研制出一套可以代替人的視覺對煙標印刷質量進行檢測的系統，將大大提高煙標印刷企業的生產效率、生產質量以及經濟效益。

1.2煙標印刷缺陷

煙標可能存在多種的印刷缺陷,如重影,燙金殘缺,飛墨,墨色不均等,主要可歸為以下幾類:

1）套色缺陷。其表現為圖案邊緣出現重影，圖案之間相對位置偏移，實質為印刷套色出現偏差。

2）燙金缺陷。其表現為燙金不全甚至沒有或燙金位置偏移。

3）污跡。其表現為表面浮臟，或是有墨跡。

4）壓凸缺陷。壓凸部分與對應的文字或圖案沒有對準，或壓凸的深度不符合要求。

以上幾類缺陷有的有著具體的檢測標準，如套色的偏差要求限制在0.2mm，而大多數 則是憑人的主觀判斷，如燙金污跡等。

（a）標準煙標圖像

（b）有套色問題的煙標圖像 圖1 標準煙標圖像和有套色問題煙標圖像的對比

（a）標準演變圖像

（b）有套色問題的煙標圖像 圖2.標準煙標圖像和有套色問題煙標圖像的對比（高分辨率、局部）

圖1為標準煙標和有套色問題的煙標的對比圖像，不過由于分辨率的原因,兩幅圖像的差別很難分辨。圖2是局部對比圖,由于分辨率的提高,差異已經可以容易的看到：問題煙標的字跡不清,有重影，部分邊緣顏色錯誤。1.3機器視覺煙標印刷質量檢測的難點

機器視覺煙標印刷質量檢測有以下一些難點：

1、套色檢測精度高

煙標印刷最大的特點就是精細,質量標準很高,套色的精度一般要求達到0.2mm所以在較低分辨率下很難顯示出套色問題(如圖1),這就需要提高分辨率。但隨著分辨率的提高,圖像尺寸也增加，圖像處理的運算量也大大提高，給圖像處理帶來了一些困難。

2、污跡分布隨機

由于污跡分布的隨機性,煙標圖像的每一部分都必須進行檢測，使得檢測的運算量很大，這在采用高分辨率圖像后顯得更為突出。

3、干擾因素多

煙標并不是一個平面的印刷品，其上還有壓痕(為方便折疊而壓的凹槽)、切口(這會使得煙標的某些部位上翹或下壓)，這些不規則的壓痕和切口會影響到煙標圖案的相對位置，給檢測帶來困難。

4、各印刷缺陷互相干擾

如燙金圖案的缺損，可能會被誤判為污跡;當污跡恰好覆蓋燙金圖案時，污跡也可能被誤判為燙金缺損。

2特征定位

煙標的印刷質量檢測主要就是檢測出套色,燙金,污跡等印刷缺陷,但是在進行這些缺陷檢測之前需要作一些的工作，為這檢測提供必要的信息。這些工作主要包括：特征定位和圖像配準。

有關位置的印刷缺陷檢測均需要位置信息，而通過特征定位則可以求得位置信息。特征定位的準確程度直接關系到后續檢測的效果，所以特征定位是煙標印刷質量檢測的關鍵步驟之一。

2.1特征的類型

圖3為三種不同種類的煙標圖像(圖3中標注的英文字母對應圖4中各煙標特征在整幅煙標圖像中的位置)。由這些圖像可以看出煙標具有大量的特征，這些特征主要分為以下幾種類型：

1、水平邊緣

位于兩種不同顏色區域的水平連接處，如圖4（a）

2、水平雙邊緣

表現為水平細線，如圖4（b）

3、垂直邊緣

位于兩種不同顏色區域的垂直連接處，如圖4(c)

圖3 不同種類的煙標

圖3中標注的英文字母對應圖4中各煙標特征在整幅煙標圖像中的位置。

圖4 不同類型的特征

2.2煙標圖像特征定位的搜索范圍

煙標圖像有三個重要的特點：一是圖像旋轉角很小（如圖3（b））的旋轉角僅為0.06度），所以在局部可以認為沒有旋轉；二是圖像間比例尺差異很小(僅為千分之幾)；三是圖像間平移也很小。這三個特點決定了標準圖像和目標圖像的對應特征的位置（圖像坐標）相差很小，這就意味著對目標圖像特定特征的搜索可限制在一個較小的范圍內，如果能求得目標圖像對應標準圖像的概略位置，則這個范圍更小。

煙標圖像同時還有另外一些特點，這些特點又使得特征的搜索范圍必須變大。一是煙標上存在的大量壓痕和切口，壓痕和切口的細微差別就會使特征的位置發生變化；二是煙標的套色偏差，套色偏差會使特征的相對位置發生改變。

綜合以上，影響目標圖像的特征搜索范圍的因素有：特征的概略位置精度，壓痕切口偏差,標準圖像套色偏差，目標圖像套色偏差。特征的概略位置精度同采用的求法有關，本文下一節將對其進行討論；壓痕切口偏差為經驗值，可統計得到；套色偏差可采用本文4節方法求得。

3圖像配準

圖像配準是印刷缺陷檢測的基礎，套色、燙金、污跡等檢測只有在目標煙標圖像同標準煙標圖像配準的前提下才能進行。

煙標圖像有很多特點，其中一個就是有大量特征存在。圖像配準的算法很多，如基于邊緣的配準算法，基于角點檢測的配準算法等等，本文則主要針對煙標圖像的特點提出了一種基于特征定位的圖像配準方法。該方法的基本步驟為：首先進行特征定位，接著計算幾何變換參數，最后重采樣生成配準圖像。3.1特征定位

特征定位的方法見第2節。特征選取應注意：

1、優先選取直角點。

2、水平邊緣/沐平雙邊緣同垂直邊緣/垂直雙邊緣應成對選取，即選一條水平邊緣/水平雙邊緣就要選一條垂直邊繳垂直雙邊緣，而且這兩條邊緣應盡量靠近。

3、多選取一些特征以作冗余校驗，在選取文字/標志特征時更應如此。

4、避免選擇彼此距離過近的特征。

3.2重采樣

求得變換參數以后，標準圖像上的所有點在待檢測圖像上的同名點的位置就可以求出來了。而這些位置的坐標值可能不是整數，所以不能直接得到這些位置上的點的灰度值，這就需要進行內插，也稱為重采樣。

4套色檢測

4.1套色不準產生的原因

導致套色不準的原因主要有以下一些：

1、設備精度差引起的套色不準

印刷機上的滾筒齒輪、版臺齒條、連桿軸承、遞紙牙!凸輪以及聯動前規和側規運動的機件發生磨損松動時，易使印品套色失準。

2、機器調整不當引起的套色不準

在印刷過程中，若叼牙的叼紙量過小，叼不住紙邊，壓印時就容易產生滑移。遞紙牙、叼牙開閉動作失調，叼紙牙的壓力不足，輸紙系統的某些部件失調，都會導致套色不準。此外，印刷壓力過大，包襯盲目增厚，包襯松動也是造成印刷版面走樣(版面拉大)，套色失準的原因。

3、紙張伸縮變形引起的套色不準

紙張含水量異常、紙邊卷曲時,會出現套色不準現象。

4、操作不當引起的套色不準

印版底托不良，壓力過大，油墨層薪稠度過大,紙張裁切不規范都會使得套色失準。4.2基于套色十字絲的印刷套色檢測

煙標上都印有套色標志，而這些標志通常呈十字絲狀，稱為套色十字絲。套色印刷的每一種顏色都對應一個十字絲，在套色完全準確的情況下，各顏色的十字絲完全重合(如圖5（a）)，而在套色不準的情況下，各色十字絲彼此不能完全重合(如圖5（d）)，它們之間的偏差就是套色偏差。所以檢測印刷套色偏差可以通過檢測套色十字絲來完成。本文將這種檢測方法稱為基于套色十字絲的印刷套色檢測。4.3二值圖像處理

由于圖像噪聲的影響，分割后的二值圖像還要進行進一步的處理。圖像背景中的一些噪聲點,也可能被劃分成十字絲,反映在二值圖像上就是,除圖像中央十字絲本來所在的位置存在黑像素外,其他區域還零星分布著一些黑像素(設分割后的圖像,目標為黑,背景為白,下文均如此)。為了去除這些零星黑像素,本文提出了一種孤立點剔除算法。

5燙金缺陷檢測

燙金是指在一定的溫度和壓力下將電化鋁箔燙印到承印物表面的工藝過程。電化鋁燙印的圖文呈現出強烈的金屬光澤，色彩鮮艷奪目、永不褪色。尤其是金銀電化鋁，以其富麗堂皇、精致高雅的裝演點綴了印刷品表面，增強了印品的藝術性,使產品具有高檔的感覺。所以燙金工藝被廣泛地應用于高檔、精美的包裝裝橫商標、掛歷和書刊封面等印刷品上。燙金的主要材料是電化鋁，它是以滌綸薄膜為片基，涂上醇溶性染色樹脂層，經真空噴鍍金屬鋁，再涂上膠粘層而制成。其工藝主要是利用熱壓轉移的原理,在合壓作用下,電化鋁與燙印版、承印物接觸，由于電熱板的升溫使燙印版具有一定的熱量，電化鋁受熱使熱熔性的染色樹脂層和膠粘劑熔化，染色樹脂層粘力減小，而特種熱敏膠粘劑熔化后粘性增加，鋁層與電化鋁基膜剝離的同時轉印到了承印物上，隨著壓力的卸除，膠粘劑迅速冷卻固化，鋁層牢固地附著在承印物上，完成燙印過程。煙標作為高檔印刷品，也大量采用了燙金工藝。

在燙金的過程中有多種因素可能影響燙金的質量，其中最主要因素有燙金的溫度、壓力和速度。如果燙金溫度過高，熔化過度，燙印圖文周圍的電化鋁也熔化脫落而產生糊版，同時高溫還會使電化鋁染色樹脂和鋁層發生化學變化，燙印產品亮度降低或失去金屬光澤；如

果燙金溫度過低，熔化不充分，也會造成燙印不上或燙印不牢，印跡不牢固、易脫落，或者缺筆斷劃、印跡發花。即便燙金溫度合適，如果壓力不足，也無法使電化鋁良好地轉移到承印物上，就會產生印跡發虛、花版、掉色等問題；相反，如果壓力過大，襯墊和承印物的壓縮變形過大，印跡則會發粗，甚至粘連、糊版。燙金速度越快，燙印接觸時間越短，熱熔性的染色樹脂層和膠粘劑就可能來不及充分熔化，從而導致印跡發虛甚至燙印不上；而如果燙印速度過慢,會使電化鋁接觸時間過長，雖然粘結比較牢固,但印跡會變粗。除了溫度，壓力，速度三大因素以外，其它如紙張,電解鋁質量也都對燙金質量產生影響。這些因素使得燙金質量的控制比較困難,而燙金缺陷在所有印刷缺陷中的出現的幾率也是比較高的,所以燙金質量的檢測就顯得尤為重要。

第五篇：提高煙標印刷條碼質量的途徑和方法

提高煙標印刷條碼質量的途徑和方法

具有商品“通行證”作用的條碼，其質量直接關系到卷煙向國內外市場的流通。筆者結合多年來解決條碼印刷質量問題的實踐經驗，按照GB12904-2003《商品條碼》（以下簡稱新國標）的質量要求，對新國標執行后近一年來送樣檢驗的煙標商品條碼質量進行了整理分析，并提出解決質量問題的方法和途徑，旨在幫助印刷企業控制并提高商品條碼的質量。

1、新國標對條碼符號印刷質量的強制性要求是：（1）符號等級不低于1.5/06/670;（2）條碼所表示的商品標識代碼應與供人識別的字符相同；（3）空白區的寬度不小于標準規定的空白區最小寬度尺寸（單位為mm）保留小數點后一位值。

符號等級的確定以無錯誤譯碼為前提條件，在對被測商品條碼符號高度方向上均勻分布的十個位置進行的共十次掃描所得的十個掃描反射率曲線的等級（是以譯碼正確性、最低反射率、符號反差、最小邊緣反差、調制度、缺陷度和可譯碼度這七個參數來評定）的平均值。煙標條碼質量存在的問題及解決方法如下：

在煙標條碼質量存在問題中，條高被截短占存在問題的81.8%。條高和放大系數雖未納入新的標準，這并不意味商品條碼符號的高度可以任意截短。條碼的高度越小，對掃描線瞄準條碼符號的要求就越高，首次識讀成功率（首讀率）就越低，降低POS系統運作工作效率。條盒煙標包裝面積大，條碼高度都能滿足標準規定；條高不符合要求的情況，全部發生在小盒煙標（商標）上，有些小盒煙標條高只9mm，造成識讀困難。印刷企業在樣品審查時應嚴格把關，小盒煙標側面條碼高度應不小于12.5mm，此高度下可達到理想的識讀率。

2、缺陷度：缺陷度（Defects）最大單元反射率非均勻度（ERNmax）與符號反差(SC)的比，即Defects= ERNmax /SC 缺陷度占存在問題的10.6%，它是與脫墨/污點大小的反射率，測量光孔和符號反差有關的技術參數。單元反射率非均勻度（ERN）反映了條碼符號上脫墨、污點等缺陷對條/空局部的反射率造成的影響。在測量光孔直徑一定時，脫墨/污點直徑越大，脫墨反射率越高和污點反射率越低，符號反差越小，缺陷度越大，對掃描識讀的影響也越大。引起條碼符號缺陷度不滿足國家標準要求的原因有：（1）條碼符號顏色搭配不當；

（2）印刷載體的光亮度較高，如金色或銀色做空；（3）油墨顏色不滿足條（空）反射率要求；（4）印刷質量粗糙，脫墨，污點現象嚴重。

為追求高檔包裝，企業往往使用亮度較高的包裝材料，在此類材料上印刷條碼符號，光學特性不能較好滿足國家標準，鏡面反射使空反射率降低，造成拒讀，在使用時應采取以下措施：

一、保證印刷載體的背底（空）有足夠反射能力，應是漫反射能力，而不是鏡面反射，如金色或銀色做空時，應在背底上涂層，涂層厚度應能完全均勻遮蓋印刷載體，否則在掃描時，會將遮蓋不嚴的地方誤認為污點，增大單元反射率非均勻度，導致缺陷度加大。

二、選擇合適的印刷油墨，進行反復試驗，借助條碼檢測儀檢測驗證油墨的顏色能否能滿足條（空）反射率的要求。

3、符號反差（SC）：符號反差是掃描反射率曲線的最高反射率與最低反射率之差，即SC=Rmax-Rmin，符號反差占存在問題的1.5%。引起不合格原因是：條碼符號條，空顏色搭配不當；承印材料的反射率不能滿足標準要求；油墨的反射率不能滿足標準要求。

煙標中符號反差不合格的主要原因是油墨反射率不能滿足標準要求。印刷企業應在打樣試驗階段，針對使用油墨的特性，結合印刷工藝，通過反復試驗尋找滿足質量要求的印刷條件。

4、可譯碼度（Decodabili-ty）：條碼符號與參考譯碼算法有關的各個單元或單元組合尺寸的可用容差中未被印制偏差占用的部分與該可用容量之比中的最小值。即：可譯碼度=剩余容差/總容差（RT-M）/（RT-A）。

可譯碼度占存在問題的1.5%。可譯碼度越高，印刷偏差越小，條碼尺寸離譯碼算法規定的最大允許閾值就越遠。留給條碼識讀設備的誤差空間就越大，識讀設備的讀出率就越高。造成可譯碼度不滿足標準要求的主要原因是條空尺寸超差，條空尺寸與制版偏差、印刷增益和印刷條件有關。控制條空尺寸的有效方法是做好商品條碼的適性試驗，適性試驗是指印刷系統在不同印刷條件下對條碼符號印刷質量要求的適應能力。適性試驗解決兩方面問題，第一，確定印刷設備在印刷條碼符號時，印刷增益（整體條尺寸普遍增大的量）的大小；第二，確定印刷設備印刷條碼符號的精度（簡稱印刷精度）。印刷增益是系統誤差，它由油墨在紙張上擴散或印刷時油墨的外溢等原因造成。對每一種印刷條件，印刷增益和印刷精度都不可能完全相同，這就需要針對每一種印刷條件做適性試驗。

5、空白區寬度：空白區是指位于條碼符號最左（最右）側拘與空的反射率相同的區域。空白區寬度占存在問題的3.7%。空白區的作用是為識讀設備提供“開始數據采集”或“結束數據采集”的信息，空白區寬度不夠會導致條碼符號不能識讀，甚至誤讀。新國標將空白區寬度列入強制性要求，商品條碼符號的空白區寬度不符合要求，該條碼符號即被判定為不合格。空白區寬度不夠的原因，主要是設計選取的空白區計劃寬度與放大系數不匹配或印刷過程中的套印誤差引起。空白區寬度能否滿足標準要求，除設計審查時嚴格按照標準的要求測算空白區尺寸外，還應在印刷過程中控制好套印誤差。條碼符號周圍有較深顏色時，應加大空白區的尺寸，避免造成對識讀設備的影響。

6、拒讀：條碼符號不能被掃描識讀。造成拒讀的原因主要有：（1）條碼符合不能滿足光學特性方面的質量要求；（2）條碼符號中各個條或空的尺寸超差；（3）空白區寬度不夠。由于造成拒讀的原因很多，如光學特性就有五個技術參數。

一般來說，膠印條會變粗，最好菲林減細0.03MM。