第一篇：淺談砼外觀質量控制

淺談砼外觀質量控制

河北路橋技術開發有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設中，針對業主對砼外觀質量要求較高，實際施工中砼表面出現氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯臺、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預防措施。

關鍵詞：砼

外觀質量

措施

控制

在現代的高等級公路建設中，橋梁、涵洞的墩身、臺身、臺帽、蓋梁、現澆梁、護欄等的結構形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結構，其外露面的施工質量在砼結構物的質量評定中，越來越占據主導地位，是施工控制的主要內容，它直接影響著施工單位的施工質量、施工進度、經濟效益以及名譽等。如何改善砼的外觀質量，做到內實外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個課題在現在及以后的時間內去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯臺、漏漿等現象，因砼的外觀質量不過關而炸掉了幾個薄壁橋臺、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術科長、技術骨干組成的砼外觀質量通病專題攻關組，深入施工現場，對一些出現頻率較大、影響面較廣的質量通病進行了解剖分析，制定了相應的整改、預防措施，取得了明顯的效果。

現將我們在實際整改砼表面質量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會不斷排出，當砼與模板之間的空氣不能排凈時，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產生上述現象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土單位用水量偏多，水泥水化熱造成水份的蒸發，使拌 和物中產生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環境中，會進一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據試驗，分層厚度超過60CM時，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時間不夠，都會使拌和物的排氣效果較差。2.預防措施

(1)根據氣泡的特征調整砼的水灰比和坍落度.發現拌和物表面有大量氣泡出現時, 應減小砼的水灰比和坍落度,當坍落度控制在3CM以下時,氣泡就會明顯減少。在高溫季節施工時，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺所用的模板為竹膠板，外用方木進

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經分析是因為這些竹膠板已經過多次倒用，其表面層的油質部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時的分層厚

度宜控制在40CM以內。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對靠近模板處的砼進行初搗10秒鐘，使之基本密實，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進行第二次搗固，直至密實。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時涂脫模劑，模板很快就會被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據上述原因，防止產生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴格按照施工規范控制砼的拌合質量，并根據灌注情況，做適當調整，做到砼 生產質量穩定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時間，模板立好后要及時澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現為不規則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態，甚至用同

一盤砼澆筑的結構表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質，如風化嚴重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現差異。

（3）外加劑使用不當，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時，就會 出現此類問題。

3.預防措施

（2）剔除骨料中的染色物質，更換含染色物質太多的骨料。

（3）做對比試驗，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現此類現象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點：

（1）砼所用骨料中的細骨料較多。每盤砼中所用的細骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時出漿困難。

（2）砼拌和時間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預防措施：

（1）保證砼的拌和時間。

（2）在不影響砼強度的情況下，減少細骨料的含量。

（3）在拌和低標號砼時摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標號砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質量。通過試配強度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質量大大提高

分至幾十公分，方向不規則，其產生的原因如下：

（1）砼配合比不當，細骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯臺、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側砼面明顯不在同一平面上，形成此現象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴，在澆筑砼的過程中漏漿，出現砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時有位移，引起錯臺。

2.預防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時在模板的側面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內側面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數量，結構復雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對防止出現砼錯臺效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動載作用下產生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當，水化熱過高，砼內部聚集的水化熱過快產生膨脹力，而表面

水化熱又散發過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結過快等因素，都會使砼產

生溫度應力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發生在向陽面。

2.預防措施為

（1）在保證砼強度的前提下，盡量加大細骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結時間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強模板外灑水和拆模后對砼表面的灑水養護。

二、結束語

以上介紹了在沿海高速公路建設中，針對砼澆筑初期出現的一些質量通病，我們

經過認真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質量有明顯的改觀，受到業主及監理單位的好評。砼外觀質量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時要根據現場的具體情況做具體分析，進行反復試驗，找出其中的主要因素，采取相應的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻

[1] 楊永宏、公路T形梁外觀質量控制[J]、建材技術與應用，2003,03、53。

[2] 范勝輝、混凝土外觀質量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第二篇：砼外觀質量防治措施

長沙大道站主體結構砼外觀質量防治措施

一、砼表面麻面： 現象：

砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、未涂刷鋼模板脫模劑或木模板未清理干凈、未澆水濕潤，拆模時砼表面粘結模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，出現拼縫處翻砂，錯臺不均勻。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。后期施工預防措施：

1、模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

3、砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。整改措施：

麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位進行修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1∶2水泥砂漿抹刷，水泥砂漿必須調制和砼顏色基本一致，保證修補后的外觀質量。

二、砼表面蜂窩 現象：

砼局部酥松，水泥砂漿少石子多，石子之間出現空隙較多，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗細骨料、水泥材料配比錯誤，或加水量不準，造成水泥砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，塌落度控制不到位，振搗不密實。

3、未按操作規程灌注砼，下料口位置不當（尤其未側墻，下料口距澆筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，或分層、分段未嚴格按30~50cm控制，振搗過程中振搗不密實或下料與振搗配合不好，第一層未振搗又澆筑第二層砼。

5、模板孔隙未堵好，出現水泥漿流失，或模板支架不牢固，振搗砼時模板支架移位，造成嚴重漏漿、漲模（尤其CS-11段側墻）。后期施工預防措施：

1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確，采用電子自動計量。

2、砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振搗分層搗固，灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍，一般控制在50cm一層。

4、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2，一般距側墻模板為10cm。

6、為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛砂漿為準。

7、灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況，發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼澆筑間歇時間控制，尤其是墻體、柱根部，防止出現“爛脖子”現象。整改措施：

1、砼表面為小蜂窩時，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補。

2、砼表面為大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，并加強修補砼的養護。

三、砼孔洞： 現象：

砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產生漏振。

3、砼產生離析現象，砂漿和骨料分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不到位，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具（如短鋼管、短方木、扣件、頂托等）掉入砼中。

6、不按規定下料，直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。

后期施工預防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。

2、機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

3、預留孔洞或預埋件處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。振搗方法：a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

5、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗細骨料中混有粘土塊或冰塊等雜物，發現砼中有雜物，及時清除干凈。

7、加強施工技術管理和質量檢查工作。整改措施：

1、對于小的砼孔洞處理，將孔洞周邊浮漿剔除干凈，用清水濕潤，然后采用高一級細石砼填充，并保證新補充砼的養護。

2、對于較大砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

四、露筋： 現象：

鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。后期施工預防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否達到設計規范要求。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用同等級細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用木槌敲擊模板進行振搗保證保護層砼振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。

7、澆筑砼時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。整改措施：

將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養護。

五、缺棱掉角： 現象：

砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。后期施工預防措施：

1、木模板在灌注砼前充分濕潤，鋼模板涂刷脫模劑，砼灌注后認真澆水養護。

2、拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠強度，表面及棱角才不會受到損壞。

3、拆模時不得用力過猛過急，注意保護棱角，吊運模板時，嚴禁模板撞擊棱角，增加成品保護意識，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用方木等將陽角保護好，以免碰損（尤其柱子四邊棱角）。

4、冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強溫度監測，及時采取防護措施，防止砼受凍。整改措施：

缺棱掉角較小時，將該處用鋼絲刷刷凈并用清水沖洗充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，并認真養護。

六、施工縫夾層（冷縫）： 現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面（尤其是收口網的清理不到位），砼澆筑時，搗實不密實。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工，在施工停歇時間較長，期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層。

3、下層砼澆筑完成后未及時澆筑上層砼，間歇時間過長，砼表面水熱化產生表面收縮。后期施工預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗，冬季施工時可采用高壓風吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

5、下層砼澆筑完成后及時澆筑上層砼，一般為下層砼初凝前澆筑上層砼。整改措施：

當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

七、漲模（拼縫處錯臺）： 現象：

砼澆筑過程中，模板支架發生位移，導致模板變形，主要表現為砼表面呈波浪形，凹凸不平，相鄰模板出現砼錯臺。原因分析：

1、鋼管支架體系不穩定，主要是鋼管連接扣件未擰緊，出現移動現象。

2、模板與背愣鋼管之間未貼緊靠牢，出現間隙。

3、側墻及板底模板加固時，出現頂托與模板背愣鋼管之間未貼緊，出現間隙，砼澆筑時模板受砼擠壓，出現漲模現象。

4、側墻模板加固時，頂托頂緊程度過大，導致模板出現凹陷。

5、鋼模板背愣出現不平整現象，加固過程中連接螺栓未擰緊或螺栓過少，受砼澆筑時擠壓出現拼縫處錯臺嚴重。

6、木模板施工時，方木背愣間距過大，拼縫處未采用方木或模板進行補強，受砼澆筑時擠壓出現波浪形和拼縫錯臺。后期施工預防措施：

1、確保鋼管支架體系的穩定性，所有鋼管連接扣件必須擰緊，剪刀撐、斜撐必須按施工要求進行架設。

2、模板與背愣間、背愣與頂托間必須貼緊靠牢，嚴禁出現縫隙

3、模板加固時必須拉通線檢查模板的平整度、垂直度，嚴格按規范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安裝過程中必須嚴格控制相鄰兩塊模板表面高低差不大于2mm，模板拼縫不大于2mm，并且拼縫處采用8cm膠帶封縫。

5、模板施工時，根據結構凈空尺寸進行外放，一般側墻模板外放2cm，板底模板上臺2cm，跨度較大位置必須起拱，起拱高度為2‰L。

6、鋼模板施工時，模板間連接螺栓必須按15cm間距加設擰緊，有凹陷處采用14#鐵絲連接與鋼管支架上調平調直。整改措施：

1、墻體垂直度偏差在8mm~11mm之間的前面，先找出偏差點，用磨光機打磨或稍許表面剔除后打磨。（必須保證墻體垂直度不大于8mm）

2、墻體垂直度偏差在12mm以上及墻體呈扭曲狀，先找出偏差點，用手工鋼釬剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墻體有鋼筋外露，嚴禁切割鋼筋），然后表面灑水濕潤，采用專業的修補砂漿修補（配比1:2），定期進行養護。

3、墻體有凹陷出，先找出凹陷點，采用人工鋼釬進行砼表面剔除，然后采用磨光機進行打磨，灑水濕潤后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

4、模板拼縫處錯臺，先用磨光機進行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

八、砼裂縫： 現象：

砼表面出現肉眼可見的細小裂縫，部分為上下貫通裂縫，砼表面裂縫呈不規則分布（肉眼看不見的為微觀裂縫，一般小于0.05mm，通常所說砼表面裂縫為肉眼可見的宏觀裂縫）。裂縫概念：

1、砼是一種多孔膠凝人造石材，屬剛性體，主要特點抗壓強度高、抗拉強度低、延伸率微小、易產生收縮裂縫。

2、砼裂縫最常見出現問題是由于收縮變形受到約束引發的收縮裂縫和由外部荷載作用引發荷載（受力）裂縫。

3、根據地下工程和防水砼的防水要求，對砼裂縫而言，可分為有害裂縫和無害裂縫（或分為應力裂縫和變形裂縫）。

4、砼表面裂縫產生主要是外界條件變化作用引起的，變形作用主要是溫度變形（自生收縮、失水干縮、碳化收縮、塑性收縮等）。裂縫縫分類及成因：

1、塑性收縮裂縫：

裂縫多產生于新澆砼表面，形狀規則，且長短不一，互不連通，裂縫較淺，類似干燥的泥漿面，大多產生于砼初凝后、終凝前，在氣溫高、風速大、氣候干燥的情況下易于出現。

原因分析：

A、砼澆筑后未及時覆蓋，表面水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時砼強度較低，不能抵抗這種變形應力而導致的砼表面開裂。

B、砼質量存在問題，主要是水泥用量過多，或使用過量的砼外摻劑，或砼水灰比過大。

C、模板表面過于干燥，吸水性過大。

2、沉降收縮裂縫：

裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或分布筋上斷續出現，或在預埋件的附近出現，裂縫呈菱形狀，寬度一般為1~4mm，深度不大，一般到鋼筋的表面為止，多在砼澆筑后發生，砼終凝后停止。

原因分析：

砼澆筑過程中塌落度較大，粗骨料沉落，擠出模板內水分、空氣，形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻礙或約束，或砼本身各部分相互沉降量相差過大而造成的裂縫。

3、凝縮裂縫：

砼表面呈碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很小，經常在初凝前后出現。

原因分析：

砼表面過度抹平壓光，或振搗時間過長，導致水泥漿過多浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，比較下層砼有更大的干縮性能，水分蒸發后產生凝縮而出現的裂縫（一般冷縫處容易出現、CS-

4、5頂板）。

4、碳化收縮裂縫：

碳化收縮裂縫在結構表面出項，呈花紋狀，無規律性，裂縫一般較淺，深度一般在1~6mm，裂縫寬度一般在0.05~0.2mm，多發生在砼澆筑完成后數月或更長時間出現。

原因分析：

砼中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結構內部未碳化砼的約束而導致表面發生龜裂。

5、干燥收縮裂縫：

裂縫多為表面性，寬度較細，多在0.05~0.2mm，走向縱橫交錯，沒有規律性，但對側墻砼結構多沿高度方向分布，整體結構多發生在結構變截面處，大體積砼在平面部位較多見（中板、頂板），一般在澆筑后一段時間內出現。

原因分析：

A、聽澆筑后養護不到位，表面水分失散過快，體積收縮大，而砼內部濕度變化較小，收縮較小，因而表面收縮變形受內部砼約束出現拉應力，引發砼表面開裂。

B、砼澆筑連續長度較大，整體收縮較大（側墻較為明顯）。C、砼原材料中骨料的含泥量較大，收縮大，砼內部的抗拉強度較低（CS-

12、13負二層側墻及中板、CS-

9、10負一層側墻及頂板）。

D、砼振搗時時間過長，導致表面形成水泥含量較多的砂漿層，收縮增大。

6、溫度裂縫：

表面溫度裂縫走向無一定規律性，大面積結構裂縫通常縱橫交錯，表面溫度裂縫多發生在施工期間，裂縫寬度受溫度變化較為明顯，冬季較寬，夏季較細。

原因分析：

表面溫度裂縫多由溫差較大引起，特別是大體積砼澆筑后，在硬化期間，水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使砼表面和內部溫差較大，當溫度產生非均勻的降溫差時，將導致砼表面急劇的溫度變化而產生較大的降溫收縮，此時表面受到內部聽的約束，將產生很大的拉應力，而砼早期抗拉強度較低，出現裂縫幾率較大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段頂板）。

7、沉降裂縫：

沉降裂縫多屬于貫穿性裂縫，走向與沉降情況有關，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或呈30°~40°角方向發展，較大的貫穿性沉降裂縫往往上下或左右有一定的錯距，裂縫寬度受溫度變化影響較小，因荷載大小而異，與不均勻沉降值成比例（底板砼基層水泡較為嚴重，出現沉降裂縫的幾率增大，主要表現在施工縫處）。

原因分析： A、結構及構件下部的地基軟硬不均，或局部存在松軟土，未經夯實和必要的加固處理，澆筑砼后，地基局部產生不均勻沉降引起裂縫（尤其基底處理不到位，中分化泥質粉砂巖，部分位置泡水）。

B、結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，砼澆筑后因地基受力不均，產生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致裂縫。

C、模板剛度不足，模板支架體系不牢，支撐間距過大，過早拆模，導致不均勻沉降裂縫出現。

D、冬季施工時，模板支架支撐于凍土層上，上部結構未達到強度，地層化凍下沉，使結構下垂或產生裂縫（底板施工時天氣較差，多出現凍雨、雪天）。后期施工預防措施： 整改措施：

第三篇：淺議混凝土外觀質量控制

淺議混凝土外觀質量控制

1.模板制作安裝質量控制

混凝土施工，能否達到工程整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。模板宜采用優質大平面組合鋼模板，或自身沒有色差高質量的竹膠模板，對使用的模板進行精密加工，可進行粗磨、中磨、細磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時保證模板具有足夠的強度、剛度。模板在安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病，立好的模板放置時間不宜太長，應采取措施避免或減少下道工序操作時造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對模板從設計到安裝，必須嚴密策劃、細化實施，在質量上必須達到苛刻標準，決不能僅滿足于一般鋼結構（或模板）質量條件，必須牢固樹立高標準、嚴要求的精品意識，制訂內容明確、施工自控的質量標準。2.混凝土澆筑工藝質量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延長混凝土的模內養護期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現場對結構混凝土模板的成套數量，總是結合拆模使用周期重復使用的原則（額定拆返次數）來考慮，故當模板使用要加快周轉，不便延遲拆模，據施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當混凝土強度達到要求就要拆模。既然混凝土在模內養護期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率：粗細骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關外，還與細骨料的粗細程度（細度模數）相關。最佳含砂率是指在粗細骨料級配的規定條件下，選擇能同時滿足混凝土質量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。因為混凝土的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約在1.0%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現“相料色差”。

（3）坍落度：對有外觀質量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調整為（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調整為11～14cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩定。

2.2 混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌均勻徹底、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下塊狀色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

一般情況當水泥用量達350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為2min；當摻外加劑時，攪拌時間最好相應增加1min。

2.3 混凝土澆鋪與振搗

（1）分段分層、限時接茬

混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中

3部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

所謂分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；

（2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4h左右。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產生強 度，如果比初凝時間少1h的時間內拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當混凝土已經接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經失去塑性而達到完全初凝狀態式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

（2）澆前振后，切莫早振

混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護欄等混凝土澆筑，要切實注意對每層混凝土振搗作業時，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結果是:

①混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

②再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶；

③倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定；

②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振 搗；

③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

（4）振搗作業注意事項

① 振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現象發生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。

③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。

④掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。混凝土外觀質量通病與治理

一、蜂窩

（1）配合比計量不準，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握；

（6）自由傾落高度超過規定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；

（6）模內清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設計未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；（6）養護不好。

七、洞口變形

（1）模內頂撐間太大，斷面太小；

（2）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

八、錯臺

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

九、板縫混凝土澆筑不實（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內雜物未清，或縫內布管；

（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實；（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內外溫差措施；（10）洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋。（11）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才答應繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養護。

十二，通病現象

原因分析

預防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走； 5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 6.全部使用鋼模板；

7.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8.振搗必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。9.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準，原材料計量錯誤；

10.砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實； 11.未按操作規程澆筑砼，下料不當，發生石子與砂漿分離造成離析。12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，砼澆筑時發生嚴重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規定； 14.砼下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽； 15.砼分層厚度嚴格控制在30厘米之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規定范圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現場檢查。17.砼結構內有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿； 18.未按順序振搗砼，產生漏振； 19.砼坍落度太小，無法振搗密實；

20.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入； 21.不按規定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應滿足規范要求； 22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證砼的流動性附合現場澆筑條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發現有雜物應馬上進行清理；

混凝土裂縫產生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養護環境不當和化學作用引起的裂縫等 等。在施工中要區別對待，并根據實際情況正確解決問題。本文分析產生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現在混凝土養護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發會產生干縮。干縮裂縫產生通常會影響混凝土的抗滲性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設計所給定的用水量；四是加強混凝土的早期養護，并適當延長混凝土的養護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養護劑養護；五是在混凝土結構中設置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預防

塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達2～3米，寬l～5毫米。其產生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又 無法抵抗其本身收縮，因此產生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環境溫度、風速、相對濕度等。

主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養護劑等進行養護。五是在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養護。

十五、沉陷裂縫及預防

沉陷裂縫的產生是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問距過大或支撐底部松動等導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產生不均勻沉降，致使混凝土結構產生裂縫。

主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的預防措施。

十六、溫度裂縫及預防

溫度裂縫多發生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區的混凝土結構中。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產生裂縫，這種裂縫多發生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產生很大的拉應力而產生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產生。溫度裂縫的走向通常無一定規律，大面積結構裂縫常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗滲能力等。主要預防措施：

1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統的三冷技術的基礎上采用二次風冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現時間。

7、高溫季節澆筑時可采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

8、大體積混凝土的溫度應力與結構尺寸相關，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

9、在大體積混凝土內部設置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內外溫差。

10、加強混凝土溫度的監控，及時采取冷卻、保護措施。

11、預留溫度收縮縫。

12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

13、加強混凝土養護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養護，適當延長養護時間。在寒冷季節，混凝土表面應采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內。

綜上所述，防治混凝土裂縫應針對成因，貫徹預防為主的方針，完善設計及加強施工等方面的管理，使混凝土結構盡量不出現裂縫或盡量減少裂縫，以確保結構安全。

第四篇：混凝土箱梁外觀質量控制

預應力混凝土箱梁外觀質量控制

崔大勇 王曉紅

(中鐵十三局集團第一工程有限公司甬臺溫梁場項目部)摘要：分析了影響混凝土外觀質量的蜂窩、麻面、色差、裂縫以及孔洞等外觀缺陷產生的原因，并針對其原因采取了相應解決措施，以提高混凝土外觀質量。

關鍵詞：預應力，混凝土，箱梁，控制，外觀

在混凝土施工過程中，由于監控措施不盡完善，梁體的外觀會出現諸如蜂窩、麻面、色差、孔洞、微小裂紋等影響混凝土外觀質量的問題，這些問題是混凝土表面經常出現的外觀缺陷，這不僅影響混凝土的外觀美感，而且影響鋼筋混凝土結構的耐久性，減弱結構的承載能力，嚴重時還會降低預制箱梁的結構安全。解決這些外觀缺陷必須從多方面去分析原因，采取過程控制，從根源上將問題解決掉。1.蜂窩

1.1具體情況：混凝土結構表面局部出現類似蜂窩狀的窟窿。1.2產生原因：

(1).混凝土配合比不當，混凝土過于干澀，會造成混凝土結構表面出現蜂窩。由于混凝土配合比不當，加之攪拌時間不足，使混凝土在攪拌時就會裹入大量氣泡，即使振搗合理，氣泡也很難在干澀的混凝土中排出去，因此導致混凝土箱梁表面出現蜂窩。(2).混凝土和易性較差，產生離析泌水。這樣的混凝土在入模后不敢充分振搗，大量的氣泡排不出來，也會導致混凝土箱梁表面出現蜂窩。

(3).規范中規定混凝土澆注厚度宜為300mm左右，但施工過程中，往往澆注厚度較厚，即使振搗時間再長，氣泡也不能徹底排出，這樣在混凝土箱梁表面造成蜂窩。

(4).混凝土振搗不到位，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠，會導致混凝土箱梁表面出現蜂窩。

(5).模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失，同樣會導致混凝土箱梁表面出現蜂窩。1.3防治措施

(1).適當調整混凝土配合比如：水灰比、砂率、以及減水劑的用量，攪拌時應按施工配合比通知單投料攪拌，控制攪拌時間為2～3min，從而改善混凝土的粘稠度。(2).控制混凝土的和易性，混凝土下料高度不應超過2m，如果混凝土出現泌水現象，要嚴格控制振搗時間；拌和好的混凝土出罐后不得加水，不允許出現離析現象。

(3).混凝土灌注入模時，下料要均勻，注意與振搗相配合（振搗時間以混凝土不再下沉，不出氣泡，表面開始泛漿為度），灌注厚度不得超過30cm，不準集中一處下料，以免混凝土分層厚度太大振搗困難。

(4).端模、角模縫隙應堵塞嚴密，澆注過程中，應隨時檢查模板情況防止漏漿。

(5).小蜂窩，洗刷干凈后，素水泥漿抹平即可；較大蜂窩，可用P.O52.5水泥、粉煤灰根據梁體顏色按一定比例用膠水拌勻，然后將其抹平，待干后用砂紙打磨平整，以改變其外觀美感。2.麻面

2.1具體情況：混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。2.2產生原因：

(1).模板接縫不嚴，局部漏漿，導致混凝土箱梁表面出現麻面。(2).模板表面有凹凸變形，或有水泥殘渣未打磨干凈，或脫模劑涂刷不均勻、漏涂，導致拆模或移梁時箱梁表面被粘壞，出現麻面。(3).施工過程中，混凝土澆注厚度較厚，使混凝土振搗不實，或振搗不充分、漏振導致箱梁表面出現麻面。

(4).鋼筋密集，同時混凝土坍落度太小，這樣即使振搗再合理也不能使混凝土充分密實，導致箱梁表面出現麻面。2.3防治措施

(1).模板在安裝前應認真除銹，去除水泥殘渣，打磨平整，擦凈塵土等雜物，方能涂脫模劑，脫模劑應涂抹均勻，對于外模底部拐角處由于側面流下而過厚的機柴油，應在鋼筋籠吊裝之前用干抹布擦拭干凈，并注意不可漏涂。

(2).模板安裝時應把螺栓上緊，拼縫用海綿、膩子等堵嚴，確保接縫平整，嚴密不漏漿。

(3).混凝土澆筑時應分層振搗密實，分層厚度不得超過30cm，對于直徑為50mm的插入式振搗棒作用半徑一般為30～40cm，每次移動的距離宜為50～60cm，注意不允許漏振。

(4).嚴格控制混凝土和易性，坍落度控制在160~200mm范圍內，以保證混凝土振搗密實。(5).露在表面影響外觀的，用水沖洗干凈后，以素水泥漿抹平即可；不影響外觀的可不做處理。3.色差

3.1具體情況：混凝土箱梁腹板表面按澆注層顏色不一致，有明顯的層次。3.2產生原因

(1).在混凝土攪拌過程中，混凝土配合比不可能完全一致，特別是水灰比，致使坍落度不均勻，導致混凝土凝結硬化后顏色不一致，形成色差。

(2).在混凝土澆注過程中，下層混凝土表層形成稀漿，水泥等膠凝材料含量大，而上層澆注時振動棒插入下層深度不足，使得兩層之間出現色差。

(3).在混凝土澆注過程中，分層時間間隔過長，澆注上層時，下層已超過初凝時間，上層振動棒不能充分深入到下層混凝土中，在兩層交界面上出現色差現象。

(4).由于氣溫較高，下層澆注后，上層還沒有來得及澆筑就初凝，從而在兩層交界面處形成色差現象。

(5).混凝土過振造成離析，石料擠壓，形成一部分骨料少，一部分骨料多，使外觀顏色不一形成色差。3.3防治措施

(1).控制混凝土的坍落度，使其盡可能的保持穩定，控制混凝土的澆注時間，在下層混凝土初凝前澆注上層。

(2).澆注時應控制振動棒的插入深度，盡可能地插入到下層中，使上下層界面混凝土混合均勻，注意不要過振，消除色差。

(3).在外側模上使用附著式振動器，也可減小混凝土外觀上的色差。

(4).夏季施工時，應盡可能選擇在早晨或晚上施工，以防溫度過高導致混凝土初凝時間縮短。4.細小裂紋

4.1具體情況：混凝土箱梁表面或局部截面出現細小裂縫，主要是干縮裂縫和溫度裂縫。4.2產生原因

(1).由于在施工過程中，混凝土采用輸送泵泵送入模，這對混凝土的和易性等要求較高，所以混凝土水泥用量、摻和料用量較大，而水泥和摻和料均屬于粉狀物，另外，泵送混凝土要求粗骨料的粒徑較小，這些都導致混凝土箱梁表面容易出現收縮裂縫。(2).混凝土坍落度偏大，用水量大，導致混凝土在凝結硬化過程中失水過多在箱梁表面出現干縮裂縫。

(3).溫度影響是引起裂縫的重要原因。由于箱梁混凝土用量較多，從而產生水化熱較大，比較容易產生溫度裂縫。溫度裂縫的產生：一方面是混凝土內部因素：由于內外溫差而產生的；另一方面是混凝土的外部因素：箱梁在澆注完成后采用高溫蒸汽養護，在降溫直至停汽冷卻過程中箱梁收縮又受到多方面限制，混凝土抗壓強度較大，但抗拉力卻很小，所以溫度應力一旦超過混凝土能承受的抗拉強度時，即會出現裂縫。

上述裂縫為非荷載間接作用引起的裂縫，一般不影響結構的承載力，但卻對結構的耐久性有所影響，所以必須加以重視。4.3防治措施

(1).混凝土應在保證混凝土強度及坍落度要求的前提下，適當提高摻合料及骨料的含量，以降低單方混凝土的水泥用量，粗骨料宜采用連續級配，細骨料宜采用中砂。

(2).在保證施工質量的前提下，應盡量選用水化熱低、凝結時間長的水泥；在蒸汽養護過程中，應有專人對溫度進行定時的測量，升溫及降溫速度都應控制在10℃/h以下，恒溫時，蒸汽溫度不超過45℃，梁體芯部混凝土溫度最大不宜超過65℃；控制混凝土的芯部溫度與表面溫度之間、混凝土表面溫度與棚內溫度之間的差值均應小于15℃；箱梁拆模時，混凝土表面溫度與外界環境溫度之間的差值也不應該超過15℃；拆模后進行灑水自然養護，防止因溫度應力引起混凝土的開裂。另外夏季高溫施工中應控制混凝土的入模溫度，以減少混凝土的內外溫差。(3).將P.O52.5水泥、粉煤灰根據梁體顏色按一定比例用膠水拌勻，用其抹平裂紋處，待干后用砂紙打磨平整；也可以延裂紋處鑿一凹槽，然后用上述漿體將其抹平即可。5.孔洞

5.1具體情況：混凝土箱梁結構內有空隙，鋼筋局部或全部裸露沒有混凝土。5.2產生原因(1).在鋼筋密集處或預埋件處，混凝土灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

(2).未按順序振搗混凝土，產生漏振，導致混凝土不能充滿模板間隙。

(3)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

(4)一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。5.3防治措施

(1).在底腹板澆筑過程中，混凝土攪拌時，嚴格控制混凝土的和易性，在保證施工質量的前提下適當增加混凝土的流動性，從而保證混凝土能夠充滿整個模板間隙，控制下料高度，在鋼筋密集處，指導工人認真分層振搗密實，嚴防漏振。

(2).將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿體鑿除，用壓力水沖洗干凈，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。本文結合工作實際，僅對混凝土箱梁比較容易出現的外觀質量問題進行較為粗淺的闡述。另外，還有其他問題有待于在今后的工作中進一步研究和解決。

第五篇：框架柱、剪力墻砼外觀質量缺陷修補方案1

*****工程部分柱、剪力墻砼蜂窩、麻面、露筋

缺陷修補方案

致：*************：

我項目部正在施工的********，拆模后經查局部地方存在蜂窩、麻面、及接茬、爛根現象，經項目部組織人員進行檢查原因分析，特制定此修補施工方案：

1、項目部組織專人全面的認真仔細檢查，對砼麻面、脹模等缺陷的部位、大小，標記清晰，并進行拍照，對擅自修補的缺陷部分重新鑿除，經監理檢查后統一按批準的方案修補；

2、修補前由項目部技術負責人對施工人員進行技術交底和指導、并跟蹤檢查監督操作過程。

3、由項目部質檢員配合施工員跟蹤檢查監督全部操作過程，施工班組必須抽調有責任心技術精湛的操作人員、精心修補。

4、要求待修補處的砼強度達到設計強度的85％后，才能進行修補工作，修補時做到小錘細鑿，避免損傷結構鋼筋，修補后的砼處外觀保證平整無干縮裂紋并滿足設計要求。

5、對砼缺陷的具體修補方法：

①對面積小于30㎝2深度小于10㎜的小蜂窩、麻面、露筋、露石的砼表面：可用鋼絲刷加壓力水洗刷基層，再用高一個強度等級細石砼填滿抹平，初凝后加強養護。

②對表面裂縫深度不大于20mm時，可將裂縫用水沖洗并用水泥漿抹平，對寬度和深度較大的裂縫附近的砼表面鑿毛或沿裂縫方向鑿成深為15~20mm，寬100~200 mm的V形凹槽，掃凈并灑水濕潤，先刷水泥漿一度，然后用1：2水泥砂漿涂抹2~3層，總厚控制在10~20左右，并壓實抹光加強養護。③當蜂窩比較嚴重或露筋深度超過20mm時，應按其全部深度鑿去其表面薄弱砼和個別突出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原砼等級提高一級的細石砼填補并仔細搗實（原C30砼用C35，原C25砼用C30），細石砼填補之前用水泥漿進行界面處理，以使新舊混凝土能結合良好。

④孔洞處處理：對于面積在200mm×300mm以下深度大于50mm時的孔洞，先將孔洞處不密實的砼和突出的石子剔除，并將其兩側砼鑿成斜面避免死角，然后用水沖洗或鋼絲刷子清刷，充分濕潤4h后，澆筑補強砼，補強細石砼摻入10%UEA-H膨脹劑，澆搗時應分層搗實，如孔洞面積≥300mm×300mm，且兩面通空處，采取一面支模一面留有簸箕形斜口，仔細澆搗后，上口填平抹實，混凝土終凝后拆模，并認真澆水養護，對修鑿的砼等垃圾，及時清掃干凈，運出樓層。

針對此問題，我項目部已對相關班組采取了技術指導及相應的經濟處罰手段，同時也根據防治結合的方法制定了如下防止砼蜂窩、麻面、露筋預防措施：

1.在梁板鋼筋綁扎前和澆搗混凝土前做好模板檢查驗收工作，包括模板的剛度能否滿足要求，模板拼縫是否符合要求（防止漏漿），下口雜物清理是否干凈，澆水濕潤程度，塞縫等；

2、必須保證模板材料的投入，及時更換廢舊模板，每次拆模后及時清理模板表面，合理使用脫模劑；

3、澆筑豎向結構混凝土前，底部應先攤鋪與混凝土成分相同的水泥砂漿，防止在墻柱砼在振搗時因骨料沉底而造成爛根；

4、砼入模后，每點振搗一般約為20~30s，砼不再明顯下沉，無氣泡，水泥漿呈水平狀態為止；

5、梁板高低坎處的砼面容易出現蜂窩、麻面現象，澆搗時高低坎高差超過400的應設置200mm寬壓模，振搗手應在砼初凝前對該部位進行回振。

6、在澆筑與柱和墻連成整體的梁和板時，應在柱和墻澆筑完畢后停歇0.5~1h，使混凝土獲得初步沉實后，再繼續澆搗，以防止接縫處出現裂縫。

7、嚴禁在混凝土中加水。防止班組圖施工方便，在未得到攪拌站和監理單位同意的情況下，私自在混凝土中加水（如發現班組私自加水，經核實后處以200元/次罰款），導致混凝土離析、強度降低，影響混凝土質量，引起砼構件開裂。

8、加強砼養護，各棟安排專人養護混凝土，泥工長應每天檢查工人的養護情況。特別是天氣熱時，混凝土凝結很快，此時砼養護應邊澆搗邊養護，防止一次性澆完初凝后才開始養護。

9、確保混凝土澆搗順利進行，防止因砼供應、停電、泵送環節出現問題而導致不合理的施工冷縫出現。

10、禁止在新澆混凝土還沒有達到一定強度要求時，過早將鋼筋、鋼管、門式架等重物吊上板面或者為了材料周轉過早拆摸，導致砼構件受荷過早出現裂縫。

以上整改方案報請批準。

附：各棟樓具體部位檢查記錄及影像資料。

承包單位（章）：

項目經理：

日

期：

監理單位：