第一篇：橋涵混凝土結構外觀質量控制措施

目 錄

一、混凝土外觀質量的控制原理......................................................................................2

二、常見的外觀質量問題.................................................................................................2

三、造成混凝土外觀質量問題的主要原因........................................................................3 1 模板方面的原因.....................................................................................................3 2 混凝土配料方面的原因..........................................................................................3 3 混凝土拌和方面的原因..........................................................................................3 4 混凝土澆筑方面的原因..........................................................................................4 5 鋼筋顯隱現象........................................................................................................4

四、混凝土外觀質量控制措施..........................................................................................4 4.1 注重模板的使用和管理.......................................................................................4 4.2 嚴格混凝土配料?攪拌的規范操作.......................................................................4 4.3 規范混凝土的澆鋪和振搗操作............................................................................5 4.4加強養護............................................................................................................5

五、外觀總體要求............................................................................................................5

六、澆注工藝措施............................................................................................................6

七、養護工藝措施............................................................................................................6

八、模板、支架的質量措施.............................................................................................7

S11標橋涵混凝土結構外觀質量控制措施

增從高速S11標上洞高架橋跨越中山大學南方學院專用路（中山路）施工，本橋緊靠105國道,位于溫泉風景區內，其中第四聯采用懸澆連續剛構箱梁，其它跨徑采用30m跨預應力混凝土先簡支后連續小箱梁和20簡支小箱梁。其中30m跨和20m跨下部結構采用大挑壁薄壁橋墩，墩身高度從17.912m至34.778m。

考慮到本工程的施工要求及特點，以及本橋所處的特殊位置，在施工墩身時為保證外觀質量，圓弧段和直線段及帽梁采用整體無拉桿模板，其中直線段采用3m、1m和0.5m模板配置，以減少施工接縫及模板拼縫，承臺、涵洞及預制梁采用整體式組合鋼模，力求達到最佳外觀質量。

一、混凝土外觀質量的控制原理

混凝土由水?水泥?砂子?石子和外加劑等材料組成,混凝土拌合物中骨料密度較大,流動度和擴散度較差,骨料相對穩定,而拌合物中最活躍也最難維持穩定的是水泥(砂)漿,混凝土的密實性和組成材料的均勻性是控制好混凝土外觀質量的關鍵,要控制好混凝土的外觀質量,就要用混凝土均勻密實性的觀點去優化混凝土原材料的選擇,去優化混凝土配合比的設計,去優化混凝土的施工工藝?

二、常見的外觀質量問題

混凝土的外觀質量問題主要表現在五個方面?一是混凝土外形缺陷,即混凝土跑模?表面不平整?線條不暢?主要表現為缺棱掉角?棱角不直?翹曲不平?飛邊凸肋等?二是混凝土表面產生蜂窩?麻面?氣泡?疏松,主要表現為混凝土局部酥松,砂漿少石子多,石子之間形成蜂窩狀的孔洞,從而造成混凝土不密實?強度低.混凝土表面局部粗糙,或有許多小凹坑,致使混凝土表面不光滑,外觀不美觀?三是露筋?構件內鋼筋未被混凝土包裹而外露,從而影響鋼筋與混凝土的握裹,使應力不能有效傳遞,局部鋼筋無混凝土保護層而很快造成結構不安全?四是施工縫處混凝土結合不好,有縫隙或夾有雜物形成縫隙夾層,造成結構物整體性不好?五是混凝土表面骨料顯露?顏色不均勻及有砂痕產生?

三、造成混凝土外觀質量問題的主要原因 1 模板方面的原因

(1)模板縫口加工粗糙?模板縫口加工精度不夠,拼裝后存在滲漏的縫隙,縫隙比較小,水泥漿雖跑不出去,但水泥漿中的水分會滲出,使得縫隙處的水泥較多,導致縫口處混凝土表面發黑;縫隙比較大,水泥漿會從縫隙中跑出,導致縫口處出現砂線,甚至出現蜂窩?空洞?相鄰模板拼裝后縫口板面不平整,混凝土表面會出現錯臺?高墩柱模板在拼縫處加工精度或拼裝精度不夠,在模板拼縫處易出“套箍”現象?

(2)模板板面不平?不潔?模板表面不平整,周轉次數過多,保管不善,模板會有不同程度的變形或磨損,混凝土表面的平整度和光潔度差?鋼模板表面的銹清除不徹底,混凝土表面會有銹斑,有時模板表面的紅銹已除去,但表面仍有黑銹,混凝土的表面會有黑斑?模板表面涂油過早,表面沾上塵土或昆蟲等雜物,影響混凝土表面的光潔度?脫模劑用廢機油,混凝土表面會發黑?模板表面涂油過多或油的粘度過大,混凝土表面氣泡較多?

(3)模板裝拆不慎?模板支立不牢固,經振搗和混凝土傾落沖擊后,模板發生跑模和變形,混凝土表面線形不順,甚至有明顯的“脹肚”現象?蓋梁模板和墩柱結合不緊密,混凝土中的水泥漿會漏出而污染立柱?模板拆除過早,混凝土表面的光澤不好,會有脫皮斑點?拆除模板時模板邊角或支架材料碰撞混凝土,會損壞混凝土的邊角或在表面留下劃痕? 混凝土配料方面的原因

水泥用量較多,混凝土表面光澤較好,水泥用量過多時,混凝土表面易產生龜裂?水泥用量過少,或者砂子用量過多,或者石子粒徑過小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光澤?水泥庫存時間過短,混凝土表面會產生龜裂?水的用量過多,混凝土坍落度過大,混凝土表面會有較多的氣泡?原材料色差較大,混凝土的色差較大? 混凝土拌和方面的原因

混凝土配料計量不準,攪拌不均勻,混凝土在運輸過程中出現分層離析,或水分損失較多,用于接茬的混凝土坍落度相差較大,混凝土易出現色差?混凝土中摻加氯化鈣,混凝土表面會形成暗色條紋?摻加減水劑的混凝土攪拌不勻,易出現色差?減水劑用量過大,混凝土離析?泌水現象嚴重,處量不好,混凝土表面色差較大? 混凝土澆筑方面的原因

混凝土澆筑是工程建設中的重要環節之一,澆筑質量的好壞將直接影響到工程整體質量?從實驗中看,振搗方法不當和澆筑工藝不妥都會直接影響到混凝土的外觀質量? 鋼筋顯隱現象

在混凝土的澆筑過程中,振搗棒觸碰鋼筋或模板等現象會使鋼筋受到較大的振動或擾動,使得鋼筋周圍的混凝土離析?泌水,或者鋼筋的保護層偏小,混凝土的表面會顯露鋼筋的輪廓,但不是露筋,這種現象稱為鋼筋顯隱,鋼筋的顯隱使得混凝土表面形成色差? 保護層過厚也容易引起砼表面裂紋影響外觀。

四、混凝土外觀質量控制措施 4.1 注重模板的使用和管理

選擇專業模板廠家設計制做。經驗收方可使用，確保板面平整?光潔?無砂眼?無銹斑?無傷痕，強度，鋼度?板材拼接的內表面須打磨光滑平整,無明顯凹凸痕跡?模板使用前應清除表面上雜物和銹斑,可采用先涂后擦的的工藝在板面上涂脫模劑,以形成油膜為準,如放置時間過長,應進行二次處理?墩柱模板對接時,最好把模板表面焊在一起后打磨平整,兩節模板拼裝時,插定位銷后,螺栓分兩次擰緊,避免出現錯臺?

4.2 嚴格混凝土配料?攪拌的規范操作

在選料上,要選用級配良好的砂石料,水泥庫存要一周以上,盡量選用同一產地?同一批次的原材料,不同批次的商品混凝土有時色差較大,盡量選用自拌混凝土?在配料時,要根據經驗和計算確定配合比,在保證施工工藝的前提下,盡量選用較小的坍落度,并進行澆筑試驗,保證混凝土表面均勻一致,色澤自然?在攪拌時,要對拌合樓的計量裝置進行校驗,要嚴格控制好砂石料的含水量,特別是下雨天?要控制好混凝土的攪拌時間,保證混凝土拌合料均勻?在運輸時,要注意選用混凝土運輸車運輸混凝土,運到現場時先攪拌,然后卸料澆筑?

4.3 規范混凝土的澆鋪和振搗操作

堅持澆與搗并重,克服重振搗輕澆鋪的習慣?實行分層分段澆筑,在混凝土初凝時間內完成混凝土的分層接茬,分層虛鋪厚度以40cm為宜,模板有陰角倒坡時,混凝土鋪至內側倒坡以下5cm,進行充分振搗,待將氣泡振出后,再澆筑倒坡處混凝土?每層振搗時始終保持澆與搗前后要相差一定的距離,一般為1m左右?混凝土澆鋪時盡量做到四周略高,中間略低;不能用振搗棒振趕攤平混凝土,以防止砂漿散失,導致混凝土均勻性較差?混凝土澆鋪要合理分段分層,振搗棒要快插慢拔,不要出現漏振?欠振?過振?早振?快振?遲振等影響混凝土外觀質量的操作?混凝土振搗時,應先周圍后中間,以便把氣泡盡量往中間趕避免氣泡聚集在模板處?

同時,在混凝土澆筑過程中,要使混凝土保護層墊塊的間距控制在60cm～80cm之間,墩柱的箍筋與主筋要緊貼,混凝土振搗時,振搗棒切勿碰鋼筋和模板,以確保消除鋼筋顯隱現象?

4.4加強養護

養護不到位會引起砼表面龜裂，嚴重時會出現裂縫，影響外觀質量，施工中我部將指定專職養護人員時行盯控，確保養護按要求落實到位。

五、外觀總體要求

（一）軸線通直、線條順直、尺寸準確棱角方正完好、墩身節段間無錯臺。

（二）表面平整、清潔、色澤一致。

（三）表面無明顯氣泡，無返砂和泌水帶，無黑斑或銹斑等污染痕跡。

（四）表面無蜂窩、麻面、裂紋和露筋現象。

（五）模板接縫與施工縫處應密封無掛漿、漏漿現象、對拉螺栓和施工縫留設有規律性。

（六）一種結構型式與另一種結構型式連接處的過渡段坡度、半圓型接頭等應勻順，以使結構物具有美感。

（七）預制梁和現澆梁的平整度

梁面平整、密實，3m直尺平整度不大于5mm。預應力部位不得有蜂窩、漏筋現象。

六、澆注工藝措施

砼料應按照“一個坡度、薄層澆筑、順序推進、一次到底”的要求進行。嚴格控制每次下料的高度和厚度；振搗方法要求正確，不得漏振和過振，保證上下層澆注砼有很好的均勻連續性。振搗棒移動間距不大于作用半徑的1.5倍，距離模板不大于振搗作用半徑的1/2。振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止。

七、養護工藝措施

（一）墩、柱、臺身等結構物，當砼澆注完成，收漿、初凝后，直接在砼外露表面噴灑養護劑、保溫保濕養生膜、土工氈或土工布（重量不小于250）覆蓋，禁止采用麻袋、草袋、草簾；側模拆除后，先用保濕養生膜、土工氈或土工布（重量不小于250）包裹，后用塑料薄膜嚴密覆蓋（包裹），同時，在柱頂設置開孔水桶或水箱滴灌，確保外露部分潤濕，養護時間高溫不小于14天，低溫適當延長。

（二）預制梁、現澆梁砼澆筑完成、初凝后，直接在砼外露表面噴灑養護劑、保溫保濕養生膜或覆蓋土工氈或土工布（重量不小于250），禁止采用麻袋、草袋、草簾，同時灑水使側模保持濕潤；當側模拆除后，腹板、頂板底面應噴灑養護劑并臨水養護梁的四周，臨水養護時間高溫不少于14天，低溫適當延長。內箱應采用高壓噴淋小管，確保箱梁內潤濕。

（三）裸露在砼外的結構鋼筋或施工用的臨時鋼構件，時間需超過一個月，6 必須采取防銹措施（包裹或油漆）。

八、模板、支架的質量措施

（一）模板的選材必須符合本項目技術規范的要求。橋梁施工中墩（臺）、柱、梁（板）和防撞墻等混凝土外露部位必須按有關要求使用大塊鋼模板，對于大面積的混凝土，每塊鋼模板的面積應大于1.0㎡。對于非外露面，經總監辦批準后可采用膠合板，但其面積應大于1.2*1.4m，且周轉次數不得超過3次。鋼模板在去銹、防銹、預拼完成后，必須得到監理工程師的驗收合格后方可以使用。

橋墩立柱的外露部分必須采用整體式大型組合鋼模，以確保墩柱的外觀質量；墩柱高在3m以下（含3m）宜采用一節，3m以上時，在盡可能減少接縫的要求下，根據墩柱高度均勻分層。整體式組合鋼模及高墩柱（10m以上）模板設計應報監理工程師批準。

（二）施工過程中要特別防止鋼模板銹蝕而影響砼的外觀質量。在防治鋼模銹蝕方面可參考國內成功經驗。混凝土模板所使用的脫模劑需經監理工程師認可，不得使用廢機油等影響混凝土外觀質量的品種，一經檢查發現應返工處理。

（三）模板面板拼縫高差、寬度差應≤1mm；模板接頭錯臺量≤1mm。一般要求模板內的金屬連接件或錨固件，應至少在距混凝土表面25mm深處將其拆卸或截斷，且不損傷混凝土。

（四）所有模板經監理工程師檢驗其平整度、剛度等合格后方可使用。鋼模板周轉次數應嚴格控制，一般周轉3次后應進行全面檢修并拋光打磨一次，經監理工程師驗收合格后方可重復使用。

（五）現澆箱梁施工支架寬度必須考慮支架兩側的施工操作人員的工作平臺。

（六）預制、現澆砼的墊塊必須采用塑料墊塊或其它不影響混凝土外觀的墊塊，禁止使用自制的砂漿墊塊，不得在砼外觀上留下斑跡。

（七）梁及墩臺帽的突出部分，應做成倒角或削邊，以便脫模。并按圖紙所示或監理工程師指示，在結構物的某些部位設置凸條或凹槽的裝飾線。

第二篇：混凝土外觀質量控制措施

混凝土外觀質量控制措施

一、預防措施

混凝土外觀質量預防措施主要包括:保證混凝土表面平整度、垂直度和光潔度，控制混凝土表面蜂窩、氣泡、麻面、錯臺、掛簾的出現，防止表面出現裂縫，保持表面混凝土顏色一致。1.模板制作安裝質量控制

模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。保證表面平整度、垂直度和光潔度達到要求，使用優質的模板和合理的施工工藝是關鍵。模板制作安裝質量控制：模板早安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、漲模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病。

2.混凝土施工工藝質量控制

混凝土攪拌：必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌透徹、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下“胎記”色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

混凝土澆鋪與振搗：①分段分層、限時接茬，混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，不大于50cm一層為宜，每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。②澆前振后，切莫早振，混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗。早振的結果是: 1）混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢； 2）再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶； 3）倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鱗狀色斑。“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

③快插慢提，振速控制。當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土澆筑應先平倉后振搗，嚴禁以振搗代替平倉。混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:1）“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定； 2）“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振搗； 3）“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

④振搗作業注意事項。1）振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。振搗器宜垂直按順序插入混凝土。如略有傾斜，則傾斜方向應保持一致，以免漏振現象發生。2）要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。嚴禁振搗器直接碰撞模板、鋼筋及預埋件。3）振搗棒作為混凝土的振搗工具，不能用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。4）掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。

二、補救措施

補救措施是指拆模后對混凝土表面出現的錯臺、掛簾、蜂窩、麻面、模板拉筋頭等缺陷的修補，以滿足外觀質量及使用要求。① 錯臺修補，對錯臺大于2cm的部分，用扁平鑿有坡度鑿除，并預留0.5~1.0 cm的保護層，再用電動手砂輪打磨平整，使其與周邊混凝土保持平順連接；對錯臺小于2cm的部位，直接用電動手砂輪有坡度打磨平整。根據現場施工經驗，對錯臺的處理一般在混凝土強度達到70%前后進行修補效果最佳。

② 蜂窩、麻面、掛簾的修補，對超過規定的蜂窩麻面先進行鑿除，然后將填補面用高壓水沖洗干凈，涂刷一道的濃水泥漿，然后回填微膨脹砂漿、環氧砂漿或丙乳砂漿，最后壓實填平。對超標的氣泡，先鑿成深度不小于2cm、邊長不小于4cm的小坑，再用微膨脹砂漿、環氧砂漿或丙乳砂漿填補，應與母體顏色相近。掛簾用扁平鑿和砂輪鑿除、磨光，先用粗砂紙磨平，再用細砂紙磨光。

第三篇：淺議混凝土外觀質量控制

淺議混凝土外觀質量控制

1.模板制作安裝質量控制

混凝土施工，能否達到工程整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。模板宜采用優質大平面組合鋼模板，或自身沒有色差高質量的竹膠模板，對使用的模板進行精密加工，可進行粗磨、中磨、細磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時保證模板具有足夠的強度、剛度。模板在安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病，立好的模板放置時間不宜太長，應采取措施避免或減少下道工序操作時造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對模板從設計到安裝，必須嚴密策劃、細化實施，在質量上必須達到苛刻標準，決不能僅滿足于一般鋼結構（或模板）質量條件，必須牢固樹立高標準、嚴要求的精品意識，制訂內容明確、施工自控的質量標準。2.混凝土澆筑工藝質量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延長混凝土的模內養護期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現場對結構混凝土模板的成套數量，總是結合拆模使用周期重復使用的原則（額定拆返次數）來考慮，故當模板使用要加快周轉，不便延遲拆模，據施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當混凝土強度達到要求就要拆模。既然混凝土在模內養護期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率：粗細骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關外，還與細骨料的粗細程度（細度模數）相關。最佳含砂率是指在粗細骨料級配的規定條件下，選擇能同時滿足混凝土質量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。因為混凝土的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約在1.0%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現“相料色差”。

（3）坍落度：對有外觀質量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調整為（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調整為11～14cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩定。

2.2 混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌均勻徹底、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下塊狀色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

一般情況當水泥用量達350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為2min；當摻外加劑時，攪拌時間最好相應增加1min。

2.3 混凝土澆鋪與振搗

（1）分段分層、限時接茬

混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中

3部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

所謂分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；

（2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4h左右。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產生強 度，如果比初凝時間少1h的時間內拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當混凝土已經接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經失去塑性而達到完全初凝狀態式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

（2）澆前振后，切莫早振

混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護欄等混凝土澆筑，要切實注意對每層混凝土振搗作業時，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結果是:

①混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

②再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶；

③倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定；

②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振 搗；

③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

（4）振搗作業注意事項

① 振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現象發生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。

③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。

④掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。混凝土外觀質量通病與治理

一、蜂窩

（1）配合比計量不準，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握；

（6）自由傾落高度超過規定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；

（6）模內清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設計未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；（6）養護不好。

七、洞口變形

（1）模內頂撐間太大，斷面太小；

（2）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

八、錯臺

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

九、板縫混凝土澆筑不實（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內雜物未清，或縫內布管；

（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實；（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內外溫差措施；（10）洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋。（11）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才答應繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養護。

十二，通病現象

原因分析

預防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走； 5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 6.全部使用鋼模板；

7.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8.振搗必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。9.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準，原材料計量錯誤；

10.砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實； 11.未按操作規程澆筑砼，下料不當，發生石子與砂漿分離造成離析。12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，砼澆筑時發生嚴重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規定； 14.砼下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽； 15.砼分層厚度嚴格控制在30厘米之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規定范圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現場檢查。17.砼結構內有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿； 18.未按順序振搗砼，產生漏振； 19.砼坍落度太小，無法振搗密實；

20.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入； 21.不按規定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應滿足規范要求； 22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證砼的流動性附合現場澆筑條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發現有雜物應馬上進行清理；

混凝土裂縫產生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養護環境不當和化學作用引起的裂縫等 等。在施工中要區別對待，并根據實際情況正確解決問題。本文分析產生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現在混凝土養護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發會產生干縮。干縮裂縫產生通常會影響混凝土的抗滲性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設計所給定的用水量；四是加強混凝土的早期養護，并適當延長混凝土的養護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養護劑養護；五是在混凝土結構中設置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預防

塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達2～3米，寬l～5毫米。其產生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又 無法抵抗其本身收縮，因此產生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環境溫度、風速、相對濕度等。

主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養護劑等進行養護。五是在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養護。

十五、沉陷裂縫及預防

沉陷裂縫的產生是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問距過大或支撐底部松動等導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產生不均勻沉降，致使混凝土結構產生裂縫。

主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的預防措施。

十六、溫度裂縫及預防

溫度裂縫多發生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區的混凝土結構中。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產生裂縫，這種裂縫多發生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產生很大的拉應力而產生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產生。溫度裂縫的走向通常無一定規律，大面積結構裂縫常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗滲能力等。主要預防措施：

1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統的三冷技術的基礎上采用二次風冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現時間。

7、高溫季節澆筑時可采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

8、大體積混凝土的溫度應力與結構尺寸相關，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

9、在大體積混凝土內部設置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內外溫差。

10、加強混凝土溫度的監控，及時采取冷卻、保護措施。

11、預留溫度收縮縫。

12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

13、加強混凝土養護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養護，適當延長養護時間。在寒冷季節，混凝土表面應采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內。

綜上所述，防治混凝土裂縫應針對成因，貫徹預防為主的方針，完善設計及加強施工等方面的管理，使混凝土結構盡量不出現裂縫或盡量減少裂縫，以確保結構安全。

第四篇：混凝土外觀質量處理方案

XXX工程

混凝土外觀質量處理方案

XXX建設有限公司

年 月 日

1.編制依據

1、本工程的特點和施工現場的環境條件。

2、《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2015。

3、《普通混凝土配合比設計規程》JGJ55-2011。

4、《粉煤灰混凝土應用技術規范》GBG50146-2014。

2.工程概況

XXX工程位于振興路西段，規劃總用地面積XXX㎡，建筑占地面積XXX㎡。

本工程設計情況：1﹟和4﹟樓為5層、2﹟和3﹟樓為8層、5﹟樓為15層、共計5棟總建筑面積為XXX㎡。

本工程梁、板、柱、剪力墻均采用鋼筋混凝土，采用梁板式結構體系。

因施工過程中混凝土質量出現蜂窩、麻面、孔洞、露筋等情況，特編制本修補方案。

3.處理方法 3.1.蜂窩處理方法

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實 較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用高一級的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

3.2.麻面處理方法

表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3.3.孔洞處理方法

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。

3.4.露筋處理方法

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。

露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

3.5.空心板孔洞處理方法

（1）材料準備：電鉆、水鉆、吹風機、直徑50mmPVC管、雙面 膠條、高強無收縮灌漿料、漏斗、平頭掀、灰桶等。（2）施工準備：

a、將空心樓板孔洞周邊不密實的混凝土剔鑿到周邊均有密實混凝土為準，用吹風機將浮灰吹凈；

b、為了水鉆照準孔洞位向下鉆孔，先用電鉆照準孔洞部位向上

鉆孔，然后再用水鉆照準電鉆孔向下鉆孔，并小心成孔； c、水鉆孔完孔后，將上下管頭粘貼雙面膠條的PVC管放進孔內（為了防止PVC管下滑，將PVC管上下管頭粘貼雙面膠條），PVC管下邊與內模底部放平，上邊比板面低至少20mm，及時檢查放置高低情況；

d、用編織袋或聚苯乙烯泡沫塑料將破損的內模填充（若有內模損壞），以防止灌漿料溢流到內模內，造成不必要浪費及增加樓蓋自重；

e、以上工序完成之后，頂板下邊開始支模板，與頂板周圍之間粘貼雙面膠條，防止漏漿，最后進行高強無收縮灌漿處理。（3）灌漿工程：

a、頂板上邊用直徑為12mm的圓鋼插搗，下邊用錘輕輕敲擊模板，以便使漿體快速充滿空間；

b、灌注孔或小空間時，可用人工振搗，一定要把氣體趕跑，灌注密實；

c、灌注完畢后，加強保溫、保濕措施——保溫可采取灌漿部位覆蓋棉氈，保濕可采用接近干燥時適當灑少量的水養護； d、灌注完畢后，過12小時便可灑水養護（環境溫度較高時）或用棉氈覆蓋，養護期為7-14d；

e、拆模后，根據灌注后板底表面的平整情況，可進行打磨處理，達到美觀效果。

第五篇：混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

品質工程我們可以理解為內在質量合格、外在建筑藝術美的工程，因此混凝土外觀質量成為品質工程重要的一部分，提高混凝土外觀質量是我們目前工作的重點。

無論現場管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由于各種原因，或者是結構型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規范等，很容易在混凝土的澆筑過程中或剛施工完不久產生表面缺陷，在施工中有針對性的采取預防措施，以提高混凝土的外觀質量。下面總結本分部混凝土外觀質量缺陷、原因、預防措施：

一、本分部混凝土外觀質量缺陷存在以下幾個方面： 1.模板錯臺；

2.混凝土表面產生麻面、氣泡； 3.鋼筋混凝土保護層合格率； 4.混凝土表面產生砂線； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、針對以上外觀質量缺陷的原因分析及預防措施 1.模板錯臺； 1.1產生的原因：

a、模板廠家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板進場后沒有進行驗收和試拼，模板自身存在的錯臺沒有打磨掉； c、模板在使用過程中發生變形，導致模板拼裝存在錯臺； d、在施工過程中校核模板，產生的測量誤差；

e、模板在拼裝時，沒有嚴絲合縫，拉桿沒有擰緊，人為原因產生的錯臺； 1.2預防措施：

（1）模板進場必須驗收其平整度、厚度、焊接質量；

（2）模板進場后必須試拼，試拼進行統一編號，不得隨意調換模板，試拼發現的錯臺及縫隙及時打磨和研究可防御措施，如果問題較大和廠家調換模板；（3）在施工過程中發現模板變形，及時更換或者矯正；

（4）施工過程中產生的測量誤差，在不影響豎直度及平整度的情況下，應逐步調整，不得一次性調到位而產生測量誤差；（5）施工過程中安裝模板，要用水平尺校核模板的豎直度及平整度，上下節對齊，模板橫向豎向不得有錯臺； 2.混凝土表面產生麻面、氣泡 2.1產生的原因：

a、混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，含氣量偏大； b、混凝土和易性差，產生泌水，混凝土初凝時發生收縮，水聚集到一定的量下流，導致混凝土表面水泥漿流失；

c、混凝土澆筑過快，沒有分段分層澆注或者振搗順序不合理，因而振搗不密實、漏振、欠振，混凝土中氣泡沒有排出；

d、模板表面清理不干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，或者沒有固化就進行澆筑，致使拆模時混凝土粘模，過早拆模也會粘模；

e、夏天高溫天氣，澆筑混凝土時鋼模板過熱，使鋼模板表面的混凝土脫水、起粉； 2.2預防措施：

（1）混凝土攪拌時間控制在60-90s之間，保證混凝土攪拌均勻；（2）保證混凝土的和易性和均勻性，嚴控混凝土水灰比，保證混凝土坍落度的施工需求，坍落度過大時添加適量水泥漿；

（3）混凝土澆筑不得過快，要分層澆筑，每層按30-50cm澆筑，振搗從中間向邊緣振搗，振搗時間因混凝土和易性控制在20-30s之間，振搗間距30-50cm之間，振搗以混凝土開始泛漿，不在冒氣泡，不在顯著下沉為準，不得漏振、欠振，澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產生離析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脫模劑要選擇合理的，脫模劑涂刷均勻，在涂刷脫模劑之前模板清理干凈，脫模劑涂刷均勻，不得漏刷，待脫模劑固化后進行模板拼裝，禁止過早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小時以上；

（7）夏季高溫，混凝土澆筑之前，先用水沖洗模板表面，待模板與外界溫度相差5℃之內，在進行混凝土澆筑； 3.鋼筋混凝土保護層合格率 3.1產生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，導致保護層偏大或偏小；

b、鋼筋下料不熟悉圖紙，或者不規范制作尺寸，導致鋼筋過長或者過短； c、加強模板及模板拉桿受力的計算，防止拉桿拉斷或者模板脹模導致保護層偏大；

d、鋼筋綁扎工序，鋼筋綁扎時按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋與副筋位置，確保受力主筋位置的綁扎準確；

e、鋼筋綁扎之前，需專業的測量人員放樣結構物軸線，根據放樣的軸線進行板扎鋼筋及安裝模板；

f、安裝、綁扎鋼筋保護層墊塊時，墊塊的尺寸及數量應滿足要求； g、校正模板時，模板擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊；

h、在混凝土澆筑過程中，振搗棒觸碰鋼筋及模板，震掉墊塊和模板走位； 3.2預防措施：

（1）模板制作及鋼筋下料根據施工設計圖紙尺寸制作；（2）模板厚度及拉桿受力要滿足施工要求；

（3）鋼筋綁扎按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋的尺寸及精度；（4）鋼筋綁扎和預留預埋件或者模板安裝，必須根據測量放樣軸線進行綁扎、預埋、安裝，如遇測量誤差時，在不影響鋼筋保護層厚度及結構物幾何尺寸時，應逐步調整；

（5）模板安裝時禁止擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊，墊塊數量滿足施工要求，墊塊尺寸符合施工設計要求；

（6）在混凝土澆筑過程中，振搗棒禁止觸碰鋼筋和模板，防止震掉墊塊及模板走位；

4.混凝土表面產生砂線 4.1產生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比過大，混凝土中水泥漿析出的可能性也大，從而導致砂線；

b、模板拼縫處漏漿，致使混凝土缺少砂漿而形成砂線；

c、在施工過程中，混凝土坍落度大時，工人往往想增大混凝土的流動性，而增加振搗強度和振搗時間，致使混凝土離析，離析產生的水順模板內側流下帶走水泥漿，引起砂線；

d、雨天施工，大量的雨水進入模板內側，致使水泥漿變稀，被稀釋的水泥漿沿模板內側向下流出，不可避免產生砂線；

e、模板脫模劑不合格，拆除模板時混凝土表面的水泥漿會附在模板上，致使混凝土表面出現砂線；

f、拆模過早養生及時，特別時添加粉煤灰和礦粉的混凝土，由于早期強度低，混凝土表層的水分散失過快、過多，表層混凝土得不到充分的水化，表層混凝土強度偏低、結構松散，養生導致砂線形成； 4.2預防措施：（1）精心設計混凝土配合比，混凝土的配合比按有關技術規范進行計算和試驗，在施工過程中經常檢查、調整；

（2）及時處理模板間的縫隙，模板拼縫可采用海綿條封堵；（3）在施工過程中，禁止過振，禁止雨天施工；（4）采用好的脫模劑，脫模劑涂刷均勻；（5）禁止過早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1產生的原因：

a、混凝土原材料的影響，水泥中含礦物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及雜質含量等；

b、模板表面附有油污、粉塵、金屬銹蝕等；

c、模板拼縫漏漿，導致水泥漿流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，導致色斑；

d、在施工過程中，振搗棒接觸模板振搗，會在混凝土表面形成振搗棒印，過振導致混凝土離析出現水線，振搗沒有插入下一層混凝土出現分層，混凝土澆筑出現間隔時間較長，在接茬處出現色差；

e、不同澆筑段混凝土配合比不一樣，也會產生色差。不同澆筑段澆筑氣溫不一樣，也會產生色差。高溫天氣混凝土成灰白色，溫度較低混凝土呈現青色；

f、模板涂刷脫模劑不均勻，直接在混凝土表面形成色差； g、養生水含礦物質較多，也會在混凝土表面形成色斑； 5.2預防措施：（1）同一結構物盡量使用同一廠家水泥，對含石粉、泥量大的原材必須進行清洗和過篩；

（2）模板安裝前必須打磨、清洗干凈，模板拼縫進行封堵；

（3）混凝土澆筑過程中，振搗棒不得碰撞模板，不得過振，振搗插入下一層10cm為宜，澆筑間隔時間不宜超過30min；

（4）一個結構物采用同一配合比，澆筑時間選在同一時間段。盡量選在溫度較低的時候；

（5）模板脫模劑選用優良的，涂刷必須均勻，脫模劑固化后表面不得有油污、粉塵等；

（6）養生水選用含礦物質較少，或者不含有色礦物質水，或者養生水需過濾養生；