第一篇：論混凝土外觀質量及防治措施

論混凝土外觀質量及防治措施

摘要：

伴隨著建筑業科技水平的不斷提高，混凝土構件的廣泛應用，施工過程中必須要求混凝土工作性能好、強度指標高、耐久性好，而且還要求混凝土結構有光潔如鏡的外觀，尤其是清水混凝土結構（即不再加外裝飾的結構，比如說隧道的二次襯砌）要求更為嚴格，施工中往往會產生蜂窩、麻面、孔洞，甚至嚴重的露筋現象。怎樣避免這種現象的發生及處理措施，值得我們探討，為此給我們必須提高施工質量并在在實施過程中達到相關的規范、設計要求。

1、名詞解釋 1.1、蜂窩

指混凝土結構局部出現酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。1.2、麻面

指混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。1.3、孔洞

指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。1.4、露筋

指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。

2、產生原因分析

2.1、混凝土結構表面蜂窩麻面形成的原因 2.1.1、外部原因

a、下料不當或下料過高，使石子集中，搗不出水泥漿，造成石子、砂漿離析。在混凝土澆筑和輸送過程中，GB/T10-95《混凝土泵送施工技術規程》6.3.4中規定“混凝土澆注分層厚度，宜為300～500mm”，但是在實際施工時，往往澆注厚度都偏高（防水混凝土澆筑時自由下落高度不得大于1.5米，其他混凝土不應超過2米，而隧道的二次襯砌從拱部下落混凝土），由于氣泡行程過長，即使振搗的時間達到規程要求，氣泡也不能完全排出，這樣會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。

b、不合理使用脫模劑是造成硬化混凝土結構表面蜂窩麻面的原因之一，還有模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結也會造成麻面。目前脫模劑常見以下幾大類：1）礦物油類，例如機油、柴油、煤油、機油加柴油、機油加煤油、機油加變壓器油等輕質油。就礦物油類脫模劑而言，不同標號的機油粘度也不盡相同，即使是同標 號的機油，由于環境溫度不同粘度也不相同，氣溫高時粘度低，氣溫低時粘度高。當氣溫較低時（特別的冬季施工），附著在模板上的機油較粘，新拌混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的機油，即使合理的振搗氣泡也很難沿模板上升排出，直接導致混凝土結構表面出現蜂窩麻面。有一些單位充分注意到這一點，在機油中加入部分柴油，用來降低脫模劑的粘度，這樣做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人滿意的效果。2）水乳化油類，即輕質油加水再加定量的乳化劑生成的水包油型乳液、動植物油進行皂化后，再用水稀釋的液體。有一些產品選用的乳化劑引氣性較大，也會給混凝土結構面層造成蜂窩麻面。3）聚合物類，即石臘、液體石臘、松節油等物質再加入有機溶劑生成的溶液，這種引氣性較好，但由于成本較高使用較少。動植物油進行皂化的脫模劑出現的問題較多，其原因是產品中含有引氣性比較大的乳化劑及增稠劑，會給混凝土結構面層帶來極大的影響。c、其他原因

1）模板使用的類型，表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘出現麻面；2）模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。3）模板縫隙不嚴密，水泥漿流失；4）混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗或下料配合不好，末及振搗又下料，漏振造成蜂窩；5）模板孔隙末堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，造成蜂窩；6）鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不；7）環境溫度對混凝土結構面層的質量也特別明顯。由于氣泡內部含有氣體，因此氣泡體積變化對 環境溫度特別敏感，環境溫度高時氣泡體積變大，氣泡承載力變小，容易破滅。環境溫度低時氣泡體積變小，承載力較大，不容易形成聯通氣泡。即使混凝土結構面層有氣泡，氣泡也很小，對混凝土結構外觀影響不大，由此使人們聯想到冬夏季混凝土結構面層好于春秋季。2.1.2、內部原因

a、目前混凝土輸送普遍都采用車輛直接傾倒輸送和混凝土泵送，無論采用何等輸送方式，都可能造成混凝土含氣量過大，而且引氣劑質量欠佳。目前泵送混凝土用量較大，為了保證泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入適量的引氣劑，由于各種引氣劑性能有較大 的差異，因此在混凝土中呈現的狀態也不盡相同，有的引氣劑在混凝 土中形成較大的氣泡，而且表面能較低，很容易形成聯通性大氣泡，如果再加上振動不合理，大氣泡不能完全排出，肯定會硬化混凝土 結構表面造成蜂窩麻面。

ｂ、混凝土配合比不當問題，造成混凝土塌落度不穩定，混凝土過于粘稠時，振搗時氣泡很難排出，也是造成硬化混凝土結構表面出現 蜂窩麻面的原因。

c、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實，產生離析泌水。為了防止混凝土分層，混凝澆筑時振搗混凝土，但施工中不 能充分振搗以免發生脹模等情況，所以大量的氣泡排不出來，也會導 致硬化混凝土結構表面出現蜂窩麻面。

ｄ、有一些水泥廠為了增大水泥細度，又考慮節約電能，往往在磨粉時加入一些助磨劑，例如木鈣、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物質，由于其中一些助磨劑含有引氣性，而且引入的氣泡不均勻且偏大，也會給硬化混凝土結構表面造成蜂窩麻面。2.2、混凝土結構孔洞、露筋現象產生的原因

1）澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊產生位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋；3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；4）混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；5）木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋；6）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

2、防治措施 2.1、蜂窩防治

1）認真設計，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查做到計量準確；2）混凝土拌合均勻，坍落度適合（大體積混凝土坍落度為12～18，地下室等層高較高部位為18～22，樓層混凝土16～20）；3）混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽澆灌應分層下料，分層搗固（每層澆筑高度不超過600mm），防止漏振；4）模板應堵塞嚴密，基礎、柱子、墻根部應在下部澆完間隔1~1.5h沉實后再澆灌上部混凝土，避免出現“爛脖子”。2.2、麻面防治

1）模板表面要清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；2)澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；3）模板縫隙應用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的涂刷均勻，不得漏刷；4）混凝土分層均勻振搗密實，并用木錘敲打模板外側使氣泡排出為止或者復振，復振是消除混凝土結構面層蜂窩麻面最有效的方法之一；5）選擇使用優質的脫模劑；6）選擇使用優質的引氣劑。2.3、孔洞防治

1）在鋼筋密集處及復雜部位如柱的節點處，應采用細石混凝土澆灌，在模板內充滿；2）認真分層振搗密實或配人工搗固；3）預留洞口應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；4）砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。2.4、露筋防治

1）澆灌混凝土時，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查； 2）鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；3)澆灌高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離折；4）模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；5）操作時，避免踩踏鋼筋，如有鋼筋被踩彎或脫扣等及時調直修正；6）保護層混凝土要振搗密實；7）正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

3、處理方法 3.1、蜂窩處理方法

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實

較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用高一級的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。3.2、麻面處理方法 表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。3.3、孔洞處理方法

鑿除疏松位置的混凝土至堅硬混凝土處，打磨去除混凝土表面浮漿，灑水充分濕潤后用高強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。3.4、露筋處理方法

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。

露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

本文只是鄙人學習總結，不足之處請多多指教。

第二篇：砼外觀質量防治措施

長沙大道站主體結構砼外觀質量防治措施

一、砼表面麻面： 現象：

砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、未涂刷鋼模板脫模劑或木模板未清理干凈、未澆水濕潤，拆模時砼表面粘結模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，出現拼縫處翻砂，錯臺不均勻。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。后期施工預防措施：

1、模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

3、砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。整改措施：

麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位進行修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1∶2水泥砂漿抹刷，水泥砂漿必須調制和砼顏色基本一致，保證修補后的外觀質量。

二、砼表面蜂窩 現象：

砼局部酥松，水泥砂漿少石子多，石子之間出現空隙較多，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗細骨料、水泥材料配比錯誤，或加水量不準，造成水泥砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，塌落度控制不到位，振搗不密實。

3、未按操作規程灌注砼，下料口位置不當（尤其未側墻，下料口距澆筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，或分層、分段未嚴格按30~50cm控制，振搗過程中振搗不密實或下料與振搗配合不好，第一層未振搗又澆筑第二層砼。

5、模板孔隙未堵好，出現水泥漿流失，或模板支架不牢固，振搗砼時模板支架移位，造成嚴重漏漿、漲模（尤其CS-11段側墻）。后期施工預防措施：

1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確，采用電子自動計量。

2、砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振搗分層搗固，灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍，一般控制在50cm一層。

4、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2，一般距側墻模板為10cm。

6、為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛砂漿為準。

7、灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況，發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼澆筑間歇時間控制，尤其是墻體、柱根部，防止出現“爛脖子”現象。整改措施：

1、砼表面為小蜂窩時，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補。

2、砼表面為大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，并加強修補砼的養護。

三、砼孔洞： 現象：

砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產生漏振。

3、砼產生離析現象，砂漿和骨料分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不到位，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具（如短鋼管、短方木、扣件、頂托等）掉入砼中。

6、不按規定下料，直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態。

后期施工預防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。

2、機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

3、預留孔洞或預埋件處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。振搗方法：a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

5、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗細骨料中混有粘土塊或冰塊等雜物，發現砼中有雜物，及時清除干凈。

7、加強施工技術管理和質量檢查工作。整改措施：

1、對于小的砼孔洞處理，將孔洞周邊浮漿剔除干凈，用清水濕潤，然后采用高一級細石砼填充，并保證新補充砼的養護。

2、對于較大砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

四、露筋： 現象：

鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。后期施工預防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否達到設計規范要求。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用同等級細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用木槌敲擊模板進行振搗保證保護層砼振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。

7、澆筑砼時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。整改措施：

將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養護。

五、缺棱掉角： 現象：

砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。后期施工預防措施：

1、木模板在灌注砼前充分濕潤，鋼模板涂刷脫模劑，砼灌注后認真澆水養護。

2、拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠強度，表面及棱角才不會受到損壞。

3、拆模時不得用力過猛過急，注意保護棱角，吊運模板時，嚴禁模板撞擊棱角，增加成品保護意識，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用方木等將陽角保護好，以免碰損（尤其柱子四邊棱角）。

4、冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強溫度監測，及時采取防護措施，防止砼受凍。整改措施：

缺棱掉角較小時，將該處用鋼絲刷刷凈并用清水沖洗充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，并認真養護。

六、施工縫夾層（冷縫）： 現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面（尤其是收口網的清理不到位），砼澆筑時，搗實不密實。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工，在施工停歇時間較長，期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層。

3、下層砼澆筑完成后未及時澆筑上層砼，間歇時間過長，砼表面水熱化產生表面收縮。后期施工預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗，冬季施工時可采用高壓風吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

5、下層砼澆筑完成后及時澆筑上層砼，一般為下層砼初凝前澆筑上層砼。整改措施：

當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

七、漲模（拼縫處錯臺）： 現象：

砼澆筑過程中，模板支架發生位移，導致模板變形，主要表現為砼表面呈波浪形，凹凸不平，相鄰模板出現砼錯臺。原因分析：

1、鋼管支架體系不穩定，主要是鋼管連接扣件未擰緊，出現移動現象。

2、模板與背愣鋼管之間未貼緊靠牢，出現間隙。

3、側墻及板底模板加固時，出現頂托與模板背愣鋼管之間未貼緊，出現間隙，砼澆筑時模板受砼擠壓，出現漲模現象。

4、側墻模板加固時，頂托頂緊程度過大，導致模板出現凹陷。

5、鋼模板背愣出現不平整現象，加固過程中連接螺栓未擰緊或螺栓過少，受砼澆筑時擠壓出現拼縫處錯臺嚴重。

6、木模板施工時，方木背愣間距過大，拼縫處未采用方木或模板進行補強，受砼澆筑時擠壓出現波浪形和拼縫錯臺。后期施工預防措施：

1、確保鋼管支架體系的穩定性，所有鋼管連接扣件必須擰緊，剪刀撐、斜撐必須按施工要求進行架設。

2、模板與背愣間、背愣與頂托間必須貼緊靠牢，嚴禁出現縫隙

3、模板加固時必須拉通線檢查模板的平整度、垂直度，嚴格按規范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安裝過程中必須嚴格控制相鄰兩塊模板表面高低差不大于2mm，模板拼縫不大于2mm，并且拼縫處采用8cm膠帶封縫。

5、模板施工時，根據結構凈空尺寸進行外放，一般側墻模板外放2cm，板底模板上臺2cm，跨度較大位置必須起拱，起拱高度為2‰L。

6、鋼模板施工時，模板間連接螺栓必須按15cm間距加設擰緊，有凹陷處采用14#鐵絲連接與鋼管支架上調平調直。整改措施：

1、墻體垂直度偏差在8mm~11mm之間的前面，先找出偏差點，用磨光機打磨或稍許表面剔除后打磨。（必須保證墻體垂直度不大于8mm）

2、墻體垂直度偏差在12mm以上及墻體呈扭曲狀，先找出偏差點，用手工鋼釬剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墻體有鋼筋外露，嚴禁切割鋼筋），然后表面灑水濕潤，采用專業的修補砂漿修補（配比1:2），定期進行養護。

3、墻體有凹陷出，先找出凹陷點，采用人工鋼釬進行砼表面剔除，然后采用磨光機進行打磨，灑水濕潤后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

4、模板拼縫處錯臺，先用磨光機進行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

八、砼裂縫： 現象：

砼表面出現肉眼可見的細小裂縫，部分為上下貫通裂縫，砼表面裂縫呈不規則分布（肉眼看不見的為微觀裂縫，一般小于0.05mm，通常所說砼表面裂縫為肉眼可見的宏觀裂縫）。裂縫概念：

1、砼是一種多孔膠凝人造石材，屬剛性體，主要特點抗壓強度高、抗拉強度低、延伸率微小、易產生收縮裂縫。

2、砼裂縫最常見出現問題是由于收縮變形受到約束引發的收縮裂縫和由外部荷載作用引發荷載（受力）裂縫。

3、根據地下工程和防水砼的防水要求，對砼裂縫而言，可分為有害裂縫和無害裂縫（或分為應力裂縫和變形裂縫）。

4、砼表面裂縫產生主要是外界條件變化作用引起的，變形作用主要是溫度變形（自生收縮、失水干縮、碳化收縮、塑性收縮等）。裂縫縫分類及成因：

1、塑性收縮裂縫：

裂縫多產生于新澆砼表面，形狀規則，且長短不一，互不連通，裂縫較淺，類似干燥的泥漿面，大多產生于砼初凝后、終凝前，在氣溫高、風速大、氣候干燥的情況下易于出現。

原因分析：

A、砼澆筑后未及時覆蓋，表面水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時砼強度較低，不能抵抗這種變形應力而導致的砼表面開裂。

B、砼質量存在問題，主要是水泥用量過多，或使用過量的砼外摻劑，或砼水灰比過大。

C、模板表面過于干燥，吸水性過大。

2、沉降收縮裂縫：

裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或分布筋上斷續出現，或在預埋件的附近出現，裂縫呈菱形狀，寬度一般為1~4mm，深度不大，一般到鋼筋的表面為止，多在砼澆筑后發生，砼終凝后停止。

原因分析：

砼澆筑過程中塌落度較大，粗骨料沉落，擠出模板內水分、空氣，形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻礙或約束，或砼本身各部分相互沉降量相差過大而造成的裂縫。

3、凝縮裂縫：

砼表面呈碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很小，經常在初凝前后出現。

原因分析：

砼表面過度抹平壓光，或振搗時間過長，導致水泥漿過多浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，比較下層砼有更大的干縮性能，水分蒸發后產生凝縮而出現的裂縫（一般冷縫處容易出現、CS-

4、5頂板）。

4、碳化收縮裂縫：

碳化收縮裂縫在結構表面出項，呈花紋狀，無規律性，裂縫一般較淺，深度一般在1~6mm，裂縫寬度一般在0.05~0.2mm，多發生在砼澆筑完成后數月或更長時間出現。

原因分析：

砼中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結構內部未碳化砼的約束而導致表面發生龜裂。

5、干燥收縮裂縫：

裂縫多為表面性，寬度較細，多在0.05~0.2mm，走向縱橫交錯，沒有規律性，但對側墻砼結構多沿高度方向分布，整體結構多發生在結構變截面處，大體積砼在平面部位較多見（中板、頂板），一般在澆筑后一段時間內出現。

原因分析：

A、聽澆筑后養護不到位，表面水分失散過快，體積收縮大，而砼內部濕度變化較小，收縮較小，因而表面收縮變形受內部砼約束出現拉應力，引發砼表面開裂。

B、砼澆筑連續長度較大，整體收縮較大（側墻較為明顯）。C、砼原材料中骨料的含泥量較大，收縮大，砼內部的抗拉強度較低（CS-

12、13負二層側墻及中板、CS-

9、10負一層側墻及頂板）。

D、砼振搗時時間過長，導致表面形成水泥含量較多的砂漿層，收縮增大。

6、溫度裂縫：

表面溫度裂縫走向無一定規律性，大面積結構裂縫通常縱橫交錯，表面溫度裂縫多發生在施工期間，裂縫寬度受溫度變化較為明顯，冬季較寬，夏季較細。

原因分析：

表面溫度裂縫多由溫差較大引起，特別是大體積砼澆筑后，在硬化期間，水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使砼表面和內部溫差較大，當溫度產生非均勻的降溫差時，將導致砼表面急劇的溫度變化而產生較大的降溫收縮，此時表面受到內部聽的約束，將產生很大的拉應力，而砼早期抗拉強度較低，出現裂縫幾率較大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段頂板）。

7、沉降裂縫：

沉降裂縫多屬于貫穿性裂縫，走向與沉降情況有關，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或呈30°~40°角方向發展，較大的貫穿性沉降裂縫往往上下或左右有一定的錯距，裂縫寬度受溫度變化影響較小，因荷載大小而異，與不均勻沉降值成比例（底板砼基層水泡較為嚴重，出現沉降裂縫的幾率增大，主要表現在施工縫處）。

原因分析： A、結構及構件下部的地基軟硬不均，或局部存在松軟土，未經夯實和必要的加固處理，澆筑砼后，地基局部產生不均勻沉降引起裂縫（尤其基底處理不到位，中分化泥質粉砂巖，部分位置泡水）。

B、結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，砼澆筑后因地基受力不均，產生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致裂縫。

C、模板剛度不足，模板支架體系不牢，支撐間距過大，過早拆模，導致不均勻沉降裂縫出現。

D、冬季施工時，模板支架支撐于凍土層上，上部結構未達到強度，地層化凍下沉，使結構下垂或產生裂縫（底板施工時天氣較差，多出現凍雨、雪天）。后期施工預防措施： 整改措施：

第三篇：混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

品質工程我們可以理解為內在質量合格、外在建筑藝術美的工程，因此混凝土外觀質量成為品質工程重要的一部分，提高混凝土外觀質量是我們目前工作的重點。

無論現場管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由于各種原因，或者是結構型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規范等，很容易在混凝土的澆筑過程中或剛施工完不久產生表面缺陷，在施工中有針對性的采取預防措施，以提高混凝土的外觀質量。下面總結本分部混凝土外觀質量缺陷、原因、預防措施：

一、本分部混凝土外觀質量缺陷存在以下幾個方面： 1.模板錯臺；

2.混凝土表面產生麻面、氣泡； 3.鋼筋混凝土保護層合格率； 4.混凝土表面產生砂線； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、針對以上外觀質量缺陷的原因分析及預防措施 1.模板錯臺； 1.1產生的原因：

a、模板廠家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板進場后沒有進行驗收和試拼，模板自身存在的錯臺沒有打磨掉； c、模板在使用過程中發生變形，導致模板拼裝存在錯臺； d、在施工過程中校核模板，產生的測量誤差；

e、模板在拼裝時，沒有嚴絲合縫，拉桿沒有擰緊，人為原因產生的錯臺； 1.2預防措施：

（1）模板進場必須驗收其平整度、厚度、焊接質量；

（2）模板進場后必須試拼，試拼進行統一編號，不得隨意調換模板，試拼發現的錯臺及縫隙及時打磨和研究可防御措施，如果問題較大和廠家調換模板；（3）在施工過程中發現模板變形，及時更換或者矯正；

（4）施工過程中產生的測量誤差，在不影響豎直度及平整度的情況下，應逐步調整，不得一次性調到位而產生測量誤差；（5）施工過程中安裝模板，要用水平尺校核模板的豎直度及平整度，上下節對齊，模板橫向豎向不得有錯臺； 2.混凝土表面產生麻面、氣泡 2.1產生的原因：

a、混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，含氣量偏大； b、混凝土和易性差，產生泌水，混凝土初凝時發生收縮，水聚集到一定的量下流，導致混凝土表面水泥漿流失；

c、混凝土澆筑過快，沒有分段分層澆注或者振搗順序不合理，因而振搗不密實、漏振、欠振，混凝土中氣泡沒有排出；

d、模板表面清理不干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，或者沒有固化就進行澆筑，致使拆模時混凝土粘模，過早拆模也會粘模；

e、夏天高溫天氣，澆筑混凝土時鋼模板過熱，使鋼模板表面的混凝土脫水、起粉； 2.2預防措施：

（1）混凝土攪拌時間控制在60-90s之間，保證混凝土攪拌均勻；（2）保證混凝土的和易性和均勻性，嚴控混凝土水灰比，保證混凝土坍落度的施工需求，坍落度過大時添加適量水泥漿；

（3）混凝土澆筑不得過快，要分層澆筑，每層按30-50cm澆筑，振搗從中間向邊緣振搗，振搗時間因混凝土和易性控制在20-30s之間，振搗間距30-50cm之間，振搗以混凝土開始泛漿，不在冒氣泡，不在顯著下沉為準，不得漏振、欠振，澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產生離析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脫模劑要選擇合理的，脫模劑涂刷均勻，在涂刷脫模劑之前模板清理干凈，脫模劑涂刷均勻，不得漏刷，待脫模劑固化后進行模板拼裝，禁止過早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小時以上；

（7）夏季高溫，混凝土澆筑之前，先用水沖洗模板表面，待模板與外界溫度相差5℃之內，在進行混凝土澆筑； 3.鋼筋混凝土保護層合格率 3.1產生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，導致保護層偏大或偏小；

b、鋼筋下料不熟悉圖紙，或者不規范制作尺寸，導致鋼筋過長或者過短； c、加強模板及模板拉桿受力的計算，防止拉桿拉斷或者模板脹模導致保護層偏大；

d、鋼筋綁扎工序，鋼筋綁扎時按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋與副筋位置，確保受力主筋位置的綁扎準確；

e、鋼筋綁扎之前，需專業的測量人員放樣結構物軸線，根據放樣的軸線進行板扎鋼筋及安裝模板；

f、安裝、綁扎鋼筋保護層墊塊時，墊塊的尺寸及數量應滿足要求； g、校正模板時，模板擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊；

h、在混凝土澆筑過程中，振搗棒觸碰鋼筋及模板，震掉墊塊和模板走位； 3.2預防措施：

（1）模板制作及鋼筋下料根據施工設計圖紙尺寸制作；（2）模板厚度及拉桿受力要滿足施工要求；

（3）鋼筋綁扎按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋的尺寸及精度；（4）鋼筋綁扎和預留預埋件或者模板安裝，必須根據測量放樣軸線進行綁扎、預埋、安裝，如遇測量誤差時，在不影響鋼筋保護層厚度及結構物幾何尺寸時，應逐步調整；

（5）模板安裝時禁止擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊，墊塊數量滿足施工要求，墊塊尺寸符合施工設計要求；

（6）在混凝土澆筑過程中，振搗棒禁止觸碰鋼筋和模板，防止震掉墊塊及模板走位；

4.混凝土表面產生砂線 4.1產生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比過大，混凝土中水泥漿析出的可能性也大，從而導致砂線；

b、模板拼縫處漏漿，致使混凝土缺少砂漿而形成砂線；

c、在施工過程中，混凝土坍落度大時，工人往往想增大混凝土的流動性，而增加振搗強度和振搗時間，致使混凝土離析，離析產生的水順模板內側流下帶走水泥漿，引起砂線；

d、雨天施工，大量的雨水進入模板內側，致使水泥漿變稀，被稀釋的水泥漿沿模板內側向下流出，不可避免產生砂線；

e、模板脫模劑不合格，拆除模板時混凝土表面的水泥漿會附在模板上，致使混凝土表面出現砂線；

f、拆模過早養生及時，特別時添加粉煤灰和礦粉的混凝土，由于早期強度低，混凝土表層的水分散失過快、過多，表層混凝土得不到充分的水化，表層混凝土強度偏低、結構松散，養生導致砂線形成； 4.2預防措施：（1）精心設計混凝土配合比，混凝土的配合比按有關技術規范進行計算和試驗，在施工過程中經常檢查、調整；

（2）及時處理模板間的縫隙，模板拼縫可采用海綿條封堵；（3）在施工過程中，禁止過振，禁止雨天施工；（4）采用好的脫模劑，脫模劑涂刷均勻；（5）禁止過早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1產生的原因：

a、混凝土原材料的影響，水泥中含礦物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及雜質含量等；

b、模板表面附有油污、粉塵、金屬銹蝕等；

c、模板拼縫漏漿，導致水泥漿流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，導致色斑；

d、在施工過程中，振搗棒接觸模板振搗，會在混凝土表面形成振搗棒印，過振導致混凝土離析出現水線，振搗沒有插入下一層混凝土出現分層，混凝土澆筑出現間隔時間較長，在接茬處出現色差；

e、不同澆筑段混凝土配合比不一樣，也會產生色差。不同澆筑段澆筑氣溫不一樣，也會產生色差。高溫天氣混凝土成灰白色，溫度較低混凝土呈現青色；

f、模板涂刷脫模劑不均勻，直接在混凝土表面形成色差； g、養生水含礦物質較多，也會在混凝土表面形成色斑； 5.2預防措施：（1）同一結構物盡量使用同一廠家水泥，對含石粉、泥量大的原材必須進行清洗和過篩；

（2）模板安裝前必須打磨、清洗干凈，模板拼縫進行封堵；

（3）混凝土澆筑過程中，振搗棒不得碰撞模板，不得過振，振搗插入下一層10cm為宜，澆筑間隔時間不宜超過30min；

（4）一個結構物采用同一配合比，澆筑時間選在同一時間段。盡量選在溫度較低的時候；

（5）模板脫模劑選用優良的，涂刷必須均勻，脫模劑固化后表面不得有油污、粉塵等；

（6）養生水選用含礦物質較少，或者不含有色礦物質水，或者養生水需過濾養生；

第四篇：淺議混凝土外觀質量控制

淺議混凝土外觀質量控制

1.模板制作安裝質量控制

混凝土施工，能否達到工程整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。模板宜采用優質大平面組合鋼模板，或自身沒有色差高質量的竹膠模板，對使用的模板進行精密加工，可進行粗磨、中磨、細磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時保證模板具有足夠的強度、剛度。模板在安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病，立好的模板放置時間不宜太長，應采取措施避免或減少下道工序操作時造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對模板從設計到安裝，必須嚴密策劃、細化實施，在質量上必須達到苛刻標準，決不能僅滿足于一般鋼結構（或模板）質量條件，必須牢固樹立高標準、嚴要求的精品意識，制訂內容明確、施工自控的質量標準。2.混凝土澆筑工藝質量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延長混凝土的模內養護期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現場對結構混凝土模板的成套數量，總是結合拆模使用周期重復使用的原則（額定拆返次數）來考慮，故當模板使用要加快周轉，不便延遲拆模，據施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當混凝土強度達到要求就要拆模。既然混凝土在模內養護期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率：粗細骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關外，還與細骨料的粗細程度（細度模數）相關。最佳含砂率是指在粗細骨料級配的規定條件下，選擇能同時滿足混凝土質量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。因為混凝土的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約在1.0%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現“相料色差”。

（3）坍落度：對有外觀質量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調整為（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調整為11～14cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩定。

2.2 混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌均勻徹底、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下塊狀色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

一般情況當水泥用量達350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為2min；當摻外加劑時，攪拌時間最好相應增加1min。

2.3 混凝土澆鋪與振搗

（1）分段分層、限時接茬

混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中

3部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

所謂分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；

（2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4h左右。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產生強 度，如果比初凝時間少1h的時間內拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當混凝土已經接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經失去塑性而達到完全初凝狀態式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

（2）澆前振后，切莫早振

混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護欄等混凝土澆筑，要切實注意對每層混凝土振搗作業時，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結果是:

①混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

②再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶；

③倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定；

②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振 搗；

③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

（4）振搗作業注意事項

① 振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現象發生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。

③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。

④掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。混凝土外觀質量通病與治理

一、蜂窩

（1）配合比計量不準，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握；

（6）自由傾落高度超過規定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；

（6）模內清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設計未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；（6）養護不好。

七、洞口變形

（1）模內頂撐間太大，斷面太小；

（2）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

八、錯臺

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

九、板縫混凝土澆筑不實（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內雜物未清，或縫內布管；

（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實；（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內外溫差措施；（10）洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋。（11）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才答應繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養護。

十二，通病現象

原因分析

預防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走； 5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 6.全部使用鋼模板；

7.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8.振搗必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。9.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準，原材料計量錯誤；

10.砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實； 11.未按操作規程澆筑砼，下料不當，發生石子與砂漿分離造成離析。12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，砼澆筑時發生嚴重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規定； 14.砼下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽； 15.砼分層厚度嚴格控制在30厘米之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規定范圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現場檢查。17.砼結構內有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿； 18.未按順序振搗砼，產生漏振； 19.砼坍落度太小，無法振搗密實；

20.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入； 21.不按規定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應滿足規范要求； 22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證砼的流動性附合現場澆筑條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發現有雜物應馬上進行清理；

混凝土裂縫產生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養護環境不當和化學作用引起的裂縫等 等。在施工中要區別對待，并根據實際情況正確解決問題。本文分析產生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現在混凝土養護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發會產生干縮。干縮裂縫產生通常會影響混凝土的抗滲性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設計所給定的用水量；四是加強混凝土的早期養護，并適當延長混凝土的養護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養護劑養護；五是在混凝土結構中設置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預防

塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達2～3米，寬l～5毫米。其產生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又 無法抵抗其本身收縮，因此產生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環境溫度、風速、相對濕度等。

主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養護劑等進行養護。五是在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養護。

十五、沉陷裂縫及預防

沉陷裂縫的產生是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問距過大或支撐底部松動等導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產生不均勻沉降，致使混凝土結構產生裂縫。

主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的預防措施。

十六、溫度裂縫及預防

溫度裂縫多發生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區的混凝土結構中。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產生裂縫，這種裂縫多發生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產生很大的拉應力而產生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產生。溫度裂縫的走向通常無一定規律，大面積結構裂縫常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗滲能力等。主要預防措施：

1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統的三冷技術的基礎上采用二次風冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現時間。

7、高溫季節澆筑時可采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

8、大體積混凝土的溫度應力與結構尺寸相關，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

9、在大體積混凝土內部設置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內外溫差。

10、加強混凝土溫度的監控，及時采取冷卻、保護措施。

11、預留溫度收縮縫。

12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

13、加強混凝土養護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養護，適當延長養護時間。在寒冷季節，混凝土表面應采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內。

綜上所述，防治混凝土裂縫應針對成因，貫徹預防為主的方針，完善設計及加強施工等方面的管理，使混凝土結構盡量不出現裂縫或盡量減少裂縫，以確保結構安全。

第五篇：混凝土外觀質量控制措施

混凝土外觀質量控制措施

一、預防措施

混凝土外觀質量預防措施主要包括:保證混凝土表面平整度、垂直度和光潔度，控制混凝土表面蜂窩、氣泡、麻面、錯臺、掛簾的出現，防止表面出現裂縫，保持表面混凝土顏色一致。1.模板制作安裝質量控制

模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。保證表面平整度、垂直度和光潔度達到要求，使用優質的模板和合理的施工工藝是關鍵。模板制作安裝質量控制：模板早安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、漲模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病。

2.混凝土施工工藝質量控制

混凝土攪拌：必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌透徹、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下“胎記”色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

混凝土澆鋪與振搗：①分段分層、限時接茬，混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，不大于50cm一層為宜，每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。②澆前振后，切莫早振，混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗。早振的結果是: 1）混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢； 2）再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶； 3）倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鱗狀色斑。“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

③快插慢提，振速控制。當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土澆筑應先平倉后振搗，嚴禁以振搗代替平倉。混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:1）“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定； 2）“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振搗； 3）“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

④振搗作業注意事項。1）振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。振搗器宜垂直按順序插入混凝土。如略有傾斜，則傾斜方向應保持一致，以免漏振現象發生。2）要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。嚴禁振搗器直接碰撞模板、鋼筋及預埋件。3）振搗棒作為混凝土的振搗工具，不能用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。4）掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。

二、補救措施

補救措施是指拆模后對混凝土表面出現的錯臺、掛簾、蜂窩、麻面、模板拉筋頭等缺陷的修補，以滿足外觀質量及使用要求。① 錯臺修補，對錯臺大于2cm的部分，用扁平鑿有坡度鑿除，并預留0.5~1.0 cm的保護層，再用電動手砂輪打磨平整，使其與周邊混凝土保持平順連接；對錯臺小于2cm的部位，直接用電動手砂輪有坡度打磨平整。根據現場施工經驗，對錯臺的處理一般在混凝土強度達到70%前后進行修補效果最佳。

② 蜂窩、麻面、掛簾的修補，對超過規定的蜂窩麻面先進行鑿除，然后將填補面用高壓水沖洗干凈，涂刷一道的濃水泥漿，然后回填微膨脹砂漿、環氧砂漿或丙乳砂漿，最后壓實填平。對超標的氣泡，先鑿成深度不小于2cm、邊長不小于4cm的小坑，再用微膨脹砂漿、環氧砂漿或丙乳砂漿填補，應與母體顏色相近。掛簾用扁平鑿和砂輪鑿除、磨光，先用粗砂紙磨平，再用細砂紙磨光。