第一篇：隧道二次襯砌施工工藝及質量外觀控制

隧道二次襯砌施工工藝及質量外觀控制

危 皓

（安徽黃塔高速公路七標

安徽黃山 245421）

摘要：結合塔嶺隧道二次襯砌施工介紹介紹全模筑法澆筑隧道二次襯砌混 凝土的施工方法及質量外觀控制

關鍵詞：二次襯砌 施工工藝 質量外觀控制

一、工程概況

塔嶺隧道位于安徽省的休寧縣與江西省的婺源縣分界處：北洞口在休寧 縣璜茅村，南洞在婺源縣溪頭鄉上溪村東北600m處，隧道左線起迄樁號ZK3+554～ZK7+310,長度為3756m（其中安徽省境內長度為2082.3m，江西省境內長度為1673.7m），隧道右線起迄樁號K3+537～K7+265,長度為3728m（其中安徽省境內長度為1766.5m，江西省境內長度為1961.5m），該隧道屬特長分離隧道。隧道區位于中低山丘陵地帶，地表植被發育，隧道區穿越山地高程為190～800m。山體高程在洞口低、洞身高。地表徑流總體為南北向、北側屬璜茅溪集水區，南側屬上溪集水區，流入段莘河。根據現場地質調查及鉆孔揭露，隧道北洞口地層為志留化-晚奧陶世花刪節巖，強風化帶，表層為第四系全新統7～10m的松散土層組成，花崗巖強風化帶以碎塊狀松散結構為主，受第四系松散巖類孔隙水較發育的影響，巖土的穩定性較差。我公司從安徽休寧縣北洞口向江西方向掘進，左線起迄樁號為ZK3+554～ZK5+636.3（2082.3米）,右線起迄樁號為K3+537～K5+303.5(1766.5米),該工程屬于交通部典型示范工程。

二、施工工藝

本隧道結構設計按新奧法原理，采用復合襯砌，以錨桿、濕噴（鋼纖維或聚丙烯纖維）砼等為初期支護，并輔以鋼拱架、注漿小導管等支護措施，充分調動和發揮圍巖的自承能力，在監控量測信息的指導下施作初期支護和二次模筑襯砌。隧道二襯混凝土采用12米全斷面液壓模板臺車整體澆注工藝施工，混凝土采用混凝土輸送泵入模，插入式振搗器配合附著式振動器振搗。施工流程如下:

1、準備工作

（1）圍巖變形觀測及數據處理：隧道開挖后應及時按設計及規范的要求在開挖斷面埋設變形觀測點,進行觀測，最后對觀測點的變形值作統計分析,當隧道水平位移收斂速度為0.1-0.2mm/d,拱頂下沉位移速度為0.1mm/d時，可以認為圍巖已基本穩定。對于Ⅴ、Ⅳ級圍巖，二次襯砌按承受部分圍巖壓力設計，根據量測結果確定二次襯砌施作的適當時間，施作過早可能使二次襯砌承受過大荷載，施作過遲則可能使初期支護破壞。

（2）邊墻施工：根據二襯臺車結構尺寸及襯砌斷面結構尺寸對邊墻進行測量放樣和澆筑砼，等邊墻砼達到一定強度后方可進行二襯施工，確保二襯施工安全。

（3）鋪掛防水板：鋪掛防水板是保證二襯質量的一項關鍵工序，本隧道使用EVA復合土工防水板，采用吊環法施工，鋪掛時要保證初期支護表面平整，無鋼筋等尖銳的突出物以免扎破防水層。用自動行走式熱合機進行雙縫焊接，焊接后進行氣密性檢查。

2、臺車就位 臺車行走于外側兩根鋼軌上，通過測量復核該段鋼軌的平面位置及標高，使其與襯砌臺車要求相一致，臺車到達襯砌位置后經過調整臺車精確就位，安裝堵頭板，拱部預留注漿管及排氣管。

3、混凝土灌筑

（1）灌筑前管道潤滑階段：混凝土灌筑前先用同強度等級相同的砂漿潤滑管道。

（2）墻、腰部灌筑階段：臺車兩側各設4層每層4個排矩為1.5米的方形進料口，采用插入式振搗器進行振搗。灌筑時,先從臺車最下一排工作窗口進行灌筑,當混凝土灌筑到快與工作窗口齊平時,關閉工作窗口,然后開始從第二排工作窗口進行灌筑,以此類推,直到最后一排工作窗口灌筑完畢。施工過程中應在臺車兩側對稱作業,一側灌筑50cm后移向另一側灌筑，前一側進行振搗，如此循環，兩側混凝土均勻上升，直至第4層窗口。振動時砼不再顯著沉落;不再出現大量氣泡;砼表面均勻、平整,并已泛漿為止。一般情況下,每一振搗點的振動時間約定為20s,任何情況下應≥10s。

（3）拱部灌筑階段：二次襯砌混凝土的封頂是隧道襯砌施工的關鍵。臺車拱頂有3個封頂圓孔，每個圓孔旁安設2臺附著式振搗器用于振搗。通過對3個封頂圓孔依次進行灌筑，通過觀察堵頭板有混凝土擠壓出來確保襯砌封頂密實。

4、脫模養護

混凝土澆筑完畢后混凝土強度達到2.5MPa時即可脫模。脫模后安裝接頭端止水條，維護模板，即可進入下一個循環。

三、質量外觀控制

1、原材料控制：加強對原材料如鋼筋、水泥、砂石料、防水劑、防水板的檢驗，嚴把材料進場關，不合格的材料不得進場。對于水泥和防水劑統一品牌和規格，保證二襯表面色澤一致。

2、加強測量工作；澆筑混凝土前利用全站儀和水準儀對臺車精確定位；混凝土脫模后利用激光斷面儀對襯砌斷面進行掃描，對模型沉降變形量作分析，計算出臺車在混凝土施工過程中各部位變形量，在下一板混凝土中作出調整，使襯砌斷面符合設計及規范要求。

3、混凝土澆筑控制：混凝土澆筑過程應嚴格控制其水灰比，塌落度應控制在16cm-18cm之間。混凝土澆筑，應左右兩側對稱分層交錯進行直到拱頂，以免產生偏壓變形。到拱頂時要求混凝土和易性好，自密實效果好，并具有一定的流動性，能夠靠混凝土輸送泵充滿模板內空間并達到一定的密實效果，真正做到內實外美。

4、脫模檢查：根據試塊強度確定臺車合適的脫模時間。拆模先拆拱頂堵頭板檢查，確認混凝土強度達到拆模要求方可進行拆模，拆模后對端頭漏漿處進行清理，混凝土要進行7天養護。臺車移到下一模位置，對臺車表面浮漿進行處理，完畢后刷上脫模劑為下一循環做好準備。

5、襯砌混凝土表面整修：對于蜂窩麻面采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻和,鋪涂后用水泥刀抹平；對表面顏色不一致的用砂紙擦拭；環接縫錯臺不順時,采用弧度尺彈線切割并鑿順抹平。

四、結束語

塔嶺隧道自二次襯砌施工以來,制定了砼襯砌控制程序,并有效運作。至此,已取得較為理想的效果,各項技術指標均滿足設計及規范要求，實現了有效控制,質量通病減少,范圍變小,嚴重程度減輕，受到了業主及兄弟單位的好評。因此可以說,該隧道襯砌質量的保證,主要取決于控制程序的完善和有效運作,以及領導的重視和全體職工質量意識的提高。同時也說明,每一個工程,每一道工序,都必須具備以上幾個方面的條件,其質量才能得到保證。但我們還存在許多不足之處，在今后的施工中要注意總結爭取取得更大的成績。

第二篇：隧道二次襯砌施工控制要點

隧道二次襯砌施工控制要點

1施工工藝

二次襯砌根據量測情況在圍巖及初期支護變形基本穩定后進行，適度緊跟開挖面滿足開挖與 襯砌安全距離要求。二次襯砌采用12m模板臺車，混凝土采用混凝土運輸車運輸至施工現場，泵送入模。混凝土采取附著式振搗器為主插入式振搗器為輔的振搗方 式。鋼筋混凝土襯砌地段，鋼筋在洞外下料加工成型，洞內利用多功能作業臺架安裝。

施工工藝流程

圖1-1 二次襯砌施工工藝流程圖 1.1鋼筋制作安裝

襯砌主筋、箍筋由鋼筋加工廠加工，鋼筋的加工、制作工藝應符合設計及規范要求。

為確保二襯鋼筋定位準確，鋼筋保護層厚度符合要求。具體做法：

①先由測量人員用坐標放樣在調平層及拱頂防水布上定出自制臺車范圍內前后兩根鋼筋的中心點，確定好法線方向，確保定位鋼筋的垂直度及與仰拱預留鋼筋連接的準確度。鋼筋綁扎的垂直度采用三點吊垂球的方法確定。

②用水準儀測量仰拱填充面上定位鋼筋中心點標高，推算出該里程處圓心與仰拱填充上中心點的高差，采用自制三角架定出圓心位置。

③圓心確定后，采用尺量的方法檢驗定位鋼筋的尺寸是否滿足設計要求，對不滿足要求位置重新進行調整，全部符合要求后固定鋼筋。鋼筋固定采用自制臺車上由鋼管焊接的可調整的支撐桿控制。

④定位鋼筋固定好后，根據設計鋼筋間距在支撐桿上用粉筆標出環向主筋布設位置，在定位鋼筋上標出縱向分布筋安裝位置，然后開始綁扎此段范圍內鋼筋。各鋼筋交叉處均應綁扎。

1.2二襯臺車就位

臺 車軌道采用重型鋼軌，底面直接置于已施工仰拱填充的砼表面上，保證臺車平穩。軌道布設控制標準一是軌道中心距6m，允許誤差±25px；二是軌面標高為隧 道填充面中心以上375px，允許誤差±25px。要調整模板中心線盡量同臺車大梁中心重合，使臺車在砼灌注過程中處于良好的受力狀態。

曲線段落臺車定位要考慮內外弧長差引起的左右側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。

臺 車走行至立模位置，用側向千斤頂調整至準確位置，并進行定位復測，直至調整到準確位置為止。臺車撐開就位后檢查臺車各節點連接是否牢固，有無錯動移位情 況。采用五點定位法檢查模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空，同時也易于克服襯砌環接縫處的錯臺。為避免在澆注邊墻砼時臺車上浮，還須在臺車 頂部加設木撐或千斤頂。同時檢查工作窗狀況是否良好。測量放線時要考慮設計預留沉落量。

圖1 臺車中線放樣、定位

圖2 鋼端模安裝就位

1.3施工縫、變形縫處理

本 標段隧道環向施工縫設置中埋式橡膠止水帶和背貼式止水帶的復合防水構造，縱向施工縫采用中埋式鋼邊橡膠止水帶和遇水膨脹橡膠止水條的復合防水構造。施工 時，止水帶安裝在襯砌臺車的堵頭模板的中央，采用U形卡固定，保證止水帶位置安裝準確，環、縱向施工縫防水圖見圖1-2。

圖1-2 環、縱向施工縫防水處理圖

施工縫施工應兩側平整、順直、清潔、無滲水。施工縫應鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層。鑿毛使露出新鮮混凝土面積不低于75%。

本標段隧道變形縫設在地層顯著變化處、明暗分界處和斷面明顯變化處設置，變形縫采用中埋橡膠止水帶、外貼止水帶和嵌縫材料的復合防水構造，變形縫防水示意圖見圖1-3。

圖1-3 變形縫防

水處理圖 變形縫的位置、寬度、構造型式應符合設計要求；縫內兩側應平整、清潔、無滲水；縫底應先設置與嵌縫材料無粘結力的背襯材料；嵌縫密實。

1.4二襯混凝土施工(1)混凝土澆筑

砼采用分層、左右交替對稱澆筑，每層澆筑厚度應小于0.5m，兩側高差控制在1.5m以內，輸送軟管管口至澆筑面垂距控制在2.0m以內，以防砼離析。澆注過程要連續，避免停歇造成“冷縫”，間歇時間超過1h則按施工縫處理。

當砼澆至作業窗下50cm時，應刮凈窗口附近的臟物，涂刷脫模劑，窗口與面板接縫處涂膩子以保緊密結合，不漏漿。

(2)混凝土振搗

振搗要定人定位用插入式振動器搗固，保證混凝土密實；起拱線以下輔以木錘模外敲振和插入式振動器搗固，以抑制混凝土表面的氣泡產生。灌注過程中嚴禁用振動棒拖拉混凝土。

(2)襯砌混凝土封頂

隧道襯砌封頂時采用鋼管壓注法，選擇合適的砼塌落度，從拱部的灌注口壓注封頂。為了保證頂部砼與圍巖緊貼密實，由封頂口倒退逐一泵送砼，砼泵應連續運轉，輸送管宜直，轉彎宜緩，接頭嚴密，泵送前潤滑管道。在頂部襯砌時縱向每隔20米預埋塑料注漿管，在襯砌后進行注漿處理。

(4)拆模

按施工規范采用最后一盤封頂砼試件現場試壓達到的強度來控制，一般情況下混凝土強度應達到8.0MPa以上。初期支護未穩定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設計強度的70％以上。特殊情況下，應根據試驗及監控量測結果確定拆模時間。

(5)砼養護

拆模前用水沖洗模板外表面，拆模后用高壓水噴淋混凝土表面，以降低水化熱，養護期不少于14天。

成型后端部

2質量控制要點 2.1 質量控制措施

(1)襯砌施工由工區經理全面負責，下設領工員及工班長。另設質檢工程師、試驗工程師進行質量控制。

(2)嚴格按照技術交底施工，嚴格遵守施工規范，嚴格掌握施工技術標準、質量檢查及驗收標準。不符合要求時返工并追究負責人的責任。

(3)每道工序施工前必須進行技術交底，向施工人員明確工序操作規程、質量要求和標準，嚴把質量關，由技術人員負責。

(4)堅持三級測量復核制，施工測量放線要反復校核，確保中線、水平及結構尺寸、位置正確，由測量工程師負責。

(5)嚴格執行現場值班制度，及時解決施工中發生的問題。

(6)確保結構尺寸要符合設計要求，由值班人員、測量工程師及質檢工程師負責。(7)做好各種材料試驗與檢驗工作，由試驗工程師負責。

(8)嚴格按施工規范施工，對不符合規范造成質量問題的，質檢工程師具有質量否決權，并有權令其停工整改，直到達到要求為止。

(9)嚴格實行三級檢查制度，先由工班自檢，合格后報質檢工程師檢驗合格后報監理工程師驗收。

(10)嚴格控制掌子面進尺，二次襯砌距離掌子面的距離Ⅳ級圍巖不得大于90m，Ⅴ級圍巖不得大于70m。(11)消滅砼接縫錯臺的措施

① 消滅環接縫錯臺：一是在臺車就位前，將砼搭接部位及臺車搭接部分表面（包括中墻頂部拱趾部位）徹底清理干凈，使臺車與砼表面盡量緊貼；二是加強臺車支撐，應將所有的支撐全部支撐到位，保證臺車整體受力，必要時可在臺車端部增加絲杠支撐；三是在臺車前端端部拱頂增設支撐，以防臺車上浮造成拱部錯臺；四是嚴控 臺車底部以上3米灌注砼速度（一般控制在約4小時）和坍落度（一般350px）；五是檢查臺車前后斷面尺寸制造誤差，及時消除；六是中線控制準確，使臺車 中線與隧道中線在同一個平面；七是保持臺車與混凝土的搭接長度為10厘米（曲線地段指內側）。

②消滅臺車模板錯臺：對模板板塊拼縫進行焊聯并將焊縫打磨平整，形成三塊大模板（即拱部一塊，左右邊墻各一塊），以抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質量，以克服板塊間拼縫處錯臺。

③控制臺車作業窗處錯臺和漏漿：作業窗關閉前，必須將窗口邊框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖緊壓緊卡，并將關閉支點用楔形木塞緊，防止由于作業窗口關閉不嚴，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的補丁甚至造成漏漿。

(12)減少二襯反弧段砼表面氣泡，提高砼外觀質量在反弧段施工中，一是摻加適量減水劑和粉煤灰，以改善砼性能，二是控制砼坍落度（350px），三是搗固方法得當。三種方法綜合運用，以減少減小反弧段氣泡，有效改善襯砌砼表面質量。

(13)砼外觀缺陷修飾拆

模后，若發現缺陷，不得擅自修補，由技術人員共同研究后并經監理工程師批準后及時處理。氣泡：采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻拌后，局部填補抹平。環接縫處理：采用弧度尺畫線，切割機切縫，縫深約50px，不整齊處進行局部修鑿或經砂輪機打磨后，用高標號水泥砂漿修飾，用鋼鏝刀抹平，使施工縫圓順整齊。

對于表面顏色不一致的采用砂紙反復擦拭數次。預留洞室周邊還應先行清理干凈，然后噴水濕潤，采用高標號、與二襯顏色相統一的砂漿，抹平壓光。

2.2質量驗收

(1)襯砌模板安裝允許偏差和檢驗方法見表2-1，預埋件和預留孔洞的允許偏差和檢驗方法見表2-2。

(2)鋼筋加工允許偏差預埋件見表2-3，鋼筋安裝和保護層厚度的允許偏差和檢驗方法見表2-4。

(3)混凝土結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法見表2-5。

第三篇：渠道襯砌施工工藝及控制要點

渠道襯砌施工工藝及控制要點

（一）渠道工程

1．渠道斷面設計情況：

渠道過水斷面型式為倒梯形，設計底寬17m和18.5m兩種，渠道內邊坡坡比全部為1：2，堤頂至渠底垂直深度為約9m，設計正常水深7m，設計流量為235～245m3/s，渠底高程約為86m，渠道底板縱坡降為1：28000。

渠道采用現澆混凝土襯砌，渠道邊坡混凝土襯砌厚度l0cm，底板8cm，；渠道沿軸線每8m一道通縫，4m一道半縫，半縫深6㎝；具體結構為：混凝土、復合土工膜（600g/m2的兩布一膜）、保溫板（陰坡保溫板厚度2.5㎝，陽坡保溫板厚度2.0㎝）、5㎝厚的粗砂墊層、土基面。

渠道兩邊坡腳、渠道中心共設三排軟式排水管，并設單向逆止排水閥，間距15m。

2.渠道土方開挖：

土方開挖采用的是常規開挖方法，即使用挖掘機分層開挖、自卸汽車運輸的方法。開挖時預留50㎝保護層。

3.渠道襯砌工序：

渠道襯砌總體程序是：先進行渠道兩邊邊坡施工，然后進行渠道底板施工。

渠道襯砌施工的工藝流程為：機械、人工削坡→測量→基面聯合驗收→排水齒槽開挖→排水管預埋→鋪砂壓砂→保溫板鋪設→土工膜鋪設、焊接→模板安裝→澆筑混凝土→收面壓光→切割伸縮縫→伸縮縫填塞閉孔板→灌注密封膠。

4.削坡

反鏟、人工配合削坡

①先采用反鏟粗削，然后人工精削的方法。

②削坡進度應與襯砌進度相適應，以免削坡面積過大，擱置時間過長，造成基面被損。

③測量放出坡腳線和坡肩線，采用儀器控制指揮反鏟粗削。為保證削出的坡面平整，粗削坡自上而下進行。

④人工精削在挖掘機粗削完成后進行。在坡腳線和坡肩線上每5m對應各設一控制標高樁，用線繩掛線，先削出一條基準線，并在基準線上的1/

4、1/

2、3/4處設一個垂直坡面的高程控制樁，5m范圍內安排6～7人自上而下平行削坡作業，依此基準線人工精細削坡至設計坡面。

5.粗砂墊層施工：

邊坡粗砂墊層采用人工攤鋪、襯砌機壓實的施工工藝。即用自卸汽車把砂運輸到施工現場，用裝載機鏟送到坡面上，人工由上向下攤鋪。

控制要點：

①鋪砂前由測量人員重新進行復測和校核，各控制邊線和高程樁核實無誤后，開始進行砂墊層的鋪設工作。設計邊坡砂墊層厚度5㎝，合理虛鋪厚度為6.5cm～6.6cm；

②控制砂子含水率在4%～5%，含水率采用水管噴灑方法控制；

③粗砂墊層壓實按灌砂法進行檢測。壓實控制指標為：相對密度不小于0.7。

④壓實裝置為：在襯砌機上懸掛1.5KW平板振動器，振動頻率48HZ，平板為長100cm、寬60cm、厚5mm的普通鋼板。壓實遍數2～3遍。

⑤嚴格控制砂墊層平整度和相對密度。

⑥采取有效措施，解決坡腳砂墊層空腔問題。

6.保溫板安裝施工：

①保溫板鋪設前的測量放樣：鋪砂完成后，重新校驗控制樁的平面位置和高程，各控制邊線和高程樁核實無誤后，用水準線標出橫斷面起止線、坡頂、坡底鋪裝邊線，然后進行保溫板的鋪設；

②渠坡保溫板應自下向上、沿渠道軸線方向有序錯縫鋪設；

③將竹簽釘入土基內固定，釘入土基內的深度10㎝左右。在進行保溫板的固定時，除在四角固定外，應在中間部位的上下處加釘兩根竹簽。

④保溫板鋪設過程中，遇到保溫板尺寸不合適或折斷損壞造成邊緣不整齊等現象，可用密齒鋸或壁紙刀結合鋼板尺裁剪邊緣，使保溫板符合使用要求。為減少因板的變形導致的鋪設后板縫寬度誤差，采取錯縫梅花型鋪設方法。

保溫板鋪設控制要點：①保溫板鋪設注意加糙開槽的方向和錯縫鋪設；②注意陰、陽面邊坡的保溫板設計厚度不同，防止弄混。

7.土工膜施工：

①沿渠軸線方向，按先下游后上游、上游幅壓下游幅的順序鋪設；

②鋪設時使復合土工膜幅寬與渠軸線方向平行，由坡肩自上而下人工牽引滾鋪至坡腳；

③鋪設齒槽部位的復合土工膜時，應適度松弛，且與齒槽緊貼，鋪設過程采用編織袋裝土覆壓，隨鋪隨壓，以防止復合土工膜滑移；

④土工膜焊縫檢測方法為充氣法：焊縫為雙條，兩條之間留有約1cm的空腔，將待測段兩端封死，插入氣針，充氣至0.15～0.2MPa，持續5min，觀察氣壓表，如氣壓無下降，表明接縫合格，否則應及時補焊；

土工膜控制要點：

①為了施工方便和避免浪費，根據坡長定購復合土工膜。

②注意渠坡上的復合土工膜只允許出現垂直于渠軸線的橫向連接縫，不允許出現平行于渠軸線的縱向連接縫。

③復合土工膜的搭接采用的是焊接施工工藝，焊接質量的好壞是復合土工膜防滲性能成敗的關鍵，務必確保焊接質量。土工膜雙縫焊接必須充氣全檢。漏焊或燙傷，必須補焊。

④如實記錄焊縫樁號位置；

⑤做好逆止閥穿土工膜的細部粘接處理；

⑥做好渠坡與底板土工膜的連接焊接；

⑦復合土工膜及時覆蓋，防止長時間暴曬。

8.邊坡混凝土施工：

①邊坡混凝土襯砌機襯砌速度：一般每小時襯砌8m；

②混凝土入倉坍落度為7～9㎝；

③設計邊坡混凝土厚度10㎝，混凝土的虛鋪厚度為10.9cm；

④混凝土采用8m混凝土罐車，運至襯砌機的上料皮帶處，布料速度應與振動碾壓速度相適應。⑤抹面時，只要襯砌機完成碾壓后的工作面滿足磨光機的寬度即可進行機械抹面施工。最后壓光時間根據氣候條件由現場控制。

⑥為防止切割混凝土縫時傷到土工膜，澆筑混凝土前，在通縫部位預埋斷面2cm×3cm的閉孔泡沫板，精確定位。切縫時控制切割8㎝深即可，這樣做即不傷害土工膜又保證了真正的通縫。

邊坡混凝土人工收面

渠道邊坡實際使用的混凝土配合比

邊坡混凝土施工控制要點：

①優化混凝土配合比，塌落度根據氣溫實行動態控制。

②做好軌道測量校核；

③澆筑前，必須做機械檢查，尤其是振搗和抹光設備；

④澆筑順序，先齒槽，自下而上；

⑤收面是關鍵。及時收好面，防止表面失水干縮，保證平整度且有效防止裂縫發生。

9.混凝土切割

混凝土切割控制要點：

①切縫時機宜早不宜晚。多刀片，人工收面結束后350～400h℃積溫時，開始切縫；單刀片，人工收面結束后400～450h℃積溫時，開始切縫。采用日平均氣溫計算積溫；

②嚴格控制切縫深度，嚴禁切破下層土工膜；③切縫要順直。

10.渠道底板施工：

渠道底板施工工藝：跳倉施工，每倉順渠道方向長度4m。混凝土入倉方式是：邊坡上溜槽傳送至渠底襯砌機皮帶處入倉。

11.設置坡腳誘導縫：

大齒槽襯砌段，坡腳以上20-50cm范圍內，為防止出現貫穿性裂縫，及時設置坡腳誘導縫。

12.混凝土養護：

混凝土養護控制要點：①養護對預防混凝土裂縫至關重要，要求精細養護；②兩種養護方式，一是滴灌+土工布覆蓋，二是保水養生膜，養護時間28天；③禁止坡腳齒槽長時間積水浸泡。

13．底板襯砌要跟上

渠坡襯砌完成后，及時安排渠底板襯砌施工。

14．及時封閉，預防面板進水

填縫止水工序要跟上，防止襯砌面板下部進水引起凍脹破壞。一級馬道路沿石施工也盡可能與渠道襯砌同步。

15．避開不利氣候條件

合理安排襯砌施工時間，避開大風、降雨、冬季低溫和夏季高溫天氣。

（二）穿堤建筑物質量控制

主要包括左岸排水倒虹吸、渠渠交叉倒虹吸等。

1、基礎開挖及驗收

控制要點：

①按設計邊坡開挖；

②遇異常地質條件，及時召集建管、監理、地質、設計等各方，聯合察看現場，提出處理方案；

③做好基坑降排水；

④建基面按重要隱蔽工程驗收；

⑤做好建基面保護，及時安排上層結構施工。

2、混凝土施工控制要點

①要求使用鋼模板，剛度和平整度滿足要求。加強模板工序控制；

②除特殊原因外，優先使用常態混凝土；

③混凝土澆筑過程中，對止水部位重點控制；

④盡量縮短二期混凝土澆筑時間間隔；

⑤混凝土入倉溫度控制；

⑥做好施工縫及拉結筋孔處理；

⑦養護到位。

（三）橋梁工程質量控制控制要點

①嚴格控制樁位、樁徑、沉渣厚度、首灌量等；

②確保導管密封性；

③梁板預制，因鋼筋較密，采用振搗棒配合附著式振動器，加強混凝土振搗；

④分級加載對稱張拉；

⑤保證伸縮縫寬度，清除縫內垃圾物。

最大干密度1.75(每袋水泥50kg/袋)水泥土8%水泥摻量計算公式：

土料體積（V）*最大干密度*水泥土摻和比例=水泥用量

V=50000/(1.75*8%)=357142.9cm3=0.357m3

攤鋪厚度30cm時，每袋水泥攤鋪面積S1=V/0.3=1.19m2(按1.0m*1.19m打方格，每個方格一袋水泥)

第四篇：淺談砼外觀質量控制

淺談砼外觀質量控制

河北路橋技術開發有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設中，針對業主對砼外觀質量要求較高，實際施工中砼表面出現氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯臺、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預防措施。

關鍵詞：砼

外觀質量

措施

控制

在現代的高等級公路建設中，橋梁、涵洞的墩身、臺身、臺帽、蓋梁、現澆梁、護欄等的結構形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結構，其外露面的施工質量在砼結構物的質量評定中，越來越占據主導地位，是施工控制的主要內容，它直接影響著施工單位的施工質量、施工進度、經濟效益以及名譽等。如何改善砼的外觀質量，做到內實外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個課題在現在及以后的時間內去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯臺、漏漿等現象，因砼的外觀質量不過關而炸掉了幾個薄壁橋臺、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術科長、技術骨干組成的砼外觀質量通病專題攻關組，深入施工現場，對一些出現頻率較大、影響面較廣的質量通病進行了解剖分析，制定了相應的整改、預防措施，取得了明顯的效果。

現將我們在實際整改砼表面質量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會不斷排出，當砼與模板之間的空氣不能排凈時，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產生上述現象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土單位用水量偏多，水泥水化熱造成水份的蒸發，使拌 和物中產生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環境中，會進一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據試驗，分層厚度超過60CM時，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時間不夠，都會使拌和物的排氣效果較差。2.預防措施

(1)根據氣泡的特征調整砼的水灰比和坍落度.發現拌和物表面有大量氣泡出現時, 應減小砼的水灰比和坍落度,當坍落度控制在3CM以下時,氣泡就會明顯減少。在高溫季節施工時，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺所用的模板為竹膠板，外用方木進

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經分析是因為這些竹膠板已經過多次倒用，其表面層的油質部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時的分層厚

度宜控制在40CM以內。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對靠近模板處的砼進行初搗10秒鐘，使之基本密實，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進行第二次搗固，直至密實。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時涂脫模劑，模板很快就會被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據上述原因，防止產生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴格按照施工規范控制砼的拌合質量，并根據灌注情況，做適當調整，做到砼 生產質量穩定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時間，模板立好后要及時澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現為不規則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態，甚至用同

一盤砼澆筑的結構表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質，如風化嚴重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現差異。

（3）外加劑使用不當，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時，就會 出現此類問題。

3.預防措施

（2）剔除骨料中的染色物質，更換含染色物質太多的骨料。

（3）做對比試驗，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現此類現象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點：

（1）砼所用骨料中的細骨料較多。每盤砼中所用的細骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時出漿困難。

（2）砼拌和時間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預防措施：

（1）保證砼的拌和時間。

（2）在不影響砼強度的情況下，減少細骨料的含量。

（3）在拌和低標號砼時摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標號砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質量。通過試配強度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質量大大提高

分至幾十公分，方向不規則，其產生的原因如下：

（1）砼配合比不當，細骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯臺、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側砼面明顯不在同一平面上，形成此現象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴，在澆筑砼的過程中漏漿，出現砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時有位移，引起錯臺。

2.預防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時在模板的側面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內側面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數量，結構復雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對防止出現砼錯臺效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動載作用下產生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當，水化熱過高，砼內部聚集的水化熱過快產生膨脹力，而表面

水化熱又散發過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結過快等因素，都會使砼產

生溫度應力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發生在向陽面。

2.預防措施為

（1）在保證砼強度的前提下，盡量加大細骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結時間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強模板外灑水和拆模后對砼表面的灑水養護。

二、結束語

以上介紹了在沿海高速公路建設中，針對砼澆筑初期出現的一些質量通病，我們

經過認真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質量有明顯的改觀，受到業主及監理單位的好評。砼外觀質量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時要根據現場的具體情況做具體分析，進行反復試驗，找出其中的主要因素，采取相應的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻

[1] 楊永宏、公路T形梁外觀質量控制[J]、建材技術與應用，2003,03、53。

[2] 范勝輝、混凝土外觀質量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第五篇：淺議混凝土外觀質量控制

淺議混凝土外觀質量控制

1.模板制作安裝質量控制

混凝土施工，能否達到工程整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質量是關鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關，如模板不平順，板縫不嚴密，發生滲水、漏漿，甚至支架松動，模板跑模、變形等都將引起混凝土質量不良或外觀粗糙現象。模板宜采用優質大平面組合鋼模板，或自身沒有色差高質量的竹膠模板，對使用的模板進行精密加工，可進行粗磨、中磨、細磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時保證模板具有足夠的強度、剛度。模板在安裝前，應均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密、尺寸準確，不因模板漏漿產生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質量通病，立好的模板放置時間不宜太長，應采取措施避免或減少下道工序操作時造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對模板從設計到安裝，必須嚴密策劃、細化實施，在質量上必須達到苛刻標準，決不能僅滿足于一般鋼結構（或模板）質量條件，必須牢固樹立高標準、嚴要求的精品意識，制訂內容明確、施工自控的質量標準。2.混凝土澆筑工藝質量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延長混凝土的模內養護期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現場對結構混凝土模板的成套數量，總是結合拆模使用周期重復使用的原則（額定拆返次數）來考慮，故當模板使用要加快周轉，不便延遲拆模，據施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當混凝土強度達到要求就要拆模。既然混凝土在模內養護期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率：粗細骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關外，還與細骨料的粗細程度（細度模數）相關。最佳含砂率是指在粗細骨料級配的規定條件下，選擇能同時滿足混凝土質量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達到均勻密實質量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。因為混凝土的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約在1.0%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現“相料色差”。

（3）坍落度：對有外觀質量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調整為（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調整為11～14cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩定。

2.2 混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準確、攪拌均勻徹底、坍落度穩定。否則混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下塊狀色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象。

一般情況當水泥用量達350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為2min；當摻外加劑時，攪拌時間最好相應增加1min。

2.3 混凝土澆鋪與振搗

（1）分段分層、限時接茬

混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中

3部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業。

所謂分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確保混凝土供料跟得上；

（2）根據混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發過多造成接茬不良。若發生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。

所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續進行等厚澆鋪。結構模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內側倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4h左右。因為當水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產生強 度，如果比初凝時間少1h的時間內拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當混凝土已經接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結果形成色差帶或冷縫式色差；如果當下層混凝土已經失去塑性而達到完全初凝狀態式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

（2）澆前振后，切莫早振

混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護欄等混凝土澆筑，要切實注意對每層混凝土振搗作業時，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑2倍的范圍內混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結果是:

①混凝土拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

②再澆混凝土時，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側模面，形成色差帶；

③倘若振搗時過振，會出現水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產生離析、泌水。離析狀態較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現泌水、砂線、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

當振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。

一是模內看得見的混凝土，以現象觀察為準，混凝土振實特征表現為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩定；

②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振 搗；

③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

（4）振搗作業注意事項

① 振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，便可防止漏振現象發生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環節。

③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態）振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。

④掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振。混凝土外觀質量通病與治理

一、蜂窩

（1）配合比計量不準，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握；

（6）自由傾落高度超過規定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；

（6）模內清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設計未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；（6）養護不好。

七、洞口變形

（1）模內頂撐間太大，斷面太小；

（2）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

八、錯臺

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

九、板縫混凝土澆筑不實（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內雜物未清，或縫內布管；

（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實；（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內外溫差措施；（10）洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋。（11）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才答應繼續灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養護。

十二，通病現象

原因分析

預防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走； 5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 6.全部使用鋼模板；

7.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8.振搗必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。9.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準，原材料計量錯誤；

10.砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實； 11.未按操作規程澆筑砼，下料不當，發生石子與砂漿分離造成離析。12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，砼澆筑時發生嚴重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規定； 14.砼下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽； 15.砼分層厚度嚴格控制在30厘米之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規定范圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現場檢查。17.砼結構內有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿； 18.未按順序振搗砼，產生漏振； 19.砼坍落度太小，無法振搗密實；

20.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入； 21.不按規定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應滿足規范要求； 22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證砼的流動性附合現場澆筑條件，施工時檢查每盤到現場的砼，不合格堅決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發現有雜物應馬上進行清理；

混凝土裂縫產生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養護環境不當和化學作用引起的裂縫等 等。在施工中要區別對待，并根據實際情況正確解決問題。本文分析產生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現在混凝土養護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發會產生干縮。干縮裂縫產生通常會影響混凝土的抗滲性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設計所給定的用水量；四是加強混凝土的早期養護，并適當延長混凝土的養護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養護劑養護；五是在混凝土結構中設置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預防

塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達2～3米，寬l～5毫米。其產生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又 無法抵抗其本身收縮，因此產生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環境溫度、風速、相對濕度等。

主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養護劑等進行養護。五是在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養護。

十五、沉陷裂縫及預防

沉陷裂縫的產生是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問距過大或支撐底部松動等導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產生不均勻沉降，致使混凝土結構產生裂縫。

主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的預防措施。

十六、溫度裂縫及預防

溫度裂縫多發生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區的混凝土結構中。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產生裂縫，這種裂縫多發生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產生很大的拉應力而產生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產生。溫度裂縫的走向通常無一定規律，大面積結構裂縫常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗滲能力等。主要預防措施：

1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統的三冷技術的基礎上采用二次風冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現時間。

7、高溫季節澆筑時可采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

8、大體積混凝土的溫度應力與結構尺寸相關，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

9、在大體積混凝土內部設置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內外溫差。

10、加強混凝土溫度的監控，及時采取冷卻、保護措施。

11、預留溫度收縮縫。

12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

13、加強混凝土養護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養護，適當延長養護時間。在寒冷季節，混凝土表面應采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內。

綜上所述，防治混凝土裂縫應針對成因，貫徹預防為主的方針，完善設計及加強施工等方面的管理，使混凝土結構盡量不出現裂縫或盡量減少裂縫，以確保結構安全。