第一篇：隧道施工工藝

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隧道施工工藝

施工技術（工藝）

隧道質量取決于工藝質量，工藝質量取決于開挖、初期支護及防排水質量等，初期支護和防排水質量等比較好控制可以加強監管，那么重點就是開挖質量，開挖質量又取決于鉆爆質量，就是說理論上沒有了超欠挖后續的初支質量就有了保證，因此說隧道質量的好壞很大程度上取決于鉆爆的質量，首先確定鉆爆的方案預裂爆破還是光面爆破首先我們從理論上來分析，由于v級圍巖巖體松散、裂隙較發育無法采用或實現光面爆破技術，那么必須熟練掌握預裂爆破技術及特點，預裂爆破：進行石方開挖時，在主爆區爆破之前沿設計輪廓線先爆出一條具有一定寬度的貫穿裂縫，以緩沖、反射開挖爆破的振動波，控制其對保留巖體的破壞影響，使之獲得較平整的開挖輪廓，此種爆破技術為預裂爆破。預裂爆破不僅在垂直、傾斜開挖壁面上得到廣泛應用；在規則的曲面、扭曲面、以及水平建基面等也采用預裂爆破。

預裂爆破要求：

(1)預裂縫要貫通且在地表有一定開裂寬度。對于中等堅硬巖石，精心收集

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縫寬不宜小于1.0cm；堅硬巖石縫寬應達到0.5cm左右；但在松軟巖石上縫寬達到1.0cm以上時，減振作用并未顯著提高，應多做些現場試驗，以利總結經驗。

(2)預裂面開挖后的不平整度不宜大于15cm。預裂面不平整度通常是指預裂孔所形成之預裂面的凹凸程度，它是衡量鉆孔和爆破參數合理性的重要指標，可依此驗證、調整設計數據。

(3)預裂面上的炮孔痕跡保留率應不低于80％，且炮孔附近巖石不出現嚴重的爆破裂隙。

根據預裂爆破的特性、要求經過試驗和反復研究對鉆爆設計做了適宜的改動做到動態控制，主要技術措施、指標最后確定如下：（附鉆爆設計圖：）

(1)炮孔直徑一般為50～200mm，對深孔宜采圍較大的孔徑。

（2）炮孔間距宜為孔徑的8～12倍，堅硬巖石取小值。

（3）不耦合系數（炮孔直徑d與藥卷直徑d0的比值）建議取2～4，堅硬巖石取小值。

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（4）線裝藥密度一般取250～400g／m。

（5）藥包結構形式，目前較多的是將藥卷分散綁扎在傳爆線上（圖1-21）。分散藥卷的相鄰間距不宜大于50cm和不大于藥卷的殉爆距離。考慮到孔底的夾制作用較大，底部藥包應加強，約為線裝藥密度的2～5倍。

（6）裝藥時距孔口1m左右的深度內不要裝藥，可用粗砂填塞，不必搗實。填塞段過短，容易形成漏斗，過長則不能出現裂縫。

一般情況來說開挖應盡量采用大斷面或較大的斷面開挖，以減少對圍巖的擾動，根據圍巖特征經過反復研究、現場考察、論證和試驗洞的開挖，由于斷面大開挖方法最后確定為雙、單側壁導坑開挖法，鉆爆方案確定為V級圍巖預裂爆破設計，IV級圍巖實踐光面爆破，實踐證明這兩種爆破方案均符合轄區隧道IV、V圍巖實際，按照此方案實施爆破，爆破效果較好。但要解決的問題是雙、單側壁導坑法二次擾動比較大，加之圍巖比較松散極易出現塌方，特別是淺埋段甚至會出現冒頂，方案是可行的，問題是要怎么去解決二次擾動問題，經過實踐和多次試驗證明二次擾動對圍巖、初支影響非常大，初支表面加上爆破震動效應的影響靠近掌子面處基本上都會出現開裂、變形，拱架接頭有的會應力扭屈，甚至出現掉拱，某種程度上來講雙、單側壁拱架是起到了簡支梁在中部給一個支點的反作用力的作用，是破壞整

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體受力的作用，如何加之利用導坑開挖優勢，取長補短又要確保質量安全呢，首先我們經過理論分析圍巖受力情況，單、雙側壁是分部開挖、分階段受力（持續受力）、整體持續收斂的一個過程，經過反復試驗發現二次擾動其實如果控制在圍巖變化（拱頂下沉、周邊收斂、位移）在一定的范圍內時，擾動是對圍巖、初支影響最小，在這區段進行下部接腿、成環或導坑中部接拱最為可行也是最安全的，對初支的影響可以忽略不計，其次就是必須要嚴格開挖步序，必須是兩內側壁先行，后續工序跟進循序漸進的工藝，遇到比較軟弱圍巖時（如流沙、斷裂層）側壁導坑也須遵循“短進尺，弱爆破，強支護，早封閉”的原則，開挖步序見圖標2

1、明洞施工及洞門施工

洞口邊、仰坡和明洞開挖與支護應自上而下分層開挖，而且要洞外永、臨防、排水要先行，使地表水通暢，避免地表水沖刷坡面。必要是采取人工修坡，防止超挖，減少對洞口相鄰地段的擾動；開挖暴露的邊坡及時施作設計的防護，降低圍巖暴露而風化，支護要緊跟，轄區內都為高邊、仰坡，如果不及時安全無法保證，況且會浪費很多的人力物力，明洞襯砌必須檢查、復核明洞邊墻基礎的地質狀態和地基承載力，滿足設計要求后，測量放樣，架立模板支撐，綁扎鋼筋，安裝內外模

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板，先墻后拱整體澆注襯砌混凝土，集中拌和泵送入模，插入式振搗器配合附著式振搗器搗固密實。

洞門施工對于削竹式洞門，同明洞同時施作，削竹斜面按坡度安裝木模板，用角鋼將斜面端模與邊模固定成整體。

明洞防水層與回填

明洞襯砌完成后強度達到50％方可拆除外模，鋪設防水層，回填要對稱每層不大于30cm，兩側高度差不得大于50cm，回填至拱頂后，再分層滿填至完成，做好表面隔水層。

2、洞口V級圍巖淺埋、破碎段的開挖與支護

進洞方式

洞口段覆蓋層薄、地質條件差，當開挖深度至起拱線時，先施作進洞導向墻及大管棚，待明洞襯砌完成后，接長管棚尾端，搭接于明洞上，使管棚尾端形成一個固定支撐，在大管棚的保護下開口進內側壁，兩內側壁導坑的進尺也要錯開前后（5～10m）。如果是小間距還必須設置預應力對拉錨桿。

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V級圍巖破碎帶開挖與支護

上斷面內側壁導坑先進，進尺0.7m，立即對圍巖面初噴，順圍巖安設第一層Φ8的鋼筋網片，并連接成整體，架設主動及臨時支護的型鋼拱架，并用Φ25鋼筋將拱架與上一榀連接成整體，打孔送入Φ25中空錨桿并壓注漿，安設第二層鋼筋網片，分層噴護至設計輪廓線，注意每榀拱架背面的密實情況，進尺約5~10m后，下斷面的導坑開挖支護，同時外側壁導坑也可開挖，當下斷面成環進尺約20～35m后，核心土上部弧形導坑開挖支護接拱，進尺3～5后可開挖中部及支護，最后下部隧底與先前的左右導坑的下斷面完全結合封閉成環，共分七部開挖支護，所有工序必須嚴格遵循開挖支護步序，必須是兩內側壁先行，后續工序跟進循序漸進的工藝。同時必須要有監控量測的數據為基礎，應力的重新分配或轉換，將增加支護與地層的位移、沉降、變形，拆除前后應加強洞身變形及支護受力的監控量測，另外，爆破后開挖輪廓線必須采用人工配合風鎬開挖，嚴禁補炮，炮眼成孔應采用水鉆，做好洞內的施工臨時排水，必要時采用水泵排出洞外，石英、云母片巖在水浸泡后會加速喪失自穩能力，而且會加速圍巖節理發育的形成，如果地下水壓力太大會增加對支護的破壞作用。

3、IV級圍巖段的開挖與支護

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本區段IV級圍巖根據圍巖的節理發育、走向和圍巖的風化脆弱程度情況我們將其區分為兩種情況對待，一種為種為IV級一種為IV級加強段，為了節約成本和發揮最大的時間效應，開挖方法也有所調整準IV級為上下臺階留核心土開挖法－正臺階開挖，IV級加強段為CD工法工序開挖－單側壁開挖法；鉆爆開挖均采用實踐光面爆破，為了進一步搞好光面爆破，提高爆破效率，實現安全快速開挖，提前實現獨頭施工貫通，施工與監理單位共同成立了一個光面爆破技術專題小組，在認真總結Ⅲ類圍巖爆破實踐的基礎上，研究探討IV圍巖全斷面光爆技術，施工過程中效果甚好，特別是上下臺階法施工，炮眼殘痕率達95%，特殊地段拱部釬痕率達85%，邊墻達80%，局部最大超挖量為10㎝，欠挖量為8㎝，IV級圍巖實踐采用光面爆破取得的有關技術參數及效果，爆破專題組通過多次爆破實踐，反復修正爆破參數，最終確定了IV類圍巖的鉆爆方案。

開挖方法

手抱錘打眼、人工裝藥聯線、起爆器起爆、裝載機裝碴、自卸式汽車運碴，實行上斷面一次爆破三班工作制開挖方法。

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光爆作用機理

1周邊輪廓形成機理

光面爆破的目的是使周邊眼形成貫穿的裂縫。當兩炮眼同時起爆時，炸藥所引起的壓縮應力波將在兩孔中間相遇，兩孔間的巖石在壓縮應力的作用下產生垂直方向上的拉應力，如果此拉應力超過巖石的極限強度，周邊就會沿兩眼連線產生孤形裂縫。該裂縫產生情況與周邊眼的間距、角度、裝藥結構及起爆方式均有關。故此，合適的周邊眼間距及角度，合理的裝藥結構及起爆方式，使炸藥爆炸所產生的壓應力剛好克服巖石動態抗拉強度，炸藥的爆破作用才能形成貫穿裂縫，巖層周邊才能形成規整的斷面形狀輪廓。

2確定合理的巖石抵抗線（W）

大量的爆破實踐證明：不同巖石光面爆破效果通常與巖石最小抵

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抗線大小有關。在每眼裝藥量一定條件下，眼距（E）大于兩倍最小抵抗線（W）時，即周邊眼密集系數m=E/W＞2時，等于兩眼分別單獨起爆，結果在兩炮眼之間形成閣墻造成欠挖；當最小抵抗線過小時，爆轟作用過大，造成爆破過分破碎形成超挖。故此，根據巖性特征，經過多次爆破實踐，確定合理的巖石抵抗線，是提高光面爆破效果的最有效途徑。

3確定合理的眼距（E）

在抵抗線（W）一定的條件下，眼距大小直接影響光爆效果。因為在爆破的瞬間其自由面處的反射拉應力應等于入射的壓應力，而兩眼間所引起的拉應力則小于入射的壓應力；同時在自由面方向上的巖石是處于雙向應力狀態，所以自由面方向的巖石易被拉壞。因此為了充分利用炸藥能量，選擇合理的眼距（E），產生滿意的爆破效果，就要設法使自由面方向的反射拉應力與兩眼間爆破拉應力相等。實踐證明：只有當E/W=0.8-1.0時，上述兩應力才近似一改，光面爆破效果才有可能達到最佳。

此外，周邊眼同時起爆，采用較小的裝藥集中系數，合理的裝藥

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結構也是消除爆震裂縫，保護圍巖自身穩定，保證光面爆破效果的重要條件。

光爆參數的選定

1掏槽方式的確定

由于該隧道設計跨度大、凈空高，采用全斷面一次爆破開挖，沒有大自由面掏槽爆破是很難實現的。專題組通過多次掏槽試驗最后確定雙楔形掏槽方式是該巖層爆破最佳的掏槽方式，掏槽的巖石在其掘進空間拋出最遠，在巖層爆破空間能形成較大的楔形臨空面，掏槽效果較好。

2周邊眼間距的確定

IV圍巖節理裂隙較發育，爆破時裂縫方向多變不易形成完整的曲面。專題組通過觀察光爆成型情況，根據圍巖裂隙發肓特點，總結發

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現周邊眼間距在55-65cm之間最宜。

3最小抵抗線的確定

最小抵抗線是影響光爆效果的主要因素。爆破攻關小組，在爆破實踐中，根據巖層的變化情況，在最小抵抗線65-75cm范圍內及時調整光爆層的厚度，取得了較好的爆破效果。

4裝藥系數的確定

經過多次爆破實踐，專題組確定掏槽眼的平均裝藥系數為0.85。輔助眼的平均裝藥系數為0.83。周邊眼的平均裝藥系數為0.31是合理的。

5眼數及眼深的確定

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該隧道巖石爆破選用MRB2＃巖石乳化炸藥，ms雷管，起爆器人工引爆，爆破效率85%（y），每m3巖石炸藥耗量1.4㎏即q=1.4㎏/m3，掘進斷面積S=80.6㎡、每孔裝藥密度為r =1.1㎏/m，則炮眼個數為：

N=q·S/y·r=147（個）

若1號掏槽眼進尺2.7m、2＃掏槽眼進尺3.2m，掏槽眼與掌子面夾角為70度，則各眼鉆眼深度為：L掏1=2.7sin70°=2.9m，L掏2=3.2/ sin70°=3.4 m，L輔助眼=L周邊眼=L底板眼=3.2m。

上下臺階留核心土開挖與支護

上下斷面開挖首先上部爆破開挖，約1.00m立即對圍巖面進行初噴，順初噴面布設第一層Φ8的鋼筋網片，并連接成整體，架設主動拱部支護的型鋼拱架，并用Φ25鋼筋將拱架與上一榀連接成整體，打孔送入Φ25中空錨桿并壓注漿，安設第二層鋼筋網片，分層噴護至設計輪廓線，注意每榀拱架背面的密實情況，進尺約5~10m后（根

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據圍巖的情況確定），下斷面中部的導坑開挖支護，取核心土開挖，兩側的邊墻接腿采用馬口跳槽落底并與中部的隧底初支全部封閉成環，形成整體，共分四部開挖支護，注意的是必須要左右交替的開挖落底。

單側壁導坑開挖與支護

先內側壁導坑上斷面開挖支護先行，進尺約0.8m，立即對圍巖面初噴，順圍巖安設第一層Φ8的鋼筋網片，并連接成整體，架設主動及臨時支護的型鋼拱架，并用Φ25鋼筋將拱架與上一榀連接成整體，打孔送入Φ25中空錨桿并壓注漿，安設第二層鋼筋網片，分層噴護至設計輪廓線，注意每榀拱架背面的密實情況，進尺約5~10m后，下斷面的導坑開挖支護，與臨時支護的拱架支護及噴射混凝土封閉成環，同時后行洞的內側壁導坑也可開挖，相互必須交錯5~10m，后行洞同樣成環后，先行洞的大側壁導坑上斷面可以進尺，并與內導坑接合連成整體，也必須交錯開5~10m，當下斷面成環進尺約20～35m后，可以取掉臨時支撐，最后下部隧底與先前的左右導坑的下斷面完全結合封閉成環，共分四部開挖支護，精心收集

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不管是什么開挖法都必須要有監控量測的數據為基礎，應力的重新分配或轉換，將增加支護與地層的位移、沉降、變形，拆除前后應加強洞身變形及支護受力的監控量測，以數據說話，如變形過大應停止拆除。必要時加強支護或提前施作該段的二次襯砌，所以說什么時候取掉臨時支護的側壁很是關鍵。

4、出渣與運輸

轄區隧道斷面跨度大，出渣運輸量大，根據實際現場情況，隧道均為中、短隧道選用了方便、靈活的出渣運輸能力大的無軌運輸方式。

核心土上弧導坑作業空間小，短臺階，機械作業不便，主要以人工扒渣配合挖機集中為主，然后運出。左右上導坑及左右下斷面均以裝載機裝渣，自卸車直接運出至指定棄土場，可避免洞口兩次倒運，運輸效力高。

四、關鍵工序施工工藝

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1、大管棚、小管棚超前支護施工

隧道進、出口進洞均采用Φ89壁厚：5mm長：30m間距：40cm的大管棚進行注壓漿對洞口淺埋的超前加強支護，角度為1~3度；洞內采用Φ50壁厚：4mm長5m間距40cm的小導管進行壓注漿超前支護。角度為6°。

大管棚施作的主要內容：施作導向墻預埋導向管，設置鉆機平臺，測定孔位，鉆孔，鉆機退出，注壓漿，封孔，““見圖4超前管棚施工工藝流程框圖“

管棚采用無縫鋼管加工成花管，以便注漿加固巖體，前端加工成錐形，以便送入或打入，并防止漿液前沖，梅花布設溢漿孔孔徑8mm，間距為15cm，其中大管棚尾部5m，小導管尾部1m范圍不鉆孔，防止漏漿，末端最好焊接直徑為6mm的環形箍筋，防止打入是管身開裂，影響注漿管每小段的連接。每節間絲扣連接，精心收集

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鉆孔采用電煤鉆鉆孔，在鉆進過程中采用光耙測斜儀量測鉆孔的偏斜度，小導管人工直接送入。

超前管棚安設后，用速凝砂漿封口，并用噴射混凝土封閉工作面，采用KBY-50/70型注漿泵注漿，注漿參數為：

水泥漿水灰比：1;1

注漿壓力：0.5～1.0mpa

注漿前進行注漿試驗，并根據試驗的情況調整注漿參數。

注漿順序兩側對稱向中間，自下而上逐孔注漿，強度達到設計后方能開挖。

2、系統錨桿施工

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系統錨桿采用的中空注漿錨桿，錨桿長4m（徑向）或5m（內側水平），環向間距為1m，采用風鉆鉆孔，鉆孔直徑為Φ40mm。成孔后用高壓風清孔，人工送入，用速凝砂漿封口，注漿壓力保證在0.5~1.0mpa，擴散半徑最大，對圍巖加固的效果最佳，對裂隙較發育的不良地質V級圍巖有很好的改善效果，抗拔力符合設計要求，錨桿的末端與拱架焊接。

3、剛拱架支撐施工

在加工場地放出大樣，采用彎曲機分節加工制作，主要在安設控制（中線、高程、垂直度）質量，施工中主要采用支距、懸距法來控制。

4、鋼筋網施工

主要注意控制加工尺寸和把每塊網片連成整體。

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5、臨時支護的施工（臨時側壁支護、臨時仰拱）

臨時側壁支護采用I16型鋼拱架縱向間距與主動一致，網片尺寸15*15，采用Φ22mm砂漿錨桿，Φ50小導管超前支護的一個臨時支護體系。

臨時仰拱由于地質情況差經過數據分析邊墻收斂值超限，根據實際情況分析、研究和試驗為了確保安全在上斷面導坑開挖支護時在主臨支每榀拱架間安設I22mm的水平支撐支護，很好的解決了開挖安全及后續接腿、上部接拱在應力重新分配過程出現的變形量過大應力釋放失控而造成掉拱、掉塊、開裂和坍塌情況。

6、二次襯砌混凝土施工

二次襯砌是隧道工程永久性承力結構的一部分，對提高隧道使用壽命和外觀質量具有重要的作用，襯砌分為兩個部分一個是拱部的二

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次襯砌，一個是下部隧底的仰拱襯砌。

混凝土二次襯砌施工時間根據現場監控量測結果來確定，在初期支護基本穩定，整體收斂值在規范內，圍巖及初期支護變形率趨于減緩或穩定時再進行隧道二次襯砌，并將襯砌工作面與開挖工作面拉開50~100m的距離，以減少兩工作間的互相干擾，也是避免爆破震動效應對二次襯砌的影響，二次襯砌混凝土灌注采用洞外集中拌和、混凝土輸送罐車運輸、軌道自動行走液壓起臂整體模板襯砌臺車（附圖）、混凝土輸送泵車灌注的方法進行。

首先通過軌道將模板臺車行走至襯砌部位，測量定位，調好標高，按隧道襯砌內輪廓線尺寸調整好模板臺車。安設固定好預埋孔、洞、室位置，堵頭模板，排氣孔等。

開始澆注，泵送混凝土灌注應對稱、分層、連續施工，每層厚度控制在50cm以下，保證不浮模和偏位及跑模。插入式振搗棒配合附著式振搗器振搗密實。不得出現水平和傾斜接縫，如果應故中斷澆注，則在繼續澆注混凝土前，必須鑿除已硬化的前層混凝土表層的虛面、浮漿，并將表面鑿毛，高壓水槍沖洗干凈，拱頂混凝土通常不密實、精心收集

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灌注不滿、不易振搗、易收縮等現象，根據經驗教訓，這就需要對拱頂灌注工藝作特殊要求，采用加強封堵板泵送壓注擠壓施工，另外還要預留注漿孔在后期對月牙型收縮縫進行注漿處理，保證混凝土的整體性和密實性，澆注完成后達到規定強度方能拆模，養護時間不得少于14天，7、洞內、外（防、排）水體系的施工

洞內的防排水體系質量一定要嚴把關，要遵循洞內、外；永、臨防排水相結合，特別是排水半管的安設及泄水孔的位置、深度、角度，通常也是被我們疏忽的一個工序，經過多年的施工經驗隧道的地下水處理是關系到以后運營安全的一道重要工序之一。也是近年來提出的無壓排水理論應用在施工中的一大進步，處理好了圍巖內部地下水壓力對隧道使用壽命和運營期間滲水影響的通病問題，另外土工布和防水板的質量控制，個人認為防水層不但是起到防水的作用，而且防水板給二襯提供了一個光潔面，由于初支是不平順的粗糙面，所以防水板還起到減小了初支與二襯的摩擦作用，土工布主要是過濾作用，也可以說是起到了應力的緩沖、傳遞作用，因此在施工中防排水質量控制不容忽視。

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洞內無壓防、排水體系的構成及質量控制：

襯砌背面防水卷材（防水板、土工布）質量控制很大程度上取決于受鋪面的質量，其基面應平整、圓順、無凸出物、無明流水涌水，初支出水量較大時應該作特殊的處理，比如：清刺溝隧道、上喝組隧道地下水較豐富在施工中一個是做好臨排，初期支護后做好標記，在鋪設防水層前在出水量大的部位將水引出，安設排水管將水引致中央排水主管道中排出洞外，在鋪設防水卷材是應注意松弛度要適宜，環向搭接的焊接采用雙面爬焊機，固定的點位必須按照：拱頂500～800mm，邊墻800～1000mm，底板1500～2000來控制。采用熱熔墊片與防水板熱熔焊接，（附圖）局部破損的可以使用熱吹風補焊。鋪設完成后要充氣檢測，合格后方能進行下道工序的施工。

排水半管的施作質量控制

Ω100排水半管是無壓排水理論的重要組成，首先在以通過中間驗收的初支表面徑向打入1m～1.5m的泄水孔，主要目的在于把圍巖內部的毛細水系引出，不至于讓圍巖、初支組成的支護體系長期受到

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地下水壓力的影響，再則為了有效的將水排出，然后將半管安設在泄水孔上使圍巖內部的水能順暢的流出至邊墻縱向排水管流出洞外，以至于漫流導致受潮滲水，使防水層處于良好的環境，邊墻縱向及橫向排水管

Φ110PVC邊墻縱向排水管主要是將Ω100排水半管引出的圍巖內部的水排出洞外，如果水量過大Φ110邊墻縱向排水管不能滿足流量的要求在邊墻檢查井內積至一定的高度橫向排水管的位置時就通過橫向Φ100PVC波紋管排至排水邊溝或中央排水主管道內排出洞外。

中央排水管

中央排水管是洞內排水系統的主管道，由于在主行車道范圍內采用內直徑為400mm、510mm的預制鋼筋砼承插式接頭管，設置混凝土基座保證穩定和防止隧底的施工縫反水作用，管身上部設置級配碎石反濾層，為了防止橫向管和路面排水基層的水系雜物堵塞管身的泄水孔和免受路面車載作用集中，破壞管身的作用。

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排水邊溝

主要上防止路面積水，防止運營后在冬季路面積水導致路面結冰或浮冰形成，變形縫（沉降縫）、施工縫的防水處理

變形縫是由結構不同剛度、不均勻受力及考慮到混凝土結構脹縮而設置的允許變形的結構縫隙，在本轄區隧道施工縫的處理也采用止水帶防水，是防水處理的關鍵環節之一。

洞外防、排水設施的構成及質量控制：

洞外排水要與施工臨時排水路基結構物排水相結合，邊、仰坡的截水溝的水與路基的邊溝或直接順勢排出，中央排水管順延止與路基

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排水體系結合或排出自然流水溝道，邊溝的排水同樣要與路基上的邊溝要結合，明洞粘土防水層要留有一定的坡度防止積水或排水夠引排至路基邊溝或順地勢排出。

五、施工中的控制要點及經驗

1、隧道開挖超欠挖控制

隧道開挖的超欠挖指開挖處至設計開挖輪廓線的垂直距離，及該點到設計圓心的距離與設計半徑之差。開挖輪廓線的下限半徑為：設計半徑＋預留量（立拱架前的突變和拱架安設后的變形，按3cm考慮）＋二次襯砌模板變形加大量5cm。開挖輪廓線的上限半徑為：開挖下限半徑＋監控量測動態管理的預留沉降量（設計及規范經驗值：18cm、16cm、13cm）。

超欠挖檢測采用懸高法和支距法，這兩種方法操作簡單方便快捷，但測點的距離不能過大，局部要加密，激光斷面儀測量精度高，但是受導坑開挖，掌子面難架設的影響，實際操作不易。

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2、初期支護輪廓線凈空斷面控制

根據《兩階段施工圖設計》隧道設計圖紙要求，隧道V級圍巖預留沉降量按18cm、16cm設置，IV級圍巖13cm設置，但必須加強監控量側動態掌握圍巖實際的變形量來修正設計給出的沉降量參數，本轄區以5m為一個段落進行超前水平地質鉆探探測（預報），并以前段開挖支護的參數正確性探討研究，和監控量測的數據分析來進行修正設計給出的沉降量參數，來保證在初期支護完成后二襯施作前的初期支護斷面達到最理想的輪廓線（設計輪廓線），那么第一條和本條都提到的二次襯砌臺車預留變形量5cm怎么理解呢？理論上來講只要臺車不變形或變形值為零，也就沒必要預留這個量了，也就是說只要你預留的變形量在澆注完混凝土拆模后剛好符合二襯的設計輪廓線為最佳，是控制和節約隧道工程施工成本和加大投入的重要控制環節，初期支護輪廓線下限半徑應該控制為：設計初期支護輪廓線半徑＋二襯模板臺車變形量5cm。上限應為：初期支護輪廓線下限半徑＋施工誤差（3cm考慮）＋殘余變形沉降量（按2～5cm考慮）。

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施工過程中還要嚴格控制剛拱架加工尺寸和比樣誤差，安裝過程中嚴控拱架安設尺寸及誤差，每個工作循環和各步序必須嚴格檢查拱架平面位置、拱頂高程、垂直度、偏位等工序，以上數據均為本轄區隧道經驗數據，僅供參考。

3、二次襯砌輪廓線斷面控制方法

為了保證二次襯砌混凝土厚度，施工時二襯外輪廓線半徑定為：隧道設計初期支護外輪廓線半徑＋二次襯砌模板臺車預留變形5cm，二次襯砌施工前，根據本轄區三座隧道對基本穩定的初期支護監控量側數據來看，V級圍巖拱頂下沉和收斂一般在6～12cm局部達到16cm，IV級圍巖拱頂下沉和收斂一般在2～7cm局部達到12cm，故驗證設計的預留沉降量13、16、18cm為合理。

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4、圍巖監控量測

監控量側是新奧法復合式襯砌設計、施工的核心技術之一，也是本區段隧道襯砌采用信息化施工管理的重要工作和課題，通過施工現場監測掌握圍巖和支護在施工過程中的力學動態及穩定程度，保障了施工安全，對評價和修正初期支護參數，力學分析及對二次襯砌施作時間提供了信息依據，根據本項目隧道地質特點及要求，主要進行了一下項目的量測。

超前地質預報

采用超前水平鉆探，5m為一個區段，為圍巖動態動態情況、參數的修正提供了有力的信息依據。

圍巖變形量測

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主要是通過洞內變形收斂量測、拱頂下沉量測、圍巖內部位移量測來監控洞室穩定狀態和評價隧道變形特征，是隧道施工日常量測的主要實測項目及工作，應力～應變量測

采用應變計、應力盒、測力計等對鋼架支撐、錨桿和襯砌受力變形情況進行監控，進而檢驗和評價支護效果。本項目對支護的錨桿、拱架及二襯受力變形進行監控經過數據分析設計的支護效果優良。

圍巖穩定性和支護效果分析

經過對逐座隧道量測數據的收集整理、回歸分析，對IV、V級大跨徑不良地質圍巖及支護取得了大量的數據信息，采用了位移反分析法，反求得圍巖初始應力場及圍巖綜合物理力學參數，并與實際結果對比、驗證，為今后的設計和施工提供了不少科學數據及類比依據。

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六、特殊地質條件的處理及預防措施

由于轄區內隧道裂隙均較發育，圍巖完整性、堅硬性差，深埋段不多，而且山體裂隙水比較豐富，所以發生地質災害——巖爆的幾率不高，根據鉆探和地質部門的資料該區域也不存在有害可燃易爆氣體，施工中主要的難點就是處理好大跨徑的開挖步序、工藝和應力突變導致淺埋段及主洞交叉處塌方冒頂及散體、破裂狀結構的邊仰坡失穩或順圍巖層理走向的滑塌；涌水防排的治理；由于地質限制只能采用導坑開挖，施工通風的處理等工作上。

1、塌方的防治實例

隧道施工中的塌方災害堅持防治結合的方針，以預防為主，對地質狀況進行超前預報，已支護的進行量測監控，嚴格設計工法施作，加強工序施工質量，嚴控各工序間的根據圍巖情況依據規范控制步序拉開的長度，嚴密監控不良地質開挖后的邊仰坡情況，及時加以必要的防護，精心收集

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轄區隧道以上喝組地質情況較差：由于上喝組隧道出口為淺埋，易坍塌，場地也受到限制，采用進口單口掘進，但隧道進口在進洞后監控量測數據反映為異常，高駐辦會同有關專家查看后，果斷下發指令撤離所有人員及機械停工施工，采取加固措施，在洞內加設支撐、山頂地表注漿加固，洞內主洞注漿加固改善圍巖，邊仰坡小導管注漿改善，由于變化速率過大，山體已經形成裂隙滑塌面，于6天后進口仰坡順山體裂隙面突然大面積滑塌，由于及時撤離了人員機械，沒有造成人員及機械的重大損失，塌方的主要原因：隧道至洞頂穿越斷層破裂帶，斷裂帶的走向與路線近平行，進口右線為高邊、仰坡，最高處為右邊坡69m，山體有7處縱橫、深度走向不明的采金洞遺址，且右線右邊坡偏壓，（在進洞之前由于考慮到右邊坡偏壓的影響，對該隧道進行了主洞全環徑向小導管注漿加固，改善巖體，上斷面導坑支護增加了臨時仰拱，提供水平支撐，并且增加了明洞套拱，套拱左側反壓回填），受其影響，隧址區圍巖完整性差，尤其是進口仰坡坡面暴露圍巖為全風化、強風化強烈巖體，多呈散體狀結構或碎裂狀結構，無自穩能力，加之施工中爆破開挖的震動干擾，導致右邊坡突然滑塌帶動仰坡使之坍塌將洞口左右線全部掩埋，經現場勘察滑塌體均為松散的碎石土（坡積碎石土），塌方體厚度10～12m，主洞室初支、明洞套拱情況不明。

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經過設計、業主、監理、施工單位四方對塌方現場核查，該塌方為地質原因造成，為了進行下階段的施工或減少塌方對施工的影響，以及考慮總工期的要求，將掘進施工隊克服困難轉移到出口繼續施工，必須對進口塌方進行處治，經過四方共同研究決定，首先安排將塌方體進行詳細測量與塌方前的坡面比較得出塌方面的位置及清渣量，確定處治分兩個階段，第一個階段先將滑塌的邊、仰坡虛渣清除，并結合由上而下邊刷邊護原則完成框架錨桿防護，第二階段待主洞清理出來后根據破壞程度再進行第二步處治設計。

2、涌、滲水處理

防、排相結合是洞內治水的原則，清刺溝、上喝組隧道施工中都遇到了不同程度的涌水現象，施工中從兩個方面來處理，第一步將涌出的水排出洞外，不至于影響正常施工環境，對于順坡洞排水主要是挖臨時排水溝自然排水，反坡采用挖積水、排水泵站機械排水管路排水，圍巖的涌、滲水處的治理非常關鍵，如：上喝組隧道右線右導坑開挖約在SH202+800處右拱腰出現的涌水，水量較大噴射混凝土無法凝固在受噴圍巖面上，經過現場勘察涌水原因時，發現涌水點是約直徑為1.6m沙井處滲出的，而且通過涌水的洗刷已經形成漩渦狀，如

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果不及時處理，繼續任其沖刷形成沙井掏空，有可能會導致掌子面坍塌，通過施工單位與監理單位研究決定立即采用先堵后排的方案，即將涌水井用土工布填塞，并加設這了一榀剛拱架支撐，防止涌水井的沙被洗空，導致嚴重后果和損失，然后把PVC管將土工布過濾后的涌水集中排至積水坑，噴射加大速凝劑用量的噴射混凝土，考慮水量比較大，面積范圍較小，通過調查水的主要來源是雨季山體的裂隙水匯聚而成的，那么不能讓其成為涌水通道，采用周邊注漿的方案將其封住，如果是地下水域的通道那么必須作特殊處理。通過初期支護表面外觀和打孔檢測及雷達檢測來看效果良好。

七、輔助施工

隧道施工時，管線布置較多，又受空間限制，管線必須按照規定和研究的最合理方案的進行安裝設置，施工是動態的，必須設有專門的人員管理，確保施工安全。洞內管線布置見圖8。

八、控制測量

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1、洞外測量

符合導線復測，在實際實測中，首先對設計導線點進行測角、測距、平差，然后進行各導線點坐標的計算。

高程控制測量，以隧道進出口水準基點為起算點和閉合點，對全程水準點進行復合評定，不設成為一閉合高程控制網，采用水準測量與三角高程測量相結合的方法，按國家四等高程控制標準施測，并通過交叉交換復測。

2、平面控制測量，采用線路中線與符合導線相結合的形式，按照國家四等控制網標準布設。

首先，在進出口以已經納入洞外平面控制網的兩條邊作為隧道洞內控制網的聯系邊，然后在洞內布設支導線點，導線點應布設在施工干擾小、穩定可靠的地方，點間視線應離開洞內設施0.2m以上。用全站儀對水平角和邊長同時施測，該導線在實地測設中應十分注意對導線的檢測，應為每一步產生的誤差都將會影響橫向貫通誤差，檢測

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方法一般按原有導線最前端的相鄰三點點位，通過同精度測角和測邊檢測。如果角和邊的差值均在精度允許范圍內，則可以為原導線點的精度和點位均為可信，如超限應沿著原有導線依次倒退檢測，直至精度合格為止。這時以合格處導線點作起算點向前建立新導線。同時采用換手復測和隧道中線和坐標法互為復核的方法，以避免出現測設錯誤。

高程控制測量采用四等測量，用水準測量和三角測量高程相結合的方法，洞內高程由洞外高程控制點BM進和BM出傳算。洞內每隔100～200m設立一對高程控制點。采用水準測量時，進行往返觀測，作業要求，觀測限差和精度評定方法應符合規范要求。

九、環境保護技術的應用

近年來國家越來越重視環境保護，環境保護也越來越受到我們公路建設者們的關注，因此在項目審批和設計中就已經著手綜合考慮，盡量避免因人為因素導致的山體病害的產生，盡量減少對工程附近的建筑、居民生活、生產和生態環境的不良影響，設計中采用“早進洞、晚出洞”的原則，減少深挖路段，保護自然坡體及原有植被。

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隧道洞內的開挖石渣盡可能地縱向調配，作為路基的填料，硬石、優質石渣在所設的石料加工場集中堆放，用于砌體工程和混凝土粗集料，施工中不得亂棄，根據各工地的實際情況集中堆放，棄方時，考慮到保護植被，堆放時，選好棄渣場地，作好坡腳的防護，以避免洪水期沖走棄渣形成認為的泥石流，棄渣后在渣場的頂面覆蓋土層，復墾還田或種樹造林。

施工期間的生活污水和工業污水集中排放，都必須經過沉淀過濾處理。

邊、仰坡為了與自然結合一體對穩定性較差的作了永久性防護

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第二篇：(隧道 -最終版)高鐵示范線工務施工工藝標準-

新建江茂鐵路示范段之工務工程施工工藝標準-隧道

中國鐵路廣州局集團有限公司工務處

2018-2-5 第 1 頁

前言：本章節為標準隧道施工工藝，包括有隧道洞門及銘牌、洞身、排水設施、防護門、全斷面敲擊檢查等5個項目。

一、隧道檢查

（一）總體要求：準、勻、平、齊、牢

（二）控制重點：隧道洞門及銘牌、隧道洞身、隧道排水設施、隧道防護門、隧道全斷面敲擊檢查

（三）質量控制：

準：隧道銘牌設置于正洞口列車前進方向左側，銘牌結構形式為鋁合金標示面板+鍍鋅無縫鋼管立柱，字體反光。銘牌基礎面與隧道電纜槽蓋板面平齊，立柱與同側襯砌外邊緣的距離5m。樣式統一按照《斜切式洞門銘牌及號標設計圖》的要求制作。

勻:襯砌混凝土無空響、掉塊、空洞，底板、仰拱填充層無開裂； 混凝土結構表面清潔，無開裂、蜂窩麻面、露筋、后補、附掛物、滲漏水等。

平：環向、縱向、橫向排水管相互連通，排水側溝、中心排水溝（管）無淤積、排水通暢；隧道洞口排水設施應與地方排水系統銜接到位；蓋板平整，無明顯破損，排列均勻，鋪裝平穩。

示意圖 效果圖

齊：隧道進出口邊仰坡防護到位，檢查通道齊全。隧道進出口無危石，安全防護網穩固、無銹蝕；隧道邊仰坡柵欄內外各設置1道環形硬化混凝土檢查通道，寬度0.8m，厚度不少于10cm；檢查通道較陡的地段設置滲鋅鋼結構防護欄桿，高度1m；進出口頂部安防設施齊全、有效，隧道洞口公跨鐵設置連續的防撞墻。

牢：防護門穩固，門扇整體無變形和銹蝕，門扇應關閉良好，面 第 3 頁 板無變形，面板的焊縫、鉚釘、對拉螺栓無松動；門框墻、門框四周應固定到位，無松脫、變形、開裂現象，墻體固定處是無滲水；技術資料（設計圖紙、合格報告、抗風壓、防火、防爆專項檢測報告等）齊全。防護門開啟方向標識齊全、正確，聲光報警系統完好。

第三篇：隧道二次襯砌施工工藝及質量外觀控制

隧道二次襯砌施工工藝及質量外觀控制

危 皓

（安徽黃塔高速公路七標

安徽黃山 245421）

摘要：結合塔嶺隧道二次襯砌施工介紹介紹全模筑法澆筑隧道二次襯砌混 凝土的施工方法及質量外觀控制

關鍵詞：二次襯砌 施工工藝 質量外觀控制

一、工程概況

塔嶺隧道位于安徽省的休寧縣與江西省的婺源縣分界處：北洞口在休寧 縣璜茅村，南洞在婺源縣溪頭鄉上溪村東北600m處，隧道左線起迄樁號ZK3+554～ZK7+310,長度為3756m（其中安徽省境內長度為2082.3m，江西省境內長度為1673.7m），隧道右線起迄樁號K3+537～K7+265,長度為3728m（其中安徽省境內長度為1766.5m，江西省境內長度為1961.5m），該隧道屬特長分離隧道。隧道區位于中低山丘陵地帶，地表植被發育，隧道區穿越山地高程為190～800m。山體高程在洞口低、洞身高。地表徑流總體為南北向、北側屬璜茅溪集水區，南側屬上溪集水區，流入段莘河。根據現場地質調查及鉆孔揭露，隧道北洞口地層為志留化-晚奧陶世花刪節巖，強風化帶，表層為第四系全新統7～10m的松散土層組成，花崗巖強風化帶以碎塊狀松散結構為主，受第四系松散巖類孔隙水較發育的影響，巖土的穩定性較差。我公司從安徽休寧縣北洞口向江西方向掘進，左線起迄樁號為ZK3+554～ZK5+636.3（2082.3米）,右線起迄樁號為K3+537～K5+303.5(1766.5米),該工程屬于交通部典型示范工程。

二、施工工藝

本隧道結構設計按新奧法原理，采用復合襯砌，以錨桿、濕噴（鋼纖維或聚丙烯纖維）砼等為初期支護，并輔以鋼拱架、注漿小導管等支護措施，充分調動和發揮圍巖的自承能力，在監控量測信息的指導下施作初期支護和二次模筑襯砌。隧道二襯混凝土采用12米全斷面液壓模板臺車整體澆注工藝施工，混凝土采用混凝土輸送泵入模，插入式振搗器配合附著式振動器振搗。施工流程如下:

1、準備工作

（1）圍巖變形觀測及數據處理：隧道開挖后應及時按設計及規范的要求在開挖斷面埋設變形觀測點,進行觀測，最后對觀測點的變形值作統計分析,當隧道水平位移收斂速度為0.1-0.2mm/d,拱頂下沉位移速度為0.1mm/d時，可以認為圍巖已基本穩定。對于Ⅴ、Ⅳ級圍巖，二次襯砌按承受部分圍巖壓力設計，根據量測結果確定二次襯砌施作的適當時間，施作過早可能使二次襯砌承受過大荷載，施作過遲則可能使初期支護破壞。

（2）邊墻施工：根據二襯臺車結構尺寸及襯砌斷面結構尺寸對邊墻進行測量放樣和澆筑砼，等邊墻砼達到一定強度后方可進行二襯施工，確保二襯施工安全。

（3）鋪掛防水板：鋪掛防水板是保證二襯質量的一項關鍵工序，本隧道使用EVA復合土工防水板，采用吊環法施工，鋪掛時要保證初期支護表面平整，無鋼筋等尖銳的突出物以免扎破防水層。用自動行走式熱合機進行雙縫焊接，焊接后進行氣密性檢查。

2、臺車就位 臺車行走于外側兩根鋼軌上，通過測量復核該段鋼軌的平面位置及標高，使其與襯砌臺車要求相一致，臺車到達襯砌位置后經過調整臺車精確就位，安裝堵頭板，拱部預留注漿管及排氣管。

3、混凝土灌筑

（1）灌筑前管道潤滑階段：混凝土灌筑前先用同強度等級相同的砂漿潤滑管道。

（2）墻、腰部灌筑階段：臺車兩側各設4層每層4個排矩為1.5米的方形進料口，采用插入式振搗器進行振搗。灌筑時,先從臺車最下一排工作窗口進行灌筑,當混凝土灌筑到快與工作窗口齊平時,關閉工作窗口,然后開始從第二排工作窗口進行灌筑,以此類推,直到最后一排工作窗口灌筑完畢。施工過程中應在臺車兩側對稱作業,一側灌筑50cm后移向另一側灌筑，前一側進行振搗，如此循環，兩側混凝土均勻上升，直至第4層窗口。振動時砼不再顯著沉落;不再出現大量氣泡;砼表面均勻、平整,并已泛漿為止。一般情況下,每一振搗點的振動時間約定為20s,任何情況下應≥10s。

（3）拱部灌筑階段：二次襯砌混凝土的封頂是隧道襯砌施工的關鍵。臺車拱頂有3個封頂圓孔，每個圓孔旁安設2臺附著式振搗器用于振搗。通過對3個封頂圓孔依次進行灌筑，通過觀察堵頭板有混凝土擠壓出來確保襯砌封頂密實。

4、脫模養護

混凝土澆筑完畢后混凝土強度達到2.5MPa時即可脫模。脫模后安裝接頭端止水條，維護模板，即可進入下一個循環。

三、質量外觀控制

1、原材料控制：加強對原材料如鋼筋、水泥、砂石料、防水劑、防水板的檢驗，嚴把材料進場關，不合格的材料不得進場。對于水泥和防水劑統一品牌和規格，保證二襯表面色澤一致。

2、加強測量工作；澆筑混凝土前利用全站儀和水準儀對臺車精確定位；混凝土脫模后利用激光斷面儀對襯砌斷面進行掃描，對模型沉降變形量作分析，計算出臺車在混凝土施工過程中各部位變形量，在下一板混凝土中作出調整，使襯砌斷面符合設計及規范要求。

3、混凝土澆筑控制：混凝土澆筑過程應嚴格控制其水灰比，塌落度應控制在16cm-18cm之間?；炷翝仓?，應左右兩側對稱分層交錯進行直到拱頂，以免產生偏壓變形。到拱頂時要求混凝土和易性好，自密實效果好，并具有一定的流動性，能夠靠混凝土輸送泵充滿模板內空間并達到一定的密實效果，真正做到內實外美。

4、脫模檢查：根據試塊強度確定臺車合適的脫模時間。拆模先拆拱頂堵頭板檢查，確認混凝土強度達到拆模要求方可進行拆模，拆模后對端頭漏漿處進行清理，混凝土要進行7天養護。臺車移到下一模位置，對臺車表面浮漿進行處理，完畢后刷上脫模劑為下一循環做好準備。

5、襯砌混凝土表面整修：對于蜂窩麻面采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對比試驗確定的比例摻和,鋪涂后用水泥刀抹平；對表面顏色不一致的用砂紙擦拭；環接縫錯臺不順時,采用弧度尺彈線切割并鑿順抹平。

四、結束語

塔嶺隧道自二次襯砌施工以來,制定了砼襯砌控制程序,并有效運作。至此,已取得較為理想的效果,各項技術指標均滿足設計及規范要求，實現了有效控制,質量通病減少,范圍變小,嚴重程度減輕，受到了業主及兄弟單位的好評。因此可以說,該隧道襯砌質量的保證,主要取決于控制程序的完善和有效運作,以及領導的重視和全體職工質量意識的提高。同時也說明,每一個工程,每一道工序,都必須具備以上幾個方面的條件,其質量才能得到保證。但我們還存在許多不足之處，在今后的施工中要注意總結爭取取得更大的成績。

第四篇：玻璃幕墻施工工藝

玻璃幕墻施工工藝

一、工藝特點

（一）玻璃用硅酮結構密封膠固定在副框上，副框再用機械夾持的方法固定到主框格（立柱、橫梁）上。結構玻璃裝配組件與主框格完全分離，這是隱框玻璃幕墻構件式施工的最大特點之一。

（二）結構玻璃裝配組件在專業的生產車間制作，注膠質量、加工精度有保證，節約硅酮結構密封膠。

（三）立柱、橫梁在生產廠家下料，加工精度高、材料浪費少。

（四）施工現場減少結構玻璃裝配組件制作這一關鍵工序，工期縮短、施工機具減少。

（五）立柱、橫梁、玻璃板材現場逐件安裝，安裝方便，調整容易。

（六）施工簡便，工藝流程清晰易懂，操作工人易于掌握，但對管理者的專業技能和統籌能力要求較高。

二、工藝流程

施工準備→測量放線→預埋件處理→連接角碼安裝→立柱安裝→橫梁安裝→結構玻璃裝配組件制作安裝→清潔檢查→竣工驗收

三、施工操作要點

（一）施工準備

1、材料準備：根據圖紙及工程情況，編制詳細的材料訂貨供應計劃單。

2、施工機具：對所用機具進行檢測，確保其性能良好。

3、人員準備：對技術工人進行技術培訓、交底。

4、技術準備：熟悉圖紙，準備有關圖集、質量驗收標準和內業資料所用的表格。

（二）測量放線

1、測量依據

測量放線是根據土建單位提供的中心線及標高點進行。幕墻設計一般是以建筑物的軸線為依據，玻璃幕墻的布置應與軸線取得一定的關系。所以必須對巳完工的土建結構進行測量。

2、測量方法

建筑物外輪廓測量：根據土建標高基準線復測每一層預埋件標高中心線，據此線檢查預埋件標高偏差，并作好記錄；找出幕墻立柱與建筑軸線的關系，根據土建軸線測量立柱軸線，據此檢查預埋件左右偏差，并作好記錄。整理以上測量結果，確定幕墻立柱分隔的調整處理方案。

幕墻立柱外平面定位：根據設計圖紙和土建結構誤差確定幕墻立柱外平面軸線距建筑物外平面軸線的距離，在墻面頂部合適位置用鋼琴線定出。

幕墻立柱外平面軸線。

幕墻立柱軸線定位：幕墻前后位置確定后，結合建筑物外輪廓測量結果，用鋼琴線定出每條立柱的左右位置。每一定位軸線間的誤差在本定位軸線間消化，誤差在每個分格間分攤小于2mm。

幕墻立柱標高定位：確定每層立柱頂標高與樓層標高的關系，沿樓板外沿彈出墨線定出立柱頂標高線。

3、測量工具

經緯儀、水準儀（有時也用水平管）和線墜。

（三）預埋件偏差過大的修補

1、預埋件安裝

2、質量要求

預埋件位置準確、埋設牢固。標高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。

3、預埋件偏差過大的修補辦法

連接角碼端部在鋼板外無法焊接時，切短角碼，增加焊縫長度；角碼側邊無法焊接時，切去角碼邊緣，留出焊縫；預埋板兩個方向偏差很大時，補鋼板；預埋板凹入或傾斜過大時，補加墊板。

（四）立柱制作安裝

1、立柱制作

為節約鋁材和減少現場加工，在立柱材料訂購時，附上準確的立柱加工圖，委托鋁材生產廠家按圖加工。立柱加工圖在立柱測量放線完畢后由現場技術員繪制。

2、立柱安裝

立柱安裝前，先把芯套（接長立柱與立柱用，上下層立柱之間留20mm以上的伸人縫。）插入立柱內，然后在立柱上鉆孔，將連接角碼用不銹鋼螺栓安裝在立柱上，二者之間用防腐墊片隔開。

立柱安裝順序由下至上。

第一條立柱安裝：兩個操作工人把立柱搬運到安裝工作面上，使立柱上巳有的中心線和測量時所定的立柱站線（鋼琴線）重合，立柱頂和測量時所定的標高控制線水平，另一焊工把連接角碼臨時點焊在預埋鋼板上，然后調整立柱位置。第一條立柱準確無誤后，把上一層立柱套入下一層立柱芯套，就位準確后點焊。如此循環，完成一組立柱安裝。

一面幕墻立柱安裝完畢，經檢查位置準確、安裝牢固后，再按焊縫要求加焊。立柱安裝標高偏差不應大于3mm，軸線前后偏差不應大于2mm，左右偏差應大于3mm；相鄰兩根立柱安裝標高偏差不應大于3mm，同層立柱的最大標高偏差不應大于5mm；相鄰兩根立柱的距離偏差不應大于2mm。

（五）橫梁制作安裝

1、橫梁由廠家根據加工圖加工好后送工地現場安裝。

2、橫梁位置測量

用水準儀把樓層標高線引到立柱上。以樓層標高線為基準，在立柱側面標出橫梁位置。每一層間橫梁分隔的誤差在本層內消化，不得積累。

3、橫梁安裝

將橫梁兩端的連接件（鋁角碼）和彈性橡膠墊安裝在立柱的預定位置，要求安裝牢固、接縫嚴密。同一層橫梁的安裝應由下向上進行，當安裝完一層高度時，應進行檢查、調整、校正、固定，使其符合質量要求。相鄰兩根橫梁的水平標高偏差不應大于1mm。同層標高偏差：當一幅寬度小于或等于35m時，不應大于5mm；當一幅寬度大于35m時，不應大于7mm。

（六）結構玻璃裝配組件制作

結構玻璃裝配組件在專業的生產車間制作，加工工藝如下：

1、鋁框裝配

鋁型材下料后，應在專門的工作臺上進行裝配。大批量生產鋁框時應在工作臺上設置模具，按固定的模具裝配，保證鋁框裝配的均一性。裝配后的鋁框應進行下列項目檢查：鋁框對邊尺寸長度差；鋁框對角線長度差；鋁料之間的裝配縫隙；相鄰鋁料之間的平整度。

2、玻璃制作

玻璃由產家按要求加工好后送鋁框裝配車間。

3、凈化

凈化是結構玻璃裝配生產最關鍵的工序，只有對基材表面認真按工藝要求進行凈化，才能制造出具有規定可靠度的結構玻璃裝配組件。對油性污漬用二甲苯，；對非油性污漬，用異丙醇、水各一半的混合溶劑。凈化方法用兩塊抹布法：將溶劑倒在一塊抹布上，對基材表面順一個方向依次擦抹，在溶解了污漬的溶劑未揮發前，用一塊干凈的抹布將溶解了污漬的溶劑擦抹干凈（如果這塊抹布巳臟要再換一塊干凈的抹布）。不能在溶劑揮發后再擦，因為溶劑揮發后，污漬仍殘留在基材表面，干抹布是擦不掉的。

抹布要用不脫色，不脫絨的棉布，同時要注意溶劑只能倒到抹布上，不能用抹布到容器內去蘸溶劑，以防止巳沾有污漬的抹布污染了溶劑。凈化后30分鐘內立即進行涂膠，因為如果凈化后停留的時間太長，基材表面又會受到周圍環境中污染物的污染，這時要重新凈化后才能涂膠。

4、定位

定位是使玻璃固定在鋁框的規定位置上。一般采用定位夾具以保證兩者的基準線重合。在定位平臺上，沿平臺一組相鄰邊設高約100mm的擋板，作為玻璃的定位基準，平臺面上裝置鋁框定位夾具，按預定玻璃與鋁框的設計位置，將鋁框固定在平臺上，按設計位置將雙面膠條粘貼在鋁框上，使玻璃沿擋扳落下，達到兩者基準線重合。

玻璃要做到一次定位成功，不能在定位不準時移動玻璃，因為玻璃一旦與雙面膠條接觸，不干膠粘在玻璃上，在這層不干膠上涂結構膠不能保證其與玻璃粘接牢固。玻璃定位后形成以玻璃與鋁框為側壁、墊條為底的空腹，其尺寸應與膠縫寬、厚尺寸一樣。

5、注膠

將注膠處周圍5cm左右范圍的鋁型材或玻璃表面用不沾膠帶紙保護起來，防止這些部位受膠污染；核對結構膠的品種、牌號、生產日期；用打膠機注膠，注膠時要保持適當的速度，使空腔內的空氣排出，防止空穴，并將壓縮空氣擠膠時的空氣排出，防止膠縫內殘留氣泡，保證膠縫飽滿；一個組件注膠結束，立即用刮刀將膠縫壓實刮平。注膠要求在無塵環境中進行。

6、養護

注膠后的板材應在靜置場靜置養護，單組份結構膠靜置7天后才能運輸。

養護環境要求溫度為23±5℃，相對濕度為70%±5%；養護時玻璃板塊要擱平；疊放時疊高不宜超過7層，每塊用4個等邊立方體泡沫塑料塊墊于下一層，立方體尺寸偏差≤0.5mm。

7、試驗

在玻璃基材上用抽樣時的單組份密封膠注堆15.3cm×7.7cm×0.65cm～1.3cm膠體作為切開試驗樣品；玻璃板塊在規定的環境中養護7天后，將切開試驗樣品中部切開，觀察切口膠體，如果是閃光的表面，則密封膠未完全固化，如果是平整或暗淡的表面則巳完全固化；如檢查到14天還未完全固化，說明膠的質量有問題。在基材表面注堆20cm×1.5cm×1.5cm膠體作為剝離試驗樣品；21天后對剝離試驗樣品進行剝離試驗，在膠樣一頭用刀在膠體厚度中部切開長5cm切口，用手捏住切頭，用>90度的角度向后撕扯，只允許沿膠體撕開，如果發現膠體與基材剝離，則剝離試驗不合格。

8、組件質量要求做到結構膠充滿空腔，粘接牢固，膠縫平整，膠縫外無膠污漬，膠縫固化后鋁框翹曲不大于1mm.（七）結構玻璃裝配組件安裝

1、定位劃線：確定玻璃板塊在立面上的水平、垂直位置，并在主框格上劃線。

2、調整：玻璃板塊臨時固定后對板塊進行調整，調整標準橫平、豎直、面平。

3、固定：用壓塊把玻璃板塊固定在主框格上。壓塊間距不大于300mm。上壓塊時要注意鉆孔，螺栓采用M5×20不銹鋼機械螺栓。壓塊一定要壓緊。

（八）耐候硅酮密封膠嵌縫

1、充分清潔板材間縫隙，不應有水、油漬、涂料、鐵銹、水泥砂漿、灰塵等。充分清潔粘結面，加以干燥。

2、為調整縫的深度，避免三邊粘膠，縫內填泡沫塑料棒。

3、在縫兩側貼保護膠紙保護玻璃不被污染。

4、注膠后將膠縫表面抹平，去掉多余的膠。

5、注膠完畢，將保護紙撕掉，必要時用溶劑擦拭玻璃。

6、膠在未完全硬化前，不要沾染灰塵和劃傷。

（九）保護和清洗

四、質量控制

（一）質量標準

參照《玻璃幕墻工程技術規范》（JGJ102—96）和《玻璃幕墻工程質量檢驗標準》（JGJ/T139—20016）。

（二）質量管理要點

材料控制：幕墻所使用的各種材料必須符合設計和規范要求。材料采購前必須弄清楚規范中對該種材料有何質量要求。各種構件在運輸過程中必須有可靠的保護措施。

立柱放線：立柱放線是幕墻施工中比較繁瑣的工序，立柱放線是否準確將影響整過施工過程。測量人員在工作中必須反復校對，確保放線精確。

立柱與主體結構的連接點施工中，必須用合格焊工。焊接、防銹、安裝精度必須合格。

構件安裝過程中，技術員要勤吊勤靠，確保各種構件的安裝精度和可靠度符合要求。

幕墻轉角、上下邊緣、沉降縫部位的處理要美觀，防火、防水、防雷等要滿足要求。

五、安全措施

（一）安裝幕墻用的施工機具在使用前必須進行嚴格檢驗。手持電動工具用前作絕緣電壓試驗；手持玻璃吸盤和玻璃吸盤安裝機，須作吸附重量和吸附持續時間試驗。

（二）施工人員配備必要的勞動保護用品，防止人員及物件墜落。

（三）防止密封材料在工程使用中溶劑中毒，且要保管好溶劑，以防發生火災。

（四）現場焊接時，應在焊件下方加設接火斗。

（五）設專職安全員進行監督和巡回檢查。

六、經濟指標

（一）鋁型材

鋁材用量一般在每平方米8~10公斤。主要取決于立面分隔、主桿截面。

（二）玻璃

玻璃品種很多，如鋼化玻璃、鍍膜玻璃、中空玻璃、夾絲玻璃、夾膠玻璃等。影響玻璃單價的因素有品種、規格等。

（三）密封膠

結構膠一般在每平方米1.5~2.0支（每支300ml），耐候膠一般在每平方米1支左右（每支300ml）。主要取決于膠條截面大小、立面分隔。

第五篇：外墻涂料施工工藝

三、操作工藝 3.1工藝流程

施工工藝流程：基層修補、清掃處理→填補縫隙→膩子打底找平→打磨→封底漆→第一遍面涂→細部處理→第二遍面涂→檢查驗收→涂料清理

3.2施工操作

3.2.1基層修補、清掃處理

（1）修補

施涂前對于基體的缺棱掉角處、孔洞等缺陷采用1：3抗裂砂漿修補。下面為具體做法：

縫隙——細小裂縫采用膩子進行修補（修補時要求薄批而不宜厚刷），干后用砂紙打平；對于大的裂縫，可將裂縫部位鑿成“V”字形縫隙，清掃干凈后做一層防水層，再嵌填1：3抗裂砂漿，干后用水泥砂紙打磨平整。

孔洞——基層表面以下3mm以下的孔洞，采用聚合物水泥膩子進行找平，大于3mm的孔洞采用水泥砂漿進行修補待干后磨平。

此外對于新的水泥砂漿表面，如急需進行涂刷時，可采用15%-20%濃度的硫酸鋅或氧化鋅溶液涂刷于水泥砂漿基層表面數次，待干燥后除去表面析出的粉末和浮砂即可進行涂刷。（2）清掃

塵土、粉末→可使用掃帚、毛刷清掃；灰漿→用鏟刀、除去；

3.2.2、膩子打底找平

（1）為了修補不平整的現象，防止表面的毛細孔及裂縫。膩子的要求除了易批易打磨外，還應具備較好的強度和持久性，在進行填補、局部刮膩子施工時要求，宜薄批而不宜厚刷。本工程選用外墻專用柔性膩子，刮膩子時的施工技術如下：

①掌握好刮涂時工具的傾斜度，用力均勻，以保證膩子飽滿。

②為避免膩子收縮過大，出現開裂和脫落，一次刮涂不要過厚，根據不同膩子的特點，厚度以0.5mm為宜。不要過多地往返刮涂，以免出現卷皮脫落或將膩子中的膠料擠出封住表面不易干燥。

③用刮板刮涂要用力均勻，將四周的膩子收刮干凈，使膩子的痕跡盡量減少。（2）、打磨

用砂布磨平做到表面平整、粗糙程度一致，紋理質感均勻。此工序要求重復檢查、打磨直到表面觀感一致時為止，砂紙的粗細要根據被磨表面的硬度來定，砂紙粗了會產生砂痕，影響涂層的最終裝飾效果。本工程選用1#砂紙打磨。

①不能濕磨，打磨必須在基層或膩子干燥后進行，以免粘附砂紙影響操作。②手工打磨應將砂紙包在打磨墊塊上，往復用力推動，不能只用一兩個手指壓著砂紙打磨，以兔影響打磨的平整度。

③對于表面不平，可將凸出部分用鏟平，再用膩子進行填補，等干燥后再用砂紙進行打磨。要求打磨后基層的平整度達到在側面光照下無明顯批刮痕跡、無粗糙感，表面光滑。

④打磨后，立即清除表面灰塵，以利于下一道工序的施工。

3.2.3底漆施工

在干凈的基層上，滾涂一遍封底漆，增加與基層的結合力，防止浮堿。底漆要涂刷均勻，不得漏涂。

①對基層表面處理干后，從細部大面積仔細檢查，確認符合要求后在進行封閉底漆施工。

②基層封底前對門窗、空調支架金屬部位進行保護避免涂料摻入。

③基層封閉底漆施工前要嚴格按照規定的稀釋比例進行稀釋，并要求稀釋時應對底漆充分攪拌保證均勻。

④基層封閉底漆施工時應先小面后大面，從上而下均勻涂刷施工一遍。

⑤基層封底涂飾確保無漏涂、流掛、涂刷均勻。

⑥底漆施工完畢后，應及時對施工工具清洗，避免溶劑揮發后，施工工具硬干，清洗后于陰涼處保存。

3.2.4第一遍面涂施工

①在底漆施工完畢24小時后可以進行第一遍面涂施工。

②面涂應嚴格按照規定的稀釋，稀釋劑采用廠家指定的材料和稀釋比，并應充分攪拌均勻。

③涂料施工時應先小面后大面，自上而下施工。

④面涂施工時，不同顏色應使用不同施工工具，避免混色。

⑤施工時涂飾料應按分隔線或窗套等處，避免結合處出現色差。

3.3第二遍面涂施工

①第一遍面涂施工結束24小時后方可進行第二遍面涂施工。

②第二遍面涂要求涂刷均勻，施工后應達到色澤一致，無流掛、漏底，陰陽角處無積料。

③涂料稀釋比例大體與第一遍相同。

④如果漆面需要施工修補，應在第二遍面涂施工前盡量采用與以前批號相同的產品，避免色差。

⑤施工間隙或施工完畢后，應蓋緊桶蓋，以防結皮。

3.4劃分隔條粘膠條

首先根據設計要求進行吊垂直、套方找規矩，彈分割線，寬度為2公分，此項工作必須嚴格按標高控制好，必須保證建筑物四周交圈，分隔必須平直、光滑、粗細一致等。

3.5施工縫與施工段

由上往下進行，根據墻體的特點每一垂直面為一個施工段，水平縫留在分隔縫上，垂直縫留在陰陽角處。