第一篇：水下砼灌注樁常見病害及處理作業指導書

青榮城際鐵路QRZH-Ⅵ標段水下砼灌注樁常見病害及處理作業指導書

水下砼灌注樁常見病害及處理作業指導書

1、目的

分析鉆孔樁水下混凝土灌注中堵管、導管漏水、鋼筋籠上浮、混凝土離析、夾泥和斷樁等常見質量問題，并提出了預防措施，以確保工程質量。

2、編制依據

（1）《高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（TB10752-2010）；（2）《高速鐵路橋涵工程施工技術指南》（鐵建設【2010】241號）；（3）《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設【2010】 160號）；

（4）《鐵路橋梁鉆孔樁施工技術指南》（TZ322-2010）；（5）《鐵路混凝土工程施工技術指南》（鐵建設【2010】241）；（6）新建青島至榮成成際鐵路工程施工圖《樁基鋼筋布置圖》（青榮橋 通37）。

3、適用范圍

本作業指導書適用于戚家莊特大橋（DK268+045.18）、跨望島河特大橋（DK270+395.90）、跨海峰路特大橋（DK271+707.99）的鉆孔樁水下砼灌注。

4、常見病害

4.1、堵管

分開始灌注時堵管和灌注過程中堵管兩種情況。4.1.1開始灌注時堵管

開始灌注時堵管，指首盤混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料產生離析，致混凝土無法下落兩種情況。為預防初灌時堵管需采取以下措施：

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（1）鉆孔樁灌注前 對導管進行試探，檢查導管的垂直度，并進行導管過球試驗。

（2）首盤混凝土拌和適當多摻加水泥和細骨料，確保首盤混凝土的和易性，另外在灌注漏斗內灑水潤濕，以利混凝土順利下落。

（3）精確計算導管底口與孔底之間距離 以控制在30～50cm為宜，太小容易堵管，太大則無法保證初灌導管埋深。

（4）合理組織，縮短混凝土開始拌和至剪球初灌的時間 4.1.2灌注過程中堵管

灌注過程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、離析；石子粒徑過大；有大的異物（如受潮水泥結塊等）；埋管太深；導管直徑太小；灌注時間太長或兩盤混凝土間隔時間過長所致。

為預防灌注過程中堵管，主要采取以下措施。（1）合理組織，加快混凝土灌注速度

同時確保混凝土連續灌注，不要因吃飯等原因而間斷灌注。（2）采用強制拌和機拌和

嚴格按配合比施工，保證混凝土拌和時間，縮小混凝土運距，或采用混凝土運輸車運輸，確保灌注的混凝土無離析和泌水現象。宜摻加緩凝減水劑，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm—22cm。

（3）砂、石應嚴格過篩

避免有大塊卵石等異物進入混凝土中，碎石的最大粒徑要根據導管直徑、鋼筋間距等指標嚴格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大塊異物進入混凝土中。另外可在灌注漏斗上設一間距10cm×10cm鋼筋網墊，隔離混凝土中的大塊異物，確保無大塊物體進入導管中。

（4）灌注過程中勤量測

勤拆管，埋管深度宜控制在2m—6m之間，以免埋管太深造成堵管。

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（5）根據鉆孔樁直徑

宜選用內徑25或30cm并且順直、內壁光滑的導管，不宜選用內徑過小的導管。如果出現堵管，則要分析原因，采用長桿沖搗，大錘敲擊導管，或利用卷揚機將漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振動使混凝土下落。如仍無效，則提出導管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。

4.2、導管進水

主要由于導管連接處密封不好、初灌量不足未埋住導管、導管接縫焊接質量差或導管炸裂等原因而進水。對導管進水，主要采取以下預防措施：

4.2.1導管安放前，進行水密、承壓及接頭抗拉等試驗

進行水密試驗的水壓不小于孔底靜水壓力的1.5倍。不合格者，不得使用。

4.2.2導管安放時注意放好密封圈，并注意擰緊 4.2.3注意檢查導管焊縫部位，并適當加焊鋼板等補強 4.2.4精確控制導管下放深度

確保導管底口距孔底保持30cm—50cm為宜，另外保證足夠的初灌量，確保混凝土初灌埋深≮1m。

4.2.5灌注過程中

嚴格控制導管提升高度及拆管環節，避免因計算錯而控制失誤，致使導管提離混凝土頂面。

灌注過程中，混凝土要徐徐灌注，避免管內出現高壓氣囊，而炸裂導管 導管一旦進水，則因分析原因，如果是導管上部漏水，可通過丈量計算，在保證埋管深度≮2m的條件下及時提管或拆除一節導管，處理水面以上的漏水處。否則應提出導管，清除已灌入的混凝土，分析導管進水的原因，采取相應措施處理后，重新灌注。

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4.3、導管提不動

灌注過程中出現導管提不動的情況，主要由于埋管太深、被鋼筋籠掛住、灌注時間太長等原因造成。針對上述原因，主要采取以下措施預防；

4.3.1灌注過程導管埋深宜控制在2m—6m，做到勤量測 勤拆管，并且在灌注中，導管宜上下勤活動。4.3.2確保導管軸線順直，且宜采用絲扣式導管

下鋼筋籠時要保持其軸線豎直，確保鋼筋籠不變形，避免導管掛拴在筋籠上。

4.3.3合理組織，縮短混凝土灌注時間，并注意縮短兩盤混凝土灌注間隙

如因故間隔較長，則導管要勤提、勤放、勤轉動，防止混凝土與導管間粘接力增大。

如出現導管提不動的情況，則要分析原因，如因鋼筋籠掛住，則應將導管在水平位置旋轉，再提升，直到提動為止。如因埋管太深或灌注時間太長等原因造成埋管，則應停止灌注，采取其它方式處理。

4.4、鋼筋籠上浮

主要由于混凝土灌注時沖擊力過大或灌注時間較長，表層混凝土凝結而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不好而上浮。針對鋼筋籠上浮的原因，主要采取以下措施進行預防：

4.4.1縮短全樁混凝土灌注時間，避免表層混凝土凝固而頂推鋼筋籠上浮

同時宜摻用緩凝減水劑，以改善混凝土性能。

4.4.2混凝土要徐徐灌入，減少沖擊力，并合理控制拆管，避免導管底與鋼筋籠底端距離過小

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當混凝土面上升到鋼筋籠底端時，導管底口距離鋼筋籠底不宜小于2m，此時適當加大導管埋深，以減少混凝土灌注時對鋼筋籠向上的沖擊力，當混凝土面進入到鋼筋籠適當深度后，一次拆除導管，使導管底口進入鋼筋籠底端1.5m以上，同時確保混凝土灌注速度，可很好防止鋼筋籠上浮。

4.4.3利用鋼管扣件加固，防止鋼筋籠上浮

利用兩根豎直鋼管，對稱插入兩根主筋上，鋼管下端頂在鋼筋籠第一道加強箍筋上，上端采用兩根水平鋼管，利用扣件和豎直鋼管連接牢固，利用8#鐵絲將水平鋼管固定在鉆機上。可很好控制鋼筋籠上浮，又可重復利用，提高效益。

如灌注過程中鋼筋籠開始上浮，需迅速計算鋼筋籠底和導管底口距離，采取拆管或將導管提高一定高度控制，如不見效，則在上部采取措施加固。實踐證明采用鋼管加固鋼筋籠，可很好控制鋼筋籠上浮。

4.5、鋼筋籠偏位

主要是由于樁孔偏大，鋼筋籠保護層設置不合理，混凝土灌注沖擊力使得鋼筋籠轉動上浮等原因造成。針對鋼筋籠偏位的原因主要采取以下措施預防：

4.5.1根據設計孔徑和鉆孔方法

選擇合適鉆頭，以控制成孔尺寸；設置尺寸較合適的混凝土滾塊做保護層，每道加強箍筋對稱放置四塊混凝土滾塊。

4.5.2混凝土灌注至鋼筋底部時

要徐徐灌入。避免沖擊過大，造成鋼筋籠旋轉或上浮而產生偏位。4.5.3提升導管時，要注意避免導管掛住鋼筋籠

一旦導管掛住鋼筋籠，則要將導管水平旋轉一定角度，再慢慢提升，直到提起為止，且不可強行提起。

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4.6、混凝土離析、夾泥

主要是由于混凝土拌和質量差，產生離析、泌水；埋管深度不夠，混入浮漿；導管進水使得混凝土部分稀釋；灌注前清孔不徹底；泥漿比重大；孔壁垮落物夾入混凝土內等原因造成。針對混凝土離析、夾泥產生的原因，主要采取以下措施預防：

4.6.1嚴格按配合比施工，嚴格控制加水量

確保合適的塌落度和足夠的拌和時間，一旦一盤混凝土拌和加水過多等造成離析，則要考慮整體質量，該廢除則廢除，同時可考慮加入緩凝型減水劑，以改善混凝土的性能。

4.6.2嚴格控制導管埋置深度

做到初灌時埋管≮1 m，后續灌注過程埋管≮2m，灌至上部時，忌將導管上提幅度過大，以免將泥皮、混凝土浮漿等帶入下層新鮮混凝土內產生夾泥。

4.6.3鉆孔時加強泥漿護壁

灌注前清孔要徹底，灌前泥漿比重≮1.2；同時嚴格控制含砂率。4.6.4對導管進行水密試驗

灌前安放導管時，要特別注意放好密封圈，并擰緊，以免導管進水，使混凝土產生離析。

4.6.5水下混凝土灌注至上部時

如發現泥漿過稠，泥皮過厚，則要采取注水稀釋泥漿等措施。4.7、斷樁

斷樁主要是由于導管提升過高，提離混凝土頂面或混凝土灌注作業因故中斷等原因造成。針對上述產生斷樁原因，可采取以下措施預防：

4.7.1施工技術人員和操作人員要進行崗前培訓

增強質量意識和業務技能。技術人員要細心量測，準確計算導管埋深，— 6 — 青榮城際鐵路QRZH-Ⅵ標段水下砼灌注樁常見病害及處理作業指導書

合理控制拆管節奏，嚴格按施工規范施工。

4.7.2嚴格控制混凝土拌和質量

宜摻用緩凝型減水劑，以改善混凝土性能。4.7.3鉆孔樁施工要確保設備的完好率

并有備用設備；一旦設備出現故障，立即啟用備用設備，確保正常施工，不得延誤時間。

4.7.4確保施工便道暢通

以免陷車等原因影響混凝土灌注。

4.7.5負責人堅持跟班作業

以便及時處理突發情況，同時施工各環應密切配合，做到有條不紊，確保施工連續性，保證樁基灌注質量。

5、結 語

鉆孔樁水下混凝土灌注施工，需要現場技術人員認真檢查，嚴格管理，要有高度的責任心，施工人員要有良好的質量意識和業務技能。同時要有豐富的施工經驗，根據現場情況，對施工中出現的問題及時果斷地進行處理，不斷提高鉆孔樁施工水平，減少樁基因灌注水下混凝土而造成質量隱患和損失。

第二篇：鉆孔灌注樁水下砼灌注的論文

論文關鍵詞：鉆孔灌注樁；水下砼灌注；水下砼性能指標

論文摘要：文章對影響鉆孔灌注樁水下砼灌注中的砼的性能指標、泥漿性能指標、導管及隔水塞等問題進行了探討，并根據實際施工經驗提出砼、泥漿的合適控制指標，總結了對灌注前的準備、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以確保水下砼灌注的質量。

鉆孔灌注樁因具有承載力高、可以穿越軟硬巖層及施工方便等優點，在我國沿海地區地基基礎工程中被廣泛使用。其中水下砼灌注是鉆孔灌注樁成樁質量控制中的關鍵工序，若施工措施不當就會造成樁缺陷，甚至產生報廢樁，從而給施工單位造成重大損失，因此，在水下砼灌注中運用合理的施工控制措施以確保工程質量顯得十分重要。

一、水下砼性能指標的控制

灌注樁砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有較好的流動性、和易性，因此需要控制好砼的性能指標。

1．砼原材料。細骨料宜選用中粗砂；粗骨料優先選用卵石，其含泥量應小于2%，以確保砼和易性、流動性，防止堵管現象。

2．混凝土的初凝時間。砼初凝時間應大于樁的砼灌注時間，一般砼初凝時間僅3～5小時，只能滿足淺孔小樁徑灌注要求，深樁灌注時間約為5～7小時。因此用于鉆孔灌注樁的水下砼應摻加外加劑，使砼的初凝時間大于8小時，所摻加的外加劑不僅要具有緩凝作用，還應具有減水、改善和易性及節省水泥等材料作用。

3.坍落度控制。在實際施工中坍落度控制在200~220mm較好，這樣的砼具有良好流動性。在鉆孔灌注樁水下砼灌注中發生堵管等問題往往砼的坍落度、初凝時間等性能指標有關，所以必須嚴把砼質量關。除了控制好砼質量外，在水下砼的灌注過程中還要注意其他方面的控制。

二、水下砼的灌注

1．灌注前的準備。

（1）孔內泥漿性能指標的控制：砼灌注前應調控好泥漿性能指標，根據施工經驗泥漿比重控制為1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因為泥漿比重過小，泥漿護壁就容易失去了阻擋土體坍塌的作用，如果泥漿的比重過大、過稠會降低泥漿流動性，增加澆注砼的阻力，使的置換砼產生困難，從而影響成樁的質量。

（2）灌漿導管的選擇：灌漿導管的選擇應根據樁孔的深度、鋼筋籠的設計直徑及導管的活動范圍等因素來綜合考慮，選擇合適導管直徑。一般大直徑導管可以縮短砼灌注時間。導管每節長度可視工藝要求、樁深來確定，一般為0.5m、1.0m、2.0m，底管長度不小于4m。導管之間的連接采用高強螺栓，在使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6～1.0MPa，使用時將導管內壁雜物清除，并檢驗防水膠墊是否完好、有無老化現象，對導管進行量長度、編號，確保導管連接可靠、使用有序、易于裝卸及良好的密封性。

（3）設置隔水栓塞：隔水栓塞的選擇直接影響砼的初期灌注。所選用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。隔水栓塞一般有預制砼圓柱塞、球膽及橡膠栓塞，球膽栓塞采用籃球或排球膽。在實際施工中，一般選用球膽栓塞，因為砼活塞極易因導管細微變形而卡死在導管內，易造成砼灌注的困難，而球膽栓塞卻具有良好的彈性、隔水性、可多次重復使用及排出順利等優點。

2．初期灌注。導管底端距孔底高度可根據樁徑大小、隔水栓塞大小加以確定，一般控制在30～50cm，樁徑小時取大值。漏斗內砼的初灌注量必須滿足初灌時導管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。初灌量過小會造成脫管現象、底管口砼離析，造成斷樁等事故，影響成樁質量。開始灌注時盡量準備足夠的砼，砼下降產生的巨大沖擊力可將孔底泥漿泛起，從而帶動孔底沉渣返出，減少樁底沉渣厚度，提高樁的承載力。因為根據巖土有關理論說明：孔底的沉渣厚度少許的減少，則樁承載力將大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗內放入0.1～0.3m3與砼標號的水泥砂漿，然后再放入砼，水泥砂漿起潤滑導管作用。在首批砼順利下滑至孔底后，立即檢測導管內外的砼高度，檢查導管是否埋入砼中，合格后應繼續向漏斗加入砼，轉入中期灌注，要確保砼灌注的連續作業，使砼和泥漿一直保持流動狀態。

3．中期灌注。在中期灌注過程中，應勻速向漏斗內灌注砼，若突然灌注大量的砼，導管內空氣將不能立即排出，會導致堵管。在灌注時需適當提升串動導管，串動導管時嚴禁碰撞鋼筋籠，以防鋼筋籠有上浮或下沉。串動導管作用：有利于后續砼的灌注。因為砼在導管內停留時間長，骨料滯留在導管中，使砼與管壁摩擦阻力增強，其流動性將變差，易造成上部砼下落困難，從而發生堵管；有利于提高砼密實度，保證成樁質量。串動導管可將砼擠入樁周圍孔壁中，起到提高樁側阻力的作用，另外也加大了砼與鋼筋籠的握裹力。

在灌注中若發生堵管，在埋管深度不大時，可采用適當增加導管的上下串動高度及速度，使管內砼受力排出。如無效，可用大錘錘擊導管或用鋼管插入管內上下串動，仍無效應提出導管做事故處理，并做好記錄備案。

在灌注過程中要及時拆卸導管。因為若導管埋深過大，將導致已灌注砼流動性降低，導管外砼對導管內砼的負壓力增高，灌注超壓力降低，使砼在導管內不易下落，若埋管過淺易造成斷樁。據實際經驗導管插入砼面深度以5.0～6.0m為宜，導管串動幅度以1.0m左右為宜。在灌注過程中，應經常用測錘探測砼面的上升高度，以正確判斷砼的埋管深度，從而準確拆卸相應長度的導管，保持導管的合理埋深，以降低導管外砼對導管內砼的負壓力，提高其超壓力，使砼在導管內順利排出。拆卸導管時應盡量縮短作業時間及砼在導管內的停留時間，以防堵管。拆卸下的導管應立即清洗干凈。

4．后期灌注。在灌注砼的后期，由于導管內砼柱高度減少，超壓力降低，而導管外泥漿的稠度、比重卻增大，容易出現砼上升困難，因為砼必須以大大超過泥漿的反作用壓力才能將孔內的泥漿擠壓出孔口，在實際施工時，可采取在孔內加水稀釋泥漿或人工扒撥部分沉淀物等方法，使砼灌注順利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪費砼材料。砼超灌高度應符合設計要求，確保鑿除浮漿后樁頂砼達到設計強度，實際施工可制作簡易打撈工具撈取砼樣以控制好砼超過高度，為防止樁頂空心，在灌注結束后，導管拔出砼之前應串動導管，幅度不超過50cm，并且導管提升速度要慢。

在鉆孔灌注樁水下砼灌注時，要合理控制好灌注速度，確保砼灌注時間不超過砼的初凝時間，這對于保證樁的灌注質量十分重要。只要工程技術人員在實際施工中做好準備，不斷總結經驗，加強對砼灌注的各環節的科學管理及控制，就可確保鉆孔灌注樁水下砼的質量。

參考文獻

[1]中國建筑科學研究院．建筑樁基技術規范（JGJ94-94）[M]．北京：中國建筑工業出版社，1995．

[2]樁基工程手冊編寫委員會．樁基工程手冊[M]．北京：中國建筑工業出版社，1995．

第三篇：瀝青路面常見病害及處理措施

一、瀝青路面常見的病害

1.變形類

車轍屬變形類，是指路面上沿行車輪跡產生的縱向帶狀凹槽，深度1.5cm以上。車轍是在行車荷載重復作用下，路面產生永久性變形積累形成的帶狀凹槽。車轍降低了路面平整度，當車轍達到一定深度時，由于轍槽內積水，極易發生汽車飄滑而導致交通事故。產生車轍的原因主要是由于設計不合理以及車輛嚴重超載導致的。影響瀝青路面車轍深度的主要因素是瀝青路面結構和瀝青混凝土本身的內在因素，以及氣候和交通量及交通組成等的外界因素。

車轍產生的主要原因有：（1）瀝青混合料油石比過大；（2）表面磨損過度；（3）雨水侵入瀝青混凝土內部；（4）由于基層含不穩定夾層而導致路面橫向推擠形成波形車轍。

2.裂縫類

裂縫主要有三種形式：縱向裂縫，橫向裂縫和網裂。瀝青路面建成后，都會產生各種形式的裂縫。初期產生的裂縫對瀝青路面的使用性能基本上沒有影響，但隨著表面雨水的侵入，導致路面強度下降，在大量行車荷載作用下，使瀝青路面產生結構性破壞。瀝青路面裂縫的形式是多種多樣的，裂縫從表現形式可分為橫向裂縫、縱向裂縫和網狀裂縫三種。影響裂縫的主要因素有：瀝青的品種和等級、瀝青混合料的組成、面層的厚度、基層材料的收縮性、土基和氣候條件等。

坑槽（裂縫類）是常見的瀝青路面早期病害，指路面破壞成坑洼深度大于2cm，面積在0.04㎡以上。形成坑槽主要是車輛修理或機動車用油滲入路面，污染使瀝青混合料松散，經行車碾壓逐步形成坑槽。

3.松散類

瀝青路面的松散是指路面結合料失去粘結力、集料松動，面積0.1 ㎡以上。松散是直接影響行車安全的路面病害，松散可能出現在整個路面表面。也可能在局部區域出現，但由于行車作用，一般在輪跡帶比較嚴重。

其產生的主要原因有：（1）局部路基和基層不均勻沉降引起路面破壞；（2）碎石中含有風化顆粒，水侵入后引起瀝青剝離；（3）隨著使用時間的增多，瀝青結合料本身的粘結性能降低，促使面層與輪胎接觸部分的瀝青磨耗，造成瀝青含量減少，細集料散失；（4）機械損害或油污染。

脫皮（松散類）瀝青路面脫皮是指路面面層層狀脫落，面積0.1 ㎡以上。導致瀝青路面脫皮主要是因為水損害。

4.其他類

修補損壞面積：因破損或病害而采取修復措施進行治理，路表外觀上已修補的部分與未修補的部分明顯不同。

二、瀝青路面常見病害的整治措施

1.瀝青路面車撒的治理措施

（1）如果車道表面因車輛行駛推移面產生的車轍。應將出現車轍的面層切削或銑刨清除，然后重鋪瀝青面層。然后采用瀝青瑪蹄脂碎石混合料（SMA）或SBS改性瀝青單混合料、或聚乙烯改性瀝青混合料來修補車轍。（2）如果路面受橫向推擠形成的橫向波形車轍，如果已經穩定，可將凸出的部分削除，在波谷部分噴灑或涂刷粘結瀝青并填補瀝青混合料并找平、壓實。（3）如果由于基層強度不足、水穩性能不好，使基層局部下沉而造成的車轍，應先處治基層。將面層和基層完全挖除。

2.瀝青路面裂縫及坑槽的治理措施

（1）瀝青路面裂縫產生后，如果在高溫季節全部或大部分可愈合的輕微裂縫，可不加處理。如果在高溫季節肯定是不能愈合的輕微裂縫，要及時進行維修，控制裂縫的進一步擴大，防止導致路面早期破壞，提高公路使用效率。同樣在瀝青路面裂縫的維修時，要嚴格工藝操作和規范要求。

（2）灌油修補法。在冬季節，將縱橫裂縫處清掃干凈，用液化氣將縫壁加熱至粘性狀態后，再把瀝青或瀝青砂漿（在低溫潮濕季節宜噴灑乳化瀝青），噴抹到縫中，再勻撒一層2-5mm的干燥潔凈石屑或粗砂加以保護，最后用輕型壓路機將礦料碾壓。如果是細小的裂縫，則要預先用盤式銑刀進行擴寬，再按上述方法做處理，沿裂縫涂刷少量稠度較低的瀝青。

（3）對開裂的瀝青路面進行修補。施工時，先把裂縫的舊跡鑿掉，形成V形槽；再用空壓機吹除V形槽中及其周圍的松動部分和塵土等雜物，然后通過擠壓槍把已經拌和均勻的修補材料灌入裂縫中，使之飽滿。待修補材料凝固后，約一天左右即可開放交通。此外，如果由于土基、基層強度不足或路基翻漿等引起嚴重龜裂，應先處治好基層再重作面層。

（4）路面的基層完好，僅面層有坑槽時的護理方法。按“圓洞方補”的原則，劃出與路中心線平行或垂直的坑槽修補輪廓線，按長方形或正方形來進行，鑿開坑槽到穩定部分，用空壓機將槽底，槽壁的塵土和松動部分清除干凈，然后在干凈的槽底；槽壁噴灑薄層粘結瀝青，隨即填鋪備好的瀝青混合料。然后手壓路機碾壓，壓時要確保壓實力直接作用在攤鋪后的瀝青混合料上。采用這種方法，不會發生裂縫、裂紋等現象。

（5）熱補法修補。采用熱修補養護車，將加熱板加熱坑槽處路面，翻松被加熱軟化鋪裝層，噴灑乳化瀝青，加入新的瀝青混合料，然后攪拌攤鋪，壓路機壓實成型。

（6）若因基層局部強度不足等使基層破壞而形成坑槽，應將面層和基層完全挖除。

3.瀝青路面松散的治理措施

（1）因嵌縫料散失出現輕微麻面，在瀝青面層不貧油時，可在高溫季節撒適當的嵌縫料，并用掃帚掃勻，使嵌縫料填充到石料的空隙中。

（2）大面積麻面就噴灑稠度較高的瀝青，并撒適當粒徑的嵌縫料，應使麻面部分中部的嵌縫料稍厚，周圍與原路面接口要稍薄定型要整齊，并碾壓成型。

（3）因瀝青與酸性石料間的粘附性不良而造成路面松散。應將松散部分全部挖除后，重作面層的礦料不應再使用酸性石料。

4.修補破損面積

（1）噴灑瀝青混凝土路面復原劑可使原路面表面層瀝青改善塑性，對空氣和水起到密封作用，從而可以避免脫皮、剝落，使路面結構緊密、縫隙封閉，增強柔韌和抗裂性能，避免地表水滲入，起到穩定路況功能的作用。（2）針對瀝青路面局部出現的縱橫向開裂、龜裂、車撒、唧漿等病害，為防止進一步發展，可采取加鋪改性乳化瀝青稀漿封層，即將摻有高分子聚合物的快硬開型改性乳化瀝青鋪筑于面層之上，使其形成混合物薄層路面。這種處理措施具有彈性好、防水、耐磨、抗滑等特點，是高等級公路養護治表的一種優良措施。（3）局部路面出現坑槽、冒漿等病害，可以通過開挖設置排水盲溝，并修補或重鋪瀝青路面。

第四篇：淺談鉆孔灌注樁常見質量問題及處理措施

淺談鉆孔灌注樁常見質量問題及處理措施

工作單位：江蘇天瑞和建設發展有限公司

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楊星辰

摘要：鉆孔灌注樁基礎屬隱蔽工程，且影響其質量的因素較多，如不抓住重點進行有效防控，就有可能發生質量問題，甚至質量事故，對社會和施工企業本身都造成重大影響。本文對鉆孔灌注樁基礎的主要質量問題進行剖析，并提出主要的防范及處理辦法，以供同行借鑒、指正。

關鍵詞：鉆孔灌注樁 質量問題 處理措施

0 引言

鉆孔灌注樁是一種能適應各種地質條件的基礎形式，具有低噪音、小震動、無擠土、對周圍環境及鄰近建筑物影響小、能穿越各種復雜地層和形成較大的單樁承載力、適應各種地質條件和不同規模建筑物等優點，在橋梁、房屋、水工建筑物等工程中得到廣泛應用，已成為一種重要的樁型。隨著社會經濟發展的需要，鉆孔灌注樁的樁長和樁徑不斷加大，單樁承載力也越來越高，同時也使單柱的設計成為可能。對于長樁、大樁，其施工難度大，易發生質量事故。而單柱設計對樁的質量要求高，發生質量事故后，加固處理難度大，且費用較高。因此，有必要對鉆孔灌注樁的常見質量事故加以分析，找出質量事故發生的原因，研究相應對策，盡可能防止質量事故發生。本文對鉆孔灌注樁基礎的主要質量問題進行剖析，并提出主要的防范及處理辦法。

鉆孔過程中常見施工質量問題及其防治

1.1 鋼筋籠上浮問題

1.1.1 原因分析： ①如導管在混凝土中埋入過深或鋼筋籠放置初始位置過高，深埋的導管下口流出混凝土，推動導管外上部混凝土整體上升。此時下半節鋼筋籠的主筋、箍筋與混凝土已半粘著，并由于坍落度的損失而粘著力較大，因上升產生的頂托力之和大于鋼筋籠的自重，從而推動鋼筋籠與混凝土一起上浮；②如在混凝土灌至鋼筋籠下時提升導管，灌注混凝土自導管流出后的較大沖擊力，推動了鋼筋籠的上浮；③如混凝土灌注到鋼筋籠底板附近，混凝土的灌注卻因斷水斷電、機械故障等原因中斷，30分鐘或者更長時間后才能重新灌注，此時樁孔內頂部混凝土產生坍落度的損失或局部初凝，致使混凝土流動性變差，當重新灌注時，混凝土托動鋼筋籠整體上移，嚴重時可能斷樁；④鋼筋籠在制作、運輸、堆放、起吊等過程中不符合規范要求，存在鋼筋骨架內徑與導管外壁間距過小，主筋搭接焊接頭未焊平，粗骨料粒徑太大等問題，在提升導管過程中法蘭盤容易掛帶鋼筋籠而形成上浮。

1.1.2 防范及處理辦法 ：①要準確定位鋼筋籠的初始位置并與孔口固定。導管下放時應確

保導管在孔位的中心之上。混凝土接近籠時，將導管埋深控制在1.5～2.0m，同時注意導管的出口與鋼筋骨架的底端不得平齊灌注混凝土，并隨時掌握導管的埋深及混凝土灌注的標高，控制導管底口與鋼筋骨架底端高差不小于1m，如混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時應及時將導管提高于鋼筋籠底端；②保持和改善混凝土的流動性是灌注混凝土施工的基本原則，同時改進灌注工藝及把握好初凝時間也是施工控制的重要環節。配制混凝土要按配合比嚴格控制，灌注要保持快速、連續的進行狀態，縮短灌注時間。也可以摻入適量緩凝劑，防止進入鋼筋籠時混凝土的流動性變小；③做好混凝土灌注前的各項施工準備，檢查及保證水電供給，機具、工器具能正常使用且準備齊全等，并安排輪流值班，做好好各種應急預案。開始灌注后，就必須保證灌注混凝土的連續性，最大限度避免中途停工；④防范因鋼筋籠不符合施工要求，要在灌注樁的上部分增加鋼筋件并設固定裝置防止鋼筋籠上浮，或者制作鋼筋籠時有意讓底部向外傾斜10～15mm，把一根箍筋焊接在鋼筋籠最下面的主筋的端頭上。在加工鋼筋籠骨架時要嚴格控制質量，在運輸時要做好保護盡可能防止變形。導管埋入時要控制好導管外壁與鋼筋籠內筋之間的空隙，大于骨料最大粒徑的2倍；⑤澆灌過程中，如出現鋼筋籠隨導管拔出而上浮的情況時，立即控制混凝土澆灌速度及澆灌量，單向旋轉或反復上下搖動導管，及時處理好導管與鋼筋籠的掛帶問題；⑥如因導管埋入過深導致鋼筋籠上浮的情況時，立即停止灌注。如檢查出埋深超過9m，立即拆除多出部分導管，把導管的埋深控制在3.0～8.0m以內，改善混凝土的和易性，在適當提高坍落度后方可重新灌注；⑦如無法控制鋼筋籠上浮，立即停止澆灌混凝土，在拔出導管后回填粘土入孔內，問題樁作廢樁處理，通知監理和設計后確定重新補樁。

1.2 斷樁問題

1.2.1 原因分析： ①坍落度不符合要求，當坍落度過大時，會出現離析現象，粗骨料相互擠壓則會阻塞導管；當坍落度過小或灌注時間過長時，混凝土下落阻力則會加大而阻塞導管。兩者均可導致卡管，終造成斷樁；②澆注混凝土時，沒有采用“回頂法”從導管內灌入，而是從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，誘發混凝土離析而造成凝固后不密實堅硬，少數孔段出現蜂窩、疏松、孔洞，甚至斷樁；③如灌注時間過長，混凝土與導管壁的摩擦力勢必增大，同時導管提升和起拔過多，若仍采用提升阻力很大的法蘭盤連接導管，在提升時極易造成連接螺栓拉斷或導管破裂，產生斷樁；④如在清孔過程中未對孔內泥漿含砂率控制不嚴，監管不力，則會在灌注混凝土過程中造成混凝土上沉渣過厚，推動該部份沉渣難以被導管內混凝土壓力推動，迫使混凝土澆注中斷，易形成斷樁。

1.2.2 防范及處理辦法： ①灌注時嚴格科學地控制混凝土配合比、坍落度和粗骨料粒徑。如更換水泥標號、品種或生產廠家，務必事先做好配合比試驗，按科學配合比控制混凝土質量；②必須從導管內灌注混凝土，灌注過程必須連續、快速，灌注混凝土要準備足量，且綁扎水泥

隔水塞的鐵絲要根據首次混凝土的灌入量而定量，嚴格控制防止斷裂；③選用導管必須要有足夠的抗拉強度，能承受其自重加上盛滿混凝土的重量，同時內徑最好在30cm以上的并保持一致，誤差應小于±2mm，內壁無阻光滑。導管在組拼后須用球塞和檢查錘做通過試驗。導管最下一節長度一般為4米左右，且底端不得帶法蘭盤，否則在混凝土內會很難拔起。為了便于丈量長度，每節導管長度應統一，并作記錄和標記；④清孔過程中要及時對孔內泥漿的相對比重進行調整，以保證清孔后泥漿的比重達到設計要求。清孔后分別從孔的口部、中部、底部提取泥漿，以檢測泥漿的各項指標是否達標；⑤成孔后必須使用沖洗液認真清孔，清孔時間應根據孔內沉渣情況而定，只有當孔底沉渣值小于規范要求時，方可進行混凝土灌注。

1.3 孔壁坍陷問題

1.3.1 原因分析： ①施工工藝控制不當，對地質條件關注不夠，未根據土質實際情況采用合適的泥漿和成孔工藝，導致泥漿護壁質量差；②護筒埋設過淺，護筒的接縫和回填土不夠密實出現漏水漏漿情況，造成孔內出現承壓水或孔內液面高度不夠，孔壁靜水壓力降低；③對清孔的沖洗液和孔底沉渣控制不嚴，導致泥漿粘度和密度降低，孔壁靜水壓力衰減，孔壁牢固度降低；④在松散砂土中鉆進過快，或在某一處空轉時間過長，或用給水管直接沖刷孔壁；⑤待灌時間過長沒有及時灌注混凝土，或灌注時間過長；⑥吊裝鋼筋籠時，碰撞和損傷孔壁。1.3.2 防范及處理辦法： ①認真分析地層結構，成孔選擇合適的方法和機具，如土質為松散砂黏土或流沙，應提高泥漿的比重和粘度，選用密度、膠體率、黏度相對較大的質量高的泥漿；②選擇足夠強度和尺寸的護筒，遇松散易坍的土層應適當埋深護筒，并用粘土密實填封護筒四周；③成孔后必須使用沖洗液認真清孔，清孔時間應根據孔內沉渣情況而定，清孔后分別從孔的口部、中部、底部提取泥漿，以檢測泥漿的各項指標是否達標，只有當孔底沉渣值小于規范要求且孔壁牢固時，方可進行混凝土灌注；④加強鉆孔的現場管理，鉆進速度和空轉時間要控制適宜，采用適當的方法保持水頭的穩定；⑤成孔后待灌時間一般控制在3h以內，并派熟練地技術人員控制好混凝土的灌注時間；⑥搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間；⑦發生孔壁坍陷，應暫停施工，判明坍陷部位并認真分析原因。當坍陷的水量較小時，在坍陷部位上1～2m處回填粘質土混合物和砂后可繼續鉆孔，并嚴密監控坍陷數量變化。當坍陷無法控制時，立刻拆除護筒和鉆機，待回填鉆孔并重新埋設護筒妥善后再鉆；⑧當鋼筋籠吊裝或清孔造成塌孔時，立即停止施工并將鋼筋籠吊出，添加泥漿護壁將坍陷物清理干凈，不再繼續坍陷后重新安裝鋼筋籠和清孔。

1.4 護筒冒水問題。

1.4.1 原因分析： ①在埋設護筒時，護筒周圍的原狀土壓實度不夠；②埋設時護筒內外的

水位差過大；③鉆頭起落時不慎碰撞和刮損護筒。

1.4.2 防范及處理辦法： ①在埋設護筒之前，根據地質條件，選用最佳含水量的粘土將坑底與四周土壁分層夯實；②開孔時選好護筒適當的高度，護筒水頭高度應保持在1.0～1.5m；③應派經驗嫻熟的技術人員進行鉆頭起落監控，盡可能避免碰撞和刮損護筒；④如發現護筒冒水現象，不可繼續施工，須立即停止鉆孔，以含水量佳的粘土將坑壁四周加實加固；⑤如出現護筒嚴重移位或下沉情況，則停止安裝并重新安裝護筒。

1.5 縮頸問題

1.5.1 原因分析： 塑性土膨脹，使孔徑小于設計尺寸。

1.5.2 防范及處理辦法： ①選用密度、膠體率、黏度相對較大的質量高的泥漿，盡可能降低失水量；②將合適數量的合金刀片焊接于導正器外側，起鉆或鉆進時可發揮掃孔作用；③成孔時加大泵量，提高成孔的速度，這樣孔壁在成孔一段時間內會形成泥皮，孔壁則不會滲水和引起膨脹；④采用上下反復掃孔的辦法擴大孔徑消除縮頸。

1.6 鉆孔樁身偏斜問題

1.6.1 原因分析： ①存在技術性失誤，鉆孔機械定位不準確，或施工人員放樣有偏差；②鉆孔時在土層遇到孤石或障礙物，或在巖石傾斜處和軟硬土層交界處，鉆頭因受阻不均偏移導致樁孔傾斜；③鉆桿連接不當或彎曲，導致鉆頭鉆桿兩點中線處于不同軸線；④鉆架就位后未進行調平或場地本身不平整，導致鉆機、底座、鉆盤不平而產生偏斜；⑤開挖基坑時一次性挖土深度過大，由此產生土側壓力導致樁位錯動，樁位偏差超出規范允許范圍。

1.6.2 防范及處理辦法：①加強技術管理，減少人為的技術性失誤，放樣和機械定位須根據技術參數反復校核；②鉆入斜狀巖層、土質不均勻地層、孤石或碰到明顯阻礙地層時，須調慢鉆速，不能一味快進。在地質不均勻地層中鉆孔時，宜使用鉆桿剛度大、自重大的鉆機；③鉆孔前須平整場地，并夯實硬化，枕木應均勻著地盡量找平。鉆機安裝時鉆架上吊滑輪與轉盤中心在同一軸線，鉆桿位置偏差控制在不大于20cm，此外安裝導正裝置也是防止偏斜的有效方法。④在松散易坍地層鉆孔時，應盡可能加固地層，鉆速不宜過快，注意觀察鉆桿角度和樁位偏差；⑤應對一般的偏斜情況，可用鉆頭上下反復掃鉆數次削去硬土，如效果不佳，回填粘土至高出偏孔處0.5m以上重新鉆入；⑥如偏差較大，應通知監理及設計人員鑒核處理。

1.7 樁底沉渣量過多問題

1.7.1 原因分析： ①未對準孔位，吊放鋼筋籠時碰撞孔壁泥土坍落樁底；②泥漿注入量不足或泥漿比重過小難以把沉渣托浮；③未進行二次清孔，或清孔不干凈，或清孔后待灌時間過長泥漿沉積。

1.7.2 防范及處理辦法：①吊放鋼筋籠，樁中心與鋼筋籠中心要保持一致，吊裝速度不宜

過快，應控制好不碰撞孔壁。建議使用鋼筋籠冷壓接頭工藝，加快鋼筋對接速度，減少空孔時間從而減少沉渣。鋼筋籠置畢，檢查沉渣量是否在規范要求控制之內，否則利用導管二次清孔，直到符合規范要求；②泥漿的質量要選好并控制好泥漿的粘度和比重，不能用清水替代。混凝土灌注時，導管底部至孔底距離最好控制在30～40mm，混凝土儲備量充足，導管一次最好埋入混凝土面下超過1.0m，以利用混凝土的巨大沖擊力清除孔底沉渣；③成孔后鉆頭在孔底10～20cm上保持慢速空轉，循環清孔要超過30分鐘。

1.8 卡管問題

1.8.1 原因分析： ①混凝土中粗骨料粒徑過大；②初灌時隔水栓堵管；③混凝土流動性、和易性差造成離析；④灌注混凝土不連續，在導管中停留時間過長；⑤導管進水造成混凝土離析。

1.8.2 防范及處理辦法： ①控制粗骨料的最大粒徑必須小于鋼筋籠主筋和導管直徑最小凈距的1/4并小于40mm；②隔水栓直徑要與導管內徑相配，同時兼顧良好的隔水性能以保證順利排出。③灌注混凝土時必須加強對混凝土坍落度和混凝土攪拌時間的控制。坍落度宜控制在16～22cm，保證良好的和易性；④必要時可摻入適量緩凝劑，以改善混凝土的流動性、和易性和緩凝；⑤導管使用前應試拼裝試壓，試水壓力為0.6～1.0MPa，以保證導管連接部位的密封性。在灌注過程中，為了避免在導管內形成高壓氣塞，混凝土要緩緩倒入漏斗的導管。

結束語

引起鉆孔灌注樁質量事故的原因較多，各個環節都可能會出現重大質量事故。因此，在樁基工程開工前應做好各項準備工作，認真審查地質勘探資料和設計文件，實行會審和技術交底制度，做好現場試樁工作。施工過程抓好泥漿和砼質量，詳細做好各項施工記錄，牢牢把好鉆孔、清孔和砼灌注等關鍵工序的質量關，是防止質量事故發生的行之有效的措施。

經總結鉆孔灌注樁的部分施工質量事故案例得出，人為因素是導致事故發生的根本原因，因此重點抓好施工管理，加強現場監督，強化施工人員質量意識教育，規范施工工序流程，做好事前、事中、事后質量控制，就能避免極大部分的工程質量事故發生。

第五篇：鉆孔灌注樁施工作業指導書

鉆孔灌注樁施工作業指導書

1.準備作業

勞動力組織：橋梁工，架工，電焊工，鋼筋工。

1.1

機具設備：鉆機，抽水機，攪拌機，吊裝設備。

1.2

施工安全及勞動保護

1.3施工安全

1.3.1.1

工作臺搭設平穩，并應設欄桿，不準有探頭板，負荷量每平方米500公斤以上。

1.3.1.2

在3米以上高空作業，必須戴安全帶和安全帽。

1.3.1.3

工地運輸道路應平坦，坡度不大于2％。

1.3.1.4

夜間應配足夠的照明。

1.3.1.5

工作前必須對各種機具鋼絲繩，電路，電源，進行檢修，達到完好狀態，方可作業。

1.3.2

勞動保護

1.3.2.1

戴安全帶，安全帽。

1.3.2.2

發給水鞋（下導管）

2.基本作業

2.1

操作過程

（1）備料；（2）制安護筒；（3）搭架子；（4）鉆孔；（5）鉆孔檢查及清底；（6）鋼筋籠制作及吊裝就位；（7）灌注水下混凝土。

2.2

操作規程

2.2.1

鉆孔灌注施工前應先作試樁，以確定承載能力，施工方法及采用的機具設備。

2.2.2

鉆孔前應將護筒用埋設或壓入方法安設在樁位上，其頂面中心與設計樁位偏差不得超過5㎝。埋入護筒，底部和周圍的一定范圍內夯填粘土，防止漏水。壓入護筒，底部沉入土中深度，視河床土質而定。

2.2.3

沖擊法或沖抓法鉆孔，為防止沖擊振動使鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已灌注完或達到一定強度后，方可開鉆。

2.2.4

在粘性土中鉆孔，如土質良好不容易發生塌孔時，可抬高孔內水位，防止坍壁，在砂土，砂石土和卵石土中開鉆孔，可采用泥漿護壁。

泥漿的比重一般為1.1～1.3，對堅硬大漂石卵石夾粗砂等為1.4～1.6，泥漿制作詳見施工技術手冊。

2.2.5鉆進中，停鉆時，抽渣或提鉆除土過程中，應保持孔內規定的水位，以防坍孔。起，下鉆頭速度均勻，不得驟然加速，以免碰撞孔壁，形成坍孔。停鉆時，孔口應加護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。

2.2.6發生坍孔時，應仔細檢查原因和位置，然后進行處理，坍孔不嚴重的，可加大泥漿比重繼續鉆進，嚴重的回填重鉆。

2.2.7

出現流砂現象后，應增大泥漿比重，提高孔內壓力，或用粘土塊加水拌勻，作為大泥塊投下。用沖擊法造孔，必要時可投粘土塊，用鉆頭沖擊將粘土擠入流砂層，加強孔壁，堵住流砂。

2.2.8彎孔不嚴重時，可重新調整鉆機或卡桿孔繼續鉆進。發生嚴重彎孔，梅花孔，探頭石時，則應回填進行修孔，必要時應反復幾次修孔。沖擊法修孔，應回填硬質帶棱角的石塊，并應多填0.5米高。

2.2.9

鉆孔應一次鉆成，不應中途停頓，遇有事故應立即處理。鉆孔達到設計要求深度后，應對孔深，孔徑，孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，應即填寫檢查證，并進行清底和作灌注水下混凝土的準備工作。