第一篇：我國常減壓工藝現狀

我國常減壓蒸餾裝置運行水平的基本評價

1.1 概 述

2001年,中國石油化工股份有限公司(中國石化)共有69套常減壓蒸餾裝置,總加工能力154M/a,單套裝置的平均加工能力2.232 Mt/a,平均加工量1.589 Mt/a,負荷率71.2%,平均總拔出率62.72%,平均能耗為494.88 MJ/t;中國石油天然氣股份有限公司(中國石油)共有53套常減壓蒸餾裝置,總加工能力110.75Mt/a,單套裝置的平均加工能力2.09 Mt/a,單套裝置的平均加工量1.56Mt/a,負荷率74.6%,平均總拔出率57%,平均能耗為474.36 MJ/t。

1.2 SOLOMON公司評價數據的簡要分析

表1列出了中國石油典型常壓蒸餾裝置績效與亞太地區煉油廠同類裝置的對比情況(2000年數據)。從表1可以看出,在裝置能力基本相同的情況下,裝置利用率、機械耐用度、年維修費用等績效指標相差不大,但長周期運行指標還存在較大的差距,亞太地區煉油廠常壓蒸餾裝置的兩年內一般維修平均停工天數只有0.6 d,我國6家油廠中最多的為4.5 d,亞太地區煉油廠同類常壓蒸餾裝置單周期運行50.2個月,相當于4.2 a,而我國6家煉油廠常壓蒸餾裝置平均運行2.3 a,差距相當大。

表2列出了中國石油典型減壓蒸餾裝置績效與亞太地區煉油廠同類減壓蒸餾裝置的對比情況(2000年數據)。其評價結果與常壓蒸餾裝置相當。

1.3 與國際先進水平的對比

表3是國內常減壓蒸餾裝置與國際先進水平對比。國外常減壓蒸餾裝置的開工率一般在90%以上,開工周期可達4~5 a,加熱爐熱效率可達94%以上,減壓餾分切割點,燃料型裝置一般為565e。據Exxon公司發表的專利,作為催化裂化裝置原料的減壓餾分油(VGO)切割點高達579~704e,作為潤滑油裝置原料的VGO切割點最高為607~627e,而國內減壓蒸餾的VGO切割點約為520e。

綜上分析,與國際先進水平相比,我國常減壓蒸餾裝置仍然存在較大的差距,主要是裝置規模小、運行負荷低、運行周期短、關鍵工藝技術相對落后、能耗依然偏高等。

表1 中國石油典型常壓蒸餾裝置績效數據對比

常壓蒸餾裝置亞太地區平均裝置1裝置2裝置3裝置4裝置5裝置6

能力/dam3#d-19.507 11.081 10.445 9.062 9.221 10.891 8.013

利用率,% 80 86 72 99 78 90 45

檢修期外的利用率,% 84 86 72 99 85 90 45

無降量時機械耐用度,% 97.1 97.7 90.2 97.3 96.8 95.5 98.7

無降量時操作耐用度,% 96.9 97.7 90.2 97.3 96.8 95.5 97.8

有降量時機械耐用度,% 97.0 97.7 90.2 97.3 95.5 95.1 99.7

有降量時操作耐用度,% 96.9 97.7 90.2 97.6 95.5 95.1 97.2

兩年一般維修平均停工天數0.6 1.0 1.5 1.0 4.5

單位加工能力維修費用/US$#m-3#d-186.8 12.6 69.2 19.5 57.9 47.2 116.4

大修實際間隔時間/月50.2 24 21.5 36.1 33 14.9 37.4

大修停工時間/d 29.1 17 32 30 30.6 19 10

表2 中國石油典型減壓蒸餾裝置績效數據對比

減壓蒸餾裝置亞太地區平均裝置1裝置2裝置3裝置4裝置5

能力/dam3#d-15.994 5.580 4.674 10.016 8.744 8.712

利用率,% 85.8 74.8 76.1 98.0 82.3 90.0

檢修期外的利用率,% 85.8 74.8 76.1 98.0 88.5 90.0

無降量時機械耐用度,% 96.0 97.6 93.6 86.5 97.4 95.5

無降量時操作耐用度,% 95.2 97.6 93.6 86.5 97.4 95.5

有降量時機械耐用度,% 95.9 97.6 93.6 86.5 96.8 95.1

有降量時操作耐用度,% 95.0 97.6 93.6 86.5 96.8 95.1

兩年一般維修平均停工天數0.6 1.0 1.5 1.0

單位加工能力維修費用/US$#m-3#d-1157.2 21.4 134.0 18.2 14.5 45.5 大修實際間隔時間/月34.4 24.2 13.5 11.0 33.4 14.9

大修停工時間/d 31.8 18.0 16.0 45.0 25.7 19.0

第二篇：常減壓總結

2006常減壓裝置工藝技術管理總結

常減壓裝置在公司領導的關心、各處室的支持及兄弟單位的幫助配合下，圍繞公司的利潤目標和車間的生產方針目標積極開展了各項工作，取得了生產安全平穩、各項經濟技術指標達到要求的成績，現就全年裝置在工藝技術管理方面的工作做一總結： 一.圍繞裝置達標，做好車間生產工作

2006年常減壓裝置的工藝管理工作重點是圍繞裝置達標而展開的，在生產中我們遇到的困難主要有設備腐蝕狀況加重（主要是常頂空冷器入口管束的腐蝕穿孔）、原油加工品種多樣化且性質較差等困難（摻煉高酸值的杜里和奎都原油），常減壓裝置全體干部職工積極工作、迎接挑戰，找出解決困難的辦法，保證了全年的安全平穩生產，完成了公司下達的各項經濟技術指標。

經濟技術指標完成情況

序號

項目

單位

方針指標

2005年

2006.10

2006年1－10月累計

加工天數

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

萬噸

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg標油/噸

≤9.90

10.21

9.70

9.71

總公司

≤10.80

加工損失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

餾出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脫鹽合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非計劃停工

次/年

0

0

0

0 9

輕油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 達 標 率

從今年經濟技術指標完成情況來看，我們已較好地完成了公司下達的各項生產指標，下面就裝置生產指標作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常減壓裝置累計加工原油313.2356萬噸，日平均10303噸，負荷率為85.86%。期間處理量為9000～10600噸/天，達到歷年較佳裝置負荷率。常減壓裝置嚴格按照公司總調的指令，及時調整原油加工量，配合公司平衡全廠生產物料，努力實現最佳經濟效益。

今年以來共加工原油18種（馬西拉、阿曼、辛塔、西江、貝蘭克、查蒂巴朗、阿朱納、杜里、文昌、克盟克、薩里爾、維杜里、黑獅、愛斯克蘭特、番禺、沙哈林、潿洲、尼羅河），其中馬希拉和阿曼原油為常見品種；克盟克、薩里爾、沙哈林原油為今年首次加工品種。2.輕油收率 2006年1～10月份，常減壓裝置累計生產輕油1522921噸，輕油收率為48.62％,高于全年計劃指標（47.5%），同時也高于實際加工原油的理論輕收（350℃含量），其中每個月的實際輕收均高于理論值的1.5%左右。

2006年以來，常減壓車間繼續采用各種措施，努力提高裝置輕油收率：①減二線做封油，減一線作柴油或船用燃料油。②常四線油進減壓塔分餾，再自減一線產出柴油。③控制操作平穩，提高常壓塔分餾效果，減少常渣（催化料）中350℃含量。④科學使用柴油抗乳化劑，消除或減輕油堿乳化，到達減少堿渣外排帶油和因此帶來的加工損失。⑤優化產品結構，合理分配常三線、減一線油品質。今年大部分時間，常減壓裝置積極配合公司，將常三線生產質量較好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；減一線生產重質柴油，其365℃含量仍維持控制在≮85%～90%。通過減一線深拔，既可優化常減壓產品資源配置，又可保持整個裝置能在一定程度上多拔柴油。⑥常減壓裝置同時注重日常工藝技術管理工作，技術人員深入中控室，認真指導操作人員優化操作調節，并根據常三線、減一線油365℃含量指標的隨時改變，實現卡邊控制。今年，常減壓裝置在克服實際加工原油性質較重和加工原油品種復雜帶來的不利因素的條件下，較好地完成任務了公司的輕收指標。3.能耗

2006年1～10月份，裝置綜合能耗為9.71萬大卡/噸原油，低于公司達標要求。裝置在控制能耗方面做了以下工作：

? 根據原油性質及時調整操作，提高原油換熱終溫、適當調節加熱爐的操作，降低燃料消耗；

? 調節好各冷卻器冷卻水用量，降低裝置水的單耗；新鮮水增加量：①常二、三線柴油電精制投用，用水量（進行水洗）為6～7噸/時；②氣分裝置來的回用水不足量，電脫鹽的注水需間斷的補充新鮮水來保證注水量的穩定；循環水用量較高的原因：①氣溫升高空冷效果變差，增加了冷卻器的水消耗量；②9月份焦化停工，減渣改走冷出料，17日－31投用減渣冷卻器，多耗循環水。

?

8月份燃料氣單耗較高的原因：①本月加工量較低；②本月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

夏季電耗上升的主要原因：①氣溫升高，增開空冷風機的電機；?

?

在3月－8月份由于原油性質較好，及時對電脫鹽系統操作做了調節，達到節電節水和節劑的目的，效果較為理想。

? 根據氣溫變化情況，及時對部分空冷風機進行停、運調節，節約電耗。

? 根據所加工原油酸值的高低，及時調節柴油精制操作，盡量不開或少開常二線柴油電精制，進一步節約裝置的電耗和新鮮水的耗量。

? 加強對蒸汽的日常管理，減少浪費。

積極做好減渣、蠟油和常重外輸熱措施正常投用工作。?

? 做好裝置內計量儀表的準確性工作。每月與生產處和計量站進行核對相關數據，經過努力使得裝置統計的各項單耗指標和生產處報表基本上保持一致，準確的數據才能得出準確的分析結果，因此為我裝置的節能降耗工作打下了必要的基礎。使裝置06年能耗指標達標起到關鍵作用。

4.餾出口合格率：1-10月份餾出口合格率為99.72％，高于達標指標98％，同時高于去年全年的餾出口合格率99.17％。主要原因是要求常三線90％點餾出溫度控制在5℃范圍內，進行卡邊操作，在操作上有一定的難度。車間針對操作人員對常三線90％餾出溫度控制在5℃范圍內有很大的心理壓力這一情況，作了一些細致的工作，首先鼓勵操作人員大膽搞好生產；經過不斷的摸索，再則排除一些客觀因素，由松至緊地對操作人員進行考核。常三線90％點餾出溫度基本能控制在5°的指標范圍內。

3月份根據本月加工原油性質、常三線油的酸度較低等情況，以及按照《直餾煤、柴油精制優化運行方案》的要求，決定開、停柴油電精制，保證常二、三線柴油加權酸度滿足指標要求和公司出廠產品質量要求。另外在重整、加氫裝置8月份停工檢修期間以及摻煉高酸值原油（9月份開始摻煉杜里原油、10月份摻煉奎都原油），常三線柴油電精制和常二線精制同時開工運行，由于精制前的柴油酸度比較高，給電精制罐的操作造成一定的影響，雖然柴油精制乳化較為嚴重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想），但是經過車間的精心調整操作（并及時聯系更換使用OA-4型柴油抗乳化劑，效果比較理想）能夠保證柴油的產品質量合格。

5.電脫鹽合格率：1-10月份電脫鹽合格率為98.17％，高于達標指標96％，影響脫后原油含鹽合格率的主要原因：①加工貝萊納克原油，鹽的脫除難度較大；②氣分裝置過來的回用水供給不穩定，使得本裝置不得不調整電脫鹽罐的注水操作，回用水量偏低時，有時為了節約新鮮水而降低了電脫鹽罐的注水量，而頻繁補充新鮮水，也會造成電脫鹽罐的注水溫度比較低；同時由于同時摻煉杜里原油和阿曼原油，摻煉比例較高（10％）的杜里原油，這樣對原油脫鹽的效果影響也較大。

6.含油污水合格率： 1-10月份裝置含油污水合格率為100％，高于達標指標95％。車間組織專人負責裝置環保事宜，根據影響含油污水合格率的因素，及早作好工作，保證了裝置含油污水合格率達標。如做好采樣口油品進行回收工作；維護好機泵，特別是加強重油泵的維護，減少機泵維修率，同時要求鉗工提高機泵維修水平，一次性修徹底，盡量避免重復修泵。；加強工藝技術管理，杜絕違章排放；在系統操作不穩的情況下，和總調取得聯系，關閉初頂去催化輕烴線，減少系統反串輕油對裝置生產造成的危害。

7.含鹽污水合格率：今年含鹽污水合格率為98.85％，高于達標指標95％。車間在生產中一是控制好電脫鹽界位，和儀表經常進行聯系，二是加強電脫鹽操作，及時調整操作參數，保持電脫鹽罐內界位油水分離較好，防止脫水帶油。

8.操作平穩率：1-10月份操作平穩率為99.50％，高于達標指標98％，影響車間操作平穩率的主要因素是兩爐爐出口溫度。車間主要做了以下工作：

?

加強調節，平衡好爐進料各分支溫度和流量；

? 聯系相關部門和單位，穩定高壓瓦斯壓力，減少因高瓦波動造成的爐出口溫度波動。

9.加工損失：1-10月份加工損失為0.14％，高于與達標指標0.15％。常減壓裝置的加工損失主要為原油含水所帶來的“損失”，實際生產中，三頂（初、常、減）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），無排火炬、排空等情況發生，設備無泄漏、無外排損失；開好柴油電精制，減少乳化液的產生量，達到減少柴油損失的目的。

10.上報事故和非計劃停工：今年在車間全體職工的共同努力下，未發生任何上報事故和非計劃停工事件。加強對班組巡檢掛牌的督查，保證裝置運行安全生產。

二?加強工藝參數的控制，做好新油種的加工工作

根據統計今年裝置共加工了18種原油，其中克盟克原油、薩里爾原油、沙哈林原油為首次摻煉加工，為此我們加強了工藝參數的控制，組織好新油種原油的加工工作?？嗣丝嗽停?/p>

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例為克盟克19.6%、阿曼26%、馬西拉54.5%。4月份摻煉克盟克油的比例在5～20％之間，共加工24000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。

克盟克原油的基本性質為：密度0.8234g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的52.90%,凝點13℃，硫含量0.16%，鹽含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。薩里爾原油：

４月5日15:40首次加工薩里爾原油，混合比例為薩里爾24.6%、阿曼40.8%、馬西拉34.6%。4月份摻煉薩里爾油的比例在15～25％之間，共加工62000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。薩里爾原油的基本性質為：密度（暫缺）g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的44.82%，蠟含量19.28%，凝點23℃，硫含量0.14%，鹽含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我廠首次加工沙哈林原油，摻煉比例15％。本月1－15日繼續摻煉加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期間（沙哈林原油摻煉比例為13.8－15％），主要與阿曼原油進行混煉，阿曼原油摻煉比例在44.7－54％之間，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比較高（酸值分別為0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三線柴油酸度高，為23.48－41.62mgKOH/100ml之間、減一線柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之間，這樣對常減壓裝置電精制罐的操作影響比較大，由于柴油精制前的柴油酸度較高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想，使得精制柴油乳化較為嚴重，外排堿渣量增多而且帶油量大，造成柴油損失量大，影響經濟效益。

三?操作調整和問題處理

3.1

元月3日12:20發現常壓爐第三路出口熱偶漏油。為保安全，立即對操作進行相應的調整：爐－1出口溫度降到340℃，煉量降到9300t/d，改柴油方案。當日17：00完全處理好后，恢復正常操作，即爐－1出口溫度提到365℃，煉量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分開始摻煉杜里原油，比例7.6％（期間杜里油的最高比例為9.9％），酸值高達0.32mgKOH/g,常三線酸度35 mgKOH/100ml、減一線酸度45 mgKOH/100ml左右。摻煉期間于9日投常三線電精制（Ｄ1018），11日投常二線電精制（Ｄ1029），當杜里油比例大于5％時，對Ｄ1018柴油電精制操作影響較大，乳化液增多，建議將杜里油比例控制在5％左右。

3.3

電脫鹽D1001/3(3#罐)電極棒問題。元月31日5:30分，崗位巡檢發現電脫鹽3#罐的C相變壓器有異常聲音，其電流高達30A，聯系電工檢查判斷是A相電極棒被擊穿，停電退油處理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45檢查發現D-1001/2C相變壓器漏油著火，及時處理，并聯系消防對進行配合。4日9：30已將D-1001/2罐內油全部頂到D-1001/3罐內，9日電工對D-1001/2C相變壓器進行檢修，更換了電極棒后，對D-1001/2進行裝油，12日裝油完畢正常投用。

3.4

電精制D1017下罐問題。2月14日切換到D1017運行時，發現D1017下罐送電不正常，電壓一直都在2kv左右，電流高達20A(正常值為3A)，聯系電工檢查，未能查出問題。20～21日，開罐清除D1017罐內的粘稠物，再用高壓水沖洗干凈，22日電工檢查沒問題后封罐，23日D1017進油，投用正常。

3.5

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

3.6

塔頂三注：考慮到塔頂冷凝水堿性過高可能產生垢下腐蝕。于3月20日，將PH值實際控制值從8左右調至7左右，效果在觀察中。9月27日根據實際操作情況，將減頂和塔頂注水改用軟化水。

3.7

氣分的回用水問題（1）

５月02日17:00，因回用水來量太大，造成電脫鹽注水罐（D1016）冒罐，其中伴隨著大量的污油?；赜盟畮в?，又導 致常頂油16:00分析不合格。發現回用水帶油后，立即切斷回 用水進裝置，電脫鹽注水改為新鮮水，塔頂注水改用D1025注 水。同時，初、常頂油改走不合格線出裝置。

20:30分，常頂油加樣合格后，初、常頂油恢復原來的正常流程出裝置。氣分回用水供應正常后，次日1:00，恢復使用回用水作為電脫鹽注水和塔頂注水。5日15:40,氣分裝置的回用水再次出現嚴重帶油（柴油），操作上將電脫鹽注水改用新鮮水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 氣分的回用水問題（2）

為保證回用水在常減壓裝置的正常使用。15日，電脫鹽罐D-1016引溢流線進地下污水井，解決了因D-1016滿罐而將回用水溢流到地面，造成污染。同時，增加一條Ф50的補新鮮水線到D-1016液位控制閥后（原來補新鮮水線在控制閥組前），防止因回用水量不足補新鮮水時，回用水倒串進新鮮水系統內。

在操作上也作了具體規定：投回用水時，引至液位控制閥上游的新鮮水閥必須關閉；回用水不足時，開直接進D1016的新鮮水補水閥，來彌補不足量；當回用水停用時，必須關回用水閥，再開新鮮水閥，用D1016的液位控制來調節新鮮水的供應量。3.9 催化切斷進料對常減壓裝置的影響

4月3日18:30因催化切斷進料，原油處理量降到10000噸/天控制。系統瓦斯壓力低，兩爐增點油火，以穩定爐溫。常重和蠟油即時改走冷出料，當日20:00恢復出熱料出裝置。19:00回用水停，改用新鮮水，23:20恢復正常供應。3.10 焦化停工對常減壓裝置的影響 8月17日因焦化停工停工，常減壓裝置原油加工量降低到9900噸/天控制；減壓爐進料亦控制在110t/h，減壓爐出口溫度由393調低到388℃；將減渣改為冷料輸出，減渣串入常渣的量為10t/h左右。當減渣串入常渣的量較大時，常渣（熱料）出裝置溫度容易超過200℃。3.11 加熱爐問題：

8月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

3.12 空冷問題：①8月25日18：30檢查發現EC-1001/1入口管束漏，及時停用，找出漏點后，聯系工程公司人員進行堵漏（共堵14根管束）?，F正常投用。②9月25日對EC-10013入口管束進行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏點堵漏后正常投用。3.13 機泵問題：9月24日03：00檢查發現P-10172大量漏油（承燒壞），及時進行切換到P-10171運行，聯系鉗工檢修后，作為備用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳閘，及時切換至P-1018/1運行，P-1018/2聯系電工送電送不上電，鉗工拆走檢修，P-1018/1電機雜音大，由于沒有備用泵，只能帶病運行，10：00常壓封油改用常三線，17：00分P-1018/2修好運行，P-1018/1停運電工檢修，18：30修好，17：20封油改用減二線。為了防止兩臺封油泵無法運行常壓停封油的被動情況，31日常三和減一至封油罐流程增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行。

四?積極使用新產品、新技術合理使用化工原材料

在實際生產過程中，加大科技力度積極合理的使用有關新技術和新產品，穩定安全生產，針對裝置摻煉加工新油種和高酸值原油給生產帶來的困難，及時的調整操作并合理的使用化工原材料，保證操作平穩，控制好產品質量。1－10月份化工三劑消耗統計見下表?；と齽┫慕y計表

使用單位

名稱

型號及規格

1－10月份 實際耗量

噸

單價 萬元/噸

消費成本萬元

注入量ppm

備注

常減壓

防腐劑

YF-97

28.82

2.04

初頂 50 常頂 60 減頂 150

破乳劑

2071（2003)

68.80

0.89

脫鹽劑

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化劑

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

爐管清灰劑

HY-5型

1.97

高溫阻垢劑

NS-151A

23.66

2.26

燒堿

30%

0.16

分析：

目前在常減壓裝置使用的化工原材料有防腐劑、破乳劑、脫鹽劑、渣油阻垢劑和柴油抗乳化劑。我們對各種試劑能夠嚴格按照計劃量進行調節并控制的比較理想：使用破乳劑后能有效的控制原油脫后的含鹽量在3mmg/L以下，而脫鹽劑的使用對原油中鈣、鎂的脫除率分別提高21.6%和14.4%，渣油阻垢劑的使用能夠有效的提高渣油換熱系統的傳熱系數提高原油換熱終溫，柴油抗乳化劑的使用基本上解決了柴油電精制的乳化問題，有效的減少了堿渣的排放量和減少柴油損失。符合生產實際情況。

五?做好技術措施改造工作

5.1

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

5.2

封油罐加跨線：為了防止兩臺封油泵P-1018/1.2無法運行而造成常減壓裝置停封油的被動情況，于10月31日在常三和減一至封油罐流程處增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行的情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行，穩定生產。

六?加強職工培訓，提高職工的操作技能和事故應變能力

?

組織好職工參加公司人力資源處的職業技能等級工考試；

? 車間在生產許可的情況下，積極組織班組人員進行換崗學習，增加職工一崗多能和融會貫通的學習能力，結合生產實際情況，不定期對職工進行考試，提高職工對生產實際問題的處理能力；對新調入車間的職工進行一對一師傅帶徒弟學習，基本達到三個月頂崗；

?

提高崗位練兵的效能，對出題內容和答題情況車間技術人員及時進行檢查和評判，并把結果納入獎金考核內容。

七?2007年工作打算

1.圍繞2007年方針目標，努力工作，使各項經濟技術指標比2006年更進一步，完成集團公司下達的利潤目標；

2.貫標上等級，配合公司做好ISO10002的標準升級以及HSE體系的運行，提高車間工藝技術管理體系，規范車間生產管理運作過程。3.積極投用新產品、新技術，加大石油煉制行業的科技含量，提高職工技術創新意識； 4.以市場為導向，配合公司做好柴油升級工作，提高公司產品質量； 5.積極和各職能處室聯系，爭取全部投用車間2007年挖潛增效措施。6.搞好職工培訓，提高操作技能，改變觀念、增強競爭能力；

2006年的工作已經結束了，我們不斷地總結經驗、吸取教訓，為更好地完成2007年的工作目標而努力，使車間在工藝管理和經濟技術指標的完成達到更好的水平，為公司多創效益。

第三篇：常減壓實習報告

篇一：常減壓生產實習報告

目錄

一、燕山石化概況.....................................................................................1 2.1 簡介.............................................................................................1 2.2 發展規模.....................................................................................1 2.3 產品與服務..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................3 2.1 概況說明.....................................................................................3 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................3 2.1.2 裝置的主要構成.................................................................3 2.1.3 裝置操作的技術數據.........................................................4 2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途...........................................4 2.2 工藝路線.....................................................................................4 2.2.1 裝置工藝路線的特點.........................................................4 2.2.2 基本原理...........................................................................5 2.2.3 流程介紹...........................................................................6 2.3 主要影響因素及因素變化調節方法..............................................9 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................9 2.3.2 初餾系統.........................................................................10 2.3.3 常壓系統.........................................................................12 2.3.4 減壓系統.........................................................................14 2.3.5 輕烴回收系統..................................................................15 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................18

三、工藝計算..........................................................................................20 3.1常減壓物料平衡表......................................................................20 3.2穩定部分物料平衡表..................................................................21

四、實習心得體會...................................................................................22

五、工藝流程圖.......................................................................................23 5.1 初餾塔流程圖............................................................................24 5.2 常壓塔流程圖............................................................................25 5.3 減壓塔流程圖............................................................................26 5.4 穩定塔流程圖............................................................................27

一、燕山石化概況

2.1 簡介

中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司,簡稱燕山石化.坐落于北京市房山區，地處京廣線旁邊，具有十分便利的陸路、鐵路運輸條件。公司于2000年4月25日隨中國石化股份有限公司重組設立，主要業務為石油煉制、石油產品的儲運銷售、石油化工技術和催化劑的研究、開發。2.2 發展規模

燕山分公司是中國特大型燃料-潤滑油-化工原料型綜合性煉油企業之一，擁有30多套生產裝置。主要包括三大系統： ⑴三套常減壓蒸餾裝置能力為850萬噸/年。

⑵燃料油生產裝置。主要包括：三套重油催化裂化裝置，加工能力為400萬噸/年；中壓加氫裂化裝置，設計加工能力為130萬噸/年；寬餾份重整裝置，設計加工能力為60萬噸/年；鉑重整裝置，設計能力為15萬噸/年；天然氣制氫裝置，設計能力為2萬立方米/時；汽油加氫裝置，設計能力22萬噸/年；柴油加氫精制裝置，設計能力為100萬噸/年；氣體分餾裝置，設計加工能力為40萬噸/年。⑶潤滑油裝置。主要生產裝置包括70萬噸/年丙烷脫瀝青裝置、52萬噸/年酮苯脫蠟裝置、兩套糠醛精制裝置、20萬噸/年潤滑油白土補充精制裝置、6萬噸/年石蠟加氫精制裝置。

2.3 產品與服務

燕山分公司每年可向社會提供汽油、柴油、煤油、潤滑油、石蠟等33個品種75個牌號的石油化工產品；其中全精煉石蠟、60號食品蠟、石油甲苯、導熱油等產品獲得國家金獎或銀獎；有27種產品曾獲國家、部、市級優質產品稱號，產品暢銷全國各地，石蠟、甲苯等產品還遠銷歐、美、亞洲的國家和地區，在國內外用戶中享有較高的聲譽。汽油全部實現了高標無鉛化，汽油、柴油質量達到了歐洲ⅱ號質量標準。銀催化劑產品在美國和歐盟等國家和地區獲得了專利，其性能居世界領先水平。

燕山分公司擁有橡塑新材料合成國家工程研究中心和合成樹脂質量監督檢驗中心兩個國家級技術開發和鑒定機構；擁有一支從事情報調研、實驗室研究、中間實驗、過程控制、設備開發以及工業化裝置基礎設計的科研開發隊伍，在石油化工催化劑、基本有機合成、高分子材料合成及應用、精細化工、水質處理、分析測試等領域具備了雄厚的科研開發能力。燕山分公司研究開發的ys系列銀催化劑在國內現有全部環氧乙烷/乙二醇裝置上得到工業應用，占國內市場的85%以上；鋰系橡膠聚合成套技術實現了向國內外的轉讓，水平均居國際先進水平。燕山分公司研究開發的sbs、溶聚丁苯橡膠ssbr、mtbe合成及裂解制異丁烯技術、己烯-1等成套生產技術具備了工業化生產條件，已經或者正在實現工業化生產。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

燕化公司一直加工大慶原油，從原油資源供應情況看，燕化公司原油供應形勢十分緊迫，隨著大慶原油自然減產和中石油原油加工量的增加，供應中石化的大慶原油量也在逐年減少。自2000年到2003年，大慶油田平均每年減產153.67萬噸，供應中石化的大慶原油數量平均每年下降117.67萬噸，按照上述平均下降速度，到2006年供應燕化公司的大慶原油量不會高于500萬噸/年，比之前減少180萬噸/年左右。

燕山分公司煉油廠原加工能力為800萬噸/年，主要以大慶原油為原料設計，加工大慶原油以外油種的適應性差，主要表現為：輕質原油多，蒸餾裝置難以加工；重質原油多，重油處理能力不足，并且不能加工含硫原油，同時一次加工能力也偏低。為了進一步改善北京的環境質量，迎接2008年奧運會的召開，北京市已執行符合歐iii排放的汽柴油質量的新標準。燕化公司作為中國石化有股份有限公司在華北地區的橋頭堡，擔負著供應首都市場清潔燃料的重任。同時為改善重油加工和轉化能力的不足，適應加工進口原油，以及優化乙烯原料，中石化確立了以500萬噸/年常減壓蒸餾裝置異地建設、新建140萬噸/年焦化裝置、200萬噸/年加氫裂化裝置為核心的1000萬噸/年加工能力改造總體方案。2004年12月，股份公司為了燕山公司的長遠發展及考慮增強燕化公司對未來原油變化的適應性，決定將異地建設的常減壓蒸餾裝置的規模由500萬噸/年改為800萬噸/年（簡稱常減壓蒸餾i裝置又稱新區蒸餾裝置）。

常減壓蒸餾i裝置作為1000萬噸/年改擴建工程的主要裝置，擔負著今后全場含硫原油一次加工的的重要任務。其生產任務的完成情況、產品質量的好壞直接影響著后續裝置的運行。

2.1.2 裝置的主要構成

參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部

分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、輕烴回收部分等六部分組成。2.1.3 裝置操作的技術數據

常減壓蒸餾ⅰ裝置是由中國石化建設工程公司（sei）設計，燕山建安公司承建，加工能力為800萬噸/年。裝置于2005年12月建成。

裝置操作的技術數據：

1、保持減壓塔頂真空度的穩定，真空度指標為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據原油進料量調節脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發生器的液面平穩，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設計，原油硫含量1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區以及新建200萬噸/年新區加氫裂化裝置，減底渣油去新區焦化裝置以及焦化罐區作為焦化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%；

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應 篇二：石油大學遠程實踐大作業-常減壓實習報告

中國石油大學（華東）現代遠程教育 畢業大作業（實踐報告）

題 目： 學習中心： 青島校區學習中心 年級專業： 網絡12春 化學工程與工藝 學生姓名： 學 號： 12 實踐單位： 青島煉化有限公司

實踐起止時間：13年9月1日～14年7月7日

中國石油大學（華東）遠程與繼續教育學院

完成時間： 2014 年 1月 1 日

中國石油大學（華東）現代遠程教育

畢業大作業（實踐報告）實踐單位評議表

常減壓裝置實踐報告

常壓系統

常壓塔共50層塔盤，加熱后初底油作為進料從第六層塔盤進入，氣提蒸汽由塔底通入。常壓塔頂油氣經常頂空冷器冷卻冷凝至60℃，再經常頂水冷器冷凝冷卻至40℃后送入常頂回流及產品罐,在此進行氣液分離。常頂不凝氣從常頂回流及產品罐頂部送出，與自減頂分水罐來的減頂氣混合后一起經壓縮機入口分凝罐分液并經常頂氣壓縮機升壓后送出裝置，至焦化裝置做進一步處理。需要時常頂氣課由壓縮機入口分液罐直接去常減頂燃料氣分液罐，作為常壓爐的燃料；常頂回流及產品泵將常頂油從常頂回流及產品罐中抽出，送出裝置。必要時部分常頂油還可打回常壓塔頂部，與常頂循環油混合進入常壓塔做回流；常一線從常壓塔第36層塔板抽出，進入常壓汽提塔上段，經以常三線為熱源的再沸器重沸汽提蒸出輕組分后，由常一線泵抽出，并經常一線空冷器、常一線水冷器冷卻至45℃后送出裝置做航煤餾分；常二線從常壓塔第24層塔盤抽出，進入常壓汽提塔中段，經低壓蒸汽汽提后，有常二線泵抽出，經換熱器分別與原油換熱，并經常二線空冷器、常二線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分；常三線從常壓塔第16有常三線泵抽出，為常一線汽提塔提供熱源，再經換熱器分別與原油換熱，并經常三線空冷器、常三線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分，與減頂油合并后出裝置。常壓塔共設三個中段循環回流。常頂循從第48層塔盤抽出，由常頂循環回流泵送至換熱區，與原油換熱至104℃返塔至第50層塔盤，必要時常頂回流及產品泵打回的回流匯入常頂循返塔線，與其共同送入常壓塔；常一中從第32層塔盤抽出，經常一中泵送至輕烴回收系統為穩定塔再沸器提供熱源，然后進入換熱區與原油換熱，再經過常一中蒸汽發生器發生0.3mpa蒸汽后降溫至159℃，與初側線合并返回常壓塔第34層塔盤；常二中從第20層塔盤抽出，由常二中泵送入換熱區與初底油與原油換熱，然后進入常二中蒸汽發生器發生1.0mpa的蒸汽后降溫至204℃，返回常壓塔第22層塔盤處。常底油經常底泵抽出，分八路進入減壓爐加熱至394℃，送入減壓塔進行減壓蒸餾。3減壓系統

減壓塔為全填料式干式減壓塔。減壓塔頂油氣被減頂一級抽空器抽出；一級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進入減頂一級濕空冷器冷凝，冷凝的液相進入減頂分水罐，氣相被減頂二級抽空器抽出；二級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進入減頂二級濕空冷器冷凝，冷凝液相進入減頂分水罐氣相被機械抽空器抽出，進入液封罐，不凝氣與

減頂分水罐出來的減頂瓦斯合并后與常頂氣一起進入壓縮機入口分液罐，分液后經常減頂氣壓縮機升壓后送出裝置。當機械抽空器不能正常工作時，減頂二級濕空冷器出來的氣相由減頂三級抽空器抽出后，進入減頂三級濕空冷器冷凝至40℃，進入減頂分水罐分液。減頂分水罐中的不凝氣從頂部送出；分水罐分出的水由減頂含硫污水泵抽出，與初常頂含硫污水一起送至新區三廢處理裝置進行處理。

減壓塔共設四條側線。減一線由減頂回流及減一線泵從第i段填料下集油箱抽出，一部分作為內回流進入第ii段填料上方，剩余部分與原油換熱后作為減一線出裝置作加氫裂化原料，另一路經減頂回流空冷器、減頂回流水冷器冷卻至50℃后返回第i段填料上作為減頂回流。減二線由減二線及減一中泵從減壓塔第ⅲ段填料下集油箱抽出，與原油換熱后溫度降為189℃后分兩路，一路作為減一中返回減壓塔第ⅲ上方；另一路經換熱器換熱至132℃出料去加氫裂化裝置，或經減二線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區。減三線由減三線及減二中泵從減壓塔第ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作為洗滌油返回至第ⅴ段填料上方，另一部分經過換熱器換熱至226℃后分兩路，一路作為減二中返回減壓塔第ⅳ段填料上方，另一路經換熱器換熱至145℃去加氫裂化裝置，或經減三線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區。減四線為減壓過汽化油泵抽出循環至減壓爐入口。

減渣從減壓塔底部由減渣泵抽出，經換熱器換熱降溫至152℃去焦化裝置作原料，或經冷卻至95℃去罐區 4 一脫三注系統

為了減少設備的腐蝕，設計采用“一脫三注”措施，除了二級電脫鹽外，在初餾、常壓和減壓塔頂餾出線上分別注入緩蝕劑、氨水和水，在穩定塔頂注緩蝕劑，裝置內設置了破乳劑，緩蝕劑和氨水的配置系統。

主要影響因素及因素變化調節方法

電脫鹽部分

電脫鹽進料溫度

電脫鹽的最佳操作溫度為125±5℃。溫度過低，原油粘度大，破乳困難，脫鹽率下降；由于原油導電性隨著溫度的升高而增大，溫度過高，會導致能耗增加，電流的增加會導致電極板上的電壓降低，會影響脫鹽效果。另外，溫度過高會導致電耗增加，會引起操作不正常，影響脫鹽效果。渣油量、渣油溫度變化、各側線量及側線溫度變化、原油及 篇三：蒸餾車間常減壓實習報告

應用化工技術11級

（畢業實習報告）

班級：應用化工技術11級

姓名：****** 指導老師：********* 時間：2014、2、23—2014、6、3 目錄

一、石大科技概況.....................................................................................1 1.1 簡介.............................................................................................1 1.2 發展規模.....................................................................................1 1.3 產品與服務..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................2 2.1 概況說明.....................................................................................2 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................2 2.1.2 裝置的主要構成.................................................................2 2.1.3 裝置操作的技術數據.........................................................3 2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途...........................................3 2.2 工藝路線.....................................................................................3 2.2.1 裝置工藝路線的特點.........................................................3 2.2.2 基本原理...........................................................................4 2.2.3 流程介紹...........................................................................5 2.3 主要影響因素及因素變化調節方法..............................................8 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................8 2.3.2 初餾系統...........................................................................9 2.3.3 常壓系統.........................................................................1 2.3.4 減壓系統.........................................................................1 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................15

三、工藝計算..........................................................................................16 3.常減壓物料平衡表.........................................................................1

四、實習心得體會...................................................................................1

五、工藝流程圖.......................................................................................18 5.1 初餾塔流程圖............................................................................1 5.2 常壓塔流程圖............................................................................2 5.3 減壓塔流程圖............................................................................2

一、石大科技概況

1.1 簡介

山東石大科技集團有限公司是教育部直屬重點大學——中國石油大學（華東）的校辦企業，是其重要的教學、科研和生產基地，是國家級工程技術研究中心--教育部油氣加工新技術工程技術中心的重要組成部分。

1.2 發展規模

集團公司下屬勝華教學實驗廠、山東石大勝華化工股份有限公司、山東石大科技研究院、東營中石大工貿有限公司、石油大學（華東）隆達實業公司、東營石大勝華瀝青材料有限責任公司、山東石大科技集團青島分公司等單位。公司占地約1850畝，資產總額11億元，固定資產總額4.23億元，現有員工1610余人；2006年完成銷售額42.08億元；是國家火炬計劃重點高新技術企業，中國石油和化工百強企業，中國大企業集團1000強，中國企業集團競爭力500強，山東省工業企業100強，中國高校校辦產業綜合排名前五位。

集團公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環氧丙烷等近二十套煉油化工生產裝置。

1.3 產品與服務

集團公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環氧丙烷等近二十套煉油化工生產裝置。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

公司坐落于山東省東營市，與中國第二大油田--勝利油田毗鄰。依托中國石油大學（華東）優秀的學術、科研和人才資源優勢，積極進行技術創新，推進公司蓬勃發展。其所屬的山東石大

2.1.2 裝置的主要構成 參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、等五部分組成。

2.1.3 裝置操作的技術數據

常減壓蒸餾加工能力為80萬噸/年。

裝置操作的技術數據：

1、保持減壓塔頂真空度的穩定，真空度指標為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據原油進料量調節脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發生器的液面平穩，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工勝利油田原油、趙東油混合加工，原油硫含量

1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為催化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%；

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應的氣液分布器以及氣體分布器。為滿足加氫裂化裝置對原料中重金屬含量、殘炭、c7不溶物等指標的限制要求，優化了洗滌段液體分布器，洗滌油的噴淋量，洗滌段集油箱的設計。減一線坐柴油加氫料或與減二、三線合并去蠟油加氫。減壓塔頂采用高效噴射式蒸汽抽空器加上機械抽真空混合真空系統，在保證減頂真空度的前提下，降低裝置能耗。減壓塔頂的操作壓力設計值為12mmhg（絕）；

（5）通過系統化的減壓蒸餾技術，使裝置在生產高質量餾分油的同時，達到深 篇四：dcs控制化工常減壓精餾實訓系統實習報告

dcs控制化工常減壓精餾實訓系統

實習報 告

專 業：應用化工與技術

學生姓名：徐 路

實習目的 將所學的理論知識與實踐結合起來，培養勇于探索的創新精神、提高動手能力，加強社會活動能力，與嚴肅認真的學習態度，為以后專業實習和走上工作崗位打下堅實的基礎。通過兩個月的實習使我們對生產乙酸乙酯有一定的感性和理性認識，打好日后進入工廠學習專業知識的基礎。同時實習使我們獲得了對實際生產知識的認識和技能的提升。培養了我們理論聯系實際的能力，提高分析問題和解決問題的能力，增強了獨立工作的能力。最主要的是培養了我們與其他同學的團隊合作、共同探討、共同前進的精神。具體如下：

1、熟悉了生產乙酸乙酯的工藝流程、工藝設計、化工設備等。

2、了解了反應釜、精餾塔、等在實際生產的應用，作用等。

3、熟悉實習工廠的壞境，從而對工廠有一個更高的認識。

實習要求

1．聽從技術老師和企業工作人員的安排指導，有秩序，有禮貌，遵守實習工廠的相關規定。2．認真聽取技術老師的講解介紹，并按照技術老師的規定和要求操作，掌握各種管道里的物質及輸送方向。有問題及時虛心提問，有意見建議要有禮貌地提出并做好相應的筆記。

3．認真學習乙酸乙酯的工藝流程，以其中雙釜反應器相關知識，包括精餾塔的生產流程等。

實習內容、過程

1、制備原理：

乙酸乙酯的制?。合燃右掖?，再加濃硫酸，最后加乙酸，然后加熱。乙酸的酯化反應制乙酸乙酯的方程式：

ch3cooh+ch3ch2oh?ch3cooc2h5+h2o(可逆反應、加熱、濃硫酸催化劑、吸水劑、)1：酯化反應是一個可逆反應。為了提高酯的產量，必須盡量使反應向有利于生成酯的方向進行。一般是使反應物酸和醇中的一種過量。在工業生產中，究竟使哪種過量為好，一般視原料是否易得、價格是否便宜以及是否容易回收等具體情況而定。

2：制備乙酸乙酯時反應溫度不宜過高，要保持在60 ℃～70 ℃左右，溫度過高時會產生乙醚和亞硫酸等雜質。

2、實習內容

a、掌握乙酸乙酯的工藝流程。熟悉工藝流程圖及各部分中物質及其輸送線路：

1）、工藝流程圖附后。

a、雙釜反應器的工藝流程

b、篩板塔和填料塔的工藝流程

b、了解各個裝置的性能作用及用途：

真空水力噴射機組：由器體、器蓋、噴咀、噴咀座板、導向盤、擴壓管及單向閥等部件組成；是利用一定壓力的水流通過對稱均布成一定傾斜度的噴咀噴出，聚合在一個焦點上。由于噴射水流速度很高，于是周圍形成負壓使器室內產生真空，另外由于二次蒸汽與噴射水流直接接觸，進行熱交換，絕大部分的蒸汽冷凝成水,小量未被凝的蒸汽與不疑結的氣體亦由

于與高速噴射的水流互相摩擦，混合與擠壓，通過擴壓管被排除，使器室內形成更高的真空。

中和攪拌釜、反應釜：攪拌釜式反應器由攪拌器和釜體組成。攪拌器包括傳動裝置，攪拌軸（含軸封），葉輪（攪拌槳）;釜體包括筒體，夾套和內件，盤管，導流筒等。工業上應用的攪拌釜式反應器有成百上千種，按反應物料的相態可分成均相反應器和非均相反應器兩大類。釜是通過對物料在反應器內混合與流動狀況的研究，利用研究所得的經驗公式設計出來的，十分適合中小型化工企業生產的需要。本實習中采用夾套式，其中加熱采用導熱油電加熱，對物料進行混合然后送進反應釜中反映。

導熱油加熱爐：導熱油爐是將電加熱器直接插入有機載體(導熱油)中直接加熱,并通過高溫油泵進行液相循環將加熱后的導熱油輸送到用熱設備,再由用熱設備出油口回到電熱油爐加熱,形成一個完整的循環加熱系統。電加熱導熱油爐采用數顯式溫控儀控溫,具有超溫報警、低油位報警、超壓力報警功能。

再沸器：使精餾塔底液相重組分氣化,給精餾塔提供一向上走的氣相!他和從回流罐下來的輕組分液相在塔斑或填料層上進行多次部分氣化和部分冷凝!從而使混合物達到高純度的分離！!精餾塔：篩板精餾塔和填料精餾塔

精餾塔分為篩板塔和填料塔兩大類。歸納起來，規整填料塔與篩板塔相比，有以下優點：

1)壓降非常小。氣相在填料中的液相膜表面進行對流傳熱、傳質，不存

在塔板上清液層及篩孔的阻力。在正常情況下，規整填料的阻力只有相應篩板塔阻力的1/5～1/6；

2)熱、質交換充分，分離效率高，使產品的提取率提高；

3)操作彈性大，不產生液泛或漏液，所以負荷調節范圍大，適應性強。負荷調節范圍可以在30%～110%，篩板塔的調節范圍在70%～100%；

4)液體滯留量少，啟動和負荷調節速度快；

5)可節約能源。由于阻力小，空氣進塔壓力可降低0.07mpa左右，因而使空氣壓縮能耗減少6.5%左右；

6)塔徑可以減小。

篩板塔側線貯存罐：一般用作側線產品貯存。特殊情況，當側線進行萃取操作時，用作催化劑貯存原料罐。填料塔不存在此貯存罐，因為其濃度已經非常高了。

3、實訓步驟及操作過程

a、轉動設備操作

1、離心泵操作

要點：出口閥關閉狀態啟泵

2、柱塞泵操作

要點：0輸出啟泵

3、空壓機操作

要點：送氣軟管禁止急彎

4、真空泵操作

要點：控制負壓值 篇五：常減壓裝置實習報告內容

一、常減壓蒸餾裝置實習內容

1.常減壓蒸餾裝置概況

①裝置的生產任務

②裝置處理的原料油種類、性質, 加工方案的制定原則, 產品的種類和性質

③裝置發展歷史(處理量、設備、換熱方案、工藝流程、消耗指標等歷年變化情況)2.常減壓蒸餾裝置的工藝流程

①主干流程(原油→脫水原油→拔頭原油─→常壓重油→減壓渣油)②產品流程(汽油、煤油、輕柴油、重柴油、減壓餾分油)③回流流程(塔頂冷回流、塔頂循環回流、一中循環回流、二中循環回流)④減壓系統流程

⑤一脫四注 部位(學習流程應了解各主要部位的參數: 如溫度、壓力、流量、相態、汽化率等)3.主要設備、機器

①電脫鹽脫水罐、混合器的結構

②初餾塔、常壓塔、減壓塔的構造(塔高、塔徑、塔板數、塔板類型、塔板布置、抽出板結構)③常壓爐、減壓爐的構造(熱負荷, 火嘴數和火嘴型式, 爐管規格, 爐管數, 爐管布置)④離心泵、往復泵及蒸汽噴射泵的結構

⑤換熱器與空冷器的結構(應了解各設備的主要參數)4.常減壓蒸餾裝置的正常操作

①初餾塔、常壓塔、減壓塔的工藝操作條件的調節

②原料油性質變化, 產品質量指標變化及處理量變化時的調節

③加熱爐溫度控制與調節方法

5.常減壓蒸餾裝置的異常操作及事故處理

①停電、停水、停風、停蒸汽時的操作

②爐、塔、換熱器可能發生的設備事故, 以及相應的處理措施

③原油、燃料油供應中斷的處理

④可能發生的操作事故的處理

6.裝置開、停汽操作

①開停汽操作程序

②加熱爐、換熱器的開停汽操作

③泵的開停汽及換泵操作

7.常減壓蒸餾裝置主要操作崗位職責范圍

8.常減壓蒸餾裝置的保安防火措施及安全知識

9.現場課

①安全教育課

②本裝置投產以來的主要技術措施及裝置改進的方向

10.實習作業

①常壓加熱爐出口汽化率計算

②常壓塔進料段汽化率計算(數據與資料從現場收集)附：蒸餾裝置生產實習思考題

1．原油評價的內容是什么? 2．本裝置有何工藝特點? 3．實習期間，本裝置加工的原油？原油的性質？加工方案?各產品收率、輕油收率、總拔出率？ 4．控制各產品哪些質量指標?如何控制？各產品出裝置溫度如何要求？

5．汽提塔有何作用? 與精餾塔有何區別? 6．直餾產品精制的目的是什么? 哪些產品需要精制? 目前通用的產品精制方法有哪幾種? 7．本裝置如何分配回流熱? 循環回流有什么作用和缺點? 如何設置中段回流? 8．減壓塔為什么設計成為兩端細中間粗的型式? 9．蒸餾塔怎樣做到平穩操作? 10.影響真空度下降有哪些原因? 11.減壓爐出口幾根爐管為什么要擴徑? 12.影響爐出口溫度波動的主要原因有哪些? 如何保持爐出口溫度平穩? 13.本裝置用了哪幾種泵? 各用于何處? 14.燃料油泵抽空如何處理？ 15.電脫鹽過程有哪些設備? 其作用是什么? 影響脫鹽效率的因素有哪些? 16.一脫三注的作用、機理、作用部位.17．如何檢查壓力表的完好狀況？如何更換壓力表？

18．加熱爐冒黑煙如何處理？如何防止爐管結焦？如何提高加熱爐熱效率？

19．滅火戰術原則？

20帶油，如何處理？

21時應檢查什么？備用泵為什么每天盤車？如何啟動計量泵？ 22出黑油原因有哪些？

23主要有哪幾方面的因素？

24高如何調節？

25有哪些現象？

26油著火如何處理？

27失靈如何維持操作？

28正確使用方法如何？

29潤滑油？

30空？

31何調節？

32何類火災？

33主工藝流程。

34功能區平面布置圖。

．.電脫鹽罐放水．機泵正常運行．常壓塔底側線．減頂真空度低．常壓塔頂壓力．原油嚴重帶水．減底泵密封噴．減壓塔底液面．1211滅火器的．如何更換機泵．如何判斷泵抽．航煤閃點低如．消防蒸氣適應．熟悉整個裝置．整個裝置各個

第四篇：常減壓總結3

常減壓車間2007工作總結

二O O七年，常減壓車間在***的正確領導下，認真落實經濟責任制，積極推行5S管理活動，深入開展班組建設，努力適應摻煉重油量增加、原油性質多變的生產特點，緊緊抓住產品收率、加工成本等影響效益的細節開展工作，保障了裝置安全平穩高效運行，全面完成了經濟責任指標及各項工作任務。

一、主要責任指標及“對標”工作完成情況

自今年1月份起，公司開始試行**方案。常減壓車間認真學習領會經濟責任制，積極貫徹落實公司各種文件及會議精神，利用車間管理例會、交接班會議及車間管理信息簡報等形式，加強職工教育引導，對裝置的高效平穩運行產生了良好效應。

**突出了效益工資掛鉤考核的模式，每名員工的工資收入都要與車間的效益工資考核情況掛鉤，裝置運行水平的優劣也就與每個人息息相關，每名員工對裝置收率的變化、成本的情況、維修費用的高低都養成了關注的習慣，并運用到實際生產過程中，加強管理控制。常減壓車間圍繞經濟責任指標，積極展開工作，提收降耗，裝置全年生產實現了安全平穩運行。在生產管理中，克服原油性質變差、摻煉重油比例大的不利影響，不斷加強操作過程控制，常壓塔實行了每月定期在線洗塔操作方式，優化了裝置的運行；電脫鹽采用了定期沖洗的操作辦法，持續保持深度脫鹽效果，優化了催化裝置原料重油的質量，促進了公司整體效益的提高；在裝置進行了塔盤改造和DCS系統改造后，操作人員通過交流學習，最快的掌握了改造后的操作技術；崗位之間廣泛開展了跨崗業務學習，進一步提高了操作水平，達到一專多能。

截至11月15日，常減壓車間已累計完成加工總量為** t，其中原油加工量** t，摻煉重油量** t，摻煉重油量再創歷史記錄；累計完成輕油收率為**%，低于去年**個百分點；總收率累計完成** %，優于去年0.28個百分點；蒸汽單耗累計完成* t/t，優于對標值0.036t/t；新鮮水累計單耗*/t，優于對標值*t/t；軟水累計單耗*t/t，與對標值持平；工業電累計單耗*kWh/t，優于對標值1.97kWh/t；循環水累計單耗* t/t，超過對標值0.13 t/t。燃料油及各類助劑的單耗，也較好完成了對標指標，加工成本始終控制在合理范圍內。

二、全員參與，深入開展勞動競賽與班組建設工作

在月度勞動競賽工作中，常減壓車間克服管理人員較少的情況，積極響應*號召，及早發動，強化各項基礎管理，把安全生產落到實處。在現場管理方面，積極組織員工開展“5S”管理課程的學習，開展5S管理征文活動；制定了車間5S管理標準，按照5S模式，管理向細節展開，督促員工干好本職工作。制定了跨崗學習管理辦法，促進崗位業務學習。通過全體員工共同努力，常減壓車間在今年的月度勞動競賽工作中，曾連續五個月榮獲第一名，競賽成績始終名列前茅，工作得到了兄弟單位的一致好評。

在班組建設工作中，常減壓車間認真組織學習**石化班組建設經驗，貫徹領會公司分廠關于班組建設的文件精神和開展班組建設工作的深遠意義，堅持不走過場，不搞花架子，踏實深入的開展班建工作。他們在**的指導下，率先實行了列隊集體交接班制度，建立健全了常減壓車間日考核和周考核制度，極大促進了車間班組建設工作的開展。開展仿宋字比賽，規范了交接班日志的填寫。健全了班組安全活動記錄、班組會議記錄、隱患整改治理記錄等六種班組建設臺帳，班組現場管理方面更取得了明顯進步。對車間各項管理制度進行了整理，匯編成冊，修改完善了《交接班制度》、《巡回檢查制度》、《設備維護保養制度》、《安全防火制度》、《崗位責任制》等規章制度，懸掛上墻，便于職工掌握和對照執行。在大修工作中，根據檢修工作的特點，制定了《大修期間班建考核辦法》。設計制作的班組活動園地，樣式新穎、版面靈活、內容充實，集中展現了班組成員的風貌和班組建設管理活動的動態，班組建設不斷向縱深推進。

在今年的班組建設工作中，常減壓車間獲得了七月份的“班組建設先進車間”稱號，共有九名員工獲得了公司級“星級員工”榮譽，四個工藝班組均獲得了公司級 “班組建設優秀班組”稱號，并多次獲得分廠級“班組建設優秀班組”。

三、加強安全教育管理，保障安全生產

常減壓車間認真落實2007年安全生產責任制，不斷加強安全教育，提高全員安全生產意識，重視過程管理，全年安全生產平穩，無任何重大安全及環保事故發生，完成了2007年安全、環保、消防責任制的目標，裝置運行班、維修班兩個班組繼續保持了“安全合格班組”榮譽。

1、做好日常安全工作，嚴格執行操作規程及安全規章制度，持續開展反“三違”及克服“習慣性違章”活動，確保安全生產。車間在安全例會、交接班會上及時傳達公司、車間的工作會議精神及有關安全管理、安全工作注意事項，組織員工認真學習貫徹執行，使每一名員工充分認識到安全工作是各項工作的重中之重，是企業發展及提高經濟效益的基礎。強化安全生產檢查制度，及時發現生產中存在的安全問題并及時整改，把事故隱患消滅在萌芽之中。

2、車間針對本裝置實際制定了各項管理制度：制定了車間危險化學品應急救援預案及防火預案、外來施工人員管理制度及裝置開停車方案、安全環保方案、裝置大修安全規程、硫化氫排放部位防范措施等。針對季節特點，制定了《夏季安全生產預案》、《冬季安全生產防范措施》，并組織現場演練，進一步提高了操作員工對突發事件的應變能力，熟練掌握操作工藝，保障安全生產。

3、認真落實2007年安全生產考核辦法，積極開展“百日無事故”活動，執行安全風險抵押金制度，獎罰分明，強化了廣大員工的安全生產責任心，真正樹立“安全第一，預防為主，綜合治理”的思想。

4、積極參加公司、分廠組織的各項安全活動。在全國安全月活動中舉辦了以《綜合治理、保障平安》為主題的安全漫畫系列展及黑板報，教育員工提高安全意識，利用交接班會進行安全學習培訓。重新制定警示牌、警示語、警示線，對裝置區的消防器材、消防栓、消防蒸汽線進行定期檢查、更新。

5、加強外來人員的教育監督、檢查及管理，確保施工安全，對裝置重點部位制定安全防范措施。對每一項特殊作業都制定了風險評價及防范措施。建立、健全各項臺帳及安全設施、安全防護設施、消防設施器材及壓力容器、安全閥、壓力表的管理臺帳。

6、認真落實員工安全教育培訓工作。常減壓車間積極組織車參加公司、分廠的安全學習與培訓，主要內容有：《2007年安全生產責任書》、《員工承諾書》、車間下發《各類危險化學事故應急預案》、《山東省安全生產條例》、《外來人員安全管理規定》，《廢棄物管理規定》等，為安全生產打下了堅實的基礎。

四、搞好設備的日常維修管理，保障裝置平穩運行

1、制作使用了“在用設備”、“備用設備”、“停用設備”、“待修設備”、“正在檢修” 等標志牌，分類安裝在各運轉設備操作柱的顯著位置，直觀的反映現場設備的當前狀態。安裝投用新的設備巡檢牌，巡檢崗位和責任人明確標識，利于執行和考核檢查。

2、規范了《運轉設備檢修臺帳》的填寫，利于直觀的了解設備的規格型號、狀態、檢修的時間、內容，運行周期等概況。改變了原來只有日期分別，沒有分臺次填寫、設備歷史狀況查看繁瑣的缺點。

3、積極學習、探索和執行計劃性維修模式，對裝置設備實行計劃預防性維修，有計劃的進行設備的定期檢查和維修。計劃完成率和計劃外維修率，均達到或優于分廠指標。

4、設備的維護檢修責任到人，運轉設備責任人實行輪換制，現場更加整齊有序。各班責任區內對責任區內閥門定期進行保養，使其保持靈活好用。

5、對管線和設備重新進行了標識工作，現場標識清晰、美觀，從而使員工對各設備、管道的介質及走向一目了然，更有利安全生產。

6、本減壓系統未開工。9月份根據分廠安排，做了減壓系統開工準備，對機械真空泵進行了清理檢查及試車

7、對于日常巡檢發現的泄漏點、設備故障等問題力求當班發現當班處理，及時組織人員進行維修，確保裝置的安全、穩定、長周期運行。積極開展全員查找隱患、治理隱患活動。車間還面向全體員工征求檢修及改造提案。經廣大員工共同努力提案61條，利用循環水改造碰口裝置靜止的機會治理了隱患十余項，其他項目列入08大修計劃。

五、裝置大修與技改工作情況

在07大修結合技改工作中，常減壓車間根據公司、分廠的工作要求，合理分工，周密部署，實施新的倒班檢修作業模式，帶領全體員工，秉承“一切事故是可以避免的”的安全工作理念，安全、按時完成了各項檢修和技改任務，為裝置生產的安全、穩定和高效運行打下了基礎。

1、為了有效預防和及時消除、控制停工及檢修過程中各類事故的發生，保證裝置停工及檢修地安全順利進行，請消防隊員為員工講解空氣呼吸器及消防器材的使用，下發了《安全管理十個任何時候》、《裝置停工方案（學習版）》、《2007常減壓裝置大修停工方案（實施版）》、《安全檢修管理制度》、《安全大修承諾書》、《化工壓力容器和工藝管道壁厚的測定》、《2007煉油車間大修安排》等一系列與檢修有關的文件資料，組織員工認真閱讀學習實施，清楚認識到安全停車及安全大修的重要性，保障了整個檢修過程的安全進行，未發生任何大、小事故。

2、今年大修期間加強了檢修現場的管理，制定了大修班建考核辦法，實施新的倒班檢修作業模式，每日實行檢修任務單。車間將檢修任務安排到班組，班長再將任務分解、責任到人，逐一落實并填寫大修質量跟蹤表，保障了檢修的安全、文明、有序進行。

3、大修主要工作內容

（1）塔類 常壓塔全部塔盤進行了更新改造，采用北京**化學工程有限公司專利產品ADV高效浮閥塔盤；蒸汽分配器、降液盤、抽出口、安全閥等進行了檢查、清理及調校；對塔體和切線進料口進行測厚發現切線進料口厚度減薄嚴重現厚度僅為4.2mm，切線進料口上下螺旋板出口處減薄嚴重的部位不足3mm建議下次檢修更新；

減壓塔對各集油箱、回流分布器、規整填料進行了檢查，各回流過濾器進行了清理檢查。常

一、常

二、常三汽提塔的分布器進行了檢查清理，更新了常三汽提上部的規整填料，對常一汽提的全部填料進行了更新。

（2）容器類 10臺容器進行內部清污，安全閥調校；硫酸地下罐安裝了頂裝式磁翻柱液位計。

（3）冷換設備 對H117進行了整體更新加大，新型號為BES900-4.0-215-6/25-2Ⅰ，增大了換熱面積、消除了安全隱患。13臺換熱器進行了管束更新，5臺冷卻器管束更新并進行管內外腐，17臺換熱器進行了拆檢、清理及水壓試驗。

（4）工藝管線

對腐蝕老化較為嚴重的常

一、常

二、常三側線、常頂三注部分管段、應力腐蝕開裂的L101至L105管段、燃料油線自H108至加熱爐部分、減壓重洗油線等工藝管道進行了更新，渣油線自減底至L112管道進行了材質升級（Gr5Mo）。閃底退油線自泵至止回閥部分（原計劃更新閃底退油線至L113整條管線，根據測厚數據，只更換了部分）。新增了框架Ⅰ下水系統。減爐消防蒸汽線加分支閥DN50；常四線改造配管，新裝破乳劑泵配管，利舊的柴油沉降罐重新配管等。部分工藝管道進行了測厚檢查并建立了檔案。對泄漏（內漏）、老化的閥門約106個及局部管道進行了更新、治理，多處滲漏的靜密封點進行治理。（5）對使用多年腐蝕嚴重的減頂一級、二級、三級抽空器進行了更新。安裝在線取樣器4個，分別用于脫前原油、脫后原油、常三線油、減二線油，保障采樣的準確性，減少放樣損耗。

4、技術改造工作（1）、由規劃技術部和機動部牽頭對常壓塔全部塔盤進行了更新改造，采用北京**化學工程有限公司專利產品ADV高效浮閥塔盤，提高了塔的操作彈性。（2）、常壓爐進行了擴量改造，對全部輻射排管進行了更新并加高2米，其中出口最后四根排管材質升級為Cr5Mo；對流排管全部更新。（3）、機械抽真空系統進行了改造，新增機械真空泵一臺、分液罐一臺，利舊殘液罐兩臺。（4）、DCS改造 由機動部牽頭裝置進行了DCS操作系統改造，更換了部分老化的線纜和線槽，更加方便了工藝操作。閃底油入爐、常底油入爐安裝了靶式流量計；常

一、常

二、常三側線抽出調節閥檢修恢復。（5）、新增破乳劑泵一臺（柱塞式計量泵JZ-125/2.5）,一級脫鹽罐使用，確保良好的脫鹽效果。

（6）、增加柴油精制沉降罐一臺（利舊，容積20m3，工藝號R111B），減少堿渣夾帶。（7）、常四側線流程改造，常四線油直接進入常三汽提段，提高操作平穩率。

六、08年計劃

2007年工作行將結束，***的工作新局面正蓬勃展開，**項目建設已全面開展，企業展現了美好未來。在08年的工作中，要重點做好以下工作：

1、加強基礎管理工作，認真總結07年工作經驗、取長補短，繼續深入開展5S管理活動，促進班組建設水平的不斷提升。

2、加強做好全員安全教育，提升安全素質，持續開展反“三違”及克服習慣性違章活動，保障裝置的安全生產。

3、繼續開展跨崗業務學習，提高職工業務水平。

4、落實好經濟責任制，深入開展“對標”活動，針對加工原料油不斷變雜的生產特點，及時調整生產控制方案，優化裝置運行水平。

5、提前準備，周密部署，安全搞好08設備大修及技改技措工作。

6、開展合理化建議活動，廣泛調動車間職工的主動性和創造力，提高車間管理水平。

2007-11-26

第五篇：CNG減壓站工藝簡介

CNG減壓站工藝簡介

然氣調壓站工作原理：將撬車罐內高壓天然氣經過預熱，逐級降壓，并進行安全控制和計量、加臭等工序使氣體壓力達到符合規范要求的壓力向管道輸送。按調壓機制可分為兩級調壓和三級調壓。

CNG減壓站結構簡介

壓縮天然氣減壓站按照設備與站內的布置和設備的功能分為：

卸車系統（高壓膠管、快裝接頭、高壓閥門）；調壓換熱系統（高壓緊急切斷閥、換熱器。調壓器、放散閥）；

流量計量系統（流量計）控制系統（中央控制臺）；加熱系統（燃氣鍋爐、熱水泵等）。

首先撬車內的高壓天然氣經過卸車系統進入調壓換熱系統，在調壓換熱系統內經過兩次換熱，兩次或三次調壓進入流量計量和加臭系統，然后進入管網。加熱系統提供氣體減壓過程中所需要的熱量，控制系統對整個系統進行監控。

壓縮天然氣調壓系統與管道調壓系統的區別

壓縮天然氣壓力達到22MPa屬于超高壓氣體，與管道調壓相比對設備的安全性能要求更高。

壓縮天然氣減壓的過程因為降低的幅度大，會造成氣體的溫度迅速下降，因此壓縮天然氣的調壓過程中需要對氣體補充熱量。壓縮天然氣的減壓過程是一個壓力逐漸減低的過程，進口壓力會隨著撬車內氣體的減少，壓力由22MPa逐漸的減低到0.5－1.0MPa，所以對設備壓力的適用范圍要求更高。壓縮天然氣的壓力比管道天然氣的壓力高，一般要經過兩級或三級調壓才能使最終壓力達到中壓進入管網。