第一篇：常減壓裝置儀表安裝質量評價

常減壓裝置儀表施工質量評價

一、工程概況及承包工程范圍

1、主要工程量

電氣

配電屏(面)71

2、施工單位

本工程由中石化第五工程建設公司施工總承包，由岳陽長煉機電安裝工程技術有限公司分包。

二、施工過程質量控制

1、儀表電纜保護管安裝不符合設計要求

常減壓裝置儀表電纜保護管安裝施工中，所安裝的部分保護管不符合設計要求（見設計圖紙50-02/160-31-49）及SH3521-2007“保護管從上向下敷設時，在最低點應加排水三通”之規定。

動力電纜

(m)47000 接地(m)7700

2、儀表成品保護事宜

目前常減壓裝置已進入儀表設備安裝階段，大量的儀表設備已經進入現場，質檢工程師在現場巡查時發現你單位存在對進場的儀表設備保護不到位、1#管橋下面節流裝置胡亂擺放，有的甚至管口朝上，管口沒有防護等問題。

3、儀表施工成品保護事宜

2010年8月5日質檢工程師現場發現你單位已安裝的超聲波流量計（FIQ10101）表頭被損壞，之前我單位已多次針對現場儀表元器件的成品保護措施進行強調，并分別于2010年7月14日下發第48號、7月16日下發第50號質檢工作聯系單、7月30日再次下發下發0201-sv-lljl-027整改通知，提醒和責成貴單位加強成品保護，但是沒有引起你單位足夠的重視，致使造成今天已安裝的超聲波流量計（FIQ10101）表頭被損壞，為此要求你單位針對此問題，查清損壞原因并提出處理意見報質檢站，將視情節進一步處理。此通知要求48小時回復。

4、節流裝置安裝事宜

質檢人員人員在巡視中發現由你部安裝的節流裝置存在如下問題：

1、孔板法蘭±向有裝反現象，如FE30703、FE30204等；

2、節流裝置取壓角度有安裝錯誤現象，如FT31003、FT30901、FT10901等；

3、節流裝置一次閥引出位置與引壓管位置不相配合。

以上問題要求你單位認真整改，并高度重視，工藝管道施工和儀表自控施工應相互溝通，積極配合，不再發生類似事件，確保施工質量和進度。

5、儀表電纜被損壞事宜

在氣割作業時因未對已敷設的儀表控制電纜采取有效防護，致使切割雜物落入電纜槽盒造成18根儀表電纜嚴重損傷。在此之前我單位曾多次口頭或書面強調加強施工現場成品保護，但并未引起你單位重視，以致發生今天儀表電纜損壞事件，為此要求你單位調查事件責任人，嚴肅處理，就此事件拿出處理意見，對損壞電纜制定整改措施進行整改。因你單位領導對成品保護意識不強，多次發生成品損壞，特對你單位主管領導罰款貳仟圓（2，000元）整。

6、儀表成品保護事宜

巡檢時發現，初餾塔EL+10800平臺上準備安裝的差壓變送器，因你單位保護不力，被墜落的施焊熔渣引燃其包裝盒而導致該差壓變送器嚴重損壞，由同樣原因被損壞的還有同層的汽提塔差壓變送器引壓管保護管等。為保證后續施工的順利進行，現要求你單位盡快處理以上問題，同時加大現場成品保護力度（特別是在施工收尾階段更應該加強成品保護力度），在動火作業時采取有效的隔離防護措施，以杜絕此類現象的再次發生。

7、儀表安裝到貨事宜

9月21日質檢工程師在巡檢時發現減壓爐爐頂儀表管未施工，經與中石化五公司核實，儀表套管尚未到貨。目前此情況已嚴重影響了整體施工進度，特請貴部督促有關廠家將所缺材料盡快送到現場，否則將影響按期中交。

所缺儀表套管數量、規格如下：Φ114×6 ； Φ114×4 ； Φ48×4； Φ25×3.5；每一規格2件，共計8件，材質為0cr18Ni9。

8、儀表螺栓混用安裝

由你單位負責的常減壓儀表安裝工作，存在較為嚴重的螺栓混用現象，為保證儀表調試等工作的順利進行，現要求你單位務必在兩日內完成此問題的自查自改工作，并及時報監理部檢查。否則，我質檢站將嚴格按照項目部相關管理規定對你單位進行考核。

二、開工交工時存在的問題

1、儀表施工方案整改事宜；

你單位報審的儀表安裝方案存在以下問題： 1）工程量統計與圖紙有出入； 2）采用標準規范有過期現象； 3）質量保證體系不完整；

4）成品保護實施辦法待進一步細化；

2、儀表安裝進度滯后事宜

目前，常減壓裝置已引入蒸汽、瓦斯等危險介質，但儀表專業施工至今未完，仍有大量儀表伴熱線需動火施工，給裝置開工準備工作帶來不利影響。

為保證常減壓裝置的順利開工，要求你單位有效組織施工力量，未完施工項必須在11月7日18時前全部完成，否則我部將嚴格按照項目部相關管理規定對你單位進行考核。

3、儀表遺留問題整改事宜

合金鋼管線PMI驗證工作沒有閉合（81處儀表點螺栓混裝問題及驗證不合格項），要求務必于11月13日前全部整改完成，否則以書面回復。

第二篇：常減壓裝置改造工程審計報告

關于對Ⅰ套常減壓改造項目 安裝工程決算的審計報告

Ⅰ套常減壓增加輕質原油處理能力改造工程由石化***(以下簡稱施工單位)承包，并煉油大修期間竣工。根據公司對700萬噸改造工程進行跟蹤審計的要求，我們對該工程決算進行了審計，現將審計情況匯報如下：

一、基本情況

施工單位報來的該項工程決算為1920.32萬元，經預算科審核后，核減到1796.66萬元，共核減了123.66萬元。

本次審計我們查閱了有關施工圖紙、工程聯系單和竣工資料，走訪有關人員與單位，實地察看了現場，并對工程決算中的部分數據進行了必要的測量。經重新審核后，確定該工程決算為1646.02萬元。應在預算科審核的基礎上再核減150.64萬元。

二、存在的主要問題

1、未能嚴格執行預算定額的規定，多乘各種系數，多計工程費用。

（1）塔盤安裝工程，應直接套用相應的預算定額（省定額站有明確解釋），三公司卻在定額基礎上乘以2.84系數，多計工程費用13.60萬元。

（2）送配電系統調試項目，預算定額規定，只有10KV以上的六氟化硫斷路器和空氣斷路器才可乘1.3系數，本改造工程中的高壓開關柜斷路器，是真空斷路器，且僅 為6KV，決算中卻照乘1.3系數，多計工程費用1.2萬元。

（3）銅芯電纜敷設及電纜頭制作，應分別乘1.4和1.2系數，當由于設計變更減少而相應調減費用時，也應乘上這兩個系數。決算未乘，多計工程費用0.43萬元。

2、多計工程量

多計工程量的類型有以下五種：

（1）圖紙與聯系單上均未反映、實際也未發生的工程量。①經查，儀表工程的溫度汁、熱電偶套管及液位進行解體或試壓，決算多計該部分費用0.4萬元。

②電氣工程中的高、低壓開關柜是成套電氣設備，未發生盤柜配線工程量，決算列入3768米盤柜配線工程量計1.88萬元。

③新泵未更換機械密封，決算列入14臺泵的機械密封更換多計1.55萬元。

④虛計高壓開關柜內的柜內母線安裝費1.55萬元。⑤屏蔽電線RVVP--2×1.0安裝時，直接與屏蔽端子相接，不需做電纜頭，決算列入144個電纜頭的制作安裝計0.45萬元。

⑥儀表用閥門試壓工序已包含在預算定額內，如需研磨（屬于器材一般質量問題），也在預算外包干費用中解決，即使實際發生此類工作，也不應列入決算，決算無依據地列入閥門的研磨、試壓及解體費用2.94萬元。

⑦虛列電纜溝換沙、運沙等內容，多計工程費用1.06萬元。（2）圖紙與聯系單上雖有，但數量多計的工程量。①圖紙與聯系單上共需安裝9臺機泵、3臺電機及拆除12臺機泵，決算列入機泵安裝、拆除各17臺(其中施工圖決算書14臺，聯系單決算3臺)，多計工程費用1.19萬元。②電機檢查接線共12臺，三公司分別在三本決算書中列入33臺；同時還多計2臺電機調試與抽芯，共多計工程費用1.05萬元。

③根據常壓塔與閃蒸塔聯合平臺內徑和外徑，只需制作7個角鋼圈胎具，決算列入49個，多計工程費用0.79萬元。④單元儀表檢測系統調試，圖紙及聯系單為53個回路，決算列入84個，多計31個回路計0.51萬元。（3）多計應視現場情況而定的工程量。

①本改造工程中只有10臺泵進行了單體試車，試車時接了臨時進出口管線，決算將絕大部分與單試無關的電氣儀表安裝工程均計取了配合單體試運轉費用，共多計20.01萬元（電氣14.29萬元，儀表5.72萬元）。

②經現場調查，本改造工程中的儀表支架安裝均為小型支架安裝，無大型T字型或立柱型的支撐架，決算均按大型支架處理，多計工程費用0.66萬元。

③電纜溝蓋板上澆砼，決算按10厘米厚度列入，經現場調查測量僅為3~5厘米，且決算中1:2.5的水泥沙漿現場亦沒有，同時還多計開鑿碎石39.2及恢復碎石47.9立方米等工程量，多計工程費用1.68萬元

④電機電纜用保護管破砼地坪，決算列入 87m2，實際為 8.7m2，多計0.49萬元。

（4）未按工程量計算規則計算，直接按設計圖紙的材料表數量列入決算而多計的工程量。設計料表是供應備料的依據，并非實際工程量，實際工程量應根據施工圖按照計算規則重新計算。

① 常壓塔保溫，決算按設計料表列入66立方米，按計算規則計算工程量為48.97立方米，多計工程費用2.25萬元。② 常壓塔鍍鋅板面層，決算列入740 M?，經計算為473.24 M?，多計0.87萬元。

③聯合平臺鋪花紋板，決算列入15.91噸，經計算為13.48噸，多2.45噸，多計工程費用2.68萬元。

（5）雖按工程量計算規則可以計算，但實際卻未施工的工程量。

低壓開關柜調試，經審計調查，實際只調試了111個回路中的45個，66個未調試，而決算仍按111個列入，多計工程費用3.11萬元。

3、多計明文規定不能計取的費用

①定額解釋明文規定聯合平臺不能計取超高費，決算列入5.11萬元。

②儀表工程的法蘭、連接件等安裝不能另列決算，實際決算列入0.77萬元。

4、高套預算定額

① 經調查及現場測定，新安裝的9臺泵重量均為3噸以內，決算有5臺套了5噸定額，3臺套了7噸定額，多計工程費 用1.51萬元。

② 管線纏石棉繩項目，應根據定額解釋，參考原建委九冊有關子目，決算套用筑爐工程的纏石棉繩定額，多計工程費用1.61萬元。

③ 隔離容器是輔助容器，應套輔助容器定額，決算套用取樣冷卻器定額，多計費用0.75萬元。

④ 屏蔽電線RVVP--2×1.0安裝，根據定額解釋，應套用相應的配線定額，決算套用電纜敷設定額，多計工程費用3.33萬元。

⑤ 儀表箱刷漆定額高套10倍，定額為每10平方米18.16元，決算按每平方米18.16元計算，多計0.74萬元。

⑥ 接線盒安裝定額高套10倍，定額基價為每10只5.96元，決算按每只5.96元計算，多計0.16萬元。

5、無合適的預算定額時，有關費用估算不切實際

①卷揚機防雨棚及設備棚搭拆，決算估價為每座20個工日，經調查，每座只需2個工日，單價高估10倍，多計2.48萬元。

②儀表箱開孔，決算估價為每孔1.13個工日，經向有關單位調查了解，實際每孔只要5分鐘，共多計1.34萬元。

6、偷工減料問題

根據圖紙，聯合平臺的欄桿中，應有406米12CM擋板，經現場調查，實際只施工76米，偷減368米，且規格也換成了10CM，而決算仍按圖紙數量列入，多計工程費用1.53萬元。

7、X光拍片問題

決算列入工藝管線焊口X光拍片數量為15748張，經按竣工資料清點，實際才拍9162張，多計6586張計32.27萬元。本次審計酌情只在工藝聯系單決算中核減了2037張計10.04萬元。

8、將其他單位施工的工程量列入決算

變配電所運行監控裝置安裝調試是由供貨方負責的，施工單位卻把這部分內容列入自己的決算，多計 0.56萬元。

9、重復計取預算定額已包含的費用

? 金屬抱桿組立定額已包含了40個拖拉挖坑的制作費用，實際施工采用的是拖拉壓坑，決算未經換算就將實際發生的19個拖拉壓坑以估價列入決算，不但重復計算，而且價格嚴重脫離實際，多計工程費用30.77萬元。

? 聯合平臺定額中已包含一遍刷漆費用，決算將這一遍底漆費用重復列入，多計0.84萬元。

10、違反合同規定多計取的費用

① 合同規定15噸以內的設備從倉庫到現場的運輸（包括二次搬運）屬于預算外包干范圍，不另做決算，決算卻列入機泵運輸費用計0.78萬元。

② 合同規定拆除工程按相應安裝工程的50%（其中消耗材料15%）計取，決算中聯合平臺拆除卻按制作安裝工程的50%計取，未扣除制作工程；計算塔的拆除費時，按安裝工程的100%，多計50%，共多計取3.86萬元。

11、鍍鋅鐵皮價差問題

材料價差本由財務部門負責，按照正常情況，財務部門會主動將鍍鋅鐵皮價差核減。但預算科預算員在工藝聯系單中，將16.88萬元鍍鋅鐵皮價差用筆劃掉，又在封面注明“鍍鋅鐵皮不再找差”，使財務部門誤以為這16.88萬元鍍鋅鐵皮價差已由預算科處理完畢，使真正應核減的金額因此而得不到核減。

12、其他問題

①多計電氣工程拆除費，預算科審核時，未按需拆除的工程去實際計算，而是在三公司計算的拆除費基礎上，簡單地乘以80%進行結算，多計工程費用3.29萬元。

②土方外運項目，將機械費用當作人工費用，多計1.90萬元。

三、審計意見

（1）現行的工程預決算由預算科獨家審查、工程量及費用定額由預算科一個單位（其實是預算科的某一人）說了算的管理體制，缺乏約束和監督機制，不符合內部控制原則。建議將工程預決算的最終審定權收歸股份公司所有，公司設立預決算復審機構，預算科只作為預決算初審機構。工程費用應經復審機構審核后，方可進行財務結算。同時建立與之相適應的經濟責任制獎懲制度。這樣不但可以有效地節約工程建設資金，還有利于促進工程領域的廉政建設。（2）與第一條意見相聯系，建議公司培訓一定數量的工程預決算人員，充實初審與復審機構及二級單位。（3）在審計中，我們多處遇到預算科經辦人員與施工單位在決算中隨意協商工程費用、協商后又沒有任何協商依據及底稿留下的情況，公司應制定這方面的制度，明確與施工單位協商的程序，個人協商及有關領導審批的權限等內容。

（4）對施工單位報來的預決算，應有相應的約束機制，其差錯率應控制在一定的范圍內，如超過，則除了核減多計費用外，還應處以一定比例的罰金，并在工程承包合同中明確這一條。這是控制施工單位高估冒算非常有效的手段。

（5）鑒于施工單位出的聯系單與設計院的聯系單有部分內容重復（或雖不重復，但施工單位聯系單未施工）現象，建議設計部門與施工管理部門進行清理核對。（6）本次審計中，發現承包公司的預決算審核多處存在只在決算書封面核減一筆總數，而在決算書內沒有明細核減內容，決算書里面合計數與封面總數不一致的現象，今后應杜絕這種做法。

（7）決算中的許多內容，需視現場實際情況而定，因此建議預決算審核人員應深入現場，進一步提高公司的工程預決算水平。

（8）審計查出的問題，建議工程承包公司在外審介入前認真整改。審計核減的

資金應在財務結算時如數扣回。

審

計

處

第三篇：常減壓裝置實習總結(李文廣)

常減壓蒸餾裝置實習總結

李文廣

前言：

2006年7月我畢業于西安石油大學化學化工學院化學工程與工藝專業。后來到玉門油田煉化總廠，經過總廠安全教育后進入常減壓蒸餾裝置實習。經過一年的實習，我對煉油廠特別是常減壓裝置的生產流程、工作性質和機械設備等都有了比較深刻的認識和理解，為以后工作及學習打下了堅實的基礎。期間得到了車間領導和各位師傅的全力幫助和耐心指導，在此表示感謝！1.1 裝置概況

本裝置是由中國石化總公司北京設計院設計，年加工原油250萬噸的燃料－潤滑油型常減壓蒸餾裝置。裝置由電脫鹽系統、初餾分餾系統、常壓餾分餾系統、減壓餾分餾系統、產品電精制系統組成。主要工藝設備包括：三具分餾塔、四具蒸汽汽提塔、兩坐立式加熱爐、99臺換熱器、三具電脫鹽罐、四具電精制罐、各類機泵72臺以及其它容器43具。設計以加工吐哈原油，現在加工吐哈、塔指、玉門混合原油。采用二次加熱、三段汽化的工藝流程。主要生產直餾汽油、航空煤油、航空液壓油、柴油、潤滑油基礎油。1.2 崗位學習

在進入裝置后我先后學習了外巡甲崗位和外巡乙崗位。在學習過程中很注重對裝置生產工藝的學習，并與自己化學工程與工藝專業進行了對比分析，使自己對所學專業有了更深刻的認識。

常減壓裝置流程的簡要描述：原油從脫鹽裝置過來后，經過第一段換熱，后進入電脫鹽罐進行脫鹽脫水。然后經過第二段換熱進入初餾塔，初餾塔進行脫水初拔后，初底油經初底泵抽出后，經過第三段換熱分四路進入常壓爐，在常壓爐加熱使出口溫度達到360度左右，之后進入常壓塔，抽出常頂油氣跟四個側線，常底油經常底泵抽出后又分四路進入減壓爐，使出口溫度達到380度左右，之后進入減壓塔，抽出減頂油氣跟五個側線，減底渣油經減底泵抽出后，一部分出裝置，一部分作為燃料油循環返塔。1.2.1 外巡甲崗位

外巡甲崗位主要負責電脫鹽系統、初餾分餾系統、常壓餾分餾系統的現場操作，重點負責常壓系統的現場設備操作及注破乳劑、初、常頂中間罐液面的監護。從流程開始，先將初餾塔、常壓塔的流程、瓦斯管網、常壓爐結構、電脫鹽系統的流程徹底搞明白，之后是操作。常壓爐是整個常減壓裝置的‘心臟’最難掌握。常壓爐的操作是外巡甲崗位操作的重點。常壓爐有南北兩爐膛，每一爐膛共有9個火嘴，其中有兩個是自產瓦斯火嘴，其它為油氣聯合火嘴，即常壓爐共計有18個火嘴，其中油氣聯合火嘴14個，自產瓦斯火嘴4個（初頂瓦斯火嘴3個，減頂瓦斯火嘴1個）。根據原油加工量、原油性質的變化調節相對頻繁一些。閥門的開動幅度難于掌握，包括霧化蒸汽、瓦斯、燃料油和常明燈。主要操作包括“三門一板”的調節，調節對象包括點燃料油、熄燃料油，調節火嘴，調節爐溫及四路溫差。

經常改動的流程有初常頂汽油、常一線、常二線、常三線、減一線等。初常頂汽油、常三線出裝置的地方，開關比較多，管線比較復雜。通過對外巡甲崗位的學習，自己的信心和技術比開始有了明顯的提高?，F在整個外巡甲崗位我已經能獨立頂崗單獨操作了。1.2.2 外巡乙崗位

外巡乙崗位主要負責重點負責減壓系統的現場設備操作及汽包、強化蒸餾劑、機械抽真空泵的使用。

經過學習和實際操作掌握了減壓系統的流程及操作。其中減壓爐、機械抽真空系統是操作的重點。減壓爐的操作與常壓爐操作結合緊密。機械抽真空工藝有電動機、真空泵、水密封循環、分液罐四部分組成。重點監護四部分設備的運行情況，及時發現存在問題并及時處理。

減壓系統各抽出支線包括減頂油氣、減一線、減二線、減三線、減四線、減五線、減壓渣油、減一中循環、減二中循環和減壓輕洗油。經常改動的流程包括減二線、減三線、減四線、減五線、減壓渣油。1.3 心得體會

在學習過程中也發現了許多不足之處如: 1

加熱爐運行中存在的不足: 燃燒器風道部分因常年失修風門調節閥已腐蝕、結垢，失去了調節作用。2 常壓爐結構與各種燃料氣（廠瓦斯、初頂瓦斯、減頂瓦斯）燃燒分布不對稱，使常壓爐經常有偏燒現象發生，增加了加熱爐四路溫差的調節難度，對裝置長周期開煉造成非常不利影響，因此需要統一常壓爐燃料氣性質。2 機械抽真空系統存在的不足: 1 二級蒸汽抽真空與機械抽真空系統間的切換工序較復雜，需增設一臺真空泵；

2密封水管線保溫差，冬季易損壞，需鋪設伴熱管線； 3一級蒸汽抽真空也應相應進行機械抽真空改造。

在車間實習期間，裝置經歷了一次搶修、一次大檢修，通過搶修和檢修，特別是最近的這次大檢修，我學到了很多平時沒有機會接觸的東西。T排條閥、泡罩閥、條形浮閥包括很多填料也是第一次見到實體。同時也有機會遇見很多裝置存在的問題,像初常減頂中間罐的腐蝕、初頂揮發線和常頂揮發線堵塞很嚴重,也是自己親手清除的污垢,深切體會到了緩蝕擠和破乳劑的作用,為平時的搞好緩蝕擠和破乳劑的加注工作提了醒。1.4 總結

在常減壓車間實習的這一年里，車間領導以身作則、勤奮敬業、對工作高度負責的工作精神，師傅們認真仔細的工作態度、不怕臟、不怕累的工作干勁都深深地感染了我。我應向這些領導、師傅們看齊，向他們好好學習，盡快全面掌握常減壓蒸餾裝置的所有技術。感謝廠里給我這么好的一個實習機會，感謝常減壓車間的領導和師傅對我的教育、關心和幫助。我會不斷努力，干好本職工作，做一名合格的煉油廠職工。為玉門油田公司的發展貢獻自己的力量。

第四篇：常減壓裝置開工過程事故案例講解

常減壓裝置開工過程事故案例匯編

生產技術處 二零一零年八月 常減壓裝置開工過程事故案例匯編目錄

1.常壓爐超溫，造成常壓塔沖塔.................................................................................2 2.檢修后留下隱患，險造火災.......................................................................................2 3.檢修質量差，設備管理維護不善，被迫甩減壓............................................2 4.交待不清，造成航煤冷卻器折流板變形............................................................3 5.燃料油泵抽空，生產波動............................................................................................3 6.減壓爐一路爐管結焦.......................................................................................................4 7.反4底泵端面密封呲開著火.......................................................................................4 8.閥門關錯，造成憋壓.......................................................................................................5 9.判斷失誤，安全閥起跳.................................................................................................5 10.聯系不周，回火傷人....................................................................................................5 11.盲板忘加，閥門內漏，造成跑油..........................................................................6 12.開工點火，加熱爐閃爆...............................................................................................6 13.未按方案升溫，燒壞爐管.........................................................................................6 14.違章點火，爐膛爆炸....................................................................................................7 15.開工檢查不細，汽提塔爆起火...............................................................................7

1.常壓爐超溫，造成常壓塔沖塔

事故經過：

1977年9月12日10時，第三周期開工中，因當時常壓爐同時用1#、2#爐，在調整操作中，司爐工未能執行操作規程及開工方案，至使常1#爐出口溫度超溫，造成常壓塔沖塔，常三線出黑油。事故原因：

a、違反操作規程及開工方案。b、生產操作混亂。事故教訓及采取措施：

a、嚴格執行操作規程，及開工方案。b、司爐工沒能及時發現超溫，檢查不細。c、加強技術學習，提高技術素質。

2.檢修后留下隱患，險造火災

事故經過：

1977年12月22日，熱油泵房在檢修常壓塔底B-140A泵時，鉗工把封油管線法蘭拆后，沒連接，司泵工也沒人檢查，修完B-140A泵到1978年1月8日10時開泵時，常壓塔底油從法蘭處冒出，因處理及時，險造成火災。事故原因：違反操作規程；責任心不強。事故教訓及采取措施： a、嚴格執行操作規程。b、檢修后不應留下隱患。

c、開泵前應認真檢查，提高責任心。

3.檢修質量差，設備管理維護不善，被迫甩減壓

事故經過：

1979年11月6日8時10分，熱油泵房司泵工突然聽到泵房內卡巴一聲，立即到泵房內檢查，發現減壓塔底A泵聲音不正常。立即切換到B泵運轉。10時鉗工修完A泵試車大約運轉20分鐘，A泵密封呲開，又切換到B泵運轉，鉗工正準備修A泵時B泵密封呲開。停B泵，11時被迫甩減壓。

事故原因：

檢修質量差，設備管理維護不善，缺少潤滑油，發生A泵抱軸事故，備用泵沒處于完好狀態。

事故教訓及采取措施：

a、加強檢修質量及設備管理維護。b、運轉泵定期加油。

c、備用泵一定要處于完好狀態。

4.交待不清，造成航煤冷卻器折流板變形

事故經過：

1980年2月1日，航煤冷卻器檢修完后投用，工段長帶崗位人員在投用時上水開的小，沒認真檢查就走了，當班人員也沒交待清楚。到2月9日才發現冷卻器凍，經解體檢查發現是折流板變形。事故原因：

a、工段長和崗位人員沒有把冷卻器投用正常。

b、設備投用當班人員沒進行交接，幾個班的崗位人員都不認真巡檢。c、責任心不強。

d、沒認真執行規程，上水開的小，造成凍壞花板。事故教訓及采取措施： a、投用后崗位應有明確交待。b、崗位人員應增強責任心。

c、今后設備檢修完后，必須認真檢查，投用情況向下一班交待清楚。

5.燃料油泵抽空，生產波動

事故經過：

1980年4月16日10時，減壓崗操作員在投渣—換熱器時，沒按投換熱器步驟進行投用，沒將換熱器內空氣和水排出，造成燃料油泵抽空，3臺加熱爐熄火，造成生產條件大幅度波動。

事故原因：違反操作規程，技術水平低。事故教訓及采取措施： a、嚴格執行操作規程

b、變換操作中執行程序卡一項、一項簽字，以防萬一。6.減壓爐一路爐管結焦

事故經過：

1982年10月27日，常減壓裝置開工8天，減壓爐崗操作員發現減壓爐一路流量調節后不變化，經儀表工檢查定控制閥卡，28日二班操作員再次找儀表工檢修控制閥，儀表工修完后，投用流量還是不變化，幾次找儀表工檢查校對儀表，說沒問題，是控制閥底部有東西可能卡住了，操作員也沒在意。一路流量指示仍不變化，但都誤判流量過大，將手閥關小。到29日10時，當班操作員發現一路出口溫度到460℃，經驗證一路爐管結焦。經有關領導研究決定甩減壓，減壓爐把一路甩掉加盲板，用2、3、4路生產，1983年大修時，將一路爐管更換。事故原因：

a、責任心不強，判斷失誤處理不及時。

b、流量指示儀表失靈，爐管長時間在小流量情況加熱，爐管內常壓塔底油結焦。事故教訓及采取措施：

a、加強責任心，提高判斷能力。b、儀表工、操作工加強技術培訓。

c、操作工過分相信儀表，沒能觀察分支溫度變化，考慮問題缺乏深度。d、開工期間和開工初期特別要加強儀表的校驗工作。

7.反4底泵端面密封呲開著火

事故經過：

1988年4月15日15時25分減粘反4底C泵檢修完后，試車運轉，第一次試車發現端面密封有點漏，停泵鉗工緊了幾下后，又試車，運轉后約10分鐘端面密封突然噴濺著火，當時火勢較大，在消防隊的掩護下，甩掉減粘，將泵出入口閥關閉，將火撲滅。經檢查其它設備無問題，開D泵運轉，減粘并入系統。事故原因：

泵軸不同心，運轉中振動造成。密封呲開，熱油噴出與空氣接觸引起著火。事故教訓及采取措施：

a、今后要提高機泵檢修質量，加強責任心，提高技術素質。b、試車后應觀察一會，確認無問題然后離開。c、第一次試車發現漏，應督促鉗工查找問題隱患。d、操作員應提高技術素質和應變能力。8.閥門關錯，造成憋壓

事故經過：

1988年11月4日16時50分，因二套電脫鹽罐701AB檢修后投用，兩罐裝滿油后，準備并入系統，崗位人員對工藝流程檢查不細，將閥門關錯，造成憋壓，使電脫鹽罐前16臺換熱器憋漏，險造重大事故發生，被常壓爐崗操作員發現，進料中斷，操作人員很快將流程改過來，生產恢復正常。

事故原因：違反操作規程，技術素質低，流程變換錯誤。事故教訓及采取措施：

a、認真執行操作規程，嚴格執行操作程序卡。

b、加強學習，提高技術素質,加強責任心,杜絕關錯閥門。c、變換操作前應檢查好，確認無問題再變換操作。

9.判斷失誤，安全閥起跳

事故經過：

1990年3月13日，燃料油泵偷停恢復生產中，14日6時10分減壓塔底縮徑處著火，因當時總公司安全工作會議在我公司開，領導研究決定16時30分甩減壓，減壓塔底縮徑漏點補焊20時20分補完，恢復減壓24時正常，15日0點班按車間指示原油提量，2時50分開始提量，4時常壓崗操作員發現初餾塔頂回流罐液面上漲較快，開出裝置閥，4時10分初餾塔頂安全閥起跳，發現塔已裝滿。事故原因：儀表指示假象，判斷失誤，責任心不強，巡檢不認真。事故教訓及采取措施：

a、提高對異?，F象應變能力。b、加強培訓，提高素質。c、巡檢要及時準確，不能走過場。

10.聯系不周，回火傷人

事故經過：

1990年4月9日11時，二套常減壓開工中減粘爐點火，因無點火孔，幾次都點不著，崗位人員繼續點火，一人負責在爐底下送火把，一人指揮，另一人開閥，由于聯系不周，加熱回火，將爐底送火把操作員左臉部淺二度燒傷。

事故原因：設計無點火孔，點火時聯系不周，送火把人沒出來，閥已打開造成回火。事故教訓及采取措施： a、應增設點火孔。

b、點火時火把放好后，人出來再開閥，以防回火傷人。c、應戴好防護面罩。

11.盲板忘加，閥門內漏，造成跑油

事故經過：

1993年9月21日9時，二套常減壓減粘反應器反1在開工過程中因盲板忘加（掃線蒸汽），渣油引入反應器反1時，發現掃線蒸汽盲板忘加，補加時閥門內漏，造成跑渣油。

事故原因：進油后加盲板，閥門不嚴，造成跑油。事故教訓及采取措施：

a、嚴格執行操作規程，安全規程和開工方案。b、加強盲板管理。

c、進一步查找生產中的不安全隱患，及時整改，杜絕各類事故的發生。

12.開工點火，加熱爐閃爆

事故經過：

2003年9月12日17時10分，二套常減壓裝置開工過程中減壓爐點火時發生閃爆，造成死亡3人、重傷1人、輕傷5人的重大責任事故。事故原因：

a、操作人員點火前沒有按規程進行認真檢查瓦斯流程，沒有關閉爐區所有閥門。b、未按規程要求打開引風機、鼓風機，沒有檢查出兩個低壓瓦斯火嘴控制閥和高、低壓瓦斯連接閥有開度，使高壓瓦斯串入爐膛內，違章點火操作。

c、車間安排爐膛采樣分析沒有按規程規定的程序進行，沒有及時避免事故發生。d、車間工藝員工作不負責任，漏插盲板。

13.未按方案升溫，燒壞爐管

事故經過：

1984年11月19日，齊魯石化公司勝利煉油廠北常減壓四班司爐工，在常壓爐開工烘爐升溫過程中，由于責任心不強，技術水平低，把烘爐方案規定控制爐膛溫度最高不大于500℃，誤認為控制對流室煙氣溫度，在升溫過程中又沒有認真檢查。7時20分車間主任發現爐膛溫度高達710℃，通知司爐工增大注汽量。8時10分接班司爐工發現爐管彎曲、變形，報告車間。經降溫、熄火檢查，輻射管有十二根彎曲，其中 六根報廢，直接損失三千八百元。事故教訓及采取措施：

a、加強技術培訓，提高責任心。b、應有技術人員負責烘干曲線的監督。c、嚴格執行升溫及開工方案。

14.違章點火，爐膛爆炸

事故經過：

1988年4月23日，上海石油化工總廠化工一廠一車間常減壓裝置發生一起減壓爐爐膛爆炸事故。4月22日，常減壓裝置經過設備大檢查后投料開車。23日16時，減壓爐準備點火升溫。當班司爐工、上一班司爐工和一名見習生共3人去減壓爐點火，先點6號火嘴，點不著，此時，車間副主任到現場說“當心一點”，就走開了。他們又點12號火嘴，仍然點不著。見習生離開現場回操作室，當班司爐工離開爐底，上一班司爐工剛將碳五閥門關掉。瞬間“轟”的一聲，減壓爐爐膛發生爆炸。氣浪將當班司爐工推倒，觀察口回火將上一班司爐工臉部和胸口燒傷，爐頂同時起火。歷時1小時14分，火災被撲滅。此次事故造成減壓爐下塌及許多附件損壞，直接經濟損失3.5萬元。事故原因：

司爐工違反操作規程。在點第一個火嘴沒有按規定測爆，點不著又沒有用蒸汽向爐膛內吹掃，馬上又點第二只火嘴，點不著，就將閥門到火嘴一段管線（約2m）中的碳五向爐膛中吹掃，加大了碳五積累，爐膛中又沒有蒸汽吹掃，從而引起了爐膛燃燒氣爆炸。

事故教訓及采取措施：

領導在現場指揮生產，一定要嚴格執行操作規程。

15.開工檢查不細，汽提塔爆起火

事故經過：

1988年8月25日5時56分，大連石化公司石油七廠一蒸餾車間在檢修后開工過程中，減壓四線汽提塔（1520×10×1890mm）突然爆裂著火，一名職工燒成重傷，搶救無效7天后死亡。

一蒸餾裝置檢修后，于8月23日進油開工。24日上午常壓系統基本正常。11時起減壓開始抽真空，14時減壓側線相繼餾油，19時減壓塔三個回流均建立，各側線都達 到抽油外送條件。從23時起，減壓塔真空度從0.9Mpa上升到0.94Mpa，25日1時30分開始調節減壓各線質量。5時56分，減壓四線汽提塔由于人孔處抽入空氣，突然爆裂。塔內高達337℃的熱油噴出著火，將正路過塔區的司爐工燒傷面積達90%，其中2～3度燒傷達60%，經全力搶救無效，于9月1日死亡。事故原因：

事后經詳細檢查，發現減壓四線汽提塔人孔法蘭面右上方有240mm墊片殘缺；此處的法蘭密封面上的水線（密封線）不清晰，表面有銹蝕和沾有13×8mm的石棉殘留物，空氣由此處漏入。事故教訓及采取措施： a、檢修一定要注意質量。

b、裝置開工前，務必對各部位做認真細致的檢查。

第五篇：常減壓總結

2006常減壓裝置工藝技術管理總結

常減壓裝置在公司領導的關心、各處室的支持及兄弟單位的幫助配合下，圍繞公司的利潤目標和車間的生產方針目標積極開展了各項工作，取得了生產安全平穩、各項經濟技術指標達到要求的成績，現就全年裝置在工藝技術管理方面的工作做一總結： 一.圍繞裝置達標，做好車間生產工作

2006年常減壓裝置的工藝管理工作重點是圍繞裝置達標而展開的，在生產中我們遇到的困難主要有設備腐蝕狀況加重（主要是常頂空冷器入口管束的腐蝕穿孔）、原油加工品種多樣化且性質較差等困難（摻煉高酸值的杜里和奎都原油），常減壓裝置全體干部職工積極工作、迎接挑戰，找出解決困難的辦法，保證了全年的安全平穩生產，完成了公司下達的各項經濟技術指標。

經濟技術指標完成情況

序號

項目

單位

方針指標

2005年

2006.10

2006年1－10月累計

加工天數

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

萬噸

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg標油/噸

≤9.90

10.21

9.70

9.71

總公司

≤10.80

加工損失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

餾出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脫鹽合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非計劃停工

次/年

0

0

0

0 9

輕油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 達 標 率

從今年經濟技術指標完成情況來看，我們已較好地完成了公司下達的各項生產指標，下面就裝置生產指標作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常減壓裝置累計加工原油313.2356萬噸，日平均10303噸，負荷率為85.86%。期間處理量為9000～10600噸/天，達到歷年較佳裝置負荷率。常減壓裝置嚴格按照公司總調的指令，及時調整原油加工量，配合公司平衡全廠生產物料，努力實現最佳經濟效益。

今年以來共加工原油18種（馬西拉、阿曼、辛塔、西江、貝蘭克、查蒂巴朗、阿朱納、杜里、文昌、克盟克、薩里爾、維杜里、黑獅、愛斯克蘭特、番禺、沙哈林、潿洲、尼羅河），其中馬希拉和阿曼原油為常見品種；克盟克、薩里爾、沙哈林原油為今年首次加工品種。2.輕油收率 2006年1～10月份，常減壓裝置累計生產輕油1522921噸，輕油收率為48.62％,高于全年計劃指標（47.5%），同時也高于實際加工原油的理論輕收（350℃含量），其中每個月的實際輕收均高于理論值的1.5%左右。

2006年以來，常減壓車間繼續采用各種措施，努力提高裝置輕油收率：①減二線做封油，減一線作柴油或船用燃料油。②常四線油進減壓塔分餾，再自減一線產出柴油。③控制操作平穩，提高常壓塔分餾效果，減少常渣（催化料）中350℃含量。④科學使用柴油抗乳化劑，消除或減輕油堿乳化，到達減少堿渣外排帶油和因此帶來的加工損失。⑤優化產品結構，合理分配常三線、減一線油品質。今年大部分時間，常減壓裝置積極配合公司，將常三線生產質量較好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；減一線生產重質柴油，其365℃含量仍維持控制在≮85%～90%。通過減一線深拔，既可優化常減壓產品資源配置，又可保持整個裝置能在一定程度上多拔柴油。⑥常減壓裝置同時注重日常工藝技術管理工作，技術人員深入中控室，認真指導操作人員優化操作調節，并根據常三線、減一線油365℃含量指標的隨時改變，實現卡邊控制。今年，常減壓裝置在克服實際加工原油性質較重和加工原油品種復雜帶來的不利因素的條件下，較好地完成任務了公司的輕收指標。3.能耗

2006年1～10月份，裝置綜合能耗為9.71萬大卡/噸原油，低于公司達標要求。裝置在控制能耗方面做了以下工作：

? 根據原油性質及時調整操作，提高原油換熱終溫、適當調節加熱爐的操作，降低燃料消耗；

? 調節好各冷卻器冷卻水用量，降低裝置水的單耗；新鮮水增加量：①常二、三線柴油電精制投用，用水量（進行水洗）為6～7噸/時；②氣分裝置來的回用水不足量，電脫鹽的注水需間斷的補充新鮮水來保證注水量的穩定；循環水用量較高的原因：①氣溫升高空冷效果變差，增加了冷卻器的水消耗量；②9月份焦化停工，減渣改走冷出料，17日－31投用減渣冷卻器，多耗循環水。

?

8月份燃料氣單耗較高的原因：①本月加工量較低；②本月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

夏季電耗上升的主要原因：①氣溫升高，增開空冷風機的電機；?

?

在3月－8月份由于原油性質較好，及時對電脫鹽系統操作做了調節，達到節電節水和節劑的目的，效果較為理想。

? 根據氣溫變化情況，及時對部分空冷風機進行停、運調節，節約電耗。

? 根據所加工原油酸值的高低，及時調節柴油精制操作，盡量不開或少開常二線柴油電精制，進一步節約裝置的電耗和新鮮水的耗量。

? 加強對蒸汽的日常管理，減少浪費。

積極做好減渣、蠟油和常重外輸熱措施正常投用工作。?

? 做好裝置內計量儀表的準確性工作。每月與生產處和計量站進行核對相關數據，經過努力使得裝置統計的各項單耗指標和生產處報表基本上保持一致，準確的數據才能得出準確的分析結果，因此為我裝置的節能降耗工作打下了必要的基礎。使裝置06年能耗指標達標起到關鍵作用。

4.餾出口合格率：1-10月份餾出口合格率為99.72％，高于達標指標98％，同時高于去年全年的餾出口合格率99.17％。主要原因是要求常三線90％點餾出溫度控制在5℃范圍內，進行卡邊操作，在操作上有一定的難度。車間針對操作人員對常三線90％餾出溫度控制在5℃范圍內有很大的心理壓力這一情況，作了一些細致的工作，首先鼓勵操作人員大膽搞好生產；經過不斷的摸索，再則排除一些客觀因素，由松至緊地對操作人員進行考核。常三線90％點餾出溫度基本能控制在5°的指標范圍內。

3月份根據本月加工原油性質、常三線油的酸度較低等情況，以及按照《直餾煤、柴油精制優化運行方案》的要求，決定開、停柴油電精制，保證常二、三線柴油加權酸度滿足指標要求和公司出廠產品質量要求。另外在重整、加氫裝置8月份停工檢修期間以及摻煉高酸值原油（9月份開始摻煉杜里原油、10月份摻煉奎都原油），常三線柴油電精制和常二線精制同時開工運行，由于精制前的柴油酸度比較高，給電精制罐的操作造成一定的影響，雖然柴油精制乳化較為嚴重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想），但是經過車間的精心調整操作（并及時聯系更換使用OA-4型柴油抗乳化劑，效果比較理想）能夠保證柴油的產品質量合格。

5.電脫鹽合格率：1-10月份電脫鹽合格率為98.17％，高于達標指標96％，影響脫后原油含鹽合格率的主要原因：①加工貝萊納克原油，鹽的脫除難度較大；②氣分裝置過來的回用水供給不穩定，使得本裝置不得不調整電脫鹽罐的注水操作，回用水量偏低時，有時為了節約新鮮水而降低了電脫鹽罐的注水量，而頻繁補充新鮮水，也會造成電脫鹽罐的注水溫度比較低；同時由于同時摻煉杜里原油和阿曼原油，摻煉比例較高（10％）的杜里原油，這樣對原油脫鹽的效果影響也較大。

6.含油污水合格率： 1-10月份裝置含油污水合格率為100％，高于達標指標95％。車間組織專人負責裝置環保事宜，根據影響含油污水合格率的因素，及早作好工作，保證了裝置含油污水合格率達標。如做好采樣口油品進行回收工作；維護好機泵，特別是加強重油泵的維護，減少機泵維修率，同時要求鉗工提高機泵維修水平，一次性修徹底，盡量避免重復修泵。；加強工藝技術管理，杜絕違章排放；在系統操作不穩的情況下，和總調取得聯系，關閉初頂去催化輕烴線，減少系統反串輕油對裝置生產造成的危害。

7.含鹽污水合格率：今年含鹽污水合格率為98.85％，高于達標指標95％。車間在生產中一是控制好電脫鹽界位，和儀表經常進行聯系，二是加強電脫鹽操作，及時調整操作參數，保持電脫鹽罐內界位油水分離較好，防止脫水帶油。

8.操作平穩率：1-10月份操作平穩率為99.50％，高于達標指標98％，影響車間操作平穩率的主要因素是兩爐爐出口溫度。車間主要做了以下工作：

?

加強調節，平衡好爐進料各分支溫度和流量；

? 聯系相關部門和單位，穩定高壓瓦斯壓力，減少因高瓦波動造成的爐出口溫度波動。

9.加工損失：1-10月份加工損失為0.14％，高于與達標指標0.15％。常減壓裝置的加工損失主要為原油含水所帶來的“損失”，實際生產中，三頂（初、常、減）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），無排火炬、排空等情況發生，設備無泄漏、無外排損失；開好柴油電精制，減少乳化液的產生量，達到減少柴油損失的目的。

10.上報事故和非計劃停工：今年在車間全體職工的共同努力下，未發生任何上報事故和非計劃停工事件。加強對班組巡檢掛牌的督查，保證裝置運行安全生產。

二?加強工藝參數的控制，做好新油種的加工工作

根據統計今年裝置共加工了18種原油，其中克盟克原油、薩里爾原油、沙哈林原油為首次摻煉加工，為此我們加強了工藝參數的控制，組織好新油種原油的加工工作?？嗣丝嗽停?/p>

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例為克盟克19.6%、阿曼26%、馬西拉54.5%。4月份摻煉克盟克油的比例在5～20％之間，共加工24000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。

克盟克原油的基本性質為：密度0.8234g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的52.90%,凝點13℃，硫含量0.16%，鹽含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。薩里爾原油：

４月5日15:40首次加工薩里爾原油，混合比例為薩里爾24.6%、阿曼40.8%、馬西拉34.6%。4月份摻煉薩里爾油的比例在15～25％之間，共加工62000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。薩里爾原油的基本性質為：密度（暫缺）g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的44.82%，蠟含量19.28%，凝點23℃，硫含量0.14%，鹽含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我廠首次加工沙哈林原油，摻煉比例15％。本月1－15日繼續摻煉加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期間（沙哈林原油摻煉比例為13.8－15％），主要與阿曼原油進行混煉，阿曼原油摻煉比例在44.7－54％之間，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比較高（酸值分別為0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三線柴油酸度高，為23.48－41.62mgKOH/100ml之間、減一線柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之間，這樣對常減壓裝置電精制罐的操作影響比較大，由于柴油精制前的柴油酸度較高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想，使得精制柴油乳化較為嚴重，外排堿渣量增多而且帶油量大，造成柴油損失量大，影響經濟效益。

三?操作調整和問題處理

3.1

元月3日12:20發現常壓爐第三路出口熱偶漏油。為保安全，立即對操作進行相應的調整：爐－1出口溫度降到340℃，煉量降到9300t/d，改柴油方案。當日17：00完全處理好后，恢復正常操作，即爐－1出口溫度提到365℃，煉量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分開始摻煉杜里原油，比例7.6％（期間杜里油的最高比例為9.9％），酸值高達0.32mgKOH/g,常三線酸度35 mgKOH/100ml、減一線酸度45 mgKOH/100ml左右。摻煉期間于9日投常三線電精制（Ｄ1018），11日投常二線電精制（Ｄ1029），當杜里油比例大于5％時，對Ｄ1018柴油電精制操作影響較大，乳化液增多，建議將杜里油比例控制在5％左右。

3.3

電脫鹽D1001/3(3#罐)電極棒問題。元月31日5:30分，崗位巡檢發現電脫鹽3#罐的C相變壓器有異常聲音，其電流高達30A，聯系電工檢查判斷是A相電極棒被擊穿，停電退油處理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45檢查發現D-1001/2C相變壓器漏油著火，及時處理，并聯系消防對進行配合。4日9：30已將D-1001/2罐內油全部頂到D-1001/3罐內，9日電工對D-1001/2C相變壓器進行檢修，更換了電極棒后，對D-1001/2進行裝油，12日裝油完畢正常投用。

3.4

電精制D1017下罐問題。2月14日切換到D1017運行時，發現D1017下罐送電不正常，電壓一直都在2kv左右，電流高達20A(正常值為3A)，聯系電工檢查，未能查出問題。20～21日，開罐清除D1017罐內的粘稠物，再用高壓水沖洗干凈，22日電工檢查沒問題后封罐，23日D1017進油，投用正常。

3.5

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

3.6

塔頂三注：考慮到塔頂冷凝水堿性過高可能產生垢下腐蝕。于3月20日，將PH值實際控制值從8左右調至7左右，效果在觀察中。9月27日根據實際操作情況，將減頂和塔頂注水改用軟化水。

3.7

氣分的回用水問題（1）

５月02日17:00，因回用水來量太大，造成電脫鹽注水罐（D1016）冒罐，其中伴隨著大量的污油?；赜盟畮в?，又導 致常頂油16:00分析不合格。發現回用水帶油后，立即切斷回 用水進裝置，電脫鹽注水改為新鮮水，塔頂注水改用D1025注 水。同時，初、常頂油改走不合格線出裝置。

20:30分，常頂油加樣合格后，初、常頂油恢復原來的正常流程出裝置。氣分回用水供應正常后，次日1:00，恢復使用回用水作為電脫鹽注水和塔頂注水。5日15:40,氣分裝置的回用水再次出現嚴重帶油（柴油），操作上將電脫鹽注水改用新鮮水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 氣分的回用水問題（2）

為保證回用水在常減壓裝置的正常使用。15日，電脫鹽罐D-1016引溢流線進地下污水井，解決了因D-1016滿罐而將回用水溢流到地面，造成污染。同時，增加一條Ф50的補新鮮水線到D-1016液位控制閥后（原來補新鮮水線在控制閥組前），防止因回用水量不足補新鮮水時，回用水倒串進新鮮水系統內。

在操作上也作了具體規定：投回用水時，引至液位控制閥上游的新鮮水閥必須關閉；回用水不足時，開直接進D1016的新鮮水補水閥，來彌補不足量；當回用水停用時，必須關回用水閥，再開新鮮水閥，用D1016的液位控制來調節新鮮水的供應量。3.9 催化切斷進料對常減壓裝置的影響

4月3日18:30因催化切斷進料，原油處理量降到10000噸/天控制。系統瓦斯壓力低，兩爐增點油火，以穩定爐溫。常重和蠟油即時改走冷出料，當日20:00恢復出熱料出裝置。19:00回用水停，改用新鮮水，23:20恢復正常供應。3.10 焦化停工對常減壓裝置的影響 8月17日因焦化停工停工，常減壓裝置原油加工量降低到9900噸/天控制；減壓爐進料亦控制在110t/h，減壓爐出口溫度由393調低到388℃；將減渣改為冷料輸出，減渣串入常渣的量為10t/h左右。當減渣串入常渣的量較大時，常渣（熱料）出裝置溫度容易超過200℃。3.11 加熱爐問題：

8月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

3.12 空冷問題：①8月25日18：30檢查發現EC-1001/1入口管束漏，及時停用，找出漏點后，聯系工程公司人員進行堵漏（共堵14根管束）?，F正常投用。②9月25日對EC-10013入口管束進行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏點堵漏后正常投用。3.13 機泵問題：9月24日03：00檢查發現P-10172大量漏油（承燒壞），及時進行切換到P-10171運行，聯系鉗工檢修后，作為備用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳閘，及時切換至P-1018/1運行，P-1018/2聯系電工送電送不上電，鉗工拆走檢修，P-1018/1電機雜音大，由于沒有備用泵，只能帶病運行，10：00常壓封油改用常三線，17：00分P-1018/2修好運行，P-1018/1停運電工檢修，18：30修好，17：20封油改用減二線。為了防止兩臺封油泵無法運行常壓停封油的被動情況，31日常三和減一至封油罐流程增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行。

四?積極使用新產品、新技術合理使用化工原材料

在實際生產過程中，加大科技力度積極合理的使用有關新技術和新產品，穩定安全生產，針對裝置摻煉加工新油種和高酸值原油給生產帶來的困難，及時的調整操作并合理的使用化工原材料，保證操作平穩，控制好產品質量。1－10月份化工三劑消耗統計見下表。化工三劑消耗統計表

使用單位

名稱

型號及規格

1－10月份 實際耗量

噸

單價 萬元/噸

消費成本萬元

注入量ppm

備注

常減壓

防腐劑

YF-97

28.82

2.04

初頂 50 常頂 60 減頂 150

破乳劑

2071（2003)

68.80

0.89

脫鹽劑

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化劑

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

爐管清灰劑

HY-5型

1.97

高溫阻垢劑

NS-151A

23.66

2.26

燒堿

30%

0.16

分析：

目前在常減壓裝置使用的化工原材料有防腐劑、破乳劑、脫鹽劑、渣油阻垢劑和柴油抗乳化劑。我們對各種試劑能夠嚴格按照計劃量進行調節并控制的比較理想：使用破乳劑后能有效的控制原油脫后的含鹽量在3mmg/L以下，而脫鹽劑的使用對原油中鈣、鎂的脫除率分別提高21.6%和14.4%，渣油阻垢劑的使用能夠有效的提高渣油換熱系統的傳熱系數提高原油換熱終溫，柴油抗乳化劑的使用基本上解決了柴油電精制的乳化問題，有效的減少了堿渣的排放量和減少柴油損失。符合生產實際情況。

五?做好技術措施改造工作

5.1

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

5.2

封油罐加跨線：為了防止兩臺封油泵P-1018/1.2無法運行而造成常減壓裝置停封油的被動情況，于10月31日在常三和減一至封油罐流程處增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行的情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行，穩定生產。

六?加強職工培訓，提高職工的操作技能和事故應變能力

?

組織好職工參加公司人力資源處的職業技能等級工考試；

? 車間在生產許可的情況下，積極組織班組人員進行換崗學習，增加職工一崗多能和融會貫通的學習能力，結合生產實際情況，不定期對職工進行考試，提高職工對生產實際問題的處理能力；對新調入車間的職工進行一對一師傅帶徒弟學習，基本達到三個月頂崗；

?

提高崗位練兵的效能，對出題內容和答題情況車間技術人員及時進行檢查和評判，并把結果納入獎金考核內容。

七?2007年工作打算

1.圍繞2007年方針目標，努力工作，使各項經濟技術指標比2006年更進一步，完成集團公司下達的利潤目標；

2.貫標上等級，配合公司做好ISO10002的標準升級以及HSE體系的運行，提高車間工藝技術管理體系，規范車間生產管理運作過程。3.積極投用新產品、新技術，加大石油煉制行業的科技含量，提高職工技術創新意識； 4.以市場為導向，配合公司做好柴油升級工作，提高公司產品質量； 5.積極和各職能處室聯系，爭取全部投用車間2007年挖潛增效措施。6.搞好職工培訓，提高操作技能，改變觀念、增強競爭能力；

2006年的工作已經結束了，我們不斷地總結經驗、吸取教訓，為更好地完成2007年的工作目標而努力，使車間在工藝管理和經濟技術指標的完成達到更好的水平，為公司多創效益。