第一篇：常減壓裝置實習總結(李文廣)

常減壓蒸餾裝置實習總結

李文廣

前言：

2006年7月我畢業于西安石油大學化學化工學院化學工程與工藝專業。后來到玉門油田煉化總廠，經過總廠安全教育后進入常減壓蒸餾裝置實習。經過一年的實習，我對煉油廠特別是常減壓裝置的生產流程、工作性質和機械設備等都有了比較深刻的認識和理解，為以后工作及學習打下了堅實的基礎。期間得到了車間領導和各位師傅的全力幫助和耐心指導，在此表示感謝！1.1 裝置概況

本裝置是由中國石化總公司北京設計院設計，年加工原油250萬噸的燃料－潤滑油型常減壓蒸餾裝置。裝置由電脫鹽系統、初餾分餾系統、常壓餾分餾系統、減壓餾分餾系統、產品電精制系統組成。主要工藝設備包括：三具分餾塔、四具蒸汽汽提塔、兩坐立式加熱爐、99臺換熱器、三具電脫鹽罐、四具電精制罐、各類機泵72臺以及其它容器43具。設計以加工吐哈原油，現在加工吐哈、塔指、玉門混合原油。采用二次加熱、三段汽化的工藝流程。主要生產直餾汽油、航空煤油、航空液壓油、柴油、潤滑油基礎油。1.2 崗位學習

在進入裝置后我先后學習了外巡甲崗位和外巡乙崗位。在學習過程中很注重對裝置生產工藝的學習，并與自己化學工程與工藝專業進行了對比分析，使自己對所學專業有了更深刻的認識。

常減壓裝置流程的簡要描述：原油從脫鹽裝置過來后，經過第一段換熱，后進入電脫鹽罐進行脫鹽脫水。然后經過第二段換熱進入初餾塔，初餾塔進行脫水初拔后，初底油經初底泵抽出后，經過第三段換熱分四路進入常壓爐，在常壓爐加熱使出口溫度達到360度左右，之后進入常壓塔，抽出常頂油氣跟四個側線，常底油經常底泵抽出后又分四路進入減壓爐，使出口溫度達到380度左右，之后進入減壓塔，抽出減頂油氣跟五個側線，減底渣油經減底泵抽出后，一部分出裝置，一部分作為燃料油循環返塔。1.2.1 外巡甲崗位

外巡甲崗位主要負責電脫鹽系統、初餾分餾系統、常壓餾分餾系統的現場操作，重點負責常壓系統的現場設備操作及注破乳劑、初、常頂中間罐液面的監護。從流程開始，先將初餾塔、常壓塔的流程、瓦斯管網、常壓爐結構、電脫鹽系統的流程徹底搞明白，之后是操作。常壓爐是整個常減壓裝置的‘心臟’最難掌握。常壓爐的操作是外巡甲崗位操作的重點。常壓爐有南北兩爐膛，每一爐膛共有9個火嘴，其中有兩個是自產瓦斯火嘴，其它為油氣聯合火嘴，即常壓爐共計有18個火嘴，其中油氣聯合火嘴14個，自產瓦斯火嘴4個（初頂瓦斯火嘴3個，減頂瓦斯火嘴1個）。根據原油加工量、原油性質的變化調節相對頻繁一些。閥門的開動幅度難于掌握，包括霧化蒸汽、瓦斯、燃料油和常明燈。主要操作包括“三門一板”的調節，調節對象包括點燃料油、熄燃料油，調節火嘴，調節爐溫及四路溫差。

經常改動的流程有初常頂汽油、常一線、常二線、常三線、減一線等。初常頂汽油、常三線出裝置的地方，開關比較多，管線比較復雜。通過對外巡甲崗位的學習，自己的信心和技術比開始有了明顯的提高。現在整個外巡甲崗位我已經能獨立頂崗單獨操作了。1.2.2 外巡乙崗位

外巡乙崗位主要負責重點負責減壓系統的現場設備操作及汽包、強化蒸餾劑、機械抽真空泵的使用。

經過學習和實際操作掌握了減壓系統的流程及操作。其中減壓爐、機械抽真空系統是操作的重點。減壓爐的操作與常壓爐操作結合緊密。機械抽真空工藝有電動機、真空泵、水密封循環、分液罐四部分組成。重點監護四部分設備的運行情況，及時發現存在問題并及時處理。

減壓系統各抽出支線包括減頂油氣、減一線、減二線、減三線、減四線、減五線、減壓渣油、減一中循環、減二中循環和減壓輕洗油。經常改動的流程包括減二線、減三線、減四線、減五線、減壓渣油。1.3 心得體會

在學習過程中也發現了許多不足之處如: 1

加熱爐運行中存在的不足: 燃燒器風道部分因常年失修風門調節閥已腐蝕、結垢，失去了調節作用。2 常壓爐結構與各種燃料氣（廠瓦斯、初頂瓦斯、減頂瓦斯）燃燒分布不對稱，使常壓爐經常有偏燒現象發生，增加了加熱爐四路溫差的調節難度，對裝置長周期開煉造成非常不利影響，因此需要統一常壓爐燃料氣性質。2 機械抽真空系統存在的不足: 1 二級蒸汽抽真空與機械抽真空系統間的切換工序較復雜，需增設一臺真空泵；

2密封水管線保溫差，冬季易損壞，需鋪設伴熱管線； 3一級蒸汽抽真空也應相應進行機械抽真空改造。

在車間實習期間，裝置經歷了一次搶修、一次大檢修，通過搶修和檢修，特別是最近的這次大檢修，我學到了很多平時沒有機會接觸的東西。T排條閥、泡罩閥、條形浮閥包括很多填料也是第一次見到實體。同時也有機會遇見很多裝置存在的問題,像初常減頂中間罐的腐蝕、初頂揮發線和常頂揮發線堵塞很嚴重,也是自己親手清除的污垢,深切體會到了緩蝕擠和破乳劑的作用,為平時的搞好緩蝕擠和破乳劑的加注工作提了醒。1.4 總結

在常減壓車間實習的這一年里，車間領導以身作則、勤奮敬業、對工作高度負責的工作精神，師傅們認真仔細的工作態度、不怕臟、不怕累的工作干勁都深深地感染了我。我應向這些領導、師傅們看齊，向他們好好學習，盡快全面掌握常減壓蒸餾裝置的所有技術。感謝廠里給我這么好的一個實習機會，感謝常減壓車間的領導和師傅對我的教育、關心和幫助。我會不斷努力，干好本職工作，做一名合格的煉油廠職工。為玉門油田公司的發展貢獻自己的力量。

第二篇：常減壓總結

2006常減壓裝置工藝技術管理總結

常減壓裝置在公司領導的關心、各處室的支持及兄弟單位的幫助配合下，圍繞公司的利潤目標和車間的生產方針目標積極開展了各項工作，取得了生產安全平穩、各項經濟技術指標達到要求的成績，現就全年裝置在工藝技術管理方面的工作做一總結： 一.圍繞裝置達標，做好車間生產工作

2006年常減壓裝置的工藝管理工作重點是圍繞裝置達標而展開的，在生產中我們遇到的困難主要有設備腐蝕狀況加重（主要是常頂空冷器入口管束的腐蝕穿孔）、原油加工品種多樣化且性質較差等困難（摻煉高酸值的杜里和奎都原油），常減壓裝置全體干部職工積極工作、迎接挑戰，找出解決困難的辦法，保證了全年的安全平穩生產，完成了公司下達的各項經濟技術指標。

經濟技術指標完成情況

序號

項目

單位

方針指標

2005年

2006.10

2006年1－10月累計

加工天數

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

萬噸

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg標油/噸

≤9.90

10.21

9.70

9.71

總公司

≤10.80

加工損失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

餾出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脫鹽合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非計劃停工

次/年

0

0

0

0 9

輕油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 達 標 率

從今年經濟技術指標完成情況來看，我們已較好地完成了公司下達的各項生產指標，下面就裝置生產指標作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常減壓裝置累計加工原油313.2356萬噸，日平均10303噸，負荷率為85.86%。期間處理量為9000～10600噸/天，達到歷年較佳裝置負荷率。常減壓裝置嚴格按照公司總調的指令，及時調整原油加工量，配合公司平衡全廠生產物料，努力實現最佳經濟效益。

今年以來共加工原油18種（馬西拉、阿曼、辛塔、西江、貝蘭克、查蒂巴朗、阿朱納、杜里、文昌、克盟克、薩里爾、維杜里、黑獅、愛斯克蘭特、番禺、沙哈林、潿洲、尼羅河），其中馬希拉和阿曼原油為常見品種；克盟克、薩里爾、沙哈林原油為今年首次加工品種。2.輕油收率 2006年1～10月份，常減壓裝置累計生產輕油1522921噸，輕油收率為48.62％,高于全年計劃指標（47.5%），同時也高于實際加工原油的理論輕收（350℃含量），其中每個月的實際輕收均高于理論值的1.5%左右。

2006年以來，常減壓車間繼續采用各種措施，努力提高裝置輕油收率：①減二線做封油，減一線作柴油或船用燃料油。②常四線油進減壓塔分餾，再自減一線產出柴油。③控制操作平穩，提高常壓塔分餾效果，減少常渣（催化料）中350℃含量。④科學使用柴油抗乳化劑，消除或減輕油堿乳化，到達減少堿渣外排帶油和因此帶來的加工損失。⑤優化產品結構，合理分配常三線、減一線油品質。今年大部分時間，常減壓裝置積極配合公司，將常三線生產質量較好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；減一線生產重質柴油，其365℃含量仍維持控制在≮85%～90%。通過減一線深拔，既可優化常減壓產品資源配置，又可保持整個裝置能在一定程度上多拔柴油。⑥常減壓裝置同時注重日常工藝技術管理工作，技術人員深入中控室，認真指導操作人員優化操作調節，并根據常三線、減一線油365℃含量指標的隨時改變，實現卡邊控制。今年，常減壓裝置在克服實際加工原油性質較重和加工原油品種復雜帶來的不利因素的條件下，較好地完成任務了公司的輕收指標。3.能耗

2006年1～10月份，裝置綜合能耗為9.71萬大卡/噸原油，低于公司達標要求。裝置在控制能耗方面做了以下工作：

? 根據原油性質及時調整操作，提高原油換熱終溫、適當調節加熱爐的操作，降低燃料消耗；

? 調節好各冷卻器冷卻水用量，降低裝置水的單耗；新鮮水增加量：①常二、三線柴油電精制投用，用水量（進行水洗）為6～7噸/時；②氣分裝置來的回用水不足量，電脫鹽的注水需間斷的補充新鮮水來保證注水量的穩定；循環水用量較高的原因：①氣溫升高空冷效果變差，增加了冷卻器的水消耗量；②9月份焦化停工，減渣改走冷出料，17日－31投用減渣冷卻器，多耗循環水。

?

8月份燃料氣單耗較高的原因：①本月加工量較低；②本月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

夏季電耗上升的主要原因：①氣溫升高，增開空冷風機的電機；?

?

在3月－8月份由于原油性質較好，及時對電脫鹽系統操作做了調節，達到節電節水和節劑的目的，效果較為理想。

? 根據氣溫變化情況，及時對部分空冷風機進行停、運調節，節約電耗。

? 根據所加工原油酸值的高低，及時調節柴油精制操作，盡量不開或少開常二線柴油電精制，進一步節約裝置的電耗和新鮮水的耗量。

? 加強對蒸汽的日常管理，減少浪費。

積極做好減渣、蠟油和常重外輸熱措施正常投用工作。?

? 做好裝置內計量儀表的準確性工作。每月與生產處和計量站進行核對相關數據，經過努力使得裝置統計的各項單耗指標和生產處報表基本上保持一致，準確的數據才能得出準確的分析結果，因此為我裝置的節能降耗工作打下了必要的基礎。使裝置06年能耗指標達標起到關鍵作用。

4.餾出口合格率：1-10月份餾出口合格率為99.72％，高于達標指標98％，同時高于去年全年的餾出口合格率99.17％。主要原因是要求常三線90％點餾出溫度控制在5℃范圍內，進行卡邊操作，在操作上有一定的難度。車間針對操作人員對常三線90％餾出溫度控制在5℃范圍內有很大的心理壓力這一情況，作了一些細致的工作，首先鼓勵操作人員大膽搞好生產；經過不斷的摸索，再則排除一些客觀因素，由松至緊地對操作人員進行考核。常三線90％點餾出溫度基本能控制在5°的指標范圍內。

3月份根據本月加工原油性質、常三線油的酸度較低等情況，以及按照《直餾煤、柴油精制優化運行方案》的要求，決定開、停柴油電精制，保證常二、三線柴油加權酸度滿足指標要求和公司出廠產品質量要求。另外在重整、加氫裝置8月份停工檢修期間以及摻煉高酸值原油（9月份開始摻煉杜里原油、10月份摻煉奎都原油），常三線柴油電精制和常二線精制同時開工運行，由于精制前的柴油酸度比較高，給電精制罐的操作造成一定的影響，雖然柴油精制乳化較為嚴重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想），但是經過車間的精心調整操作（并及時聯系更換使用OA-4型柴油抗乳化劑，效果比較理想）能夠保證柴油的產品質量合格。

5.電脫鹽合格率：1-10月份電脫鹽合格率為98.17％，高于達標指標96％，影響脫后原油含鹽合格率的主要原因：①加工貝萊納克原油，鹽的脫除難度較大；②氣分裝置過來的回用水供給不穩定，使得本裝置不得不調整電脫鹽罐的注水操作，回用水量偏低時，有時為了節約新鮮水而降低了電脫鹽罐的注水量，而頻繁補充新鮮水，也會造成電脫鹽罐的注水溫度比較低；同時由于同時摻煉杜里原油和阿曼原油，摻煉比例較高（10％）的杜里原油，這樣對原油脫鹽的效果影響也較大。

6.含油污水合格率： 1-10月份裝置含油污水合格率為100％，高于達標指標95％。車間組織專人負責裝置環保事宜，根據影響含油污水合格率的因素，及早作好工作，保證了裝置含油污水合格率達標。如做好采樣口油品進行回收工作；維護好機泵，特別是加強重油泵的維護，減少機泵維修率，同時要求鉗工提高機泵維修水平，一次性修徹底，盡量避免重復修泵。；加強工藝技術管理，杜絕違章排放；在系統操作不穩的情況下，和總調取得聯系，關閉初頂去催化輕烴線，減少系統反串輕油對裝置生產造成的危害。

7.含鹽污水合格率：今年含鹽污水合格率為98.85％，高于達標指標95％。車間在生產中一是控制好電脫鹽界位，和儀表經常進行聯系，二是加強電脫鹽操作，及時調整操作參數，保持電脫鹽罐內界位油水分離較好，防止脫水帶油。

8.操作平穩率：1-10月份操作平穩率為99.50％，高于達標指標98％，影響車間操作平穩率的主要因素是兩爐爐出口溫度。車間主要做了以下工作：

?

加強調節，平衡好爐進料各分支溫度和流量；

? 聯系相關部門和單位，穩定高壓瓦斯壓力，減少因高瓦波動造成的爐出口溫度波動。

9.加工損失：1-10月份加工損失為0.14％，高于與達標指標0.15％。常減壓裝置的加工損失主要為原油含水所帶來的“損失”，實際生產中，三頂（初、常、減）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），無排火炬、排空等情況發生，設備無泄漏、無外排損失；開好柴油電精制，減少乳化液的產生量，達到減少柴油損失的目的。

10.上報事故和非計劃停工：今年在車間全體職工的共同努力下，未發生任何上報事故和非計劃停工事件。加強對班組巡檢掛牌的督查，保證裝置運行安全生產。

二?加強工藝參數的控制，做好新油種的加工工作

根據統計今年裝置共加工了18種原油，其中克盟克原油、薩里爾原油、沙哈林原油為首次摻煉加工，為此我們加強了工藝參數的控制，組織好新油種原油的加工工作。克盟克原油：

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例為克盟克19.6%、阿曼26%、馬西拉54.5%。4月份摻煉克盟克油的比例在5～20％之間，共加工24000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。

克盟克原油的基本性質為：密度0.8234g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的52.90%,凝點13℃，硫含量0.16%，鹽含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。薩里爾原油：

４月5日15:40首次加工薩里爾原油，混合比例為薩里爾24.6%、阿曼40.8%、馬西拉34.6%。4月份摻煉薩里爾油的比例在15～25％之間，共加工62000噸。新油加工期間，生產情況正常，操作平穩，產品質量控制良好。薩里爾原油的基本性質為：密度（暫缺）g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的44.82%，蠟含量19.28%，凝點23℃，硫含量0.14%，鹽含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我廠首次加工沙哈林原油，摻煉比例15％。本月1－15日繼續摻煉加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期間（沙哈林原油摻煉比例為13.8－15％），主要與阿曼原油進行混煉，阿曼原油摻煉比例在44.7－54％之間，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比較高（酸值分別為0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三線柴油酸度高，為23.48－41.62mgKOH/100ml之間、減一線柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之間，這樣對常減壓裝置電精制罐的操作影響比較大，由于柴油精制前的柴油酸度較高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想，使得精制柴油乳化較為嚴重，外排堿渣量增多而且帶油量大，造成柴油損失量大，影響經濟效益。

三?操作調整和問題處理

3.1

元月3日12:20發現常壓爐第三路出口熱偶漏油。為保安全，立即對操作進行相應的調整：爐－1出口溫度降到340℃，煉量降到9300t/d，改柴油方案。當日17：00完全處理好后，恢復正常操作，即爐－1出口溫度提到365℃，煉量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分開始摻煉杜里原油，比例7.6％（期間杜里油的最高比例為9.9％），酸值高達0.32mgKOH/g,常三線酸度35 mgKOH/100ml、減一線酸度45 mgKOH/100ml左右。摻煉期間于9日投常三線電精制（Ｄ1018），11日投常二線電精制（Ｄ1029），當杜里油比例大于5％時，對Ｄ1018柴油電精制操作影響較大，乳化液增多，建議將杜里油比例控制在5％左右。

3.3

電脫鹽D1001/3(3#罐)電極棒問題。元月31日5:30分，崗位巡檢發現電脫鹽3#罐的C相變壓器有異常聲音，其電流高達30A，聯系電工檢查判斷是A相電極棒被擊穿，停電退油處理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45檢查發現D-1001/2C相變壓器漏油著火，及時處理，并聯系消防對進行配合。4日9：30已將D-1001/2罐內油全部頂到D-1001/3罐內，9日電工對D-1001/2C相變壓器進行檢修，更換了電極棒后，對D-1001/2進行裝油，12日裝油完畢正常投用。

3.4

電精制D1017下罐問題。2月14日切換到D1017運行時，發現D1017下罐送電不正常，電壓一直都在2kv左右，電流高達20A(正常值為3A)，聯系電工檢查，未能查出問題。20～21日，開罐清除D1017罐內的粘稠物，再用高壓水沖洗干凈，22日電工檢查沒問題后封罐，23日D1017進油，投用正常。

3.5

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

3.6

塔頂三注：考慮到塔頂冷凝水堿性過高可能產生垢下腐蝕。于3月20日，將PH值實際控制值從8左右調至7左右，效果在觀察中。9月27日根據實際操作情況，將減頂和塔頂注水改用軟化水。

3.7

氣分的回用水問題（1）

５月02日17:00，因回用水來量太大，造成電脫鹽注水罐（D1016）冒罐，其中伴隨著大量的污油。回用水帶油，又導 致常頂油16:00分析不合格。發現回用水帶油后，立即切斷回 用水進裝置，電脫鹽注水改為新鮮水，塔頂注水改用D1025注 水。同時，初、常頂油改走不合格線出裝置。

20:30分，常頂油加樣合格后，初、常頂油恢復原來的正常流程出裝置。氣分回用水供應正常后，次日1:00，恢復使用回用水作為電脫鹽注水和塔頂注水。5日15:40,氣分裝置的回用水再次出現嚴重帶油（柴油），操作上將電脫鹽注水改用新鮮水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 氣分的回用水問題（2）

為保證回用水在常減壓裝置的正常使用。15日，電脫鹽罐D-1016引溢流線進地下污水井，解決了因D-1016滿罐而將回用水溢流到地面，造成污染。同時，增加一條Ф50的補新鮮水線到D-1016液位控制閥后（原來補新鮮水線在控制閥組前），防止因回用水量不足補新鮮水時，回用水倒串進新鮮水系統內。

在操作上也作了具體規定：投回用水時，引至液位控制閥上游的新鮮水閥必須關閉；回用水不足時，開直接進D1016的新鮮水補水閥，來彌補不足量；當回用水停用時，必須關回用水閥，再開新鮮水閥，用D1016的液位控制來調節新鮮水的供應量。3.9 催化切斷進料對常減壓裝置的影響

4月3日18:30因催化切斷進料，原油處理量降到10000噸/天控制。系統瓦斯壓力低，兩爐增點油火，以穩定爐溫。常重和蠟油即時改走冷出料，當日20:00恢復出熱料出裝置。19:00回用水停，改用新鮮水，23:20恢復正常供應。3.10 焦化停工對常減壓裝置的影響 8月17日因焦化停工停工，常減壓裝置原油加工量降低到9900噸/天控制；減壓爐進料亦控制在110t/h，減壓爐出口溫度由393調低到388℃；將減渣改為冷料輸出，減渣串入常渣的量為10t/h左右。當減渣串入常渣的量較大時，常渣（熱料）出裝置溫度容易超過200℃。3.11 加熱爐問題：

8月8日9:10兩爐改自然通風，停用加熱爐空氣預熱器，工程公司對空氣預熱器進行檢修，清理被堵塞的煙道，經過測算預熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強制通風。

3.12 空冷問題：①8月25日18：30檢查發現EC-1001/1入口管束漏，及時停用，找出漏點后，聯系工程公司人員進行堵漏（共堵14根管束）。現正常投用。②9月25日對EC-10013入口管束進行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏點堵漏后正常投用。3.13 機泵問題：9月24日03：00檢查發現P-10172大量漏油（承燒壞），及時進行切換到P-10171運行，聯系鉗工檢修后，作為備用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳閘，及時切換至P-1018/1運行，P-1018/2聯系電工送電送不上電，鉗工拆走檢修，P-1018/1電機雜音大，由于沒有備用泵，只能帶病運行，10：00常壓封油改用常三線，17：00分P-1018/2修好運行，P-1018/1停運電工檢修，18：30修好，17：20封油改用減二線。為了防止兩臺封油泵無法運行常壓停封油的被動情況，31日常三和減一至封油罐流程增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行。

四?積極使用新產品、新技術合理使用化工原材料

在實際生產過程中，加大科技力度積極合理的使用有關新技術和新產品，穩定安全生產，針對裝置摻煉加工新油種和高酸值原油給生產帶來的困難，及時的調整操作并合理的使用化工原材料，保證操作平穩，控制好產品質量。1－10月份化工三劑消耗統計見下表。化工三劑消耗統計表

使用單位

名稱

型號及規格

1－10月份 實際耗量

噸

單價 萬元/噸

消費成本萬元

注入量ppm

備注

常減壓

防腐劑

YF-97

28.82

2.04

初頂 50 常頂 60 減頂 150

破乳劑

2071（2003)

68.80

0.89

脫鹽劑

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化劑

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

爐管清灰劑

HY-5型

1.97

高溫阻垢劑

NS-151A

23.66

2.26

燒堿

30%

0.16

分析：

目前在常減壓裝置使用的化工原材料有防腐劑、破乳劑、脫鹽劑、渣油阻垢劑和柴油抗乳化劑。我們對各種試劑能夠嚴格按照計劃量進行調節并控制的比較理想：使用破乳劑后能有效的控制原油脫后的含鹽量在3mmg/L以下，而脫鹽劑的使用對原油中鈣、鎂的脫除率分別提高21.6%和14.4%，渣油阻垢劑的使用能夠有效的提高渣油換熱系統的傳熱系數提高原油換熱終溫，柴油抗乳化劑的使用基本上解決了柴油電精制的乳化問題，有效的減少了堿渣的排放量和減少柴油損失。符合生產實際情況。

五?做好技術措施改造工作

5.1

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實施《直餾煤、柴油精制優化運行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進入常二線一同精制處理。

5.2

封油罐加跨線：為了防止兩臺封油泵P-1018/1.2無法運行而造成常減壓裝置停封油的被動情況，于10月31日在常三和減一至封油罐流程處增設一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運行的情況下可以投用該線，以保證機泵的正常運行，穩定生產。

六?加強職工培訓，提高職工的操作技能和事故應變能力

?

組織好職工參加公司人力資源處的職業技能等級工考試；

? 車間在生產許可的情況下，積極組織班組人員進行換崗學習，增加職工一崗多能和融會貫通的學習能力，結合生產實際情況，不定期對職工進行考試，提高職工對生產實際問題的處理能力；對新調入車間的職工進行一對一師傅帶徒弟學習，基本達到三個月頂崗；

?

提高崗位練兵的效能，對出題內容和答題情況車間技術人員及時進行檢查和評判，并把結果納入獎金考核內容。

七?2007年工作打算

1.圍繞2007年方針目標，努力工作，使各項經濟技術指標比2006年更進一步，完成集團公司下達的利潤目標；

2.貫標上等級，配合公司做好ISO10002的標準升級以及HSE體系的運行，提高車間工藝技術管理體系，規范車間生產管理運作過程。3.積極投用新產品、新技術，加大石油煉制行業的科技含量，提高職工技術創新意識； 4.以市場為導向，配合公司做好柴油升級工作，提高公司產品質量； 5.積極和各職能處室聯系，爭取全部投用車間2007年挖潛增效措施。6.搞好職工培訓，提高操作技能，改變觀念、增強競爭能力；

2006年的工作已經結束了，我們不斷地總結經驗、吸取教訓，為更好地完成2007年的工作目標而努力，使車間在工藝管理和經濟技術指標的完成達到更好的水平，為公司多創效益。

第三篇：常減壓實習報告

篇一：常減壓生產實習報告

目錄

一、燕山石化概況.....................................................................................1 2.1 簡介.............................................................................................1 2.2 發展規模.....................................................................................1 2.3 產品與服務..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................3 2.1 概況說明.....................................................................................3 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................3 2.1.2 裝置的主要構成.................................................................3 2.1.3 裝置操作的技術數據.........................................................4 2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途...........................................4 2.2 工藝路線.....................................................................................4 2.2.1 裝置工藝路線的特點.........................................................4 2.2.2 基本原理...........................................................................5 2.2.3 流程介紹...........................................................................6 2.3 主要影響因素及因素變化調節方法..............................................9 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................9 2.3.2 初餾系統.........................................................................10 2.3.3 常壓系統.........................................................................12 2.3.4 減壓系統.........................................................................14 2.3.5 輕烴回收系統..................................................................15 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................18

三、工藝計算..........................................................................................20 3.1常減壓物料平衡表......................................................................20 3.2穩定部分物料平衡表..................................................................21

四、實習心得體會...................................................................................22

五、工藝流程圖.......................................................................................23 5.1 初餾塔流程圖............................................................................24 5.2 常壓塔流程圖............................................................................25 5.3 減壓塔流程圖............................................................................26 5.4 穩定塔流程圖............................................................................27

一、燕山石化概況

2.1 簡介

中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司,簡稱燕山石化.坐落于北京市房山區，地處京廣線旁邊，具有十分便利的陸路、鐵路運輸條件。公司于2000年4月25日隨中國石化股份有限公司重組設立，主要業務為石油煉制、石油產品的儲運銷售、石油化工技術和催化劑的研究、開發。2.2 發展規模

燕山分公司是中國特大型燃料-潤滑油-化工原料型綜合性煉油企業之一，擁有30多套生產裝置。主要包括三大系統： ⑴三套常減壓蒸餾裝置能力為850萬噸/年。

⑵燃料油生產裝置。主要包括：三套重油催化裂化裝置，加工能力為400萬噸/年；中壓加氫裂化裝置，設計加工能力為130萬噸/年；寬餾份重整裝置，設計加工能力為60萬噸/年；鉑重整裝置，設計能力為15萬噸/年；天然氣制氫裝置，設計能力為2萬立方米/時；汽油加氫裝置，設計能力22萬噸/年；柴油加氫精制裝置，設計能力為100萬噸/年；氣體分餾裝置，設計加工能力為40萬噸/年。⑶潤滑油裝置。主要生產裝置包括70萬噸/年丙烷脫瀝青裝置、52萬噸/年酮苯脫蠟裝置、兩套糠醛精制裝置、20萬噸/年潤滑油白土補充精制裝置、6萬噸/年石蠟加氫精制裝置。

2.3 產品與服務

燕山分公司每年可向社會提供汽油、柴油、煤油、潤滑油、石蠟等33個品種75個牌號的石油化工產品；其中全精煉石蠟、60號食品蠟、石油甲苯、導熱油等產品獲得國家金獎或銀獎；有27種產品曾獲國家、部、市級優質產品稱號，產品暢銷全國各地，石蠟、甲苯等產品還遠銷歐、美、亞洲的國家和地區，在國內外用戶中享有較高的聲譽。汽油全部實現了高標無鉛化，汽油、柴油質量達到了歐洲ⅱ號質量標準。銀催化劑產品在美國和歐盟等國家和地區獲得了專利，其性能居世界領先水平。

燕山分公司擁有橡塑新材料合成國家工程研究中心和合成樹脂質量監督檢驗中心兩個國家級技術開發和鑒定機構；擁有一支從事情報調研、實驗室研究、中間實驗、過程控制、設備開發以及工業化裝置基礎設計的科研開發隊伍，在石油化工催化劑、基本有機合成、高分子材料合成及應用、精細化工、水質處理、分析測試等領域具備了雄厚的科研開發能力。燕山分公司研究開發的ys系列銀催化劑在國內現有全部環氧乙烷/乙二醇裝置上得到工業應用，占國內市場的85%以上；鋰系橡膠聚合成套技術實現了向國內外的轉讓，水平均居國際先進水平。燕山分公司研究開發的sbs、溶聚丁苯橡膠ssbr、mtbe合成及裂解制異丁烯技術、己烯-1等成套生產技術具備了工業化生產條件，已經或者正在實現工業化生產。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

燕化公司一直加工大慶原油，從原油資源供應情況看，燕化公司原油供應形勢十分緊迫，隨著大慶原油自然減產和中石油原油加工量的增加，供應中石化的大慶原油量也在逐年減少。自2000年到2003年，大慶油田平均每年減產153.67萬噸，供應中石化的大慶原油數量平均每年下降117.67萬噸，按照上述平均下降速度，到2006年供應燕化公司的大慶原油量不會高于500萬噸/年，比之前減少180萬噸/年左右。

燕山分公司煉油廠原加工能力為800萬噸/年，主要以大慶原油為原料設計，加工大慶原油以外油種的適應性差，主要表現為：輕質原油多，蒸餾裝置難以加工；重質原油多，重油處理能力不足，并且不能加工含硫原油，同時一次加工能力也偏低。為了進一步改善北京的環境質量，迎接2008年奧運會的召開，北京市已執行符合歐iii排放的汽柴油質量的新標準。燕化公司作為中國石化有股份有限公司在華北地區的橋頭堡，擔負著供應首都市場清潔燃料的重任。同時為改善重油加工和轉化能力的不足，適應加工進口原油，以及優化乙烯原料，中石化確立了以500萬噸/年常減壓蒸餾裝置異地建設、新建140萬噸/年焦化裝置、200萬噸/年加氫裂化裝置為核心的1000萬噸/年加工能力改造總體方案。2004年12月，股份公司為了燕山公司的長遠發展及考慮增強燕化公司對未來原油變化的適應性，決定將異地建設的常減壓蒸餾裝置的規模由500萬噸/年改為800萬噸/年（簡稱常減壓蒸餾i裝置又稱新區蒸餾裝置）。

常減壓蒸餾i裝置作為1000萬噸/年改擴建工程的主要裝置，擔負著今后全場含硫原油一次加工的的重要任務。其生產任務的完成情況、產品質量的好壞直接影響著后續裝置的運行。

2.1.2 裝置的主要構成

參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部

分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、輕烴回收部分等六部分組成。2.1.3 裝置操作的技術數據

常減壓蒸餾ⅰ裝置是由中國石化建設工程公司（sei）設計，燕山建安公司承建，加工能力為800萬噸/年。裝置于2005年12月建成。

裝置操作的技術數據：

1、保持減壓塔頂真空度的穩定，真空度指標為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據原油進料量調節脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發生器的液面平穩，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設計，原油硫含量1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區以及新建200萬噸/年新區加氫裂化裝置，減底渣油去新區焦化裝置以及焦化罐區作為焦化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%；

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應 篇二：石油大學遠程實踐大作業-常減壓實習報告

中國石油大學（華東）現代遠程教育 畢業大作業（實踐報告）

題 目： 學習中心： 青島校區學習中心 年級專業： 網絡12春 化學工程與工藝 學生姓名： 學 號： 12 實踐單位： 青島煉化有限公司

實踐起止時間：13年9月1日～14年7月7日

中國石油大學（華東）遠程與繼續教育學院

完成時間： 2014 年 1月 1 日

中國石油大學（華東）現代遠程教育

畢業大作業（實踐報告）實踐單位評議表

常減壓裝置實踐報告

常壓系統

常壓塔共50層塔盤，加熱后初底油作為進料從第六層塔盤進入，氣提蒸汽由塔底通入。常壓塔頂油氣經常頂空冷器冷卻冷凝至60℃，再經常頂水冷器冷凝冷卻至40℃后送入常頂回流及產品罐,在此進行氣液分離。常頂不凝氣從常頂回流及產品罐頂部送出，與自減頂分水罐來的減頂氣混合后一起經壓縮機入口分凝罐分液并經常頂氣壓縮機升壓后送出裝置，至焦化裝置做進一步處理。需要時常頂氣課由壓縮機入口分液罐直接去常減頂燃料氣分液罐，作為常壓爐的燃料；常頂回流及產品泵將常頂油從常頂回流及產品罐中抽出，送出裝置。必要時部分常頂油還可打回常壓塔頂部，與常頂循環油混合進入常壓塔做回流；常一線從常壓塔第36層塔板抽出，進入常壓汽提塔上段，經以常三線為熱源的再沸器重沸汽提蒸出輕組分后，由常一線泵抽出，并經常一線空冷器、常一線水冷器冷卻至45℃后送出裝置做航煤餾分；常二線從常壓塔第24層塔盤抽出，進入常壓汽提塔中段，經低壓蒸汽汽提后，有常二線泵抽出，經換熱器分別與原油換熱，并經常二線空冷器、常二線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分；常三線從常壓塔第16有常三線泵抽出，為常一線汽提塔提供熱源，再經換熱器分別與原油換熱，并經常三線空冷器、常三線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分，與減頂油合并后出裝置。常壓塔共設三個中段循環回流。常頂循從第48層塔盤抽出，由常頂循環回流泵送至換熱區，與原油換熱至104℃返塔至第50層塔盤，必要時常頂回流及產品泵打回的回流匯入常頂循返塔線，與其共同送入常壓塔；常一中從第32層塔盤抽出，經常一中泵送至輕烴回收系統為穩定塔再沸器提供熱源，然后進入換熱區與原油換熱，再經過常一中蒸汽發生器發生0.3mpa蒸汽后降溫至159℃，與初側線合并返回常壓塔第34層塔盤；常二中從第20層塔盤抽出，由常二中泵送入換熱區與初底油與原油換熱，然后進入常二中蒸汽發生器發生1.0mpa的蒸汽后降溫至204℃，返回常壓塔第22層塔盤處。常底油經常底泵抽出，分八路進入減壓爐加熱至394℃，送入減壓塔進行減壓蒸餾。3減壓系統

減壓塔為全填料式干式減壓塔。減壓塔頂油氣被減頂一級抽空器抽出；一級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進入減頂一級濕空冷器冷凝，冷凝的液相進入減頂分水罐，氣相被減頂二級抽空器抽出；二級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進入減頂二級濕空冷器冷凝，冷凝液相進入減頂分水罐氣相被機械抽空器抽出，進入液封罐，不凝氣與

減頂分水罐出來的減頂瓦斯合并后與常頂氣一起進入壓縮機入口分液罐，分液后經常減頂氣壓縮機升壓后送出裝置。當機械抽空器不能正常工作時，減頂二級濕空冷器出來的氣相由減頂三級抽空器抽出后，進入減頂三級濕空冷器冷凝至40℃，進入減頂分水罐分液。減頂分水罐中的不凝氣從頂部送出；分水罐分出的水由減頂含硫污水泵抽出，與初常頂含硫污水一起送至新區三廢處理裝置進行處理。

減壓塔共設四條側線。減一線由減頂回流及減一線泵從第i段填料下集油箱抽出，一部分作為內回流進入第ii段填料上方，剩余部分與原油換熱后作為減一線出裝置作加氫裂化原料，另一路經減頂回流空冷器、減頂回流水冷器冷卻至50℃后返回第i段填料上作為減頂回流。減二線由減二線及減一中泵從減壓塔第ⅲ段填料下集油箱抽出，與原油換熱后溫度降為189℃后分兩路，一路作為減一中返回減壓塔第ⅲ上方；另一路經換熱器換熱至132℃出料去加氫裂化裝置，或經減二線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區。減三線由減三線及減二中泵從減壓塔第ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作為洗滌油返回至第ⅴ段填料上方，另一部分經過換熱器換熱至226℃后分兩路，一路作為減二中返回減壓塔第ⅳ段填料上方，另一路經換熱器換熱至145℃去加氫裂化裝置，或經減三線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區。減四線為減壓過汽化油泵抽出循環至減壓爐入口。

減渣從減壓塔底部由減渣泵抽出，經換熱器換熱降溫至152℃去焦化裝置作原料，或經冷卻至95℃去罐區 4 一脫三注系統

為了減少設備的腐蝕，設計采用“一脫三注”措施，除了二級電脫鹽外，在初餾、常壓和減壓塔頂餾出線上分別注入緩蝕劑、氨水和水，在穩定塔頂注緩蝕劑，裝置內設置了破乳劑，緩蝕劑和氨水的配置系統。

主要影響因素及因素變化調節方法

電脫鹽部分

電脫鹽進料溫度

電脫鹽的最佳操作溫度為125±5℃。溫度過低，原油粘度大，破乳困難，脫鹽率下降；由于原油導電性隨著溫度的升高而增大，溫度過高，會導致能耗增加，電流的增加會導致電極板上的電壓降低，會影響脫鹽效果。另外，溫度過高會導致電耗增加，會引起操作不正常，影響脫鹽效果。渣油量、渣油溫度變化、各側線量及側線溫度變化、原油及 篇三：蒸餾車間常減壓實習報告

應用化工技術11級

（畢業實習報告）

班級：應用化工技術11級

姓名：****** 指導老師：********* 時間：2014、2、23—2014、6、3 目錄

一、石大科技概況.....................................................................................1 1.1 簡介.............................................................................................1 1.2 發展規模.....................................................................................1 1.3 產品與服務..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................2 2.1 概況說明.....................................................................................2 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................2 2.1.2 裝置的主要構成.................................................................2 2.1.3 裝置操作的技術數據.........................................................3 2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途...........................................3 2.2 工藝路線.....................................................................................3 2.2.1 裝置工藝路線的特點.........................................................3 2.2.2 基本原理...........................................................................4 2.2.3 流程介紹...........................................................................5 2.3 主要影響因素及因素變化調節方法..............................................8 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................8 2.3.2 初餾系統...........................................................................9 2.3.3 常壓系統.........................................................................1 2.3.4 減壓系統.........................................................................1 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................15

三、工藝計算..........................................................................................16 3.常減壓物料平衡表.........................................................................1

四、實習心得體會...................................................................................1

五、工藝流程圖.......................................................................................18 5.1 初餾塔流程圖............................................................................1 5.2 常壓塔流程圖............................................................................2 5.3 減壓塔流程圖............................................................................2

一、石大科技概況

1.1 簡介

山東石大科技集團有限公司是教育部直屬重點大學——中國石油大學（華東）的校辦企業，是其重要的教學、科研和生產基地，是國家級工程技術研究中心--教育部油氣加工新技術工程技術中心的重要組成部分。

1.2 發展規模

集團公司下屬勝華教學實驗廠、山東石大勝華化工股份有限公司、山東石大科技研究院、東營中石大工貿有限公司、石油大學（華東）隆達實業公司、東營石大勝華瀝青材料有限責任公司、山東石大科技集團青島分公司等單位。公司占地約1850畝，資產總額11億元，固定資產總額4.23億元，現有員工1610余人；2006年完成銷售額42.08億元；是國家火炬計劃重點高新技術企業，中國石油和化工百強企業，中國大企業集團1000強，中國企業集團競爭力500強，山東省工業企業100強，中國高校校辦產業綜合排名前五位。

集團公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環氧丙烷等近二十套煉油化工生產裝置。

1.3 產品與服務

集團公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環氧丙烷等近二十套煉油化工生產裝置。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

公司坐落于山東省東營市，與中國第二大油田--勝利油田毗鄰。依托中國石油大學（華東）優秀的學術、科研和人才資源優勢，積極進行技術創新，推進公司蓬勃發展。其所屬的山東石大

2.1.2 裝置的主要構成 參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、等五部分組成。

2.1.3 裝置操作的技術數據

常減壓蒸餾加工能力為80萬噸/年。

裝置操作的技術數據：

1、保持減壓塔頂真空度的穩定，真空度指標為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據原油進料量調節脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發生器的液面平穩，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工勝利油田原油、趙東油混合加工，原油硫含量

1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為催化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點

（1）本裝置加工的幾種進口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設計采用吸收國外先進技術開發的二級高速電脫鹽技術，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側與常一中返塔一起進常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經泵升壓后去穩定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內件采用國內先進高效導向浮閥塔盤。常壓塔內設50層塔盤，抽出3條側線，承擔石腦油、航空煤油，柴油的分離任務，設計常壓拔出率為50.99%；

（4）根據生產方案要求，減壓塔選用全填料內件。減壓塔內設5段填料及相應的氣液分布器以及氣體分布器。為滿足加氫裂化裝置對原料中重金屬含量、殘炭、c7不溶物等指標的限制要求，優化了洗滌段液體分布器，洗滌油的噴淋量，洗滌段集油箱的設計。減一線坐柴油加氫料或與減二、三線合并去蠟油加氫。減壓塔頂采用高效噴射式蒸汽抽空器加上機械抽真空混合真空系統，在保證減頂真空度的前提下，降低裝置能耗。減壓塔頂的操作壓力設計值為12mmhg（絕）；

（5）通過系統化的減壓蒸餾技術，使裝置在生產高質量餾分油的同時，達到深 篇四：dcs控制化工常減壓精餾實訓系統實習報告

dcs控制化工常減壓精餾實訓系統

實習報 告

專 業：應用化工與技術

學生姓名：徐 路

實習目的 將所學的理論知識與實踐結合起來，培養勇于探索的創新精神、提高動手能力，加強社會活動能力，與嚴肅認真的學習態度，為以后專業實習和走上工作崗位打下堅實的基礎。通過兩個月的實習使我們對生產乙酸乙酯有一定的感性和理性認識，打好日后進入工廠學習專業知識的基礎。同時實習使我們獲得了對實際生產知識的認識和技能的提升。培養了我們理論聯系實際的能力，提高分析問題和解決問題的能力，增強了獨立工作的能力。最主要的是培養了我們與其他同學的團隊合作、共同探討、共同前進的精神。具體如下：

1、熟悉了生產乙酸乙酯的工藝流程、工藝設計、化工設備等。

2、了解了反應釜、精餾塔、等在實際生產的應用，作用等。

3、熟悉實習工廠的壞境，從而對工廠有一個更高的認識。

實習要求

1．聽從技術老師和企業工作人員的安排指導，有秩序，有禮貌，遵守實習工廠的相關規定。2．認真聽取技術老師的講解介紹，并按照技術老師的規定和要求操作，掌握各種管道里的物質及輸送方向。有問題及時虛心提問，有意見建議要有禮貌地提出并做好相應的筆記。

3．認真學習乙酸乙酯的工藝流程，以其中雙釜反應器相關知識，包括精餾塔的生產流程等。

實習內容、過程

1、制備原理：

乙酸乙酯的制取：先加乙醇，再加濃硫酸，最后加乙酸，然后加熱。乙酸的酯化反應制乙酸乙酯的方程式：

ch3cooh+ch3ch2oh?ch3cooc2h5+h2o(可逆反應、加熱、濃硫酸催化劑、吸水劑、)1：酯化反應是一個可逆反應。為了提高酯的產量，必須盡量使反應向有利于生成酯的方向進行。一般是使反應物酸和醇中的一種過量。在工業生產中，究竟使哪種過量為好，一般視原料是否易得、價格是否便宜以及是否容易回收等具體情況而定。

2：制備乙酸乙酯時反應溫度不宜過高，要保持在60 ℃～70 ℃左右，溫度過高時會產生乙醚和亞硫酸等雜質。

2、實習內容

a、掌握乙酸乙酯的工藝流程。熟悉工藝流程圖及各部分中物質及其輸送線路：

1）、工藝流程圖附后。

a、雙釜反應器的工藝流程

b、篩板塔和填料塔的工藝流程

b、了解各個裝置的性能作用及用途：

真空水力噴射機組：由器體、器蓋、噴咀、噴咀座板、導向盤、擴壓管及單向閥等部件組成；是利用一定壓力的水流通過對稱均布成一定傾斜度的噴咀噴出，聚合在一個焦點上。由于噴射水流速度很高，于是周圍形成負壓使器室內產生真空，另外由于二次蒸汽與噴射水流直接接觸，進行熱交換，絕大部分的蒸汽冷凝成水,小量未被凝的蒸汽與不疑結的氣體亦由

于與高速噴射的水流互相摩擦，混合與擠壓，通過擴壓管被排除，使器室內形成更高的真空。

中和攪拌釜、反應釜：攪拌釜式反應器由攪拌器和釜體組成。攪拌器包括傳動裝置，攪拌軸（含軸封），葉輪（攪拌槳）;釜體包括筒體，夾套和內件，盤管，導流筒等。工業上應用的攪拌釜式反應器有成百上千種，按反應物料的相態可分成均相反應器和非均相反應器兩大類。釜是通過對物料在反應器內混合與流動狀況的研究，利用研究所得的經驗公式設計出來的，十分適合中小型化工企業生產的需要。本實習中采用夾套式，其中加熱采用導熱油電加熱，對物料進行混合然后送進反應釜中反映。

導熱油加熱爐：導熱油爐是將電加熱器直接插入有機載體(導熱油)中直接加熱,并通過高溫油泵進行液相循環將加熱后的導熱油輸送到用熱設備,再由用熱設備出油口回到電熱油爐加熱,形成一個完整的循環加熱系統。電加熱導熱油爐采用數顯式溫控儀控溫,具有超溫報警、低油位報警、超壓力報警功能。

再沸器：使精餾塔底液相重組分氣化,給精餾塔提供一向上走的氣相!他和從回流罐下來的輕組分液相在塔斑或填料層上進行多次部分氣化和部分冷凝!從而使混合物達到高純度的分離！!精餾塔：篩板精餾塔和填料精餾塔

精餾塔分為篩板塔和填料塔兩大類。歸納起來，規整填料塔與篩板塔相比，有以下優點：

1)壓降非常小。氣相在填料中的液相膜表面進行對流傳熱、傳質，不存

在塔板上清液層及篩孔的阻力。在正常情況下，規整填料的阻力只有相應篩板塔阻力的1/5～1/6；

2)熱、質交換充分，分離效率高，使產品的提取率提高；

3)操作彈性大，不產生液泛或漏液，所以負荷調節范圍大，適應性強。負荷調節范圍可以在30%～110%，篩板塔的調節范圍在70%～100%；

4)液體滯留量少，啟動和負荷調節速度快；

5)可節約能源。由于阻力小，空氣進塔壓力可降低0.07mpa左右，因而使空氣壓縮能耗減少6.5%左右；

6)塔徑可以減小。

篩板塔側線貯存罐：一般用作側線產品貯存。特殊情況，當側線進行萃取操作時，用作催化劑貯存原料罐。填料塔不存在此貯存罐，因為其濃度已經非常高了。

3、實訓步驟及操作過程

a、轉動設備操作

1、離心泵操作

要點：出口閥關閉狀態啟泵

2、柱塞泵操作

要點：0輸出啟泵

3、空壓機操作

要點：送氣軟管禁止急彎

4、真空泵操作

要點：控制負壓值 篇五：常減壓裝置實習報告內容

一、常減壓蒸餾裝置實習內容

1.常減壓蒸餾裝置概況

①裝置的生產任務

②裝置處理的原料油種類、性質, 加工方案的制定原則, 產品的種類和性質

③裝置發展歷史(處理量、設備、換熱方案、工藝流程、消耗指標等歷年變化情況)2.常減壓蒸餾裝置的工藝流程

①主干流程(原油→脫水原油→拔頭原油─→常壓重油→減壓渣油)②產品流程(汽油、煤油、輕柴油、重柴油、減壓餾分油)③回流流程(塔頂冷回流、塔頂循環回流、一中循環回流、二中循環回流)④減壓系統流程

⑤一脫四注 部位(學習流程應了解各主要部位的參數: 如溫度、壓力、流量、相態、汽化率等)3.主要設備、機器

①電脫鹽脫水罐、混合器的結構

②初餾塔、常壓塔、減壓塔的構造(塔高、塔徑、塔板數、塔板類型、塔板布置、抽出板結構)③常壓爐、減壓爐的構造(熱負荷, 火嘴數和火嘴型式, 爐管規格, 爐管數, 爐管布置)④離心泵、往復泵及蒸汽噴射泵的結構

⑤換熱器與空冷器的結構(應了解各設備的主要參數)4.常減壓蒸餾裝置的正常操作

①初餾塔、常壓塔、減壓塔的工藝操作條件的調節

②原料油性質變化, 產品質量指標變化及處理量變化時的調節

③加熱爐溫度控制與調節方法

5.常減壓蒸餾裝置的異常操作及事故處理

①停電、停水、停風、停蒸汽時的操作

②爐、塔、換熱器可能發生的設備事故, 以及相應的處理措施

③原油、燃料油供應中斷的處理

④可能發生的操作事故的處理

6.裝置開、停汽操作

①開停汽操作程序

②加熱爐、換熱器的開停汽操作

③泵的開停汽及換泵操作

7.常減壓蒸餾裝置主要操作崗位職責范圍

8.常減壓蒸餾裝置的保安防火措施及安全知識

9.現場課

①安全教育課

②本裝置投產以來的主要技術措施及裝置改進的方向

10.實習作業

①常壓加熱爐出口汽化率計算

②常壓塔進料段汽化率計算(數據與資料從現場收集)附：蒸餾裝置生產實習思考題

1．原油評價的內容是什么? 2．本裝置有何工藝特點? 3．實習期間，本裝置加工的原油？原油的性質？加工方案?各產品收率、輕油收率、總拔出率？ 4．控制各產品哪些質量指標?如何控制？各產品出裝置溫度如何要求？

5．汽提塔有何作用? 與精餾塔有何區別? 6．直餾產品精制的目的是什么? 哪些產品需要精制? 目前通用的產品精制方法有哪幾種? 7．本裝置如何分配回流熱? 循環回流有什么作用和缺點? 如何設置中段回流? 8．減壓塔為什么設計成為兩端細中間粗的型式? 9．蒸餾塔怎樣做到平穩操作? 10.影響真空度下降有哪些原因? 11.減壓爐出口幾根爐管為什么要擴徑? 12.影響爐出口溫度波動的主要原因有哪些? 如何保持爐出口溫度平穩? 13.本裝置用了哪幾種泵? 各用于何處? 14.燃料油泵抽空如何處理？ 15.電脫鹽過程有哪些設備? 其作用是什么? 影響脫鹽效率的因素有哪些? 16.一脫三注的作用、機理、作用部位.17．如何檢查壓力表的完好狀況？如何更換壓力表？

18．加熱爐冒黑煙如何處理？如何防止爐管結焦？如何提高加熱爐熱效率？

19．滅火戰術原則？

20帶油，如何處理？

21時應檢查什么？備用泵為什么每天盤車？如何啟動計量泵？ 22出黑油原因有哪些？

23主要有哪幾方面的因素？

24高如何調節？

25有哪些現象？

26油著火如何處理？

27失靈如何維持操作？

28正確使用方法如何？

29潤滑油？

30空？

31何調節？

32何類火災？

33主工藝流程。

34功能區平面布置圖。

．.電脫鹽罐放水．機泵正常運行．常壓塔底側線．減頂真空度低．常壓塔頂壓力．原油嚴重帶水．減底泵密封噴．減壓塔底液面．1211滅火器的．如何更換機泵．如何判斷泵抽．航煤閃點低如．消防蒸氣適應．熟悉整個裝置．整個裝置各個

第四篇：常減壓裝置改造工程審計報告

關于對Ⅰ套常減壓改造項目 安裝工程決算的審計報告

Ⅰ套常減壓增加輕質原油處理能力改造工程由石化***(以下簡稱施工單位)承包，并煉油大修期間竣工。根據公司對700萬噸改造工程進行跟蹤審計的要求，我們對該工程決算進行了審計，現將審計情況匯報如下：

一、基本情況

施工單位報來的該項工程決算為1920.32萬元，經預算科審核后，核減到1796.66萬元，共核減了123.66萬元。

本次審計我們查閱了有關施工圖紙、工程聯系單和竣工資料，走訪有關人員與單位，實地察看了現場，并對工程決算中的部分數據進行了必要的測量。經重新審核后，確定該工程決算為1646.02萬元。應在預算科審核的基礎上再核減150.64萬元。

二、存在的主要問題

1、未能嚴格執行預算定額的規定，多乘各種系數，多計工程費用。

（1）塔盤安裝工程，應直接套用相應的預算定額（省定額站有明確解釋），三公司卻在定額基礎上乘以2.84系數，多計工程費用13.60萬元。

（2）送配電系統調試項目，預算定額規定，只有10KV以上的六氟化硫斷路器和空氣斷路器才可乘1.3系數，本改造工程中的高壓開關柜斷路器，是真空斷路器，且僅 為6KV，決算中卻照乘1.3系數，多計工程費用1.2萬元。

（3）銅芯電纜敷設及電纜頭制作，應分別乘1.4和1.2系數，當由于設計變更減少而相應調減費用時，也應乘上這兩個系數。決算未乘，多計工程費用0.43萬元。

2、多計工程量

多計工程量的類型有以下五種：

（1）圖紙與聯系單上均未反映、實際也未發生的工程量。①經查，儀表工程的溫度汁、熱電偶套管及液位進行解體或試壓，決算多計該部分費用0.4萬元。

②電氣工程中的高、低壓開關柜是成套電氣設備，未發生盤柜配線工程量，決算列入3768米盤柜配線工程量計1.88萬元。

③新泵未更換機械密封，決算列入14臺泵的機械密封更換多計1.55萬元。

④虛計高壓開關柜內的柜內母線安裝費1.55萬元。⑤屏蔽電線RVVP--2×1.0安裝時，直接與屏蔽端子相接，不需做電纜頭，決算列入144個電纜頭的制作安裝計0.45萬元。

⑥儀表用閥門試壓工序已包含在預算定額內，如需研磨（屬于器材一般質量問題），也在預算外包干費用中解決，即使實際發生此類工作，也不應列入決算，決算無依據地列入閥門的研磨、試壓及解體費用2.94萬元。

⑦虛列電纜溝換沙、運沙等內容，多計工程費用1.06萬元。（2）圖紙與聯系單上雖有，但數量多計的工程量。①圖紙與聯系單上共需安裝9臺機泵、3臺電機及拆除12臺機泵，決算列入機泵安裝、拆除各17臺(其中施工圖決算書14臺，聯系單決算3臺)，多計工程費用1.19萬元。②電機檢查接線共12臺，三公司分別在三本決算書中列入33臺；同時還多計2臺電機調試與抽芯，共多計工程費用1.05萬元。

③根據常壓塔與閃蒸塔聯合平臺內徑和外徑，只需制作7個角鋼圈胎具，決算列入49個，多計工程費用0.79萬元。④單元儀表檢測系統調試，圖紙及聯系單為53個回路，決算列入84個，多計31個回路計0.51萬元。（3）多計應視現場情況而定的工程量。

①本改造工程中只有10臺泵進行了單體試車，試車時接了臨時進出口管線，決算將絕大部分與單試無關的電氣儀表安裝工程均計取了配合單體試運轉費用，共多計20.01萬元（電氣14.29萬元，儀表5.72萬元）。

②經現場調查，本改造工程中的儀表支架安裝均為小型支架安裝，無大型T字型或立柱型的支撐架，決算均按大型支架處理，多計工程費用0.66萬元。

③電纜溝蓋板上澆砼，決算按10厘米厚度列入，經現場調查測量僅為3~5厘米，且決算中1:2.5的水泥沙漿現場亦沒有，同時還多計開鑿碎石39.2及恢復碎石47.9立方米等工程量，多計工程費用1.68萬元

④電機電纜用保護管破砼地坪，決算列入 87m2，實際為 8.7m2，多計0.49萬元。

（4）未按工程量計算規則計算，直接按設計圖紙的材料表數量列入決算而多計的工程量。設計料表是供應備料的依據，并非實際工程量，實際工程量應根據施工圖按照計算規則重新計算。

① 常壓塔保溫，決算按設計料表列入66立方米，按計算規則計算工程量為48.97立方米，多計工程費用2.25萬元。② 常壓塔鍍鋅板面層，決算列入740 M?，經計算為473.24 M?，多計0.87萬元。

③聯合平臺鋪花紋板，決算列入15.91噸，經計算為13.48噸，多2.45噸，多計工程費用2.68萬元。

（5）雖按工程量計算規則可以計算，但實際卻未施工的工程量。

低壓開關柜調試，經審計調查，實際只調試了111個回路中的45個，66個未調試，而決算仍按111個列入，多計工程費用3.11萬元。

3、多計明文規定不能計取的費用

①定額解釋明文規定聯合平臺不能計取超高費，決算列入5.11萬元。

②儀表工程的法蘭、連接件等安裝不能另列決算，實際決算列入0.77萬元。

4、高套預算定額

① 經調查及現場測定，新安裝的9臺泵重量均為3噸以內，決算有5臺套了5噸定額，3臺套了7噸定額，多計工程費 用1.51萬元。

② 管線纏石棉繩項目，應根據定額解釋，參考原建委九冊有關子目，決算套用筑爐工程的纏石棉繩定額，多計工程費用1.61萬元。

③ 隔離容器是輔助容器，應套輔助容器定額，決算套用取樣冷卻器定額，多計費用0.75萬元。

④ 屏蔽電線RVVP--2×1.0安裝，根據定額解釋，應套用相應的配線定額，決算套用電纜敷設定額，多計工程費用3.33萬元。

⑤ 儀表箱刷漆定額高套10倍，定額為每10平方米18.16元，決算按每平方米18.16元計算，多計0.74萬元。

⑥ 接線盒安裝定額高套10倍，定額基價為每10只5.96元，決算按每只5.96元計算，多計0.16萬元。

5、無合適的預算定額時，有關費用估算不切實際

①卷揚機防雨棚及設備棚搭拆，決算估價為每座20個工日，經調查，每座只需2個工日，單價高估10倍，多計2.48萬元。

②儀表箱開孔，決算估價為每孔1.13個工日，經向有關單位調查了解，實際每孔只要5分鐘，共多計1.34萬元。

6、偷工減料問題

根據圖紙，聯合平臺的欄桿中，應有406米12CM擋板，經現場調查，實際只施工76米，偷減368米，且規格也換成了10CM，而決算仍按圖紙數量列入，多計工程費用1.53萬元。

7、X光拍片問題

決算列入工藝管線焊口X光拍片數量為15748張，經按竣工資料清點，實際才拍9162張，多計6586張計32.27萬元。本次審計酌情只在工藝聯系單決算中核減了2037張計10.04萬元。

8、將其他單位施工的工程量列入決算

變配電所運行監控裝置安裝調試是由供貨方負責的，施工單位卻把這部分內容列入自己的決算，多計 0.56萬元。

9、重復計取預算定額已包含的費用

? 金屬抱桿組立定額已包含了40個拖拉挖坑的制作費用，實際施工采用的是拖拉壓坑，決算未經換算就將實際發生的19個拖拉壓坑以估價列入決算，不但重復計算，而且價格嚴重脫離實際，多計工程費用30.77萬元。

? 聯合平臺定額中已包含一遍刷漆費用，決算將這一遍底漆費用重復列入，多計0.84萬元。

10、違反合同規定多計取的費用

① 合同規定15噸以內的設備從倉庫到現場的運輸（包括二次搬運）屬于預算外包干范圍，不另做決算，決算卻列入機泵運輸費用計0.78萬元。

② 合同規定拆除工程按相應安裝工程的50%（其中消耗材料15%）計取，決算中聯合平臺拆除卻按制作安裝工程的50%計取，未扣除制作工程；計算塔的拆除費時，按安裝工程的100%，多計50%，共多計取3.86萬元。

11、鍍鋅鐵皮價差問題

材料價差本由財務部門負責，按照正常情況，財務部門會主動將鍍鋅鐵皮價差核減。但預算科預算員在工藝聯系單中，將16.88萬元鍍鋅鐵皮價差用筆劃掉，又在封面注明“鍍鋅鐵皮不再找差”，使財務部門誤以為這16.88萬元鍍鋅鐵皮價差已由預算科處理完畢，使真正應核減的金額因此而得不到核減。

12、其他問題

①多計電氣工程拆除費，預算科審核時，未按需拆除的工程去實際計算，而是在三公司計算的拆除費基礎上，簡單地乘以80%進行結算，多計工程費用3.29萬元。

②土方外運項目，將機械費用當作人工費用，多計1.90萬元。

三、審計意見

（1）現行的工程預決算由預算科獨家審查、工程量及費用定額由預算科一個單位（其實是預算科的某一人）說了算的管理體制，缺乏約束和監督機制，不符合內部控制原則。建議將工程預決算的最終審定權收歸股份公司所有，公司設立預決算復審機構，預算科只作為預決算初審機構。工程費用應經復審機構審核后，方可進行財務結算。同時建立與之相適應的經濟責任制獎懲制度。這樣不但可以有效地節約工程建設資金，還有利于促進工程領域的廉政建設。（2）與第一條意見相聯系，建議公司培訓一定數量的工程預決算人員，充實初審與復審機構及二級單位。（3）在審計中，我們多處遇到預算科經辦人員與施工單位在決算中隨意協商工程費用、協商后又沒有任何協商依據及底稿留下的情況，公司應制定這方面的制度，明確與施工單位協商的程序，個人協商及有關領導審批的權限等內容。

（4）對施工單位報來的預決算，應有相應的約束機制，其差錯率應控制在一定的范圍內，如超過，則除了核減多計費用外，還應處以一定比例的罰金，并在工程承包合同中明確這一條。這是控制施工單位高估冒算非常有效的手段。

（5）鑒于施工單位出的聯系單與設計院的聯系單有部分內容重復（或雖不重復，但施工單位聯系單未施工）現象，建議設計部門與施工管理部門進行清理核對。（6）本次審計中，發現承包公司的預決算審核多處存在只在決算書封面核減一筆總數，而在決算書內沒有明細核減內容，決算書里面合計數與封面總數不一致的現象，今后應杜絕這種做法。

（7）決算中的許多內容，需視現場實際情況而定，因此建議預決算審核人員應深入現場，進一步提高公司的工程預決算水平。

（8）審計查出的問題，建議工程承包公司在外審介入前認真整改。審計核減的

資金應在財務結算時如數扣回。

審

計

處

第五篇：常減壓裝置儀表安裝質量評價

常減壓裝置儀表施工質量評價

一、工程概況及承包工程范圍

1、主要工程量

電氣

配電屏(面)71

2、施工單位

本工程由中石化第五工程建設公司施工總承包，由岳陽長煉機電安裝工程技術有限公司分包。

二、施工過程質量控制

1、儀表電纜保護管安裝不符合設計要求

常減壓裝置儀表電纜保護管安裝施工中，所安裝的部分保護管不符合設計要求（見設計圖紙50-02/160-31-49）及SH3521-2007“保護管從上向下敷設時，在最低點應加排水三通”之規定。

動力電纜

(m)47000 接地(m)7700

2、儀表成品保護事宜

目前常減壓裝置已進入儀表設備安裝階段，大量的儀表設備已經進入現場，質檢工程師在現場巡查時發現你單位存在對進場的儀表設備保護不到位、1#管橋下面節流裝置胡亂擺放，有的甚至管口朝上，管口沒有防護等問題。

3、儀表施工成品保護事宜

2010年8月5日質檢工程師現場發現你單位已安裝的超聲波流量計（FIQ10101）表頭被損壞，之前我單位已多次針對現場儀表元器件的成品保護措施進行強調，并分別于2010年7月14日下發第48號、7月16日下發第50號質檢工作聯系單、7月30日再次下發下發0201-sv-lljl-027整改通知，提醒和責成貴單位加強成品保護，但是沒有引起你單位足夠的重視，致使造成今天已安裝的超聲波流量計（FIQ10101）表頭被損壞，為此要求你單位針對此問題，查清損壞原因并提出處理意見報質檢站，將視情節進一步處理。此通知要求48小時回復。

4、節流裝置安裝事宜

質檢人員人員在巡視中發現由你部安裝的節流裝置存在如下問題：

1、孔板法蘭±向有裝反現象，如FE30703、FE30204等；

2、節流裝置取壓角度有安裝錯誤現象，如FT31003、FT30901、FT10901等；

3、節流裝置一次閥引出位置與引壓管位置不相配合。

以上問題要求你單位認真整改，并高度重視，工藝管道施工和儀表自控施工應相互溝通，積極配合，不再發生類似事件，確保施工質量和進度。

5、儀表電纜被損壞事宜

在氣割作業時因未對已敷設的儀表控制電纜采取有效防護，致使切割雜物落入電纜槽盒造成18根儀表電纜嚴重損傷。在此之前我單位曾多次口頭或書面強調加強施工現場成品保護，但并未引起你單位重視，以致發生今天儀表電纜損壞事件，為此要求你單位調查事件責任人，嚴肅處理，就此事件拿出處理意見，對損壞電纜制定整改措施進行整改。因你單位領導對成品保護意識不強，多次發生成品損壞，特對你單位主管領導罰款貳仟圓（2，000元）整。

6、儀表成品保護事宜

巡檢時發現，初餾塔EL+10800平臺上準備安裝的差壓變送器，因你單位保護不力，被墜落的施焊熔渣引燃其包裝盒而導致該差壓變送器嚴重損壞，由同樣原因被損壞的還有同層的汽提塔差壓變送器引壓管保護管等。為保證后續施工的順利進行，現要求你單位盡快處理以上問題，同時加大現場成品保護力度（特別是在施工收尾階段更應該加強成品保護力度），在動火作業時采取有效的隔離防護措施，以杜絕此類現象的再次發生。

7、儀表安裝到貨事宜

9月21日質檢工程師在巡檢時發現減壓爐爐頂儀表管未施工，經與中石化五公司核實，儀表套管尚未到貨。目前此情況已嚴重影響了整體施工進度，特請貴部督促有關廠家將所缺材料盡快送到現場，否則將影響按期中交。

所缺儀表套管數量、規格如下：Φ114×6 ； Φ114×4 ； Φ48×4； Φ25×3.5；每一規格2件，共計8件，材質為0cr18Ni9。

8、儀表螺栓混用安裝

由你單位負責的常減壓儀表安裝工作，存在較為嚴重的螺栓混用現象，為保證儀表調試等工作的順利進行，現要求你單位務必在兩日內完成此問題的自查自改工作，并及時報監理部檢查。否則，我質檢站將嚴格按照項目部相關管理規定對你單位進行考核。

二、開工交工時存在的問題

1、儀表施工方案整改事宜；

你單位報審的儀表安裝方案存在以下問題： 1）工程量統計與圖紙有出入； 2）采用標準規范有過期現象； 3）質量保證體系不完整；

4）成品保護實施辦法待進一步細化；

2、儀表安裝進度滯后事宜

目前，常減壓裝置已引入蒸汽、瓦斯等危險介質，但儀表專業施工至今未完，仍有大量儀表伴熱線需動火施工，給裝置開工準備工作帶來不利影響。

為保證常減壓裝置的順利開工，要求你單位有效組織施工力量，未完施工項必須在11月7日18時前全部完成，否則我部將嚴格按照項目部相關管理規定對你單位進行考核。

3、儀表遺留問題整改事宜

合金鋼管線PMI驗證工作沒有閉合（81處儀表點螺栓混裝問題及驗證不合格項），要求務必于11月13日前全部整改完成，否則以書面回復。