第一篇：車間出庫統計盤點管理流程

車間出庫統計盤點管理流程

按照廠專業部門的要求，為確保產品出庫的及時準確，統計盤點工作的順利進行，車間積極進行整改，針對上述工作特制定如下管理流程，請廠協調涉及到的相關部門。

1、產品出庫單的開具周一到周五由車間的保管員負責，具體時間為8：10-16：00，中午11：00-13：00休息。

2、晚間的產品出庫單由班組運行工程師或班長負責，具體時間為中班接班半小時后。

3、節假日的產品出庫單開具由班組運行工程師或班長負責，具體時間為8：30-16：00。

4、請市場部提前一天通知第二天的產品裝車情況，并根據車間的時間合理安排車輛。5、6、7、盤點當天在盤點沒有結束前停止裝車。旬盤點、產品結算前請市場部和車間對票。車間統計員從4月份起只對市場部統計員進行對帳，其余業務人員不予接待。

8、按照企劃部要求，如果需要調帳、沖帳車間統計員和企劃對接，沒有相關手續車間不予辦理。

9、請市場部提前兩個工作日告知車間帶料加工產品相關信息，提前一個工作日進行預盤點，并提供后續相關信息。

保管員辦公地點：辦公樓1樓。電話：

第二篇：原材料出庫流程

原材料出庫流程

1、原材料出庫

（1）需嚴格按照 “物料領料單”、“生產通知單”、“開發部調用單”的流程進行操作。

（2）倉庫的生產原材料出庫依據是物料部門提供的用量通知單，生產通知單中生產數量，及廠部所規定的原材料損耗進行核料，并由部長簽名確認。

（3）倉庫把所出庫之原材料配好，并填好“物料領料單”后，通知相關的領料部門進庫領料，并由領料部門負責人簽名確認后方可讓原材料出庫。

（4）倉庫出庫物料的原則是同一原材料做到先進先出。

（5）超用物料的出庫必須依據由生產部長簽名確認“領用超單”，且超用人注明了超用原因，以及得到上級主管部門的批準的“領用超用單”，倉庫方可發料。

（6）開發部門的物料調用依據是由開發部門填寫“調用單”，并由開發部負責人簽名確認，并經物料部門同意后，倉庫才可以依此辦理相關手續，否則予與拒絕。

（7）倉庫任何人員都無權給沒有辦理相關手續的原材料出庫。

2、退廠原材料的出庫處理

（1）需嚴格按照 “退廠物料通知單”進行操作。

（2）對采購來的不良物料需要及時通知采購部，并由采購部給予處理意見且簽名確認后，可暫放倉庫，待采購部把原材料退與供應商。（3）對于不良原材料不可以辦理出入庫用續。

3、原材料報廢出庫

（1）嚴格執行 “報廢單”進行操作

（2）發現倉庫庫存物料不良時及時處理或通知上級主管部門處理。（3）需要區別分開庫存物料報廢、來料不良的報廢部分、客戶退回的報廢物料，并且分開保管。

第三篇：倉庫管理、借用、入庫出庫、盤點制度范文

倉庫管理制度

一、目的：

為加強庫存管理，明確貨物出入庫手續及流程，確保公司資產，保證倉庫安全，特制定以下管理制度。

二、范圍

倉庫工作人員

三、職責

倉儲管理崗

1、負責倉儲物流部日常運作。

2、制定倉庫制度并監督實施。

3、對倉庫的巡查、盤點、監督。

4、做好倉庫費用預算，并進行成本管控。

5、負責維護ERP系統的相關數據信息，并對數據進行統計和分析，及時了解庫存動態。

6、負責對部門人員進行崗位ERP指導并進行績效考核。倉管員

1、倉庫員上崗后第一時間應對倉庫的門，窗及各庫區存放的物資進行巡查，發現異常立即報告

2、每天下班前對各庫區的門，窗等進行檢查，確認防火、防盜等方面確無隱患后才可離崗下班。

4、每天一次檢查倉庫區內、外的防火設施，發現問題要立即整改并向上級報告。

5、貨物出入庫時，倉管員應依據，核準出入貨物的名稱、型號、數量，準確地收發貨。

6、負責貨物進、出帳目建立貨物核對、防護工作

7、倉管員要立足本職，堅守崗位，熟練業務，具備高度責任感，要樂于聽取他人意見或批評，服從領導、以禮待人、熱情服務、自覺維護本公司的良好形象和聲譽。倉庫人員

1、貨物裝卸、搬運、包裝、發貨、退貨等工作；廢棄物處理工作

2、服從倉管員的工作安排

3、要立足本職，堅守崗位，熟練業務，具備高度責任感，要樂于聽取他人意見或批評，服從領導、以禮待人、熱情服務、自覺維護本公司的良好形象和聲譽。

四、倉庫管理制度

1、倉庫是貨物保管重地，除倉庫管理人員和因業務、工作需要的有關人員外，任何人未經許可不準進入倉庫。

2、因工作需要進入的人員（非倉庫人員），任何人不可獨自進入倉庫，須有相關人員陪同。

3、任何進入倉庫人員不得攜帶火種，嘻戲打鬧，大聲喧嘩。

4、任何入進入倉庫不得私自拿取倉庫物品，必須服從倉管員的管理。

5、倉庫內嚴禁煙火，不得使用過分發熱而可能造成火災、危險的電器，符合消防規定，并按倉庫面積每50平方米配置4KG干粉滅火器一個。

6、倉庫內不得存放私人物品，如確實需要臨時存放必須經部門負責人同意方可。

7、按現有倉庫面積，規劃平面圖，分別按類別、品牌擺放，并將各貨物型號、規格用標簽紙列示于貨物前，各項貨物對應陳列其后。

8、遵循7S原則（整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全、節約）。

9、檢查貨物數量無誤，及時入庫貯存，擺放在指定區域。

10、非貨架貯放的貨物，不可超高、壓線、倒置、重壓。（高不能夠超過2米、重量不能夠超過紙箱承受壓力）

11、貨物堆放不宜過于緊密，保留間隙及庫房進出通道順暢。

12、易碎、易破貨物須輕取輕放。

13、貨物應做好防潮措施。(特別是南方”回南天”)

14、保持適宜的倉貯溫、濕度條件：溫度控制在5～35℃之間，濕度控制在40～85%之間，由倉管員負責將每日點檢。

15、此規定從即日起執行。

五、貨物入庫制度

1、貨物入庫制度是為了確保采購貨物的數量，及時有效地掌握庫存貨物，所辦理的完備的入庫手續。

2、貨物入庫時需要登記；日期、名稱、數量、品種規格、單價、供應商電話。

3、貨物入庫時，倉管員須開箱檢驗所購貨物的數量、名稱、規格，并對查驗的貨物進行簽字確認。

4、倉庫管理員應對入庫的貨物按照預計庫位存放，編號、以便于核對數量以及分揀。并注意每次入庫后都要做好室內的衛生清潔工作。

六、貨物出庫制度

1、倉庫管理員嚴格執行憑出庫單發貨，無單不發貨，內容填寫不準確不發貨，數目有涂改痕跡不發貨，發生上述問題應及時的與相關的責任人做好貨物的核對，保證發貨的正確性，及時解決，及時供貨，保證交易的順利完成

2、貨物出庫應遵循“先進先出、推陳儲新”的原則。

3、出庫作業時必須嚴格按照出庫流程的規定，確保出庫作業的秩序和質量

4、貨物出庫，數量要準確。做到帳、貨物相符合。發生問題不能隨意的更改，應查明原因，是否有漏出庫，多出庫。經核對無誤后，倉管員在出庫單進行簽字確認。即可允許出庫。

七、貨物借用制度

1、貨物借用是指相關部門需宣傳、推廣而借用。

2、貨物借用實行按單領取，在借取時要憑借用單上的內容領用相關貨物，并在借用登記表上做好登記。

3、借用的貨物在歸還退回倉庫時，倉管人員應認真進行核對登記。

4、借用的貨物需注意保管，如有損壞或丟失，則按價賠償。

八、貨物盤點制度

1、貨物盤點制度是為了確保公司的貨物與帳面相符，是確保資產不流失的有效方法，并為采購提供重要依據。

2、盤點方式：一種是定期盤點，即倉庫的全面盤點，每半年和年終財務結算前進行一次全面的盤點。由公司派人會同倉庫人員、會計一起進行盤點對賬；二是臨時盤點，即當倉庫發生貨物損失事故，或倉儲物流部與公司認為有必要盤點對賬時，組織一次局部性或全面的盤點。

3、盤點前安排：

①盤點至少應于兩周前安排妥當，包括加班、延長時間等（原則上盤點當日，應停止任何休假），劃分責任區，落實到人，明確范圍，并呈報部門負責人批準。

②告知：通知采購，避免廠商于盤點時段送貨；通知網店負責人和客服，明確發貨時間。③在實際盤點前兩天對商品進行整理，使盤點工作更有序、有效。

4、盤點中倉庫人員應該按照以下原則進行：

①真實：要求盤點所有的點數、資料必須是真實的，不允許作弊或弄虛作假，掩蓋漏洞和失誤。

②準確：盤點的過程要求是準確無誤，無論是資料的輸入、陳列的核查、盤點的點數，都必須準確。

③完整：所有盤點過程的流程，包括區域的規劃、盤點的原始資料、盤點點數等，都必須完整，不要遺漏區域、遺漏貨物。

④清楚：盤點過程屬于流水作業，不同的人員負責不同的工作，所以所有資料必須清楚，人員的書寫必須清楚，貨物的整理必須清楚，才能使盤點順利進行。

⑤團隊精神：為減少暫停發貨造成的損失，加快盤點的時間，參加盤點的人員必須有良好的配合協調意識，使整個盤點按計劃進行。

5、復盤要注意有沒有多盤少盤或漏盤的情況，檢查有否有遺漏區域

6、盤點作業結束后，部門負責人負責對盤點的實際庫存和電腦庫存相核對，若有差異要追查原因，堵疏防漏；以及處理盤點過程中匯集的待處理品（如次品、滯銷品等）。

第四篇：產品出庫管理流程

產品出庫管理流程

1、發貨單由總公司財務填寫“發貨通知單”并傳真給工廠，工廠辦公室接收傳真后交予公司領導簽字隨后通知物流和庫管。

2、物流憑“發貨通知單”上的流向盡快找車運輸，并上報運價。

3、財務憑總公司“發貨通知單”開據出庫單。

4、庫管憑財務開出由公司領導簽字的出庫單認真清點發貨。

5、貨物交接：裝車后由保管員和司機或貨主填寫貨物出庫單，其中貨物出庫單上交一聯給科，另一聯交給司機或貨主以便其出門。

6、貨物出門：送貨司機將貨物出庫單交與門衛，經門衛檢查后方可出門。

7、火車運輸：物資需火車運輸的應提前通知工廠物流及時報車皮和接車皮。

8、統計上報：工廠統計每天把收發貨情況明細電郵給公司領導和總公司領導。

第五篇：倉庫盤點管理流程

嘉隆倉庫盤點制度

意義

倉庫盤點制度是倉庫在盤點作業方面的指導指導書，它通過對盤點的安排、計劃、組織、初盤、復盤、稽核、查核、數據輸入、盤點表審核、數據校正、盤點總結等方面進行說明、規定和指導，以給倉庫盤點管理工作指明方向和給出措施方法。由于人為以及客觀流程的疏漏等原因，造成的帳面、ERP系統、實際庫存的數據的不符，需要建立完整的《倉庫盤點管理制度》以保證基礎數據相對正確。目的

制定合理的盤點作業管理流程，以確保公司庫存物料盤點的正確性，達到倉庫物料有效管理和公司財產有效管理的目的。范圍

盤點范圍：倉庫所有庫存物料。職責

倉儲部：負責組織、實施倉庫盤點作業、最終盤點數據的查核，校正，盤點總結。

財務部：負責稽核倉庫盤點作業數據，以反饋其正確性，盤點差異數據的批量調整。

盤點方式 定期盤點；

2月末盤點；

倉庫每月組織一次盤點，盤點時間在每月25日；盤點由財務負責組織，財務部負責稽核；

3年終盤點；

倉庫每年進行一次大盤點，盤點時間一般在年終放假前；

年終盤點由財務負責組織，財務部負責稽核；

定期盤點作業流程參照本制度執行；

4不定期盤點；

不定期盤點由倉庫自行根據需要進行安排，盤點流程參考6.2-6.11，且可靈活調整；

盤點方法及注意事項

1盤點采用實盤實點方式，禁止目測數量、估計數量；

2盤點時注意物料的擺放，盤點后需要對物料進行整理，保持原來的或合理的擺放順序；

3所負責區域內物料需要分為兩種盤點方法，每月盤點為財務部負責抽查所負責區域的25%，每個季度為整個盤點100%，年終盤點為全部實物，盤點完畢并按要求做相應記錄；

4參照初盤、復盤、查核、稽核時需要注意的事項；

5盤點過程中注意保管好“盤點表”，避免遺失，造成嚴重后果；

盤點計劃

盤點計劃盤

月底盤點由倉庫和財務部自發根據工作情況組織進行，年終盤點需要征得總經理的同意；

2開始準備盤點一周前需要制作好“盤點計劃書”，計劃中需要對盤點具體時間、倉庫停止作業時間、帳務凍結時間、初盤時間、復盤時間、人員安排及分工、相關部門配合及注意事項做詳細計劃。

時間安排； 初盤時間：確定初步的盤點結果數據；我司初盤時間計劃在一天內完成；

2復盤時間：驗證初盤結果數據的準確性；我司復盤時間根據情況安排在第一天完成或在第二天進行； 查核時間：驗證初盤、復盤數據的正確性；我司查核時間安排在初盤、復盤過程中或復盤完成后由倉庫內部指定人員操作；

4稽核時間：稽核初盤、復盤的盤點數據，發現問題，指正錯誤；我司稽核時間根據稽核人員的安排而定，在初盤、復盤的過程中或結束后都可以進行，一般在復盤結束后進行；

5盤點開始時間和盤點計劃共用時間為當月25日左右，總體原則是保證盤點質量和不嚴重影響倉庫正常工作任務；

人員安排；

人員分工； 初盤人：負責盤點過程中物料的確認和點數、正確記錄盤點表，將盤點數據記錄在“盤點數量”一欄； 復查人：初盤完成后，由復盤人負責對初盤人負責區域內的物料進行復盤，將正確結果記錄在“復盤數量”一欄；

.3 查核人：復盤完成后由查核人負責對異常數量進行查核，將查核數量記錄在“查核數量”一欄中； 稽核人：在盤點過程中或盤點結束后，由總經理和財務部、行政部指派的稽核人、和倉庫經理負責對盤點過程予以監督、盤點物料數量、或稽核已盤點的物料數量； 數據錄入員：負責盤點查核后的盤點數據錄入電子檔的“盤點表”中； 根據以上人員分工設置、倉庫需要對盤點區域進行分析進行人員責任安排；

相關部門配合事項；

1盤點前一周發“倉庫盤點計劃“通知倉儲部，物流部，生產部，質量部，并抄送總經理，說明相關盤點事宜；倉庫盤點期間禁止物料出入庫；

2盤點三天前要求采購部盡量要求供應商或檔口將貨物提前送至倉庫收貨，以提前完成收貨及入庫任務，避免影響正常發貨； 盤點三天前通知質量部，要求其在盤點前4小時完成檢驗任務，以便倉庫及時完成物料入庫任務；

物資準備；

盤點前需要準備A4夾板、筆、透明膠、盤點盤點卡；

盤點工作準備；

1盤點一周前開始追回借料，在盤點前一天將借料全部追回，未追回的要求其補相關單據；因時間關系未追回也未補單據的，借料數量作為庫存盤點，并在盤點表上注明，借料單作為依據； 盤點前需要將所有能入庫歸位的物料全部歸位入庫登帳，不能歸位入庫或未登帳的進行特殊標示注明不參加本次盤點； 將倉庫所有物料進行整理整頓標示，所有物料外箱上都要求有相應物料資料、儲位標示。同一儲位物料不能放超過2米遠的距離，且同一貨架的物料不能放在另一貨架上。盤點前倉庫帳務需要全部處理完畢；

帳務處理完畢后需要制作“倉庫盤點表”，表的格式請參照ERP盤點表；并將完成后的電子檔發郵件給對應人員；

.6 在盤點計劃時間只有一天的情況下，倉庫需要組織人員先對庫存物料進行初盤；

盤點會議及培訓

倉庫盤點前需要組織參加盤點人員進行盤點作業培訓，包括盤點作業流程培訓、上次盤點錯誤經驗、盤點中需要注意事項等；

倉庫盤點前需要組織相關參加人員召開會議，以便落實盤點各項事宜，包括盤點人員及分工安排、異常事項如何處理、時間安排等；

盤點前根據需要進行“模擬盤點”，模擬盤點的主要目的是讓所有參加盤點的人員了解和掌握盤點的操作流程和細節，避免出現錯誤；

盤點工作獎懲 在盤點過程中需要本著“細心、負責、誠實”的原則進行盤點；

盤點過程中嚴禁弄虛作假，虛報數據，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫數據潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗；復盤人不按要求對初盤異常數據進行復盤，“偷工減料”；不按盤點作業流程作業等（特殊情況需要領導批準）； 對在盤點過程中表現特別優異和特別差的人員進行績效考核；

倉庫根據最終“盤點差異表”數據及原因對相關責任人進行考核；

盤點作業流程

初盤前盤點 因時間安排原因，盤點總共只有一天或時間非常緊張的情況下，可安排合適人員先對庫存物料進行初盤前盤點；

初盤前盤點作業方法及注意事項

2.1 最大限度保證盤點數量準確；

2.2 盤點完成后將外箱口用膠布封上，并要求將盤點卡貼在外箱上；

2.3 已經過盤點封箱的物料在需要拿貨時一定要如實記錄出庫信息；

2.4 盤點時順便對物料進行歸位操作，將箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；

初盤前盤點作業流程

3.1 準備好相關作業文具及“盤點卡”；

3.2 按貨架的先后順序依次對貨架上的箱裝（袋裝，以下統稱箱裝）物料進行點數；

3.3 如發現箱裝物料對應的零件盒內物料不夠盤點前的發料時，可根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可）；一般拿出后保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；

3.4 點數完成后在盤點卡上記錄資料、儲位、盤點日期、盤點數量、并確認簽名；

3.5 將完成的“盤點卡”貼在或訂在外箱上；

3.6 最后對已盤點物料進行封箱操作；

3.7 將盤點完成的箱裝物料放在對應的物料零件盒附近，距離不得超過兩米；

3.8 按以上流程完成所有箱裝、袋裝物料的盤點；

初盤前已盤點物料進出流程

4.1 如零件盒內物料在盤點前被發完時，可以開啟箱裝的已盤點的物料；

4.2 開啟箱裝物料后根據經驗拿出一定數量放在零件盒內（夠盤點前發貨即可），一般拿出后保證箱裝物料為“整十”或“整五”數最好；

4.3 拿出物料后在外箱上貼的“盤點卡”上予以記錄拿貨日期、數量、并簽名；

4.4 最后將外箱予以封箱；

初盤

5.1 初盤方法及注意事項

5.1.1 只負責“盤點計劃”中規定的區域內的初盤工作，其他區域在初盤過程不予以負責；

5.1.2 按儲位先后順序和先盤點零件盒內物料再盤點箱裝物料的方式進行先后盤點，不允許采用零件盒與箱裝物料同時盤點的方法；

5.1.3 所負責區域內的物料一定要全部盤點完成；

5.1.4初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

5.2.2 初盤作業流程

5.2.2.1 初盤人準備相關文具及資料（A4夾板、筆、盤點表）；

5.2.2.2 根據“盤點計劃”的安排對所負責區域內進行盤點；

5.2.2.3 按零件盒的儲位先后順序對盒裝物料進行盤點；

5.2.2.4 盒內物料點數完成確定無誤后，根據儲位和資料在“盤點表”中找出對應的物料行，并在表中“零件盒盤點數量”一欄記錄盤點數量；

5.2.2.5 按此方法及流程盤完所有零件盒內物料；

5.2.2.6 繼續盤點箱裝物料，也按照箱子擺放的順序進行盤點；

5.2.2.7 在此之前如果安排有“初盤前盤點”，則此時只需要根據物料外箱“盤點卡”上的標示確定正確的物料信息、儲位信息和盤點表上的物料信息、儲位信息進行對應，并在“盤點表”上對應的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可，同時需要在“盤點卡”上進行盤點標記表示已經記錄了盤點數量；

5.2.2.8 如之前未安排“初盤前盤點”或發現異常情況（如外箱未封箱、外箱破裂或其他異常時）需要對箱內物料進行點數；點數完成確定無誤后根據外箱“盤點卡”上信息在對應盤點表的“箱裝盤點數量”一欄填上數量即可；

5.2.2.9 按以上方法及流程完成負責區域內整個貨架物料的盤點；

5.2.2.10 初盤完成后根據記錄的盤點異常差異數據對物料再盤點一次，以保證初盤數據的正確性；

5.2.2.11 在盤點過程中發現異常問題不能正確判定或不能正確解決時可以找“查核人”處理。初盤時需要重點注意下盤點數據錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示錯誤，物料混裝等；

5.2.2.12 初盤完成后，初盤人在“初盤盤點表”上簽名確認，簽字后將初盤盤點表復印一份交給倉庫經理存檔，并將原件給到指定的復盤人進行復盤；

5.2.2.13 初盤時如發現該貨架物料不在所負責的盤點表中，但是屬于該貨架物料，同樣需要進行盤點，并對應記錄在“盤點表”的相應欄中；

5.2.2.14 特殊區域內（無儲位標示物料、未進行歸位物料）的物料盤點由指定人員進行；

5.2.2.15 初盤完成后需要檢查是否所有箱裝物料都有進行盤點，和箱上的盤點卡是否有表示已記錄盤點數據的盤點標記。

5.2.3 復盤

5.2.3.1 復盤注意事項

5.2.3.1.1復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

5.2.3.1.2 復盤有問題的需要找到初盤人進行數量確認；

5.2.3.2 復盤作業流程

5.2.3.2.1 復盤人對“初盤盤點表“進行分析，快速作出盤點對策，按照先盤點差異大后盤點差異小、再抽查無差異物料的方法進行復盤工作；復盤可安排在初盤結束后進行，且可根據情況在復盤結束后再安排一次復盤；

5.2.3.2.2 復盤時根據初盤的作業方法和流程對異常數據物料進行再一次點數盤點，如確定初盤盤點數量正確時，則“盤點表”的“復盤數量”不用填寫數量；如確定初盤盤點數量錯誤時，則在“盤點表”的“復盤數量”填寫正確數量；

5.2.3.3 初盤所有差異數據都需要經過復盤盤點；

5.2.3.2.4 復盤時需要重點查找以下錯誤原因：物料儲位錯誤，物料標示SKU錯誤，物料混裝等；

5.2.3.2.5 復盤完成后，與初盤數據有差異的需要找初盤人予以當面核對，核對完成后，將正確的數量填寫在“盤點表”的“復盤數量”欄，如以前已經填寫，則予以修改；

5.2.3.2.6 復盤人與初盤人核對數量后，需要將初盤人盤點錯誤的次數記錄在“盤點表”的“初盤錯誤次數”中；

5.2.3.2.7 復盤人不需要找出物料盤點數據差異的原因，如果很清楚確定沒有錯誤可以將錯誤原因寫在盤點表備注欄中；

5.2.3.2.8 復盤時需要查核是否所有的箱裝物料全部盤點完成及是否有做盤點標記。

5.2.3.2.9 復盤人完成所有流程后，在“盤點表”上簽字并將“盤點表”給到相應“查核人”；

5.2.4 查核

5.2.4.1 查核注意事項

5.2.4.1.1 查核最主要的是最終確定物料差異，和差異原因；

5.2.4.1.2 查核對于問題很大的，也不要光憑經驗和主觀判斷，需要找初盤人或復盤人確定；

5.2.4.2 查核作業流程

5.2.4.2.1 查核人對復盤后的盤點表數據進行分析，以確定查核重點、方向、范圍等，按照先盤點數據差異大后盤點數據差異小的方法進行查核工作；查核可安排在初盤或復盤過程中或結束之后；

5.2.4.2.2 查核人根據初盤、復盤的盤點方法對物料異常進行查核，將正確的查核數據填寫在“盤點表”上的“查核數量”欄中；

5.2.4.2.3 確定最終的物料盤點差異后需要進一步找出錯誤原因并寫在“盤點表”的相應位置；

5.2.4.2.4 按以上流程完成查核工作，將復盤的錯誤次數記錄在“盤點表”中；

5.2.4.2.5 查核人完成查核工作后在“盤點表”上簽字并將“盤點表”交給倉庫經理，由倉庫經理安排“盤點數據錄入員”進行數據錄入工作；

5.2.5 稽核

5.2.5.1稽核注意事項

5.2.5.1.1 倉庫指定人員需要積極配合稽核工作；

5.2.5.1.2 “稽核人”盤點的最終數據需要“稽核人”和倉庫“查核人”簽字確認方為有效；

5.2.5.2 稽核作業流程

5.2.5.2.1 稽核作業分倉庫稽核和財務行政稽核，操作流程基本相同；

5.2.5.2.2稽核人員用倉庫事先作好的電子檔的盤點表根據隨機抽查或重點抽查的原則篩選制作出一份“稽核盤點表”；

5.2.5.2.3 稽核根據需要在倉庫進行初盤、復盤、查核的過程中或結束之后進行稽核（具體時間參照“倉庫盤點計劃”）；

5.2.5.2.4 稽核人員可先自行抽查盤點，合理安排時間，在自行盤點完成后，要求倉庫安排人員（一般為查核人）配合進行庫存數據核對工作；每一項核對完成無誤后在“稽核盤點表”的“稽核數量”欄填寫正確數據；

5.2.5.2.5 稽核人員和倉庫人員核對完成庫存數據的確認工作以后，在“稽核盤點表”的相應位置上簽名，并復印一份給到倉庫查核人員，有查核人負責查核；查核人確認完成后和稽核人一起在“稽核盤點表”上簽名；如配合稽核人員抽查的是查核人，則查核人可以不再復查，將稽核數據作為最終盤點數據，但數據差異需要繼續尋找原因；

5.2.6 盤點數據錄入及盤點錯誤統計

5.2.6.1 經倉庫經理審核的盤點表交由倉庫盤點數據錄入員錄入電子擋盤點表中，錄入前將所有數據，包括初盤、復盤、查核、稽核的所有正確數據手工匯總在 “盤點表”的“最終正確數據”中；

5.2.6.2 倉庫盤點錄入員錄入數據以“盤點表“的“最終正確數據”為準錄入電子檔盤點表中，并將盤點差異原因錄入；

5.2.6.3 錄入工作應仔細認真保證無絲毫錯誤，錄入過程發現問題應及時找相應人員解決。

5.2.6.4 錄入完成以后需要反復檢查三遍，確定無誤后將電子檔“盤點表”發郵件給總經理審核，同時抄送財務部，深圳采購組，客服主管，IT部主管；

5.3 最終盤點表審核

5.3.1 倉庫確認及查明盤點差異原因

5.3.1.1 因我司物流系統的原因，一般經過倉庫確定的最終盤點表在盤點數據庫存調整之前沒有足夠的時間去查核，只能先將“盤點差異表”發給IT部調整再查核未查明原因的盤點差異物料；在盤點差異物料較少的情況下（可以先發盤點差異表給采購，不影響采購交貨的情況下，），需要全部找出原因再經過總經理審核后再調整；

5.3.1.2 在盤點差異數據經過庫存調整之后，倉庫繼續根據差異數據查核差異原因，需要保證將所有的差異原因全部找出。

5.3.1.3 全部找出差異原因后查核人將電子檔盤點表的差異原因更新，交財務經理審核，財務經理將物料金額納入核算，最終將“盤點差異（含物料和金額差異）表”呈交總經理審核簽字；

5.3.1.4 倉庫主管根據盤點差異情況對責任人進行考核；

5.3.1.5 倉庫對“盤點差異表”進行存檔；

5.3.2 財務確認

5.3.2.1 在倉庫盤點完成后，財務稽核人員在倉庫“盤點表”的相應位置簽名，并根據稽核情況注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金額比率”、“稽核抽樣盤點錯誤率”等；

5.3.2.2 總經理審核完成后“盤點差異表”由財務部存檔；

5.3.3 總經理審核

5.4 盤點庫存數據校正

5.4.1 總經理書面或口頭同意對“盤點表”差異數據進行調整后，由IT部門根據倉庫發送的電子檔“盤點表”負責對差異數據進行調整；

5.4.2 財務部門調整差異數據完成后，形成“盤點差異表”并發郵件通知財務部相關人員、倉儲部、總經理；

5.5盤點總結及報告

5.5.1 倉儲部根據盤點期間的各種情況進行總結，尤其對盤點差異原因進行總結，寫成“盤點總結及報告“；發送總經理審核，抄送財務部；

5.5.2 盤點總結報告需要對以下項目進行說明：

本次盤點結果、初盤情況、復盤情況、盤點差異原因分析、以后的工作改善措施等；