第一篇：軋鋼生產的實用技術

軋鋼生產的實用技術

鋼鐵生產總是希望以成熟的新技術、新工藝，改進生產，降低運營成本，保證產品質量，提高競爭能力。本文介紹近期軋鋼生產所采用的新技術，其中有些是國外新技術，有些是投入新設備儀器的老工藝，其共同特點是可以達到生產順利、成本降低，對鋼鐵企業會有所裨益。.蓄熱式加熱爐

高爐煤氣發熱值偏低，直接送到軋鋼加熱爐往往遇到加熱能力不足的問題，所以一直需要配給一些焦爐煤氣。如果焦爐煤氣不足，多余高爐煤氣不得不放散或白白燒掉，造成浪費能源或污染空氣。蓄熱式連續加熱爐是20世紀90年代，美、日、英等國家開發的新技術，它利用高溫煙氣先預熱蓄熱箱中的蓄熱體，之后更換閥門讓待燃燒的空氣或煤氣進入蓄熱箱吸收蓄熱體的熱量(圖1)。這樣使空氣或燃燒煤氣提高500～800℃，燃燒溫度可提高到1300℃，能夠滿足鋼坯加熱的需要。

由于高爐煤氣價格低廉，國內某廠4座用焦爐煤氣混燒或與重油混燒的加熱爐改為蓄熱式加熱爐后，完全使用高爐煤氣，加熱成本基本降到原來的四分之一，不用兩年即可收回改造費用。其低氧燃燒和低NOx排放含量也達到較好水平。該技術在加熱爐、熱處理爐都可應用，圖2為熱量利用率比較圖。目前，對于有高爐煤氣的中國鋼鐵聯合企業，已有不少完成蓄熱爐的改造，獲得顯著效益。

2.懸濁液強力冷卻

由于終軋溫度高，吐絲或上冷床的線材棒材溫度過高，加上提速，原有冷卻能力不足一直是困擾各棒線材廠的問題之一。懸濁液強力冷卻技術利用大比重懸濁物對汽膜的破壞，大大增強冷卻能力，這是冷卻理論上的重大突破。由河北理工大學與宣鋼二軋共同完成的棒材懸濁液穿水裝置，經過生產實踐檢驗證明，冷卻效果十分顯著。該系統設計了新型噴嘴裝置，其懸濁液循環系統經過近兩年的運行，通暢可*，水循環利用率高。這一技術的成功為現場解決吐絲溫度高、冷床能力不足、提高產品力學性能與合格率，提供了有效方法。

該棒材懸濁液穿水裝置不必加長原有水冷段，僅僅增加一個小型蓄水池即可，冷卻用水經過濾并循環利用，因而是現有車間實現中軋降溫、進行低溫精軋、或終軋后快速降溫，大幅度提高產品的力學性能指標的切實可行的冷卻新技術。.扁坯展寬軋窄帶

許多中窄帶鋼車間使用寬度尺寸不變的連鑄坯，用常規軋法的軋件寬度就有限度。有時軋輥寬度有所富余，因而出現用窄料軋制更寬帶鋼的需求。為此，采用具有切深特點的強迫寬展開坯孔型，軋出較寬的帶鋼中間坯，精軋就可以軋出較寬帶鋼，更好適應市場的需求。常用窄坯軋寬的方法是使用切展法和蝶式彎折法。前者利用壓下不均勻變形后，軋制變形區部分延伸少的金屬阻礙其余金屬的延伸，造成強迫寬展，目前已經可以生產比坯料寬出1 6倍的帶鋼。.圓鋼定位測徑儀

在線測量終軋棒線尺寸，調節輥縫，擴大高精度產品比例，是眾多棒線材廠的希望。進口旋轉式掃描式測徑儀，可以在線測量高速運動的整個軋件凸起輪廓的外周邊，但是這種儀器數百萬元，而且整機長度大，放在現有長度十分有限的水冷段內很占空間。其實，圓棒線生產主要掌握軋件高度和輥縫處的耳子，測量儀器如果能靜止放置，就可以大大簡化。天津兆瑞測控公司生產的8點固定式測徑，就能以非旋轉的固定探頭測量運動中的軋件尺寸，雖然不是連續反映軋件周邊變化，但對高度、寬度等主要尺寸都能反映出來。尤其該儀器寬度不到300mm，放在軌道車上，進入軋線或撤出軋線十分便利，適合精軋出口水冷段偏短的現場使用。經過現場幾年的使用證明，吹掃系統合理，光源壽命遠比進口旋轉測徑儀持久，而價格僅為進口儀器的六分之一。

5.滾動軸承替換膠木軸瓦

膠木軸瓦是長久以來使用的一種老式滑動軸瓦，雖然價格便宜，但剛度小，磨損快，在溫度波動較大時，易出現軋件尺寸波動。為此，某車間將三輥400中軋機改為密封的滾動軸承。經過一段時間使用后，效果良好。前面三輥軋機粗軋有尺寸波動的坯料，在這里也得到控制，使后面事故大大下降，對保證生產，提高產品尺寸精度起到顯著作用，用水也顯著減少。

6.弧齒接手替換梅花套筒

梅花套筒傳動是一種極為古老的傳動軋輥方式，它在傳遞力矩時并不均勻，由于自重轉動起來時常有懸空跌落過程，造成較大的噪音，同時對產品精度也有影響，嚴重時出現明暗交替的條紋。這是因為，連接桿為了能夠傾斜就必須在梅花瓣與套筒之間留有相當的曠量。于是在傳遞力矩時，連接桿自重和傾角使得套筒受力不均。在加載時，梅花瓣受力點容易變動，尤其磨損之后的舊套筒，造成上下力矩不均，軋輥滑動。因此用弧齒接手或其它接手替換梅花套筒，可以減少備件數量，提高作業環境質量，也為生產維護帶來方便，全部投資僅半年便收回。

7.感應加熱

直接軋制是節能最理想的工藝，但連鑄坯從結晶器出來經過彎曲水冷段時，一般角部溫度已經偏低，加上連鑄機距離軋機較遠，整體溫度也下降不少，需要對角部補熱均熱。電感應加熱具有占地少、加熱快、不必存儲能量等優點，國內有些廠家安裝了這類設備，但沒有達到預期效果。其主要原因是感應加熱效率選取過高，導致鋼坯受熱遠低于實際需要，因而鋼坯無法達到軋制溫度的一般要求。但這項技術在國外并不鮮見，英鋼公司使用Radyne公司的10MW管材感應加熱系統，可以快速將外徑168mm的管材從700℃加熱到1100℃。該裝置共6臺固態加熱器，每臺輸出功率1650kW、頻率1kHz，管材行進速度為1 7m/s，比一般連軋鋼坯進粗軋機的0 3m/s速度高許多。

Radyne公司的這套感應加熱系數設計高出實際需要的20%，留有相當的余量，因而可以任意提高軋件行進速度。該系統設計對于國內設計具有參考價值，在對165mm方坯感應加熱設計時，還應考慮方坯角部渦流效率和實芯的特點，功率至少應該不低于10MW。

8.測厚儀與凸度控制

許多熱軋窄帶鋼車間缺乏在線測厚裝置，產品厚度僅僅依*人工定時檢測，難以做到及時測量更談不上厚度控制，產品厚度尺寸波動極大，甚至一些供給冷軋原料的一些中寬帶車間也僅裝備中心測厚儀，不能檢測產品凸度，使客戶得不到凸度較小且恒定的冷軋原料。這一方面緣于射線測厚有一定危險，現場不愿使用，另一方面價格昂貴(數十萬元1套)，裝置防護系統比較復雜。

曾經有人認為800mm以上寬帶才安裝凸度檢測，實際上現場500mm寬帶已經有3點式測量，直接獲知板凸度，這可為中寬帶鋼凸度控制提供參考，對穩定產品質量具有重要意熱軋激光測厚測寬儀的出現，為軋鋼生產帶來方便。激光打在紅鋼板上有特殊光點，經過三角光學變換，由光電耦合器轉換為電信號。這一信號結合計算機辨識技術就可以分辨激光斑點位置，從而測量出帶鋼厚度。目前激光測厚精度還不如射線測厚，但鋼板橫截面上的相對厚度還是可以比較。

9.板帶鋼液壓厚度高精度控制

由于電動壓下動作慢、精度差，不適合在線快速微調。一般液壓缸響應速度比電動壓下高出6倍，精度也大大高于電動壓下螺絲。在帶鋼精軋機成品架安裝液壓缸，可以實現PM-AGC快速輥縫調整。如果與成品前架壓力傳感器配合，可以實現壓力測厚計的前饋控制。如在成品架出口安裝測厚儀，則實現測厚儀反饋控制，這將對長時間軋制造成的頭尾溫差影響予以補償，可以大大縮小整卷帶鋼的厚度偏差波動，產品精度更有保證。某廠使用鄭州光學研究所生產的誤差3μm激光測厚儀監控產品厚度，并與計算機及液壓輥縫調整裝置配合，組成液壓監控AGC系統，減少了帶鋼頭尾厚度的尺寸波動。過去板帶頭尾厚差近40μm，采用液壓壓力反饋AGC或測厚儀監控AGC后，盡管單重增加、軋制時間加長，頭尾厚差下降十多微米，使產品進一步提高了市場競爭能力。

對老式四輥中厚板軋機也有采用液壓AGC厚度控制的，獲得了厚度精度提高的效果10.無活套微張力軋制

活套支撐器用來反映機架間張力水平，但在厚坯軋制時耗能很高，在成品機架又反映不夠快，限制板厚精度的進一步提高。因而國外一些廠家研制成功無活套軋制，省去活套支撐器。無活套軋制首先需要對軋制速度和穩定后的張力精確計算，并使后架軋機有補償動態速降的增量轉速。國外無活套軋制主要依*電流記憶法，建立觀測器，同時選擇合適的力臂系數計算公式來計算張力，依此張力，實現張力控制。

實際連軋張力主要取決于前后軋機軋件自由軋制時的出入口速度差，也與電機拖動能力和張力對前后滑的影響有關。有文獻對張力的計算提出的實用模型，使連軋參數計算簡單直觀。這一公式考慮電機的情況和軋制中張力對前后滑的影響，不但適用于板帶也適用棒線材粗軋張力計算。

11.熱連軋噴油潤滑

熱連軋工藝潤滑可使摩擦力下降，從而顯著降低軋制力與力矩，軋輥磨損減少，板面質量有所提高。國外工業先進國家普遍采用這一技術，降低能耗與輥耗；壓下越大，潤滑效果越顯著。摩擦系系數從0.35可以下降到0.12，軋制力和輥耗都下降達20%。熱軋潤滑的應用會使熱連軋控制系統原來設定的摩擦系數變動較大，但一般仍在“張力自調整”范圍內，軋制力的分配也略有變動。

熱連軋噴油需要專門的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制閥門。對于潤滑油要求噴出后有較好的附著性，而且在600℃高溫下，要有較高的裂解點。此外要注意噴量限制，保證軋制過后燃燒貽盡。這一技術也可推廣到型鋼軋制，但要注意噴油均勻不可過量。鋼管經貿網辛勤整理，歡迎分享！

第二篇：軋鋼心得體會

心得體會

近兩年來，鋼鐵行業萎靡不振，受上游礦石價格的上揚，下游產品的滯銷，產能遠遠大于需求，產業進入惡性競爭狀態。在鋼鐵行業保衛戰中，如何屹立不倒是我們濟鋼人迫切需要解決的問題。我們左右不了市場，但必須掌握自己的命運，市場不相信眼淚，競爭不同情弱者，我們只有改變自己適應市場，才能在鋼鐵行業大洗牌中屹立不倒，再展雄風。

為加快濟鋼轉型大發展，集團組織開展破除九中舊思想、樹立九種新觀念、解決九件突出問題即“九破九立就解決”為主題的思想解放教育。在廣大員工中引起很大反響，掀起再次創業新高潮。畢董事長提出“只要信念不滑坡、辦法總比困難多”的指導思想，激發員工的活力，為實現轉型大發展提供強有力的精神支柱。

作為一名中厚板廠的員工，我就應該自始自終追隨中厚板廠，中厚板廠是我們的船，我是一名新船員，讓船乘風破浪安全行駛是我們中厚板人不可推卸的責任。只要存在，就有存在它的道理。每個崗位都有它的價值所在，崗位沒有高低貴賤之分，只有做得好或者不好。今后要在平凡的崗位中，通過自己的努力，把平凡的工作做的無與倫比。中厚板廠就是我的船，踏上這條船，我就要為之負責到底。中厚板廠的事就是我的事，中厚板廠的責任就是我的責任，且要敢于承擔責任，這樣才能不斷提高自己的價值，成為一名優秀的中厚板人。

眾人劃槳開大船，成功的企業不是單獨一個人創造的，因為個人的力量畢竟是有限的，創造的成功肯是短暫的，只有團隊的力量是無窮盡的，可持續發展的。企業的發展與壯大都依賴員工的有效合作，當個人利益與團隊利益發生沖突時，應以大局為重，而不是以自我為中心。為了確保整體的計劃安排，要懂得舍小利、顧大局。只有學會放棄，才能學會享受更大的收獲。

“千里之堤、潰于蟻穴”成敗的關鍵在于細節，無論做什么事都要注重細節，把事做細、做實、做好。小事成就大事，細節決定成敗。切實做到：凡是規章制度都不折不扣的知性；凡是自己參與的事都要具備強烈的責任感，樹立責任意識，不給自己找借口；凡是工作都真正實現精細化操作，自動自發養成一種習慣，習慣成自然，自然成文化。

知識服務與生產，創新驅動發展。生活要創新、服務要創新、技術更要創新，創新越來越成為我們生存和發展的至關重要因素。當我們在遇到問題和困難時候，首先要樹立解決問題和困難的信心，迎難而上；其次要積極開拓思路，思路決定出路，積極尋找解決問題的方法；再次要敢于嘗試，敢于創新突破，就能挖掘出自身的潛能，濟鋼現在的困難也會有辦法克服。

每天都是新的開始，今天要比昨天更努力。每天做完自己分內的事，在努力多干其他的事，只有日積月累，才能脫穎而出，會使你贏得良好的聲譽。我們每個人要以“勿以善小而不為、勿以惡小而為之”的謹慎態度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我補的主人翁責任感，處處盯問題，時時查隱患，認真把好每一個崗位、每一個環節的關口，確保操作零失誤、零違章、零差錯，確保濟鋼持續發展，相信濟鋼明天會更好！

軋鋼乙班：田少楠

第三篇：軋鋼論文

關于軋鋼的論文

材料與冶金學院

09成型一班

軋鋼工藝中的節能技術

摘要：為實現鋼鐵工業的可持續發展，在近年國家“鋼鐵產業結構調整、淘汰落后產能”等 鋼鐵產業政策引導下和“循環經濟、低碳經濟、清潔生產和綠色鋼鐵”等節能減排主題的 倡導下，中國鋼鐵工業向低能耗、短流程和高附加值產品方向發展，同時中國鋼鐵工業的 節能減排工作取得很大進展。由于軋鋼系統在整個鋼鐵綜合能耗中比重較低和產品附加值 高等因素影響，近年來軋鋼生產能力增長迅速，軋鋼系統節能工作取得新進展，節能技術 在新建或改造軋鋼系統中不斷得到應用，軋鋼工序能耗不斷降低

關鍵字：軋鋼 節能技術

軋鋼工序節能技術及發展趨勢

在熱軋生產中，軋鋼工序鋼坯加熱耗能高，以典型的棒材軋機生產能耗為例，鋼坯加熱消耗的能量占80%，用于鋼材軋制的能耗僅占16.9%。隨著節能技術的應用，能源消耗中用于鋼坯加熱能耗所占的比例逐漸降低，還維持在高的比例。因此，普通鋼材軋鋼工序節能的潛力主要來源于加熱爐。特殊鋼材的軋鋼工序節能的另一個主要來源是在線熱處理。

軋鋼系統節能技術

1． 加熱爐節能技術

1）蓄熱式燃燒技術 蓄熱式燃燒技術具有高效余熱回收、高溫預熱空氣及低 NOX 排放等優點。近年在我國 軋鋼加熱爐上推廣應用發展迅猛，是國內目前普遍推廣的節能環保新技術。采用蓄熱式燃 燒技術，與無余熱回收的加熱爐相比，可實現節能 40％以上；與換熱器預熱技術比較，可實現 10％~20％的節能潛力。中國采取蓄熱燃燒技術的加熱爐也不少于 400 余座。但是 從近年蓄熱式加熱爐的能耗統計上看，其節能優勢并不突出，甚至有同行提出該技術節能 不節錢的看法，該技術近年在歐洲推廣應用案例已大幅下降。不過，采用雙蓄熱（同時預 熱煤氣和助燃空氣溫度 1000℃以上）技術的加熱爐在利用富余高爐煤氣方面的確很有效，效率高于 70％，節能效果顯著，值得推廣應用。

2）節能涂料 節能涂料利用遠紅外輻射原理，將涂料噴涂在各種高溫窖爐的耐火材料表面，提高光 譜發射率，增強爐膛換熱，可實現節能 5％~10％的節能效果。它具有保護爐襯表面、延 長爐子使用壽命、提高爐子熱效率，縮短烘爐時間、提高被加熱件的加熱速度和爐子作業 率等特點。該涂料技術早在 1980 年就開始推廣使用。近年的節能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 輻射涂料，英國 CRC 公司 ET-4 型紅外輻射涂料，國內山東慧敏公司“杰能王”微納米高溫遠紅外節能涂料，湖南婁底新材料實驗工廠生產的高溫遠紅外涂料等。目前國 內不少軋鋼加熱爐都使用過此類節能涂料。

3）步進爐和汽化冷卻技術 步進爐不僅可以減少鋼坯加熱時間，降低氧化燒損，而且操作靈活，是軋鋼加熱爐的 發展方向。汽化冷卻不僅可以減少軋鋼用水，而且可以生產蒸汽進行回收利用，具有一定 的節能效果，在近年新建加熱爐上逐步推廣應用。

2.熱裝熱送和低溫軋制技術 熱裝熱送是冶金行業重點推廣的節能技術。該技術可以大大降低加熱爐燃耗，縮短鋼 坯在爐時間，從而降低氧化燒損率，提高成材率。最早在我國武鋼、寶鋼和鞍鋼應用，現 在全國推廣應用。從軋鋼廠實施該技術的條件看，主要應用于普碳鋼的加熱；對于一些質 量要求較高的品種鋼，不宜采用熱裝熱送技術或存在熱裝熱送的溫度限制。故我國軋鋼系 統的熱裝熱送率普遍不高，為 20％，同時熱裝溫度也不高，為 400℃，與國外先進企業如 日本鋼管、JFE 川崎、住友等企業有很大差距。低溫軋制技術有助于降

低鋼坯出爐溫度，降低軋鋼系統能耗，實現系統節能，在近年軋鋼系統節能中不斷推廣。如電工鋼軋制溫度 從 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低軋鋼工序能耗約 5kgce/t~10kgce/t。

3.電機節能技術 我國 80％以上電機產品與國外先進水平相比，效率低 2％~3％。電機變頻調速的原理 是通過降低電機轉速，實現其減少輸入功率，降低電力消耗的目標。軋鋼系統有軋機（包 括粗軋機、精軋機）、輥道、風機、水泵等設備，驅動設備能源消耗為電耗，故電機選擇 是關鍵。在電機設計中應避免大馬拉小車，進行電機優化設計，在運行過程主要采用變頻 調速技術，通過電機節能技術應用，可實現節電 20％~40％，效果顯著。

4． 軋鋼自動化 軋鋼自動化是衡量軋鋼技術先進的重要標志，具有間接節能作用。先進自動化技術可 實現節能 5％~18％，如加熱爐的燃燒優化控制，可以有效實現空燃比的優化控制，減少 不完全燃燒，提高燃燒效率，減少鋼坯氧化燒損，降低加熱爐單耗。【1】

熱送熱裝工序

熱送熱裝是近二十幾年迅速發展并普遍推廣應用的技術，是軋鋼工序節能降耗、提高產量的重大措施，合理地選擇熱送熱裝方案，可以達到節能的目的。

連鑄坯熱送熱裝指鑄坯在400℃以上熱狀態下裝入加熱爐，一般將鑄坯溫度達400℃作為熱裝的低溫界限；400℃以下熱裝的節能效果較小，且此時表面已不再氧化，故一般不再稱做熱裝。

鑄坯溫度在650～1000℃時裝入加熱爐，節能效果最好，鋼坯加熱熱耗計算。相對于連鑄坯冷裝工藝而言，采用一般熱送熱裝工藝時節能可達35％，采用直接熱送熱裝工藝可節能65％，再采用直接軋制工藝時可節能70％～80％。

采用熱送熱裝工藝，加熱爐產量可提高對20％～30％；金屬氧化燒損減少，提高成材率0.5％～1.0％；縮短生產周期在80％以上；降低建設投資和生產成本。

加熱爐工序

加熱爐工序中降低加熱能耗要加強余熱余能回收。不合理的加熱制度、加熱環境和熱能回收設備的陳舊，在一定程度上造成大量的能源浪費。采用新技術和新工藝，可提高熱能回收效率，降低能耗浪費。例如，國內某鋼廠軋鋼加熱爐采用了無水冷滑軌技術，實現了爐內全無水冷結構，消除了水冷卻損失，工序能耗下降3.5公斤標準煤/噸；通過燃燒系統測試，爐體采用復合結構，提高絕熱效果，減少熱量損失；燃燒系統采用爐頂平焰燒嘴，提高爐頂輻射強度，對提高熱效率降低加熱爐燃耗有著非常積極的作用；煙氣余熱損失在軋鋼廠加熱爐熱損失中占很大比例，最大限度地回收余熱是實現加熱爐降低燃耗的重要手段。一般的加熱爐采用空氣換熱器、煤氣換熱器和蒸汽余熱鍋爐，充分回收了煙氣余熱，使排煙溫度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同時，置換的蒸汽用于生產和生活，減少了外購能源費用。

同時，在加熱爐工序中，采用將蓄熱式熱回收和換向式燃燒系統與加熱爐結合為一體的高效蓄熱式加熱爐，可利用低熱值的高爐煤氣，將爐溫加熱到11000C以上，可實現節能30％，爐子的熱效率可達70％。

軋制工藝

低溫軋制技術 采用低溫軋制技術是降低軋鋼系統工序能耗的一個重要節能

措施。降低加熱爐出鋼溫度可以節約燃料消耗，但變形抗力增加，軋制功率也增加。近年來，國外的軋制生產實踐已證明降低燃耗的節能效果更顯著。且隨著出鋼溫度降低，氧化鐵皮量顯著減少。低溫軋制在燃料消耗和氧化鐵量的降低方面所獲得的效益完全能克服并超過軋制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗軋機的軋輥強度、軋機剛度、電機功率等能夠滿足低溫軋制的要求，軋材的塑性也能滿足要求，則降低鋼坯的加熱溫度，會在節能降耗、減少金屬燒損等方面產生明顯的經濟效益。

根據國內外熱軋鋼材能耗構成的數據分析，通過下限溫度軋制，降低加熱能耗來實現軋鋼工序節能。采用低溫軋制技術的能耗總量比常規軋制時的能耗總量約降低15～20％。

采用低溫軋制技術有節約加熱工序中能耗、減少氧化鐵皮形成、減少軋輥由于熱應力而造成的斷裂現象、減少氧化鐵對軋輥的磨損等優點。但是，在采用低溫軋制技術時存在增加軋制力、扭矩和軋制功率、軋制鋼材的塑性降低、軋件的咬入條件惡化的缺點，因此需要對軋制工藝進行優化。

瑞典的理論研究和生產實踐表明，彈簧鋼、軸承鋼、工具鋼、不銹鋼可在800℃到950℃進行低溫軋制，節能85～130kWh/t。在現有軋機中，軋機的負荷是溫度的重要制約因素。隨著軋制溫度降低，電耗增加，而燃耗卻顯著地降低，兩者一般是1：10的關系。因此，現在廣泛推行低溫軋制，勢必電耗有所增加。

降低電耗 造成電力消耗較高的主要原因是：生產效率低、開工率不足、空轉率較高、電器設備和元件較陳舊，以及電機供電設備和用電設備不匹配。在技術上重點是提高設備負荷率、臺理選擇電機容量、減少設備空轉率、選擇變頻技術、淘汰一批能耗大的電器元件的設備，同時優化軋機負荷，達到節能軋制。

工藝優化 節能工藝優化設計是通過采用優化方法，臺理地選擇原料形狀和尺寸來達到節能的目的。國內某棒材生產車間，以單位總能耗量小為目標函數，對孔型進行優化設計，優化后的孔型與原孔型系統相比，節省單位總能耗的7.3％。節能優化設計能使軋制能耗減少，效果顯著。武漢科技大學對棒線材連軋過程能耗進行了優化設計，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，確定最大延伸約束條件、最小延伸約束條件。以軋制能耗最低為目標進行的優化研究，取得了節能降耗的顯著效果。

熱軋潤滑工藝熱軋潤滑工藝是軋鋼節能的一項重要措施。軋制摩擦能耗一般占軋制能耗總量的30％以上，若采用熱軋潤滑工藝，不但可以減少軋制摩擦，而且還能提高軋輥使用壽命和改善鋼材表面質量。國內爐卷軋機采用熱軋潤滑工藝，軋制壓力下降21.5％，軋制電流下降15～20％，軋輥壽命提高1倍。

線熱處理控制鋼坯加熱溫度、軋制溫度及軋后冷卻，許多專用鋼可以取消軋后熱處理工序或減少熱處理時間。日本神戶制鋼采用直接熱處理技術，大幅度節約了能源消耗。汽車后軸、蝸輪桿軸用的碳素結構鋼，汽車操縱桿、小齒輪、軸用的合金結構鋼，這些鋼材軋后需經過常化熱處理才能加工，在采用軋制過程嚴格控制軋制溫度和直接常化工藝后，改善了鋼的性能與組織，省略了常化熱處理，取得了70～85千克標準煤/噸節能效果，使生產成本大大降低。

有些專用鋼如機械結構用鋼和強韌鋼要求退火，否則在冷切削時容易開裂。采用軋后900℃進行余熱緩冷，使鋼的硬度降低，達到了軟化退火的機械性能，省去了軋后退火工序，縮短了生產周期，節能達44千克標準煤/噸。

利用軋后鋼材的余熱在相應的工藝條件下進行熱處理加工，可提高鋼材性能，節約能源。經余熱淬火處理的鋼筋屈服強度提高150～230MPa，結合控制

軋制工藝，采用形變誘導相變理論，可以生產強度級別更高的鋼筋。【2】

參考文獻：陳冠軍 《軋鋼系統節能技術綜論》 2010.（12）

馮光宏《軋鋼工序節能技術分析》2006.(11)

第四篇：軋鋼安全感想

生命為大、安全為先！

6月是 “安全生產月”，在@鋼公司的領導下，熱連軋廠組織了各項“安全生產月”活動。通過學習安全相關法律法規、觀看安全教育視頻等一系列活動，我加深了對《安全生產法》的理解，進一步熟練掌握了各項安全生產知識，也充分認識到了安全意識的缺失可能對自己和對他人可能帶來的傷害。通過這些活動增強了安全意識，讓“關愛生命、安全發展”的思想更加深入我們每個人的心中。

我是熱連軋廠精軋崗位的一名操作工，我深刻的認識到安全意識的重要性。作為熱軋最為關鍵一的一個崗位，生產設備的復雜性不言而喻，各種安全隱患層出不窮，只有時刻保持清醒的大腦，才能保證自己不傷害自己、自己不傷害他人、自己不被他人傷害。

安全是我們企業前進發展的基礎和保障，安全應該從“心”開始，在開始某項生產作業時，先用心考慮各種安全隱患和危險點，事先做好預防措施，作業中時時處處牢記安全，克服麻痹大意、三心二意、馬馬虎虎的思想，加強對安全的重視，才能實現親人朋友對我們“高高興興上班，安安全全回家”的渴望，才是對自己生命的負責。

當然，一個健康安全的生產企業，需要一整套完整的安全生產制度，而制度落實才是關鍵。思想提升了，制度完善了，我們就要不折不扣去執行，去落實。同時提高人員的知識水平和技能素質，廠、部、班級各級安全員要隨時監督安全制度的落實，嚴抓違反安全制度人員，防范因違章而造成的安全事故發生，通過制度來約束和規范人員的行為。

六月馬上就要過去，“安全生產月”活動即將告一段落，可是安全生產卻是一個永恒的主題，安全生產這根弦必須時刻都緊繃著不能放松。安全教育視頻里面那些血淋淋的教訓時刻警醒著我們“安全無小事，防范靠自己，思想決定行動”。

總之、我們要從“要我安全”向“我要安全”轉變，使安全生產成為我們的自覺行動，這樣，我們的安全生產就一定會達到一個新水平。

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2017.6.18

第五篇：軋鋼工段長先進事跡

XXX主要事跡

XXX同志，男，高級技師，軋鋼分公司軋鋼車間軋鋼段段長，工作多年來一直駐扎軋鋼生產一線，從軋鋼調整工干起，歷任軋鋼主調、軋鋼班長、軋鋼工段長。特別是在擔任工段長期間，他不斷加強學習，更新知識，更新觀念，提高知識水平、業務水平和管理能力，了解熟悉本工段生產工藝及工藝特點，全面掌握技術要求，安全規程，設備技術性能，基層管理制度。以高度的工作責任心積極完成各項生產任務，在平凡的崗位上做出了不平凡的業績。由于出色的工作業績，他多次被分公司、集團公司評為“崗位能手”、“先進生產者”、“優秀共產黨員”等。其主要工作事跡如下：

一、加強管理，結合實際把降本增效工作抓出實效

近兩年，鋼鐵行業生產經營形式十分嚴峻，作為傳統建筑鋼材生產企業，軋鋼分公司也面臨巨大的降本增效壓力，軋鋼工段作為軋鋼生產核心工段，必須直面困難，在降本增效方面做出實效。為此，他合理安排和調度好本工段的生產作業和人員安排，開展勤儉節約、節能降耗工作，控制費用支出，克服一切困難，加強管理，控制成本，降低消耗，努力降低軋鋼工段各項消耗指標。

面對公司因改革軋鋼調整工人數減少的問題，他靈活調整，將一個副調工的名額作為整個軋鋼線上的機動人員，并且每班輪換一次，使各班的技術水平相對均衡，既實現了減員增效又同時順利的保證了生產任務的完成；為了控制生產材料消耗，他從控制軋鋼主材和輔材入手，通過細化消耗指標、監督消耗情況、落實考核制度，使得工段職工的成本意識和責任心不斷增強，軋鋼段噸鋼消耗從3.1元/噸，持續下降至2.8元/噸；修舊利廢，將大規格軋制中的75系列導輥75-0551、75-0571在使用后進行修復，再次用在中軋Φ12、14架軋機上，重復利用率達90%以上，年節約10.8萬余元。此外，他從工段管理角度出發注重集思廣益，發揮團隊智慧，通過采取拋出問題征集解決方案的方式解決難題。比如降低軋輥消耗問題，他多次在各班班前會提出，要求大家想辦法出點子，然后比較分析各種意見的優劣，最終通過實施職工提出的將庫存軋輥進行合理的改進后繼續使用的方案，使得軋輥的噸鋼消耗明顯降低。

二、不斷鉆研，抓住生產線關鍵環節切實解決生產難題

軋鋼連軋生產中，一個生產線的小問題、小故障點往往可能會影響整條生產線效能的發揮，給螺紋鋼產量、成材率等經濟技術指標帶來影響，他多次帶頭提出合理化建議、實施小改小革等措施，改善工藝，理順生產。比如，針對12米定尺鋼扭轉影響產品質量的問題，他提出在軋機裝配前實施性能、推力、主軸承間隙的逐項檢查，裝配后檢查上下軋輥的竄動，在軋制過程中針對扭轉實施與扭轉方向同向的軸向調整方法，通過這一系列措施的實施明顯改善了12米定尺螺紋鋼的質量，創效近40萬元；針對客戶對非定尺鋼意見，他展開定尺率攻關，將定尺率從99.13%提高到99.48%。近兩年，他提出并實施的諸如此類的建議有不少，比如：“精軋區域導衛在線加油系統”、“軋制Φ25螺紋鋼工藝前移方案”、“增設三切分20架至3#飛剪導槽”等項目10余項，切實解決了生產中的一些棘手難題，創效近100萬元。

三、抓住重點，確保“安全”和“質量”工作雙推進

“安全”和“質量”是軋鋼生產管理過程中的兩個工作重心。在平時工作中，他要求每個班前會、周一會必須把“安全”和“質量”兩項工作同時安排、同時要求，引導職工樹立“安全第一，預防為主”和“有了質量才有企業發展”兩個觀念。

安全方面，他就是天天講、班班將，通過這種反復的強調和宣傳增強職工的安全生產意識，規范本段職工的安全行為、培養安全意識。同時，加強班組現場安全管理：○1要求生產現場環境清潔衛生，工具、設備擺放必須有序、整潔。○2.要求班組長在生產現場要及時了解安全生產情況及時處理生產中反映出的問題。○3要求現場作業人員的勞保穿戴必須規范。特別在炎熱的夏季，軋鋼生產本來就位于高溫作業區域，每當看見有人因炎熱而勞保穿戴不整齊時，他都逐一指出要求改正。多年來，軋鋼段未有一起安全事故，年年被評為先進工段。

質量方面，他堅信：有質量才會有效益，有質量才能有未來。每次在更換軋制品種前，他都要提前安排做好生產前的各項準備工作,特別是在小規格切分軋制前，他通常都要帶領導衛班對各項準備工作逐一落實，并常常親自對切分導衛進行安裝、調試，保證每一次小規格切分軋制的順利調試，成品質量；在軋制中，嚴格執行工藝紀律，勞動紀律，要求各崗位做好各種原始記錄，書寫工整，該動要動，該調要調，不允許質量不合格的鋼上冷床。

在他擔任軋鋼工段長的6年來，他以高度的責任心、事業心投身于軋鋼生產，工作中都是嚴于律己、以身作則，以大局為重，尤其在公司軋制難度較大的螺紋鋼時，他既是一名基層管理者，也充當了一名一線的生產者，每次都能合理的分配調整人員，全程跟蹤、有事故有故障第一個沖上去，盡最大努力減少廢鋼量，為公司的正常生產、降本增效做出了積極的貢獻。