第一篇：軋鋼論文

關于軋鋼的論文

材料與冶金學院

09成型一班

軋鋼工藝中的節能技術

摘要：為實現鋼鐵工業的可持續發展，在近年國家“鋼鐵產業結構調整、淘汰落后產能”等 鋼鐵產業政策引導下和“循環經濟、低碳經濟、清潔生產和綠色鋼鐵”等節能減排主題的 倡導下，中國鋼鐵工業向低能耗、短流程和高附加值產品方向發展，同時中國鋼鐵工業的 節能減排工作取得很大進展。由于軋鋼系統在整個鋼鐵綜合能耗中比重較低和產品附加值 高等因素影響，近年來軋鋼生產能力增長迅速，軋鋼系統節能工作取得新進展，節能技術 在新建或改造軋鋼系統中不斷得到應用，軋鋼工序能耗不斷降低

關鍵字：軋鋼 節能技術

軋鋼工序節能技術及發展趨勢

在熱軋生產中，軋鋼工序鋼坯加熱耗能高，以典型的棒材軋機生產能耗為例，鋼坯加熱消耗的能量占80%，用于鋼材軋制的能耗僅占16.9%。隨著節能技術的應用，能源消耗中用于鋼坯加熱能耗所占的比例逐漸降低，還維持在高的比例。因此，普通鋼材軋鋼工序節能的潛力主要來源于加熱爐。特殊鋼材的軋鋼工序節能的另一個主要來源是在線熱處理。

軋鋼系統節能技術

1． 加熱爐節能技術

1）蓄熱式燃燒技術 蓄熱式燃燒技術具有高效余熱回收、高溫預熱空氣及低 NOX 排放等優點。近年在我國 軋鋼加熱爐上推廣應用發展迅猛，是國內目前普遍推廣的節能環保新技術。采用蓄熱式燃 燒技術，與無余熱回收的加熱爐相比，可實現節能 40％以上；與換熱器預熱技術比較，可實現 10％~20％的節能潛力。中國采取蓄熱燃燒技術的加熱爐也不少于 400 余座。但是 從近年蓄熱式加熱爐的能耗統計上看，其節能優勢并不突出，甚至有同行提出該技術節能 不節錢的看法，該技術近年在歐洲推廣應用案例已大幅下降。不過，采用雙蓄熱（同時預 熱煤氣和助燃空氣溫度 1000℃以上）技術的加熱爐在利用富余高爐煤氣方面的確很有效，效率高于 70％，節能效果顯著，值得推廣應用。

2）節能涂料 節能涂料利用遠紅外輻射原理，將涂料噴涂在各種高溫窖爐的耐火材料表面，提高光 譜發射率，增強爐膛換熱，可實現節能 5％~10％的節能效果。它具有保護爐襯表面、延 長爐子使用壽命、提高爐子熱效率，縮短烘爐時間、提高被加熱件的加熱速度和爐子作業 率等特點。該涂料技術早在 1980 年就開始推廣使用。近年的節能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 輻射涂料，英國 CRC 公司 ET-4 型紅外輻射涂料，國內山東慧敏公司“杰能王”微納米高溫遠紅外節能涂料，湖南婁底新材料實驗工廠生產的高溫遠紅外涂料等。目前國 內不少軋鋼加熱爐都使用過此類節能涂料。

3）步進爐和汽化冷卻技術 步進爐不僅可以減少鋼坯加熱時間，降低氧化燒損，而且操作靈活，是軋鋼加熱爐的 發展方向。汽化冷卻不僅可以減少軋鋼用水，而且可以生產蒸汽進行回收利用，具有一定 的節能效果，在近年新建加熱爐上逐步推廣應用。

2.熱裝熱送和低溫軋制技術 熱裝熱送是冶金行業重點推廣的節能技術。該技術可以大大降低加熱爐燃耗，縮短鋼 坯在爐時間，從而降低氧化燒損率，提高成材率。最早在我國武鋼、寶鋼和鞍鋼應用，現 在全國推廣應用。從軋鋼廠實施該技術的條件看，主要應用于普碳鋼的加熱；對于一些質 量要求較高的品種鋼，不宜采用熱裝熱送技術或存在熱裝熱送的溫度限制。故我國軋鋼系 統的熱裝熱送率普遍不高，為 20％，同時熱裝溫度也不高，為 400℃，與國外先進企業如 日本鋼管、JFE 川崎、住友等企業有很大差距。低溫軋制技術有助于降

低鋼坯出爐溫度，降低軋鋼系統能耗，實現系統節能，在近年軋鋼系統節能中不斷推廣。如電工鋼軋制溫度 從 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低軋鋼工序能耗約 5kgce/t~10kgce/t。

3.電機節能技術 我國 80％以上電機產品與國外先進水平相比，效率低 2％~3％。電機變頻調速的原理 是通過降低電機轉速，實現其減少輸入功率，降低電力消耗的目標。軋鋼系統有軋機（包 括粗軋機、精軋機）、輥道、風機、水泵等設備，驅動設備能源消耗為電耗，故電機選擇 是關鍵。在電機設計中應避免大馬拉小車，進行電機優化設計，在運行過程主要采用變頻 調速技術，通過電機節能技術應用，可實現節電 20％~40％，效果顯著。

4． 軋鋼自動化 軋鋼自動化是衡量軋鋼技術先進的重要標志，具有間接節能作用。先進自動化技術可 實現節能 5％~18％，如加熱爐的燃燒優化控制，可以有效實現空燃比的優化控制，減少 不完全燃燒，提高燃燒效率，減少鋼坯氧化燒損，降低加熱爐單耗。【1】

熱送熱裝工序

熱送熱裝是近二十幾年迅速發展并普遍推廣應用的技術，是軋鋼工序節能降耗、提高產量的重大措施，合理地選擇熱送熱裝方案，可以達到節能的目的。

連鑄坯熱送熱裝指鑄坯在400℃以上熱狀態下裝入加熱爐，一般將鑄坯溫度達400℃作為熱裝的低溫界限；400℃以下熱裝的節能效果較小，且此時表面已不再氧化，故一般不再稱做熱裝。

鑄坯溫度在650～1000℃時裝入加熱爐，節能效果最好，鋼坯加熱熱耗計算。相對于連鑄坯冷裝工藝而言，采用一般熱送熱裝工藝時節能可達35％，采用直接熱送熱裝工藝可節能65％，再采用直接軋制工藝時可節能70％～80％。

采用熱送熱裝工藝，加熱爐產量可提高對20％～30％；金屬氧化燒損減少，提高成材率0.5％～1.0％；縮短生產周期在80％以上；降低建設投資和生產成本。

加熱爐工序

加熱爐工序中降低加熱能耗要加強余熱余能回收。不合理的加熱制度、加熱環境和熱能回收設備的陳舊，在一定程度上造成大量的能源浪費。采用新技術和新工藝，可提高熱能回收效率，降低能耗浪費。例如，國內某鋼廠軋鋼加熱爐采用了無水冷滑軌技術，實現了爐內全無水冷結構，消除了水冷卻損失，工序能耗下降3.5公斤標準煤/噸；通過燃燒系統測試，爐體采用復合結構，提高絕熱效果，減少熱量損失；燃燒系統采用爐頂平焰燒嘴，提高爐頂輻射強度，對提高熱效率降低加熱爐燃耗有著非常積極的作用；煙氣余熱損失在軋鋼廠加熱爐熱損失中占很大比例，最大限度地回收余熱是實現加熱爐降低燃耗的重要手段。一般的加熱爐采用空氣換熱器、煤氣換熱器和蒸汽余熱鍋爐，充分回收了煙氣余熱，使排煙溫度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同時，置換的蒸汽用于生產和生活，減少了外購能源費用。

同時，在加熱爐工序中，采用將蓄熱式熱回收和換向式燃燒系統與加熱爐結合為一體的高效蓄熱式加熱爐，可利用低熱值的高爐煤氣，將爐溫加熱到11000C以上，可實現節能30％，爐子的熱效率可達70％。

軋制工藝

低溫軋制技術 采用低溫軋制技術是降低軋鋼系統工序能耗的一個重要節能

措施。降低加熱爐出鋼溫度可以節約燃料消耗，但變形抗力增加，軋制功率也增加。近年來，國外的軋制生產實踐已證明降低燃耗的節能效果更顯著。且隨著出鋼溫度降低，氧化鐵皮量顯著減少。低溫軋制在燃料消耗和氧化鐵量的降低方面所獲得的效益完全能克服并超過軋制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗軋機的軋輥強度、軋機剛度、電機功率等能夠滿足低溫軋制的要求，軋材的塑性也能滿足要求，則降低鋼坯的加熱溫度，會在節能降耗、減少金屬燒損等方面產生明顯的經濟效益。

根據國內外熱軋鋼材能耗構成的數據分析，通過下限溫度軋制，降低加熱能耗來實現軋鋼工序節能。采用低溫軋制技術的能耗總量比常規軋制時的能耗總量約降低15～20％。

采用低溫軋制技術有節約加熱工序中能耗、減少氧化鐵皮形成、減少軋輥由于熱應力而造成的斷裂現象、減少氧化鐵對軋輥的磨損等優點。但是，在采用低溫軋制技術時存在增加軋制力、扭矩和軋制功率、軋制鋼材的塑性降低、軋件的咬入條件惡化的缺點，因此需要對軋制工藝進行優化。

瑞典的理論研究和生產實踐表明，彈簧鋼、軸承鋼、工具鋼、不銹鋼可在800℃到950℃進行低溫軋制，節能85～130kWh/t。在現有軋機中，軋機的負荷是溫度的重要制約因素。隨著軋制溫度降低，電耗增加，而燃耗卻顯著地降低，兩者一般是1：10的關系。因此，現在廣泛推行低溫軋制，勢必電耗有所增加。

降低電耗 造成電力消耗較高的主要原因是：生產效率低、開工率不足、空轉率較高、電器設備和元件較陳舊，以及電機供電設備和用電設備不匹配。在技術上重點是提高設備負荷率、臺理選擇電機容量、減少設備空轉率、選擇變頻技術、淘汰一批能耗大的電器元件的設備，同時優化軋機負荷，達到節能軋制。

工藝優化 節能工藝優化設計是通過采用優化方法，臺理地選擇原料形狀和尺寸來達到節能的目的。國內某棒材生產車間，以單位總能耗量小為目標函數，對孔型進行優化設計，優化后的孔型與原孔型系統相比，節省單位總能耗的7.3％。節能優化設計能使軋制能耗減少，效果顯著。武漢科技大學對棒線材連軋過程能耗進行了優化設計，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，確定最大延伸約束條件、最小延伸約束條件。以軋制能耗最低為目標進行的優化研究，取得了節能降耗的顯著效果。

熱軋潤滑工藝熱軋潤滑工藝是軋鋼節能的一項重要措施。軋制摩擦能耗一般占軋制能耗總量的30％以上，若采用熱軋潤滑工藝，不但可以減少軋制摩擦，而且還能提高軋輥使用壽命和改善鋼材表面質量。國內爐卷軋機采用熱軋潤滑工藝，軋制壓力下降21.5％，軋制電流下降15～20％，軋輥壽命提高1倍。

線熱處理控制鋼坯加熱溫度、軋制溫度及軋后冷卻，許多專用鋼可以取消軋后熱處理工序或減少熱處理時間。日本神戶制鋼采用直接熱處理技術，大幅度節約了能源消耗。汽車后軸、蝸輪桿軸用的碳素結構鋼，汽車操縱桿、小齒輪、軸用的合金結構鋼，這些鋼材軋后需經過常化熱處理才能加工，在采用軋制過程嚴格控制軋制溫度和直接常化工藝后，改善了鋼的性能與組織，省略了常化熱處理，取得了70～85千克標準煤/噸節能效果，使生產成本大大降低。

有些專用鋼如機械結構用鋼和強韌鋼要求退火，否則在冷切削時容易開裂。采用軋后900℃進行余熱緩冷，使鋼的硬度降低，達到了軟化退火的機械性能，省去了軋后退火工序，縮短了生產周期，節能達44千克標準煤/噸。

利用軋后鋼材的余熱在相應的工藝條件下進行熱處理加工，可提高鋼材性能，節約能源。經余熱淬火處理的鋼筋屈服強度提高150～230MPa，結合控制

軋制工藝，采用形變誘導相變理論，可以生產強度級別更高的鋼筋。【2】

參考文獻：陳冠軍 《軋鋼系統節能技術綜論》 2010.（12）

馮光宏《軋鋼工序節能技術分析》2006.(11)

第二篇：冷軋軋鋼工藝論文

冷軋軋鋼工藝論文

在軋鋼（主要是冷軋）過程中，為了減小軋輥與軋材之間的磨擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易于延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋輥和軋材接觸面間加入潤滑冷卻液，這一過程就稱為軋鋼工藝潤滑。

冷軋通常是用熱粗軋、精軋后得到厚度為2~4mm、經過酸洗和退火處理的鋼卷作坯料，用多輥軋機（可逆或連續軋制）軋成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金屬具有很大的變形抗力，現化冷軋機的軋制力已達到數千噸，而軋制速度則接近2500m/min。顯然，金屬在這樣高速的變形過程中，一方面由于金屬內部分子間的磨擦必然產生大量的熱能；另一方面，軋材的減薄（延伸）又不可避免地使軋輥與軋材表面發生相對運動。冷軋工藝潤滑劑的基本要求是：

1．適當的油性，即在極大的軋制壓力下，仍能形成邊界油膜，以降低磨擦阻力和金屬變形抗力；減少軋輥的磨損，延長軋輥使用壽命；增加壓下量，減少軋制道次，節約能量消耗。但是不定期要考慮到軋輥與鋼材之間必須要有一定磨擦力，才能使鋼材咬入軋輥，磨擦系數過低，將會打滑。所以潤滑性能必須適當

2．良好的冷卻能力，即能最大限度地吸收軋制過程中產生的熱量，達到恒溫軋制，以保持軋輥具有穩定的輥形，使帶鋼厚度保持均勻；

3．和帶鋼表面有良好的沖洗清潔作用。以去除外界混入的雜質、污物，提高鋼材的表面質量；

4．良好的理化穩定性。在軋制過程中，不與金屬起化學反應，不影響金屬的物理性能；

5．退火性能好。現代冷軋帶鋼生產，為了簡化工藝，提高勞動生產率，降低成本，在需要進行中間退火時，采用了不經脫脂清洗而直接退火的生產工藝。這就要求潤滑劑不因其殘留在鋼材表面而發生退火腐蝕現象（即在鋼材表面產生斑點）；

6．過濾性能好。為了提高鋼材表面質量，某些軋機采用高精度的過濾裝置（如硅藻土）來最大限度地去除油中的雜質。此時，要避免油中的添加劑被吸附掉或被過濾掉，以保持油品質量；

7．搞氧化安定性好，使用壽命長；

8．防銹性好。對工序間的短期存放，能起到良好的防銹作用；

9．不應含有損害人體健康的物質和帶刺激性的氣味；

10．油源廣泛，易于獲得，成本低。

熱軋工藝潤滑

提高熱軋帶鋼機組的產量，降低消耗，提高生產率，這是軋鋼工藝中一件極為重要的事。各國實踐已經證明，使用熱軋油能顯著減少軋輥的磨損，降低電耗、改善鋼板表面質量，提高生產率。

使用熱軋就可以獲得以下好處（已為實踐證明）：

1．改善了軋輥的表面狀況。

2．降低了軋輥的單位消耗。

3．降低了電能的消耗。

4．提高了帶鋼的表面質量。

5．降低軋制壓力，容易實現軋制薄規格帶鋼。

6．促進熱軋理論的研究。

第三篇：軋鋼直流電機維護論文

姓名：王友成所在單位：二軋廠所在崗位：點檢員擬聘崗位：點檢技師

軋鋼用直流電機的使用與維護

目前，許多軋鋼廠由于直流電機調速范圍廣、性能優越而被廣泛使用，并且從初軋到精軋拖動軋機的均是使用晶閘管供電的直流電機。眾所周知晶閘管供電的直流電機較直流發供電的直流電機換向更加困難。電機為了保證電機的正常運行除電機質量保證外，對直流供電的質量也有要求。其整流的脈波數不應小于6，電壓峰值波紋因數不超過6％。因此在供電回路加裝平波電抗器，以便改善電機換向。

軋鋼用的直流電機具有屬于沖擊負載，電流波動較大。電機的性能好壞主要體現在換向火花上，電機在額定電流、電壓及額定轉速時，換向火花不應大于1.5級，在短時過載時（時間為15S或30S）時換向火花不大于2級。其次是氧化膜的建立，電機在運行一段時間后，換向器表面應形成一層光滑堅硬的氧化膜，它有利于換向。因此不能輕易破壞它。

雖然電機在出廠時已在額定工況下調到最理想的狀態，在使用一段時間后，電機性能會逐漸變壞。影響電機換向的原因很多，使用和維護尤為重要。下面分兩個方面討論影響直流電機換向因素和判斷及解決的方法。

一、機械方面

1、電機基礎不牢，電機運轉時產生共振。此類火花分布規律性差，火花不穩定呈黃色有時在個別電刷上有異常特征，對負載變化時反應遲鈍。電機轉速一般以600r/min為界，600r以上振速不超2.8mm/S;600r以下滑動軸承雙向振幅不超0.2mm，滾動軸承電機雙振幅不得超過0.075mm應加固基礎，將電機振動幅值限制在規定范圍內。

2、電機與所帶機組不同心,也會引起電機振動.應使用百分表對中,且底座的水平方向傾斜不得大于0.25mm..二、電氣方面

1、繞組問題

直流電機要定期對繞組進行直阻和絕緣檢測。絕緣阻值不應小于以下公式電阻。R=V/[1000+(P/100)],其中V為電機額定電壓，P為額定功率。特大電流和較長時間的過載運行，部分繞組短路，機械振動造成升高片脫焊或斷裂。測量片間壓降，片間壓降不應超過正負2％，如片間壓降相差較大，應檢查升高片和繞組，當升高片有斷裂或繞組燒毀時，及時與制造廠聯系。

2、換向器磨損嚴重或有滑傷

換向器表面使用一段時間后應形成良好的氧化膜，其呈現均勻而光亮的顏色。由于

電機的缺陷或運行的條件惡化，使正常的換向器氧化膜遭到破壞。換向器表面出現連續的條痕或孤立條痕，但正常的氧化膜仍存在，一般為電流密度太低，大氣中含有害氣體或研磨性灰塵。應查找原因對癥解決。輕微的滑傷可以用00號砂紙打磨并拋光。換向器表面出現嚴重的燒傷或溝槽、以及有較大的偏心時應車削換向器。為了防止換向器在車削時變形，應先將換向器壓緊羅帽壓緊。車削時升高片應用寬膠帶粘好以防進入銅削。車削速度不應大于180米/分，進刀量為0.05-0.15毫米。一般大型電機由于運輸和車床等原因在現場帶電車削的，車削速度和電樞電壓必須同時考慮。并且直流調速裝置的加減速時間要放開，避免電機快啟與快停。車削后片間云母低于換向器表面0.5mm的下刻云母。換向片兩邊倒成0.5×45度倒角。再用與換向器弧度一致的細磨石打磨，最后用牛皮拋光。

2、中性線發生變化

由于電機長期運行，中性線位置也將發生變化。直流電機電刷的位置，不但影響電機的換向情況，而且對電機的電樞反應，影響電機的轉速和機械特性。故應定期檢測中性線位置，并進行調整。調整的方法一般用感應法，其方法是：在電機勵磁繞組兩端加上大約為電機額定電壓（8～12）％的電壓。在相鄰的兩個刷桿上接一直流毫伏表，接通和斷開勵磁電源。觀察毫伏表的偏轉情況，毫伏表指在零位，說明電刷在中性線上。如 1

姓名：王友成所在單位：二軋廠所在崗位：點檢員擬聘崗位：點檢技師

有較大的偏轉，就要移動電刷座圈，邊移邊測。直到感應電勢接近或為零時，則認為此時電刷就在中性線上。

3、變流器故障

變流裝置缺脈沖，使電機的直流供電波頭數目不夠。電機在空載時有振動感，并伴有“嗡嗡”響聲。嚴重時在高速運轉或電機正反切換時，換向器放炮，使換向器表面灼傷。如發現電機聲響和現象所述類似，必須馬上停車檢查變流裝置脈沖放大及觸發回路，以免造成電機換向器損傷。另外直流供電電源出現斷流，可使電機理想轉速升高，電機機械特性變軟，負載變化時速度下降較大。

4、檢修保養不當

使用中的電機必須進行定期的檢修和保養，電機使用一段時間后電刷和刷盒都會有

一定程度磨損，如果電刷和刷盒磨損嚴重時，電機在正反轉時的刷位將有所移動，并且電刷形成振動，使電刷上電流分配不均。促使換向變壞，嚴重時使電刷碎裂。一般電刷與刷盒厚度間隙為0.06~0.25mm,寬度間隙為0.08~0.39mm。其次電機換刷時電刷牌號混用。不同牌號的電刷電阻系數是有區別的，所以分配到每各電刷的電流不平衡，產生火花。應當指出至今沒有一種適用各種場合的萬用電刷，由于電機的特性、負載狀態、周圍條件的差異，電刷的選型往往是通過現場調試后才能確立下來。電刷更換后必須按照正確的研磨方法進行研磨，使電刷與換向器表面相吻合。其方法是：提起電刷，在電刷下面放上砂布，使砂面向上與電刷接觸，并扣上壓簧，用兩手拉動砂布緊貼換向器表面拉動數次，直到電刷與換向器表面吻合為止。研磨后吹除碳粉。定期檢查壓簧壓力（1.4－2.7N/cm2）相差不準大于10％。換向器表面不清潔也是引起火花的原因之一，當換向器表面有油污和碳粉時用無毛白布沾適量酒精擦拭并用特制工具清除片間溝槽內的碳粉。清理完后用干燥的壓縮空氣將換向器表面和繞組的灰塵、碳粉吹干凈。電機的檢修周期根據生產情況而定。力爭做到月小修，年大修。

綜上所述，軋鋼直流電機工作環境較差，在工作中又經常過載，所以換向比較困難。正確使用和維護直流電機就尤為重要。尤其是初軋電機，即使是上下輥使用兩臺電機主從控制，如一臺電機出現故障，也會造成停產。首先要建立起理想的氧化膜，其次是保證風、水、油路的暢通。建立全日制維護、定修、月修、中修、大修和崗位責任制是非常必要的。若發現電機超溫，工作異常，換向火花超過允許值，應立即停車檢查，以確保電機的安全運行。2

第四篇：軋鋼心得體會

心得體會

近兩年來，鋼鐵行業萎靡不振，受上游礦石價格的上揚，下游產品的滯銷，產能遠遠大于需求，產業進入惡性競爭狀態。在鋼鐵行業保衛戰中，如何屹立不倒是我們濟鋼人迫切需要解決的問題。我們左右不了市場，但必須掌握自己的命運，市場不相信眼淚，競爭不同情弱者，我們只有改變自己適應市場，才能在鋼鐵行業大洗牌中屹立不倒，再展雄風。

為加快濟鋼轉型大發展，集團組織開展破除九中舊思想、樹立九種新觀念、解決九件突出問題即“九破九立就解決”為主題的思想解放教育。在廣大員工中引起很大反響，掀起再次創業新高潮。畢董事長提出“只要信念不滑坡、辦法總比困難多”的指導思想，激發員工的活力，為實現轉型大發展提供強有力的精神支柱。

作為一名中厚板廠的員工，我就應該自始自終追隨中厚板廠，中厚板廠是我們的船，我是一名新船員，讓船乘風破浪安全行駛是我們中厚板人不可推卸的責任。只要存在，就有存在它的道理。每個崗位都有它的價值所在，崗位沒有高低貴賤之分，只有做得好或者不好。今后要在平凡的崗位中，通過自己的努力，把平凡的工作做的無與倫比。中厚板廠就是我的船，踏上這條船，我就要為之負責到底。中厚板廠的事就是我的事，中厚板廠的責任就是我的責任，且要敢于承擔責任，這樣才能不斷提高自己的價值，成為一名優秀的中厚板人。

眾人劃槳開大船，成功的企業不是單獨一個人創造的，因為個人的力量畢竟是有限的，創造的成功肯是短暫的，只有團隊的力量是無窮盡的，可持續發展的。企業的發展與壯大都依賴員工的有效合作，當個人利益與團隊利益發生沖突時，應以大局為重，而不是以自我為中心。為了確保整體的計劃安排，要懂得舍小利、顧大局。只有學會放棄，才能學會享受更大的收獲。

“千里之堤、潰于蟻穴”成敗的關鍵在于細節，無論做什么事都要注重細節，把事做細、做實、做好。小事成就大事，細節決定成敗。切實做到：凡是規章制度都不折不扣的知性；凡是自己參與的事都要具備強烈的責任感，樹立責任意識，不給自己找借口；凡是工作都真正實現精細化操作，自動自發養成一種習慣，習慣成自然，自然成文化。

知識服務與生產，創新驅動發展。生活要創新、服務要創新、技術更要創新，創新越來越成為我們生存和發展的至關重要因素。當我們在遇到問題和困難時候，首先要樹立解決問題和困難的信心，迎難而上；其次要積極開拓思路，思路決定出路，積極尋找解決問題的方法；再次要敢于嘗試，敢于創新突破，就能挖掘出自身的潛能，濟鋼現在的困難也會有辦法克服。

每天都是新的開始，今天要比昨天更努力。每天做完自己分內的事，在努力多干其他的事，只有日積月累，才能脫穎而出，會使你贏得良好的聲譽。我們每個人要以“勿以善小而不為、勿以惡小而為之”的謹慎態度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我補的主人翁責任感，處處盯問題，時時查隱患，認真把好每一個崗位、每一個環節的關口，確保操作零失誤、零違章、零差錯，確保濟鋼持續發展，相信濟鋼明天會更好！

軋鋼乙班：田少楠

第五篇：軋鋼安全感想

生命為大、安全為先！

6月是 “安全生產月”，在@鋼公司的領導下，熱連軋廠組織了各項“安全生產月”活動。通過學習安全相關法律法規、觀看安全教育視頻等一系列活動，我加深了對《安全生產法》的理解，進一步熟練掌握了各項安全生產知識，也充分認識到了安全意識的缺失可能對自己和對他人可能帶來的傷害。通過這些活動增強了安全意識，讓“關愛生命、安全發展”的思想更加深入我們每個人的心中。

我是熱連軋廠精軋崗位的一名操作工，我深刻的認識到安全意識的重要性。作為熱軋最為關鍵一的一個崗位，生產設備的復雜性不言而喻，各種安全隱患層出不窮，只有時刻保持清醒的大腦，才能保證自己不傷害自己、自己不傷害他人、自己不被他人傷害。

安全是我們企業前進發展的基礎和保障，安全應該從“心”開始，在開始某項生產作業時，先用心考慮各種安全隱患和危險點，事先做好預防措施，作業中時時處處牢記安全，克服麻痹大意、三心二意、馬馬虎虎的思想，加強對安全的重視，才能實現親人朋友對我們“高高興興上班，安安全全回家”的渴望，才是對自己生命的負責。

當然，一個健康安全的生產企業，需要一整套完整的安全生產制度，而制度落實才是關鍵。思想提升了，制度完善了，我們就要不折不扣去執行，去落實。同時提高人員的知識水平和技能素質，廠、部、班級各級安全員要隨時監督安全制度的落實，嚴抓違反安全制度人員，防范因違章而造成的安全事故發生，通過制度來約束和規范人員的行為。

六月馬上就要過去，“安全生產月”活動即將告一段落，可是安全生產卻是一個永恒的主題，安全生產這根弦必須時刻都緊繃著不能放松。安全教育視頻里面那些血淋淋的教訓時刻警醒著我們“安全無小事，防范靠自己，思想決定行動”。

總之、我們要從“要我安全”向“我要安全”轉變，使安全生產成為我們的自覺行動，這樣，我們的安全生產就一定會達到一個新水平。

熱連軋廠軋鋼%線---#￥%

2017.6.18