第一篇：025涂裝車間現場質量控制及常見人為缺陷

涂裝車間現場質量控制及常見人為缺陷的介紹

潘竹林 付昌勇 張國忠（奇瑞汽車有限公司蕪湖241009）

【摘要】簡單介紹涂裝車間現場質量控制手段，重點闡述常見“人為缺陷“的種類及防治方法。【關鍵詞】質量控制、直行率、人為缺陷

1前言

現各大汽車廠家為了提高自身的綜合競爭實力，從各方面提升質量和降低成本。其中控制和提高油漆車身的交檢直行率是一種重要路徑，也是涂裝車間現場質量管理工作是否到位的一個重要體現。本文簡單介紹奇瑞公司涂裝二車間是怎樣進行現場質量控制，保證和提高油漆車身交檢直行率的，并對“人為缺陷”的控制進行重點闡述。

2、直行率：

奇瑞公司涂裝二車間是采用油漆車身交檢直行率、Audit等級、NAP值、車身打磨點數等來反映在線質量問題的，其中交檢直行率能最有效地、最直接地反映出油漆車身的生產過程質量問題。

直行率是指油漆車身出面漆烘干爐后經過面漆修飾簡單的打磨、拋光處理后不需要經過點修補就能交檢合格的油漆車身數除以總受檢車身數得到的百分比。若點補一臺車身，當班就有可能少做一臺車身，會影響到可動率指標（因目前處在超負荷生產狀態）。所以只有保證直行率指標才能最有效地保證生產線上真正的質量水平，從而提高生產效率，降低生產成本。目前涂裝二車間的直行率指標為92%，當班若低于92%的直行率，生產和工藝負責人則要做具體的分析，并進行嚴格的考核。通過長期的數據統計，人為缺陷往往占到影響直行率因素的70%以上，所以控制人為缺陷尤為關鍵。

3、四種過程質量控制手段

1）PVC Audit評審的開展

PVC有些質量問題直接影響到整車質量及總裝車間的裝配。為了很好控制PVC質量，特建立了PVC Audit評審制度。PVC Audit評審每班做一次評審，有效地指導了PVC生產操作。為了控制車身的PVC質量對后序班

組都做了針對性的PVC質量培訓，加強后道工序的互檢，如：車底注蠟班組有責任檢查車底PVC質量等。2）中涂Audit的開展

為了有效控制中涂車身質量，減輕中涂打磨工作量，為面漆做好質量保障，也針對性建立了中涂Audit評審，對PVC班組、電泳打磨班組、中涂噴涂班組的質量進行分析和控制，中涂Audit評審每班也做一次，能有效地指導前道各個工序的生產操作。3）油漆車身Audit評審

這是由公司質量保證部派專人對已合格的油漆車身進行綜合性的專業評審，其評審結果是作為涂裝車間質量考核的重要指標之一。另外也不定期地對油漆車身出爐質量進行評審，其結果更能有效地反映油漆車身的出爐質量狀況。4）打磨點控制

中間過程質量控制員每班都要對底打、中打、修飾三個班組的打磨點數進行統計并分類，反饋到責任當事人進行控制。從平時對打磨點數控制來看，若打磨點控制好了，那油漆車身質量就明顯變好了。

4、常見人為缺陷的種類及防治方法

影響涂裝車間直行率的因素有70%是屬于人為缺陷造成的，下面就具體的人為缺陷進行介紹。1）、碰傷缺陷。

可以分為：工裝碰傷、漆管碰傷、噴涂衣服手套碰傷、車身部件干涉碰傷等。①工裝碰傷主要是因為工裝設計不合理或因工裝的長期使用變形，在正常操作時而發生碰傷現象。所以在設計工裝時一定要保證能夠安全操作，盡量不要有“藏臟”的地方，防止工裝掉漆渣缺陷；②漆管碰傷主要是因為員工不在指定工位區域操作而造成漆管碰傷油

漆濕膜現象。另外在選用漆管時盡量選用管質較軟的漆管。若油漆供給系統是循環到槍的形式，在設計時盡量將漆管和氣管做為一個整體來考慮，可有效地防止漆管碰傷，減輕員工的勞動強度。因為員工在噴涂時要開關門、換手操作等，若是兩股管子則一松手管子就散開，就很容易碰傷車身；③衣服手套碰傷主要是因為員工穿戴不協調或過大，在操作過程中易碰傷門鉤附近的濕膜。若衣服或手套太小則又緊身不方便操作，人也感覺到憋悶。但噴漆服至少保證三個地方要緊身些：手袖、小臂和腰身。手套則要保證手指處要稍緊些，若太大則可以用膠帶紙包裹一下即可，也可以防止手套粘上太多的漆，影響開關門操作而造成碰傷；④車身部件干涉碰傷主要是因為白車身部件間隙太小，或鉸鏈定位不準導致車身部件干涉使油漆干膜或濕膜碰傷。因為部件邊緣的漆膜相對較厚，若沒有足夠的間隙，就容易產生干涉掉漆現象。2）、印痕

印痕種類繁多，產生原因也比較多。我們可以分為：磨痕、手印痕、PVC膠印痕、擦凈痕、電流痕、水印痕、補漆痕、板材痕等。①磨痕，嚴重的就是打磨變形了。主要是因為員工在打磨時打磨手法較重，或采用了直線打磨而造成磨痕。首先我們一定要選用正確的砂紙型號（底打一般用400#-800#,中涂用1000#-1200#，修飾用1500#-2000#）。并且要使用經過長時間用水浸泡過的砂紙，還要注意砂紙邊角不能劃傷車身漆膜等；②手印痕主要是因為員工在進行相關操作時，比如打磨，手沒有清洗干凈，手上的臟印在車身上導致的。如果班組外來人員到班組摸車身時也易產生手印痕。此缺陷一般出現在門上沿、頂蓋、邊緣位置，而且在淺色金屬漆上表現最為明顯，是平時質量控制的重點之一；③擦凈痕主要是因為員工太過用力地將粘性擦布里的樹脂印在了車身上，導致擦凈

痕的產生。首先我們要選擇合適的粘性擦布，在操作時戴防靜電手套輕輕地將粘性擦布附在車身上進行擦凈。粘性擦布存放時要盡量保證不能擠壓在一起。另外在用壓縮空氣管吹凈時，管子不能碰到車身上，也很容易產生一道印痕；④PVC膠印痕主要是因為PVC膠霧附在車身上沒有擦干凈，而殘留一些膠印導致產生印痕，此缺陷需要加強擦凈力度，將車身的的PVC膠印擦干凈；⑤電流痕主要是因為清漆與色漆間的配套關系不好，電導率相差較大，當自動噴涂機電壓或油漆流量較大時就容易出現電流痕，需要及時降低電壓和流量設置。必要時要用電導率調整劑來改善上下層油漆的配套性問題；⑥水印痕主要有以下原因造成的：a、打磨水。由于底打和中打都是采用濕打磨，所以在車身邊角縫處就容易藏有水珠，到噴漆室后由于手工噴涂內表面，噴槍內的壓縮空氣將內表面的水珠吹到外表面而產生水痕，主要表現在鋼板邊緣位置；⑦補漆痕主要是因為油漆車身在修補時沒有打磨拋光干凈，色漆噴涂較薄產生色差或清漆層沒有烘透造成；⑧板材痕主要是因為白車身上就有磨痕、拉毛,經過電泳等涂層將缺陷突出而造成很明顯的印痕。3）、滴水、滴漆（溶劑）、滴汗缺陷

①滴水：分為噴槍滴水、員工防毒面具里滴水、自動機霧化器滴水等。噴槍滴水主要是因為噴漆室溫濕度較高，而油漆溫度基本控制在23℃左右，形成溫差。漆管不銹鋼快插接頭易產生冷凝水而滴到車身上。這就要求員工在噴涂過程中要及時用壓縮空氣進行吹干，防止滴水。而防毒面具滴水是因為人口呼出的熱氣體冷凝所致，我們采用在防毒面具出氣口包2-3層紗布來解決此問題；②滴漆（溶劑）原因有：噴槍槍針密封不嚴、快插接頭磨損、噴槍空氣帽積漆過多，沒有及時清洗。若出現槍針和接頭磨損則要及時更換相關部件，還有在清洗過程中防止將管子或槍體上的溶劑甩到車身上；③滴汗主要

是因為夏季噴漆室溫度過高，員工身體出汗較多，汗水通過頭部及手套滴到車身上。一是在夏天盡量增加人員更換頻次，二是頭上用紗布進行擦拭或頭上扎一個運動員用的頭巾來吸汗。手腕上可以戴護腕來吸汗且一段時間后就用噴槍的壓縮空氣吹手上的汗來防止滴汗。

4）、人為產生的“顆粒、纖維”

①工裝顆粒：主要是因為員工在開關門過程中用力較大，工裝振動而掉漆渣造成。需要控制開關門的力度和加強工裝的清洗頻次，特別是工裝清洗后要及時上線使用，以防上銹影響工裝的潔凈度；②員工長時間噴涂，噴槍沒有及時清洗造成掉顆粒、漆塊缺陷；③衣服、手套影響主要是因為衣服、手套積漆多了掉落造成。可以在手套上抹一點凡士林來進行改善。而且對各班組員工連體服按規定頻次進行清洗；④防毒面具掉臟主要是因為濾盒掉活性炭或積漆多而掉臟，可以在防毒面具上抹上一點凡士林并加強清潔來改善此問題；⑤人為在擦凈車身邊角處將擦布刮在車身邊角處導致纖維；還有鴕鳥毛擦凈機在鋼板邊緣磨擦也易掉毛；鴕鳥毛擦凈機殼體及壁板上的鳥毛及灰塵也要加強清潔。⑥人員進噴漆室沒有經風淋室吹風等。5）人為出現的“少漆、流掛”等缺陷在油漆施工參數、環境、設備等都正常的前提下，內表面出現了少漆、流掛缺陷，主要是與員工的操作手法有關，人員操作不穩定造成的。但有些部位是人工與自動噴涂機交接面就不好判斷了。當出現此類情況首先要通知操作工，并及時調整自動機的噴涂參數，當人為問題控制住了，再試噴原來參數若正常就恢復原來的噴涂參數。平時對這些部位的膜厚也要加強檢測和記錄，出現問題可以進行前后膜厚的對比，是自動機噴涂影響還是手工噴涂影響多，及時進行反饋和指導；有時自動噴涂機也會出現一故障導致一些不明缺陷的產生，員工補漆后就很難判

斷根本原因了。所以噴涂班組檢查站都有質量記錄本，當車身出現臟點、纖維、縮孔、碰傷等缺陷時在哪站發現就在哪站及時記錄并反饋，生產線停線、自動機故障、車身有無補漆、故障時間、車身號等都進行詳細記錄，追溯性較強，能有效地反映當時生產線狀況，便于問題的調查等。5結束語

涂裝過程中，油漆車身交檢直行率直接影響著車身的質量、生產和成本控制，但影響直行率的因素有相當部分是由于人為因素造成的，以上所述是經過長期的現場工作所總結出來的經驗，希望此文能對涂裝現場質量控制提供一些借鑒作用。

作者簡介

潘竹林，男，2000年畢業于安徽化工學校，現任涂裝車間工藝員。

付昌勇，男，1999年畢業于蕪湖儀表學校，現任涂裝車間工段長。

張國忠，男,1997年畢業于合肥工業大學,原任涂裝車間主任，現任轎車公司總經理助理兼轎車二廠廠長。

第二篇：轎車涂裝工藝及質量控制

轎車企業要形成規模生產，一般都要有沖壓、焊接、涂裝和總裝四大工藝。而涂裝工藝作為轎車生產的特殊工藝，由于其較為復雜、生產流程長，設備制造要求也相當高，企業對涂裝生產線的投資決策必須經過充分的風險評估之后才能進行。

目前國外汽車企業對轎車涂裝生產線的規劃思路也正在發生重大變革，其發展方向便是力爭使規劃出的涂裝生產線能夠達成投資成本低、制造工藝簡單、產品質量好和生產周期短的目的。轎車涂裝線的規劃思路

國外轎車企業的油漆車間，其設計特點是除了電泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面輸送設備來運送車身。為保證轎車的油漆質量，油漆車間均采用恒壓設計，進入車間空氣由空氣交換器加熱并經過充分的過濾凈化。地面輸送設備皆是動力驅動的氯丁二烯橡膠滾輪輸送設備，以及雙軌摩擦接觸式的地面輸送設備。而且，在整個預處理和涂漆工位內，都應由白車身焊接車間裝上導板，車身經由高空通道進入油漆車間后，直接下降至滾動輸送設備上，再送往多層倉庫。在車身堆積、貯放和提取上，也是由車間中央控制室來操縱，而整個車間操作進而再由中央控制室全盤掌控，控制屏上的一系列燈光則可顯示出各操作工位的工作現狀。

借鑒國外經驗，國內轎車企業的油漆車間若要實現精益規劃目標，就必須針對企業產品質量要求，運用科學原則對設備進行合理規劃。在規劃思路上應注意以下幾方面。

1.根據轎車長遠發展規劃優化配置企業固定資產

轎車企業的生產方式隨著生產規模的發展而變化，每次變化必定會進行產業結構調整和固定資產的重新配置。企業必然會將固定資產優先配置于巿場緊俏產品，這意味著企業在規劃轎車涂裝線時，必須將盤活原有固定資產存量和新增固定資產增量放在一起全面權衡，才能最大限度地發揮企業固定資產的效率。2.引進先進的、有再生產能力的涂裝線配置技術

在引進轎車涂裝線和規劃配置技術時，事前必須作認真的可行性調研，這樣才能保證企業以最少的資金投入獲取最大經濟效益。也即，既要防止引進那些過時的設備；也要考慮到引進技術和設備需符合國情、符合企業的實際使用能力，這包括很多因素，比如設備配套、備件更換、維護保養、工藝條件，以及滿足不同顧客的多樣化產品品種、規格和系列要求的IT柔性制造控制系統等。3.充分考慮輔助設備的合理規劃

不僅需要考慮生產設備的合理規劃，同時還得進一步對影響生產組織的輔助設備進行規劃。企業在配置轎車涂裝線時的考慮要素涵蓋到諸多環節。

包括：1）轎車涂裝線的運輸能力應能滿足企業各類產品的生產能力，實現產品流轉暢通和搬運量的減少，并有相應的產品周轉場地；2）采用物流輸送線來保證整條生產線配置水平的協調性；3）確保生產現場環境的文明整潔，合理安排對涂裝線產生的廢氣或污水進行處理的相關系統。轎車涂裝工藝和質量控制

現以轎車廠油漆車間應有的涂裝工藝流程為主線，介紹轎車涂裝生產線工藝設計的基本要點。

其工藝過程一般是以油漆為原料的采購控制、原料的配料控制，然后在封閉的生產線內進行前處理工序（預清洗、脫脂、磷化和吹凈），之后轉到電泳涂裝工序（電泳、后沖洗、烘干），再在流水線上進行連續的車身密封工序后，轉到底漆涂裝工序（下裙部噴漆、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干），再轉到面漆涂裝工序（打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干），最后車身經檢驗工序后，轉入裝配車間。

車身油漆加工工序主要包括8個部分，以下就各個部分的工藝設計要點和質量控制要求詳細闡述。1.原材料的采購控制

首先應對涂裝所選用油漆等原輔材料供應商進行供貨質量能力評定；其次，與原輔材料供應商一起制定技術驗收協議；最后，對原輔材料進行入庫檢驗和批號控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料間的內墻四周應在離地0.6m高度處裝設25mm寬的接地銅帶，所有油漆桶都與其連接，配料間所有電器（包括電話）均為防爆型，并必須在墻角設置噴淋裝置，一旦油漆管路爆裂便可立即沖洗；同時，配料間內還要將一定容量的油漆桶貯放在成排架子上，用氣壓起重機貯放和提取油漆桶，通過升降機將油漆桶送往油漆混合室。3.車身前處理工序

車身前處理是轎車涂裝生產的關鍵工序，包括預清洗、脫脂、磷化和吹凈等內容。①按生產計劃提取各種車型的車身，并由雙軌地面輸送設備送到清洗工位，先在清洗平臺上人工刷洗，再通過積放式懸掛輸送機帶著滑撬送至涂裝車間； ②前處理為噴淋式，車身的殼體內裝有特殊輔助裝置，使車門始終保持半開狀態，方便溶液噴淋和水沖洗；進入清洗處理的車身，先在20米左右長的生產線內進行化學清洗除銹，生產線上部一般均裝有排氣天篷罩，用于抽取清洗過程中產生的煙霧，車間管理人員應定期更換天篷罩以保證車身涂裝清潔；

③車身在磷化處理時，行李箱和發動機罩處于打開狀態，使磷化溶液能充分噴淋到金屬表面，磷化生產線一般均安裝在地面上，內有均勻分布在特殊結構坑道的加工槽。各槽應與車間地面相平，車身經過預沖洗、堿液清洗、第一次/第二次沖洗、磷酸處理、第三次沖洗和最后一次清洗后，可達到車身吹干的效果； ④磷化處理槽的底部呈錐形，以便沉淀和去除淤渣，將錐體中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸鹽溶液流回處理槽供回收，磷化處理溶液使用前應加熱到130℃左右，與磷化隧道平行的磷化干燥爐一般長度為80米左右，并安裝在地面上，以便車身在通過輸送線到干燥爐前有前后各15℃的傾斜，以便除去車身殼體凹坑中的殘留水分；

⑤在干燥爐頂部的空氣加熱器上需裝備空氣流量恒溫控制調節閥，車身應在干燥爐120℃左右的溫度中干燥30分鐘，車身表面吹干便可防止磷酸鹽結晶，從而不致于令其影響車身的油漆質量。4.車身電泳涂裝工序

車身電泳為轎車涂裝生產的關鍵工序，包括電泳、后沖洗、烘干等工序。①電泳線一般都裝有厚膜陰極電泳，車身在電泳后采用噴淋方式沖洗，再在車間二層上進行烘干，故電泳生產線的懸鏈一般由高9m左右升至15m左右，車身需爬高6m左右；

②烘干后的車身由懸鏈下坡至一層，再由升降機將車身放入地面的滑撬輸送系統，經干燥爐出來到達冷卻工位，車身由輸送設備送到電泳工段，在干燥爐和電泳工段之間，一般設有兩條臨時貯放車身的輸送線；

③烘干的車身經過冷卻以后亦可繞過這兩條輸送線直接到電泳池去，車身從地面軌道經過升高的輸送機，運送到架空軌道，由輸送架用吊鉤把車身吊起，接通輔助電極，經架空軌道送往電泳池。

必須注意：車間檢查人員應定時檢查即將進入電泳池的車身電路是否暢通，以保證車身的電泳質量；

④電泳涂漆池一般用鋼板制成，池內外應裝有走道，四側有窗，便于車身電泳涂漆質量的檢查，通常車身電泳涂漆在 200伏左右電壓，和500安培左右電流的情況下進行操作，并采用分解式導電控制裝置使油漆不斷循環；電泳涂漆的油漆溫度應嚴格控制，當溫度超過21℃時油漆將不能很好地粘附于金屬表面；因此，車間屋頂的電泳涂漆油漆循環系統應裝有管形冷卻器；這樣車身通過時，池內的油漆溫度通過加熱器保持恒定，使油漆繼續循環不致產生沉淀；

⑤經過電泳涂漆的車身先用自來水進行噴淋沖洗后，再用脫除礦質的水進行噴淋沖洗，沖洗產生的污水通過斜槽流入車間地面下淤渣處理槽；在污水流經淤渣處理斜槽時，通過加入添加劑使雜質浮起，并用撇沫器撇除，這樣污水便能直接進入下水道。

車身清洗后再進入到高空的烘干爐內，烘干的車身還需用人工操縱的空氣吹凈設備吹凈。此烘干爐采用空氣加熱器加熱，一般長約100米，是用10厘米厚兩層鍍鋅鋼板中間隔一層保溫材料的保溫板制成，車身通過此爐的時間為80分鐘，其中至少有15分鐘要處于175℃左右的溫度環境，從而達到車身電泳的良好效果。

5.車身底部密封工序

車身底部密封是轎車涂裝生產的一般工序，該工序操作順序如下： 車身底部密封就是將從烘干爐出來的，進入冷卻隧道用高速空氣進行冷卻的車身，將在架空的輸送設備上翻轉后，送到地面輸送設備；此時，車身脫開輸送架的吊鉤，經滾動輸送設備送到雙軌摩擦輸送設備上，裝上隔音板，并用粘結劑密封車身底部，防止灰塵和水進入車身。

為使車身在處理過程中不致于積聚各種液體，應在車身的底部開若干孔，這些孔也用粘結劑加以封閉，然后車身橫向送到另一條平行的輸送設備上經過加熱輻射烘爐，爐內裝有長波紅外線組的加熱器，使塑料溶劑在加熱的車身中容易注入到各接頭中去進行密封；

由于中涂僅在車身外表面進行，車身密封是對底板部分采用噴涂，其它部位用高壓擠壓槍密封，故涂密封膠后的車身不需要烘干。6.車身底涂工序

車身底涂質量直接影響車身的面漆質量，車身底涂也是轎車涂裝生產的關鍵工序，該工序包括下裙部噴漆、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干等工作內容。①為減少底涂生產線的總長度，一般將底涂烘干室布置成為雙道烘干房，這樣有利減少烘干室外壁的熱損失，達到節能效果；電泳烘干和底涂烘干后均有中間貯存線，噴漆室廢氣經水處理后直接排放，烘干室廢氣用催化燃燒法處理；底漆噴漆室總長為80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自動噴漆以及人工噴漆4個工位；底漆層是用熱噴射靜電裝置自動噴到車身的頂部和兩側的，用電子感傳器控制噴槍操作，以對不同型號的車身進行自動噴漆；

②人工噴漆在另一個噴漆室中進行，噴涂車身的前后端和后部，以及自動噴槍噴不到的地方；人工噴漆時，整個工位兩邊應不斷用水噴淋，污水經斜糟流入油漆倉庫下面的污水處理系統，廢氣由屋頂經過濾清器濾清；車身從底漆噴漆室出來，由輸送設備送往底漆烘干爐；

③底漆烘干爐房一般長70米、寬7米左右，內有兩條雙軌輸送設備，可容納兩個車身平行通過；車身烘干一般需時45分鐘，有效時間則應保證30分鐘，溫度為180℃左右；同時，須保持與前工位同樣的30輛/小時的輸送速度前進。7.車身面漆工序

車身面漆更是涂裝生產線的關鍵工序，該工序應該包括打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干等工作內容。

①面漆噴漆室一般都裝有自動換色裝置，面漆可噴涂多種顏色，當需要變換顏色時，工人按照附在車身上的顏色工作指令對自動顏色轉換器輸入數字指令，這時轉換器就可自動完成沖洗、吹凈、再沖洗、再吹凈，然后換色的全部工序，整個面漆涂裝程序一般在12~14s內完成；面漆烘干一般分為三道烘干室，噴面漆品種有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均為集中供漆，都采用自動噴漆及人工補漆方法；

②由于油漆加工要高質量、高效率、低費用；因此，車身面漆大多采用噴漆流水線，用電泳法涂底漆，由輸送設備在工位間運送車身；同時采用自動噴漆機械裝置噴漆，噴漆機一般都采用程序控制，并安裝在噴漆室的頂部和兩旁，噴漆的循環速度一般約為110米/分，噴射率為 1400 厘米/分；

③自動噴槍噴不到的地方，由手工噴槍補噴；車身整理由輸送設備以每小時 30 輛的速度將車身輸送；車身的整理包括濕拭、吹干和異丙醇擦拭；其后進入10米左右長的干燥隧道，隧道中高速空氣分配系統的熱量由電池組供給，每輛車身在隧道通過時間是3分鐘；

④涂面漆一般有兩條面漆流水線，每條線以15輛/小時速度進行，總容量還是30 輛/小時；面漆工段的設計特點是：清洗、預處理、電涂漆和底漆層加工均位于這兩條面漆流水線和烘干工位之間；砂紙打磨包括打磨、檢查、自來水沖洗、脫除礦質的水沖洗及吹干等工作內容，全線長60米左右；用裝有碳化硅砂紙的機器打磨，打磨時不斷用水沖洗，架空行道能使操作人員到達車身的任何一部分。⑤車身經檢查、高壓自來水沖洗、脫礦質水噴淋、吹干和烘干以后進入冷卻隧道；噴漆前，對車身進行酒精擦拭、干布擦拭、噴快干顯影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在設計時也應考慮使用丙烯噴涂；油漆由油漆混合室通過多種不同的循環來完成，每個循環是由油漆混合筒供應，用管道和閥門連結起來；進入噴漆工段的空氣經過預熱、水洗、再加熱和過濾等處理后使用；經過噴面漆后的車身在長70米的干燥爐內干燥，爐內溫度為 140℃左右，車身在爐內停留時間約為45 分鐘，有效時間為30分鐘；最后檢查車身烘干質量，并將少數油漆不合格的車身轉送到整修工位進行整修。8.車身檢驗工序

首先是外觀質量檢驗，方法是整修清理好的車身放在輸送線上，由檢驗員進行全數外觀檢驗和折光率檢驗，以確定車身油漆涂裝色差、表面質量和折光率，對有缺陷的車身填上說明缺陷部位及種類的卡片，并做好缺陷記錄，然后送入返修工段，以便采取質量改進措施時使用；油漆車間一般都有返修工段，并有一條返修線，該線返修能力為17~ 20輛左右，返修率約為10~15%，返修后必須再檢。其次，必須進行以下理化性能項目檢驗：漆膜厚度檢驗；車身劃格檢驗；車身彎曲檢驗；車身腐蝕檢驗。

必須注意：每批車身涂裝試片應和轎車車身在共同生產工藝狀況下進行生產，并保持共同的生產批號。經檢驗合格的車身在進行防銹處理后應整齊擺放，同時將車身的發放記錄按批號登記在冊以備追溯性檢查需要；凡轎車車身在各類檢驗中發現缺陷產品，必須按生產批號做好檢驗記錄和匯總分析，同時制訂糾正措施和進行質量改進。

總之，轎車涂裝工藝是一個不斷更新發展的技術領域，隨著國內外汽車企業對轎車涂裝工藝研究的不斷深入，并針對其產品質量要求進行原因分析和制定相應的質量改進措施，將使轎車涂裝生產線的規劃水平不斷地提高。（責編 荷鋤）

第三篇：常見焊接質量缺陷

電除塵器常見焊接質量缺陷分析

一、焊縫成型差

1、現象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環境。

⑷根據不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發現問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫寬窄差不合格

1、現象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

三、咬邊

1、現象

焊縫與木材熔合不好，出現溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的1.5％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據焊接項目、位置，焊接規范的要求，選擇合適的電流參數； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協調； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

四、錯邊超差

1、現象

表現為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于圖樣及材料拼接工藝守則《2901-1B》的規定。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；

⑵對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

五、弧坑

1、現象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不準。

3、防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；

⑶對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

六、表面氣孔

1、現象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池； ⑸電弧過長，氣焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。

⑸氣焊時保護氣流流量合適，氣體純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規定執行； ⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

七、未熔合

1、現象

未熔合主要是根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執行。

質量管理小組 2008.10.18

第四篇：涂裝車間現場管理制度

涂裝車間現場管理制

1.勞動紀律

1.員工必須服從工作安排和車間管理人員的指揮，不服從安排和指揮，發現一次扣責任人50元

2.員工在車間內不準打赤膊、敞胸、穿拖鞋，未正確穿戴，發現一次扣責任人10元

3.員工上班不遲到，不早退，不準中途溜號，未按規定執行，發現一次扣責任人10元

4.員工嚴禁帶有易燃易爆物品進入涂裝車間，未按規定執行，發現一次扣責任人50元

5.員工上班時間不準高聲喧嘩，不準吹牛談天，未按規定執行，發現一次扣責任人10元

6.員工應堅守崗位，不準脫崗，不串崗，未按規定執行，發現一次扣責任人10元

7.員工在工作時間內不準不請假外出，未按規定執行發現一次扣責任人50元

8.員工不準在工作場地,工作時間內睡覺,玩手機(游戲、電子書、上網QQ聊天等行為)，未按規定執行，發現一次扣責任人20元

9.員工禁止酒后上班，未按規定執行，發現一次扣責任人

10.員工在廠區內不準吸煙，未按規定執行，發現對責任人處罰100元，在車間吸煙，發現一次處罰200元并開除

11.員工在指定地點休息時，不得東倒西歪，腳不得放在桌椅上，未按規定執行，發現一次扣責任人10元

12.員工不得私拿工廠物資，發現一次，罰款200元，嚴重的并且開除

2.車間6S現場標準

1.門窗完好，玻璃齊全、干凈。門窗及窗臺無雜物、無工件，玻璃清潔無塵土，無污跡未按規定發現一處扣責任人10元

2.廠房及工作場地地面無積水、浮塵、油污、廢料、煙頭，無衛生死角，墻壁無涂抹、無臟跡未按規定發現一處扣責任人10元

3.每日作業完畢后，對生產現場進行清掃，并將掃除的廢物、垃圾送至存放點，未按規定發現一處扣責10元

4.工具箱：箱內清潔，擺放整齊，工具分類擺放，主便查找取用，箱內禁止放置材料和非工具物品，工具箱頂部不得放置任何雜物，下面保持清潔干凈，未按規定發現一次扣責任人10元。

5.更衣箱：整齊擺放，箱內物品擺放整齊，除工作服、防護用品，必要的更換衣物，清潔用品外，不得存放與工作無關的用品，未按規定發現一次扣責任人10元。

6.產品噴漆除銹必須在指定區域內施工，不得隨意占用其它作業區，成品及半成品在作業區內擺放整齊，油漆放置保存合理，廢桶，場地整潔、干凈、無雜物，未按規定發現一次扣責任人10元。

1.在噴漆室內作業時不得接打電話，發現一次扣責任人20元

2.噴漆室內不得攜帶易燃、易爆堅決禁止出現明火，發現一次扣責任人500元.3.班長對本班員工違規操作，且糾正不聽者，可處罰款50元。

第五篇：現場質量控制

光伏電站工程項目質量目標管理措施

在工程項目執行iso-9001標準質量保證體系，制定“施工組織設計和項目質量保證計劃”、“質量記錄”等質量體系文件，在質量目標、基本的質量職責、合同評審、文件控制、物資采購的管理、施工過程的控制、檢驗和試驗、標識的可追溯性、工程成品保護、質量審核、質量記錄、統計技術與選定等與質量有關的各個方面，規范與工程質量有關工作的具體做法。同時，在項目部建立一個由項目經理領導的質量保證機構，形成一個橫到邊、縱到底的項目質量控制網絡，使工程質量處于有效的監督控制狀態。

質量保證體系

①建立質量保證體系，落實組織機構人員，明確規定質量管理工作的具體任務、責任和權利。

②嚴格按照GB／t 19001-iso 9001標準建立的質量保證體系進行運作，認真執行施工過程控制程序，各工種嚴格按作業指導書進行施工。

③推行全面質量管理，實行全員、全過程質量管理，使每道工序都納入質量監控之中，嚴格執行“圖紙會審”、“技術交底”、“工人崗前技術培訓”、“隱蔽工程驗收”等制度。

質量保證制度及創優措施

(1)施工質量管理

①做好施工組織設計和施工方案的優化工作，施工組織設計、施工方案必須經技術負責人審批后方可執行。在施工過程中，施工人員須嚴格按施工組織設計的要求實施，不得隨意更改。

②做好圖紙會審和各項技術交底工作，讓所有施工人員領會設計意圖和質量技術要求。

③施工人員及管理人員必須嚴格執行國家建設部頒布的現行規范、規程、標準及技術文件組織施工，任何人不得隨意更改。發現問題時及時上報，并會同相關人員、部門研究處理。

④按ISO-9001體系要求編制的運行表格填報制度。預先控制質量事故發生。

⑤質安員實行現場施工過程的質量監督，施工過程中發現問題及時處理。對不按設計要求、施工驗收規范、操作規程及施工方案的行為，質安員有權停止現場施工，并勒令其限期整改。

⑥健全測量“兩級”交接制，把好施工制作、測量、試驗關。

⑦對影響工程質量的關鍵部位及主要工序，在施工前編制專題施工方案，用以指導現場施工，提高工程質量。

⑧認真做好計量工作，用數據說話，保證施工用料的定額用量。

(2)原材料、半成品及成品質量管理

①合理編制材料供應計劃，并嚴格按照經審批的材料供應計劃進行采購及調配。

②原材料、成品、半成品的采購必須有合格證，局部加工件制作必須符合規范和設計要求。

③試驗室派員駐場，及時對進場的原材料進行抽樣試驗，并出具檢驗報告，檢驗結果與合格證相符者方可使用。

④材料進場按規格、品種、牌號堆放，掛牌標識，實行掛牌管理。

⑤規定的九大類建材應定國家認證的廠家的產品。

(3)質量檢查管理

①工程質量檢查經班組、現場自檢和專業檢查相結合，堅持“三檢”制度，即自檢、互檢、交接檢查。逐級檢查，層層把關。不符合質量要求的必須馬上返工。

②嚴格執行質量等級評定。對完成的分部(分項)工程，按“建筑工程質量檢驗評定標準”進行評定、檢查、驗收。

③嚴格執行“建設工程質量通病治理措施”，消除工程質量通病。

④所有隱蔽工程必須按規定經現場監理驗收合格后，方可進入下一道工序施工。

(4)創優規劃

①創優工程目標； ②建立創優規劃保證體系；

③創優措施；

④各分部(分項)工程質量控制目標。

材料質量保證措施 ①材料進場質量保證制度；

②材料二次檢驗制度。

季節性施工措施

①對于有些地區雨水較少、做一般準備即可；

②臨時設施和設備的防護。

隱蔽工程的質量保證措施

①嚴格執行隱蔽工程的施工規范。

②加強鋼材、水泥等材料的試驗、檢測工作，把好原材料、半成品、成品及工序的質量關。

③加強隱蔽工程質量檢驗，落實班組自檢、互檢、交接檢“三檢”制。

④鋼筋綁扎時將鋼筋對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。

⑤提吊鋼筋骨架時，為防止鋼筋骨架吊裝變形，起吊操作應力求平穩，對剛度較差的骨架可綁木桿加固。

⑥砂漿墊塊得適量可靠，豎立鋼筋可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側，同時，為使保護層厚度準確，應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢。

⑦鋼筋連接采用焊接時，設置在同一構件內的焊接接頭須錯開，一根鋼筋不得有兩個接頭。有接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的50％。

⑧鋼筋連接采用綁扎時，接頭位置須錯開。有接頭的鋼筋截面積占鋼筋總截面積的百分比：受拉區不宜超過25％，受壓區不得超過so％。

預埋件保證措施

①制作預埋件時，應按照有關規定進行焊接。

②為防止預埋件位移，將預埋件放置在設計位置后，四周用鐵釘固定。

③認真審查預埋件的圖紙，若發現預埋件的錨固與骨架鋼筋相碰，可適當改變錨固筋的位置與做法，使預埋件順利安裝入模。

④振搗混凝土時，不使振動棒將預埋件振動歪斜，應設專人在振動完畢后，將預埋件加以整理。

監理對光伏電站質量控制的要點分析

監理對光伏電站質量控制的要點分析

一、組件的要求

現場組件到貨后，業主方、施工方、監理方對組件開箱驗證。驗證內容主要包括：外觀檢查、合格標貼、貨物單據、合格證等。若業主方或施工方對組件關鍵參數有疑問，可進行第三方報檢，監理負責見證取樣。

二、光伏陣列最佳傾角 根據《光伏發電站設計規范》(GB50797-2012)附錄B光伏陣列最佳傾角參考值:緯度Φ為39.8°,并網系統推薦傾角為Φ39.8-7=32.8° 隆化縣的緯度比北京高2度，因此本工程光伏組件的傾角等于35°是合適的，但在施工過程中要檢查工地光伏組件實際安裝傾角，不對的調整光伏組件支架的傾角，光伏組件的最低邊高于設計標高60厘米。

三、拉拔實驗

根據當地最大風壓和光伏組件的面積，可以計算出臺風的拉拔力，本工程光伏組件的基礎采用螺旋/灌注樁，在螺旋樁施工完成后，要根據規范的要求按比例抽取一定數量的螺旋樁進行拉拔實驗，用拉拔實驗的數據和設計數據做比較，以確定光伏組件的基礎是否安全可靠。本工程拉拔力為2000kg>1400kg（設計數據），光伏組件的基礎是牢固可靠的。

四、線纜選擇

由于本工程地處北緯42°，屬于寒冷山區，因此線纜應選用阻燃耐寒型電纜，本工程采用的線纜為

（1）組串至匯流箱的線纜采用PFG1169-1×4光伏專用電纜，沿支架敷設，匯流箱至逆變器的采用ZRC-YJV2-1KV耐寒型銅芯交聯聚乙烯絕緣電纜，直埋敷設。

（2）逆變器交流出線采用ZRC-YJV-1KV耐寒銅芯交聯聚乙烯絕緣電纜引致變壓器。

（3）電纜從室外進入室內的入口處，電纜接頭口處，電纜通過的孔洞均應進行防火防水封堵，耐火極限≥1小時。

五、防雷接地及安全

（1）組件邊框與鋼支架進行可靠的連接，不同陣列間鋼支架采用40×4mm的熱鍍鋅扁鋼可靠連接，且接至整個接地系統。

（2）地面電站的接地系統采用綜合接地，采用人工接地極，每隔一定距離用2.5m長的5＃角鋼作為垂直接地體，角鋼之間采用40×4mm的熱鍍鋅扁鋼可靠連接，在陣列周邊敷設一圈40×4mm的熱鍍鋅扁鋼作為水平接地體，接地電阻<4Ω,施工完成后實測，若不滿足要求，則繼續增打人工接地極至滿足要求，埋在地下的熱鍍鋅扁鋼要垂直放置，因為垂直放置比水平放置的流散電阻要小。

六、最大功率點跟蹤

在一定的光照強度和環境溫度下，光伏陣列可以工作在不同的輸出電壓，但是只有在某一輸出電壓值時，光伏陣列的輸出功率才能達到最大值，這時光伏陣列的工作點就達到了輸出功率電壓曲線的最高點，稱之為最大功率點。電工原理告訴我們：當光伏陣列的電源內阻等于用電負載電阻時，光伏陣列的輸出功率才能達到最大值，這就是最大功率點。用電負載確定后，其負載電阻就確定了，不會改變。因此我們只有不斷地根據外界不同的光照強度和環境溫度等條件調整光伏陣列的電壓電流，使之始終工作在最大功率點處，叫做最大功率點跟蹤技術。最大功率點跟蹤的目標就是讓太陽能組件實時輸出最大功率，使其發揮最大效率，是太陽能光伏發電系統運行控制中的一項關鍵技術。實現最大功率點跟蹤的方法很多，應用較多。比較典型的主要有基于參數選擇方式的恒定電壓法，基于電壓電流檢測的干擾觀測法，三點重心比較法和電導增量法等等。調整光伏電池工作點的任務是由光伏發電系統中的電能變換系統，即現在市場上提到的光伏發電系統的控制器，其核心就是電力電子變換電路，輔之以或簡或繁的保護、顯示、通信及能量管理等功能，對于我們使用者來說，唯一能做的就是在市場上選擇一種性能良好的控制器。國內品牌較好的有“華為”等。德國進口的逆變器最大功率跟蹤點性能更好。本工程采用華為并網光伏逆變器，其出場檢驗報告上載明：逆變器最大效率不少于98%。

七、防孤島效應

在正常情況下，并網光伏發電系統并聯在電網上向電網輸送有功功率，但是當電網處于失電狀況，（例如大電網停電）這些獨立的并網發電系統仍可能持續工作，并與本地負載連接處于獨立運行狀態，這種現象被稱為孤島效應，孤島效應的主要危害包括：

（1）對電網負載或人身安全的危害，用戶或維護人員不一定意識到分布式供電系統的存在。

（2）供電質量:沒有大電網的支持，分布式供電系統質量難以符合要求。

（3）電網恢復時，分布式供電系統重新并網會遇到困難，非同期并網會引起大電流沖擊。

（4）電力公司對電網的管理要求，這種運行方式在電力管理部分看來是不可控和有高隱患的操作。

因此當孤島現象出現時，要及時檢測到這一現象，并撤除并網光伏系統這孤島潛在的供電電源，就可以避免孤島現象的存在。孤島檢測的方法可分為被動式與主動式檢測兩大類。被動式檢測方法通常有:電壓和頻率檢測法，電壓諧波檢測法，相位跳變檢測法三種。為解決被動式孤島檢測法存在較大檢測盲區的問題，主動式檢測方法被提出，其主要方法有：頻率/相位偏移法，輸出功率補償法和插入阻抗法。

當電網斷電時，并網光伏系統與本地負載形成孤島時，通過檢測并網光伏逆變器輸出的電壓，頻率、相位等指標。及時將并網光伏系統與本地負載解列。

解列的方法有：（1）通過關閉DC/DC電路停止向逆變器提供有功功率。

（2）封鎖逆變器開關儀號，等待電網系統恢復正常。

當電網恢復正常時，并網光伏系統應同時向本地負載送電。

對于我們使用者來說，同樣唯一能做的也是在市場上選擇防孤島效應性能良好的逆變器，本工程使用的并網光伏逆變器防孤島效應保護試驗的結果是：當逆變器達到孤島狀態時，在一定功率條件下，斷開逆變器交流側的電網，逆變器應在規定時間內自動保護。

八、設備和系統檢測調試

設備安裝完畢后，應按《光伏發電站施工規范》中的6“設備和系統調試”的要求，進行光伏組件串測試和逆變器等調試。宜按照直流匯流箱、逆變器、交流配電柜及線纜的順序進行絕緣電阻的測定，測定的數值要滿足設計和驗收規范的要求。測試工具可使用500v的搖表進行，耐壓低的電子元器件在測試時應脫開。其他電器設備的試驗標準應符合現行國家標準《電器裝置安裝工程電器設備交接試驗標準》GB50150的相關規定。

九、監理單位在驗收時應提供、準備的檔案資料

（1）工程監理資料

（2）質量缺陷備案表

（3）工程建設監理工作報告

以上內容都是并網光伏發電工程監理過程中重要的質量控制點。抓住了這些質控點，并網光伏發電工程的施工質量才能得到保證。