第一篇：壓鑄車間生產過程質量控制辦法

壓鑄車間生產過程質量控制辦法

工序名稱 ：熔化→裝模→模具調試→ 壓鑄→脫模

一、熔鋁合金(作業人員:熔化工)

1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果 鋁 液顯紅色,說明爐溫過高,如 鋁 液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產品需回爐重煉,必須經過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩,無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。

5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。

6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。

7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質進入鋁液。

8、在熔鋁過程中,如發現鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。

二、裝模(作業人員:操作工、維修工、班組長)1、2、3、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。

裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協助下完成。

模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。

三、模具調試(作業人員: 操作工、維修工、帶班長)

(重點工序)

1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具之靈活性。檢查螺絲是否有松動。檢查設備是否有漏油或其它異常情況。檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。

..工序名稱：

熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

2、模具的溫度（模具預熱）

1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。2）檢查冷卻水運行是否正常。

3、試壓鑄

1）班組長設定壓鑄參數。

2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。

5）檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。6）試壓鑄產品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。

四、壓鑄（作業人員：操作工）

1、壓鑄產品經確認合格后，應確定所設定的參數，操作工不得擅自改變所設定的參數。

2、生產過程中如發現設備異響等不正常現象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。

3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。

1）由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2）由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3）由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。

4）由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。

4、生產過程中，操作工要做到產品自檢，規定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發現產品異常，應立即停止生產，查找原因。

1）由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現冷隔。

2）由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。3）由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。

工序名稱： 熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

5、在生產過程中，如發現模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不

影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

1）根據實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。

2）立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性后，方可繼續投入生產。

五、脫模（作業人員： 操作工）

1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。

3、檢查脫模劑流量是否適合生產。

4、檢查脫模劑是否失效。

5、如出現上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。

工序名稱：

帶班長檢驗（作業人員：帶班長）

一、模具的確認與裝配

1、帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生產單一致。

2、帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。

3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。

4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。

二、產品首檢

1、帶班長必須確認所生產的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。

2、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。

3、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。

三、巡檢

1、帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。

2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。

3、帶班長應及時處理所發生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。

四、其他

1、帶班長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。

2、帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作提示。

工序名稱：

全檢（作業人員：全檢員）

一、產品的全檢

1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。

2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。

3、在全檢過程中，如發現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。

4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。

二、產品的分選

1、全檢員要對所全檢的產品進行分選，堅決從中剔除不合格品。

2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。

3、不同種類、不同型號的產品，一定區別擺放，防止不同產品互混。

三、產品的標識

1、已全檢的產品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產品一定要進行區分。

2、產品的標識中，一定要注明產品的型號、種類、數量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。

3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。

工序名稱：

抽檢（作業人員：巡檢員）

一、產品的首檢

1、巡檢員必須參與首件產品的首檢工作并記錄。

2、巡檢員必須確認首檢產品完全符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求，方可繼續生產。

3、對于首檢不合格的產品，巡檢員有責任要求操作工及帶班長對設備及模具進行調整或維修，直至生產出合格品為止。

二、產品的巡檢

1、巡檢員每2小時至少對每臺機正在生產的產品進行一次巡檢，以確認正在生產的產品是否符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求并記錄。

2、巡檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產品進行一次巡檢，以確認正在全檢的產品是否符合《外觀檢驗指導書》要求。

3、在巡檢過程中，所發現的不合格品，應立即標識隔離，巡檢員有責任督促操作工、帶班長對此加以糾正。

4、在巡檢過程中，如發現重大質量問題，或發現嚴重隱患，應立即向車間主管和品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。

5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，巡檢員應及時通報車間主管與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續生產。批量生產完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。

三、產品的終檢（入成品庫前的抽檢）

1、巡檢員對入成品庫前的產品，進行最后的抽檢。

2、產品性能尺寸、外觀的檢驗按《出廠檢驗指導書》來進行。

3、對于不合格的批量產品，可根據實際情況作報廢、返修、分選等處理。

四、其他

1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。

2、負責車間的工序控制，負責產品的首檢、巡檢及入庫檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。

3、負責產品的終檢入庫（出廠）檢驗，不合格產品不得入庫（出廠）。

4、監督檢查全檢員的工作，協助處理車間的質量問題。

5、負責保管車間的質量檢驗記錄，協助車間處理客戶退貨。

6、協助車間提出產品質量改進方案，提高制成工藝水平。

工序名稱： 過程控制中應注意的其他問題

一、重點工序應進行重點控制：

二、對于因抽芯長而易引發產品變形的壓鑄件，操作工、帶班長及巡檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規格的產品，不同產品之間需要進行有效的產品定置標識，防止不同產品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產過程中出現重大混淆現象。

四、不合格品的控制

1、在生產過程中，如發現所壓鑄產品不合格或模具損壞，發現者應立即上報。帶班長、巡檢員或車間主管組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區域內。

2、在檢測環節中，出現的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題的，全檢員及巡檢員可要求生產現場做出技術處理，經過處理的產品必須經過重檢。

3、發現的不合格品，由車間巡檢員填寫《質量報告單》，并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。

五、巡檢員可一周或一個月對車間生產的質量狀況進行一次總結，內容涉及產品質量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理

一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄

1、所有進貨的鋁錠必須要經過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。

2、新到的未經過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現正在使用的鋁錠嚴格區分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數的鋁錠進行相同的標識。

3、新入倉暫時存放的鋁錠，未經許可不準發予生產車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態（未經化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。

4、經過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，試壓鑄產品必須經過車間主任及質量管理科質檢員的檢驗，且必須要經過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。

5、經過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產。

6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：

列：

ADC12——100831

時間號：材料通過檢驗的時間，即

2010年8月31日。

材料合金代號：

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理

二、壓鑄件的時效性處理

1、所有壓鑄件必須要經過時效性處理，以消除產品的壓鑄應力。

2、壓鑄車間所生產的壓鑄件，在經過全檢后，必須要經過15-20天的堆放，以消除產品的壓鑄應力，在經過時效性處理的壓鑄件方可流入下工序加工。

3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。

4、經過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產品進行抽檢。以確定產品完全符合生產要求后，方可正式入倉進入下工序生產。

5、如因生產急需而要啟用未完成時效性處理的產品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經過公司檢驗科與壓鑄生產車間主任的批準。

6、啟用未完成時效性處理的產品時，應做到最先進行處理的產品先行出貨。

三、原材料（鋁錠）的批號管理

1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產時必須要進行原材料的批號管理。

2、投入生產的批號鋁錠，必須是經過上述檢驗合格的鋁錠。

3、同一個批號的鋁錠所生產的產品，必須與其他批號的鋁錠所生產的產品進行嚴格的區分，并進行標注。標注內容包括：產品型號、材料批號、生產時間（時效性處理的時間標識）等。

4、后期機加工，也需要根據材料批號來進行。

1、在壓鑄生產過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產品、集渣包等）。未經許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產操作規程的行為，將受50-100元的經濟處罰。

2、操作工在生產過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。

3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。

4、回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經過試驗后方可決定。回爐料在重煉前應經過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。

5、已經過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產品使用那部設備進行加工、生產何種產品（主要是非氣密性產品和強度要求不高的產品）等。生產班長與質檢員監控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗（包括加強巡檢力度，加強產品抽檢）。

6、所有回爐料壓鑄件也必須要經過時效處理，以消除產品的壓鑄應力。

7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。

8、不可回爐重煉的廢料的處理：

1）由車間將廢料熔成鋁錠。2）經分選后當廢鋁作變賣處理。

工序名稱：

回爐料的控制

工序名稱：

壓鑄設備與模具的維護與保養

一、壓鑄設備的維護與保養：

1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規程來進行。

2、所有壓鑄設備的日常維護與保養、二級保養、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行：

1）、壓鑄設備的日常維護與保養，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。

2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養。

3）壓鑄設備運轉6200H進行中修。

4）壓鑄設備運轉18000H進行大修。

3、建立設備日常維護與保養的作業指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業指導書之要求對設備進行日常維護與保養。

4、每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養情況，及設備維修情況。如：該班該設備生產的產品的種類及數量。

5、壓鑄設備的的各級保養及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。

二、壓鑄模具的維護與保養；

1、現正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。

2、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數據，以上數據可以是估計值。

3、建立模具的日常維護與保養作業指導書，壓鑄工、班長、模具工、維修工等根據該作業指導書之要求對模具進行日常維護與保養。

4、模具日常維護與保養作業指導書應明確以下幾個方面： 1）模具上機有何人負責安裝模具。

2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3）模具的維修。

4）模具的使用壽命。

5、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、質檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。

6、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產品，模具產生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。

工序名稱： 壓鑄車間班長日常質量控制制度

1、在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產情況和注意事項。

2、交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產品進行解剖和外觀檢驗。

3、督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經過上述處理后，方可開始生產。

4、協助質檢員完成對本班生產的首件產品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產。

5、對本班每臺機所生產的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監督爐工必須按照熔煉作業指導書進行操作。

6、對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質產生。

7、本班各機臺所生產的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發現有過多或過大內部氣孔時應立即暫停該機的生產，并對設備和模具進行檢查和調試，對調試后生產的產品再次進行解剖檢驗，在確認合格后，才可恢復生產。以此防止批量的壓鑄件氣孔的產生。

8、嚴格按照要求對本班每臺機的使用鋁材進行調配（鋁材與回爐料的配比）

9、下班前必須把本班的生產情況對下一班作出說明，并在交接班記錄本上作出詳細的書面說明。

工序名稱：

壓鑄車間生產交接班管理辦法

1、當班操作工在下班前15分鐘停機打掃衛生，并把模具處于合模狀態。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（帶料餅，集渣包）。

3、將剛生產出的壓鑄件及使用的鋁錠堆放在指定的區域內。

4、清理機臺（清潔機身及模具下方的盛料盤，清理壓射部分及熔爐周邊的渣料）和周邊衛生。

5、在交接過程中，必須保證接班人員都在場，交班人員必須向接班人員交代相關交班事項。

6、下班人員必須得到接班者的認同后才可下班。

7、雙方班長應在交接班記錄上作好工作記錄，同時簽名確認。

8、接班班長必須在上班時間前30分鐘到達生產車間，操作工應提前15分鐘到車間。

9、接班班長應對上一班保留的末件產品進行檢查確認，而操作工應對上班的機臺衛生進行監督，如有不合格之處應及時向本班班長反映，接班班長可要求上一班重新清理。

10、開啟電源，打開模具，檢查模具型腔及各抽芯是否正常，機床空運轉3-5次確定無異常后才能開機生產。

11、接班人員生產時，必須保留首件經班長和質檢員確認無異常后才能生產

12、每班班長必須對本班的生產過程進行記錄，如換抽芯、換模具或出現質量事故等。

13、在生產過程中，如因各種特殊原因造成生產無法進行的，需經雙方班長及相關人員確認后，由接班班長繼續完成。

14、完成上述工作后，雙方班長同時簽名確認，如確認后再出現問題由接班方負責。

第二篇：壓鑄車間生產過程質量控制辦法

壓鑄車間生產過程質量控制辦法

工序名稱 ：熔化→裝模→模具調試→ 壓鑄→脫模

一、熔鋁合金(作業人員:熔化工)

1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果 鋁 液顯紅色,說明 爐溫過高,如 鋁 液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回 煉,如有產品需回爐重煉,必須經過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩,無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁 液表面的氧化層及雜質刮去。

5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均

每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。

6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清 理一次。

7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質 進入鋁液。

8、在熔鋁過程中,如發現鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠 或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。

二、裝模(作業人員:操作工、維修工、班組長)

1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。

2、裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協助下完成。

3、模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。

三、模具調試(作業人員: 操作工、維修工、帶班長)(重點工序)

1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具之靈活性。檢查螺絲是否有松動。檢查設備是否有漏油或其它異常情況。檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油

工序名稱： 熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

2、模具的溫度（模具預熱）

1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。2）檢查冷卻水運行是否正常。

3、試壓鑄 1）班組長設定壓鑄參數。

2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。5）檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。6）試壓鑄產品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。

四、壓鑄（作業人員：操作工）

1、壓鑄產品經確認合格后，應確定所設定的參數，操作工不得擅自改變所設定的參數。

2、生產過程中如發現設備異響等不正常現象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。

3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。

由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。

4由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。

4生產過程中，操作工要做到產品自檢，規定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發現產品異常，應立即停止生產，查找原因。

1由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現冷隔。2由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。

3由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。

5在生產過程中，如發現模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

1）根據實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。

2）立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性后，方可繼續投入生產。

五、脫模（作業人員：操作工）

1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。

3、檢查脫模劑流量是否適合生產

4、檢查脫模劑是否失效。

5、如出現上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。

工序名稱：帶班長檢驗（作業人員：帶班長）

一、模具的確認與裝配

1、帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生 產單一致。

2、帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。

3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。

4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。

二、產品首檢

1、帶班長必須確認所生產的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。

2、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。

3、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。

三、巡檢

1、帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。

2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。

3、帶班長應及時處理所發生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。

四、其他

1、帶班長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。

2、帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作提示。

工序名稱：全檢（作業人員：全檢員）

一、產品的全檢

1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。

2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。

3、在全檢過程中，如發現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。

4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。

二、產品的分選

1、全檢員要對所全檢的產品進行分選，堅決從中剔除不合格品。

2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。

3、不同種類、不同型號的產品，一定區別擺放，防止不同產品互混。

三、產品的標識

1、已全檢的產品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產品一定要進行區分。

2、產品的標識中，一定要注明產品的型號、種類、數量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。

3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格 品中。

工序名稱：抽檢（作業人員：巡檢員）

一、產品的首檢

1、巡檢員必須參與首件產品的首檢工作并記錄。

2、巡檢員必須確認首檢產品完全符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求，方可繼續生。

3、對于首檢不合格的產品，巡檢員有責任要求操作工及帶班長對設備及模具進行調整或維修，直至生產出合格品為止。

二、產品的巡檢

1、巡檢員每2小時至少對每臺機正在生產的產品進行一次巡檢，以確認正在生產的產品是否符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求并記錄。

2、巡檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產品進行一次巡檢，以確認正在全檢的產品是否符合《外觀檢驗指導書》要求。

3、在巡檢過程中，所發現的不合格品，應立即標識隔離，巡檢員有責任督促操作工、帶班長對此加以糾正。

4、在巡檢過程中，如發現重大質量問題，或發現嚴重隱患，應立即向車間主管和品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。

5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，巡檢員應及時通報車間主管與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續生產。批量生產完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。

三、產品的終檢（入成品庫前的抽檢）

1、巡檢員對入成品庫前的產品，進行最后的抽檢。

2、產品性能尺寸、外觀的檢驗按《出廠檢驗指導書》來進行。

3、對于不合格的批量產品，可根據實際情況作報廢、返修、分選等處理。

四、其他

1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。

2、負責車間的工序控制，負責產品的首檢、巡檢及入庫檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。

3、負責產品的終檢入庫（出廠）檢驗，不合格產品不得入庫（出廠）。

4、監督檢查全檢員的工作，協助處理車間的質量問題。

5、負責保管車間的質量檢驗記錄，協助車間處理客戶退貨。

6、協助車間提出產品質量改進方案，提高制成工藝水平。

工序名稱：過程控制中應注意的其他問題

一、重點工序應進行重點控制：

二、對于因抽芯長而易引發產品變形的壓鑄件，操作工、帶班長及巡檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規格的產品，不同產品之間需要進行有效的產品定置標識，防止不同產品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產 過程中出現重大混淆現象。

四、不合格品的控制

1、在生產過程中，如發現所壓鑄產品不合格或模具損壞，發現者應立即 上報。帶班長、巡檢員或車間主管組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區域內。

2、在檢測環節中，出現的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題 的，全檢員及巡檢員可要求生產現場做出技術處理，經過處理的產品必須經過重檢。

3、發現的不合格品，由車間巡檢員填寫《質量報告單》，并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。

五、巡檢員可一周或一個月對車間生產的質量狀況進行一次總結，內容涉及產品質量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理

一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄

1、所有進貨的鋁錠必須要經過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。

2、新到的未經過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現正在使用的鋁錠嚴格區分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數的鋁錠進行相同的標識。

3、新入倉暫時存放的鋁錠，未經許可不準發予生產車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態（未經化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。

4、經過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，試壓鑄產品必須經過車間主任及質量管理科質檢員的檢驗，且必須要經過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。

5、經過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產。

6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號： 列：

ADC12——100831 時間號：材料通過檢驗的時間，即2010年8月31日。

材料合金代號：

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理

二、壓鑄件的時效性處理

1、所有壓鑄件必須要經過時效性處理，以消除產品的壓鑄應力。

2、壓鑄車間所生產的壓鑄件，在經過全檢后，必須要經過15-20天的堆放，以消除產品的壓鑄應力，在經過時效性處理的壓鑄件方可流入下工加工。

3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。

4、經過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產品進行抽檢。以確定產品完全符合生產要求 后，可正式入倉進入下工序生產。

5、如因生產急需而要啟用未完成時效性處理的產品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經過公司檢驗科與壓鑄生產車間主任的批準。

6、啟用未完成時效性處理的產品時，應做到最先進行處理的產品先行出貨

三、原材料（鋁錠）的批號管理

1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產時必須要進行原材料的批號管理。

2、投入生產的批號鋁錠，必須是經過上述檢驗合格的鋁錠。

3、同一個批號的鋁錠所生產的產品，必須與其他批號的鋁錠所生產的產品進行嚴格的區分，并進行標注。

標注內容包括：產品型號、材料批號、生產時間（時效性處理的時間標識）等。

4、后期機加工，也需要根據材料批號來進行。

工序名稱：回爐料的控制

1、在壓鑄生產過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產品、集渣包等）。未經許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產操作規程的行為，將受50-100元的經濟處罰。

2、操作工在生產過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。

3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。

4、回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經過試驗后方可決定。回爐料在重煉前應經過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。

5、已經過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產品使用那部設備進行加工、生產何種產品（主要是非氣密性產品和強度要求不高的產品）等。生產班長與質檢員監控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗（包括加強巡檢力度，加強產品抽檢）

6、所有回爐料壓鑄件也必須要經過時效處理，以消除產品的壓鑄應力。

7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。

8、不可回爐重煉的廢料的處理： 1）由車間將廢料熔成鋁錠。2）經分選后當廢鋁作變賣處理。

工序名稱：壓鑄設備與模具的維護與保養

一、壓鑄設備的維護與保養：

1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規程來進行。

2、所有壓鑄設備的日常維護與保養、二級保養、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行： 1）、壓鑄設備的日常維護與保養，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。

2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養。3）壓鑄設備運轉6200H進行中修。4）壓鑄設備運轉18000H進行大修。

3、建立設備日常維護與保養的作業指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業指導書之要求對 設備進行日常維護與保養。

4、每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養情況，及設備維修情況。如：

該班該設備生產的產品的種類及數量。

5、壓鑄設備的的各級保養及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。

二、壓鑄模具的維護與保養；

1、現正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。

2、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數據，以上數據可以是估計值。

3、建立模具的日常維護與保養作業指導書，壓鑄工、班長、模具工維修工等根據該作業指導書之要求對模具進行日常維護與保養。

4、模具日常維護與保養作業指導書應明確以下幾個方面： 1）模具上機有何人負責安裝模具。

2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3）模具的維修。

4）模具的使用壽命。

5、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、質檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。

6、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產品，模具產生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。

工序名稱：壓鑄車間班長日常質量控制制度

1、在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產情況和注意事項。

2、交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產品進行解剖和外觀檢驗。

3、督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經過上述處理后，方可開始生產。

4、協助質檢員完成對本班生產的首件產品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產。

5、對本班每臺機所生產的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監督爐工必須按照熔煉作業指導書進行操作。

6、對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質產生。

7、本班各機臺所生產的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發現有過多或過大內部氣孔時應立即暫停該機的生產，并對設備和模具進行檢查和調試，對調試后生產的產品再次進行解剖檢驗，在確認合格后，才可恢復生產。以此防止批量的壓鑄件氣孔的產生。

8、嚴格按照要求對本班每臺機的使用鋁材進行調配（鋁材與回爐料的配比）

9、下班前必須把本班的生產情況對下一班作出說明，并在交接班記錄本上作出詳細的書面說明。

工序名稱：壓鑄車間生產交接班管理辦法

1、當班操作工在下班前15分鐘停機打掃衛生，并把模具處于合模狀態。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（帶料餅，集渣包）

3、將剛生產出的壓鑄件及使用的鋁錠堆放在指定的區域內。

4、清理機臺（清潔機身及模具下方的盛料盤，清理壓射部分及熔爐周邊的渣料）和周邊衛生。

5、在交接過程中，必須保證接班人員都在場，交班人員必須向接班人員交代相關交班事項。

6、下班人員必須得到接班者的認同后才可下班。

7、雙方班長應在交接班記錄上作好工作記錄，同時簽名確認。

8、接班班長必須在上班時間前30分鐘到達生產車間，操作工應提前15分鐘到車間。

9、接班班長應對上一班保留的末件產品進行檢查確認，而操作工應對上班的機臺衛生進行監督，如有不合格之處應及時向本班班長反映，接班班長可要求上一班重新清理。

10開啟電源，打開模具，檢查模具型腔及各抽芯是否正常，機床空運轉3-5次確定無異常后才能開機生產。

11接班人員生產時，必須保留首件經班長和質檢員確認無異常后才能生產

12每班班長必須對本班的生產過程進行記錄，如換抽芯、換模具或出現質量事故等。13在生產過程中，如因各種特殊原因造成生產無法進行的，需經雙方班長及相關人員確認后，由接班班長繼續完成。

14、完成上述工作后，雙方班長同時簽名確認，如確認后再出現問題由接班方負責

第三篇：質量控制辦法

質量控制辦法

為了使檢修公司所承擔業務的施工質量更好地受控，使檢修公司的質量管理工作更加規范有效，特制定本辦法。

一、適用范圍

本規定適用于檢修公司所承擔的常規檢修（包括日修、定修、大中修、和搶修）、離線檢修（備件修復）及所承接的其它項目的質量管理工作。

二、管理職責

(一)副總經理（主管質量）1.2.3.4.組織建立和完善公司的質量保證體系，制訂公司質量方針和目標。負責對公司檢修和各項施工的技術和質量進行指導和監督。負責督導對公司重大質量事故的綜合分析工作 對公司由于質量問題造成的事故負責。

(二)技術質量部 1.2.在公司主管經理的領導下，負責全公司質量方面的工作。負責建立和完善公司質量保證體系，健全質量管理網絡，制訂公司質量方針和目標，制訂質量管理相關制度和管理考核辦法，確保體系的穩定運行。3.負責公司各項質量管理相關制度的監督落實，定期組織對質量管理體系運行情況的檢查，監督檢查質量管理體系的完成情況和管理方案的落實執行情況，定期進行質量工作分析，提出整改意見并督促落實。4.負責本部門質量管理體系認證相關文件資料的綜合管理，負責各種有關質量文件、法律法規和標準的收集整理和監督實施。5.負責公司工程項目各類質量異議和質量事故的調查分析處理，提出整改措施和處理意見。6.負責組織開展上級質量主管部門布置下達的各項工作任務并按要求

1.檢修（作業）部、分公司在檢修項目施工之前，依據項目任務單和相關方的現場交底情況進行項目的質量控制策劃。2.1)2)3)項目策劃應包含如下事項： 確定重點控制(檢查)項目 確定檢驗和試驗內容

確定重點控制項目質量檢查人員

(二)重點控制項目原則上包含以下內容： 1.備件材料的驗收和確認。對重要備件和材料的外觀及關鍵尺寸在施工前進行確認，如有問題及時反饋給相關方。2.1)關鍵過程

高精度、高轉速聯軸器找正，軸承更換或檢查（包括軸承游隙、接觸面點蝕情況）。2)3)4)5)6)3.1)2)3)4)4.齒輪嚙合狀態檢查（嚙合間隙及接觸斑點）。管道、容器的吹洗試壓。電氣絕緣測試和儀表校驗。需無損檢測的焊接。汽輪機、大型軸流風機。特殊項目過程（含隱蔽項目）

減速箱、油箱開蓋檢查或內部清洗、維修、調整。

鋼筋、預埋螺栓、一次二次基礎澆灌等土建作業（針對外委項目）。各類地下管網或其它在埋設后無法直接檢查到的管道、構件或設備。罐內作業（封口后從外觀不能檢查）。相關方指定的重點項目或關鍵特殊過程。

(三)質量控制總體要求 1.對關鍵過程和特殊項目過程，承擔任務的各檢修部、分公司必須組織填寫質量記錄(對隱蔽項目原則上應形成照片)，并由本部質量檢查員進

四、離線設備檢修（備件組裝）的質量控制

離線設備的檢修和組裝必須嚴格按點檢所提供的技術要求進行組裝，完成后由點檢人員或相關方檢驗合格后簽字。

五、不合格項目的控制

(一)常規檢修（作業）中發現的一般維檢過程不合格，由各檢修（作業）部、分公司質量檢查員在現場及時處置。

(二)如檢修（作業）部、分公司在施工過程中發現嚴重過程不合格，必須立即報技術質量管理部，由技術質量管理部組織檢修公司有關人員共同就不合格性質和影響程度，提出糾正和預防措施,必要情況下技術管理部上報公司領導協商。

(三)如發生相關方驗收不合格，在作上述處理時還應請相關方有關人員共同確認和處理。

六、質量信息的傳遞

各檢修（作業）部、分公司每月向檢修公司匯報一個月來的質量管理情況，并進行總結和分析。

七、存檔資料

過程檢查形成的質量檢查記錄一般保存期為一年，項目檢修周期超過一年質量檢查記錄至少保存一個檢修周期。

第四篇：壓鑄車間管理制度

壓鑄車間管理制度

（一）壓鑄車間員工出勤管理辦法

一、原則上三班制員工出勤時間為：

早班:7:30～15:30中班15:30～23:30夜班23:30～次日7:30

二、員工交接班規定

1、下班人員必須在接班人員到達后，交班人員方能和接班人員辦理相關交接手續。一般接班人員應提前15分鐘接班。

如果接班人超過交接班時還未到，交班人必須先向車間主管匯報，由車間主管或值班人員作出具體安排和調整后，交班人員才允許離崗下班。

1.1接班人遲到30分鐘以內，則對其處罰10.00元/次；超過30分鐘(60分鐘以內)，則對其處罰20.00元;超過60分鐘, 則對其處罰30.00元。

1.2交班人若無特殊情況而提前下班的，處以罰金30.00元/次；下班未辦理交接班手續的，處以罰金10.00元/次。

2、接班人因特殊原因不能上班，應提前至少半天通知車間主管或調度，否則如果造成臨時的被動停機現象，則公司視接班人曠工。

三、請假必須遵守審批手續：請假人必須提前一天申請請假。一~三天需車間主任或車間調度批準；四~七天需生產主管審批；七天以上需總經理審批。

嚴禁不經審批而擅自休假（曠工）的現象！曠工一班處罰標準：8小時100元，計時人員按日工資的3倍處罰，并同時承擔相關的經濟損失！

壓鑄車間員工辭職，必須提前一個月提出書面申請（遞交壓鑄車間主任），其余事項遵照公司相關規定執行！若員工不按規定辦理而突然自動離職，則由責任人承擔由于缺勤而造成的成本損失，標準參照

（二）中第二條；同時還加罰一周曠工處理，標準參照公司相關規定執行！

（二）壓鑄車間管理制度

一、員工不服從車間統一分配、調度，對責任員工處以罰款100.00元，并責令承擔相應損失。公司嚴禁員工在生產中挑肥揀瘦：對比較難生產的模具或產品則找各種理由請假逃避。一經發現，對當事員工處罰100.00元，并由其承擔損失費用。

二、公司嚴禁中班、夜班人員在模具、機臺等正常的情況下拒不生產。一經發現，由責任人承擔相應的成本損失。若影響交期者，并加罰100.00元/次！

各壓機成本損失標準：８００Ｔ以下費用計元/小時/機；８００Ｔ以上（含）元/小時/機。

中班、晚班操作人員由于模具、夾具、機臺故障且在本班上班時間內不能完成維修（且無合適模具、無合適壓機）的情況下需提前下班，必須得到值班人員的同意，否則由責任人承擔相關損失，標準同上。

三、嚴禁員工借口補貼問題、工資問題等原因產生怠工或停工現象！公司處理的原則：先上班，下班后再協商解決、處理（若不合理，可越級上訴）！否則將對責任人處以罰款50.00元，并且參照

（二）中第一條標準進行疊加，若由此引起的其它損失，則由責任人承擔（標準同上）！

四、若車間還不能確認什么原因造成產品壓鑄過程困難，而要求員工繼續生產，員工必須無條件服從；若員工自作主張停機或消極生產（怠工），則由員工承擔成本損失，標準同上！

五、車間員工對管理人員漫罵、打擊、報復，對員工處以100.00元罰款。車間內部員工打架、斗毆、謾罵者，雙方處罰100.00元/人。出現傷情則由責任人承擔一切醫藥、營養、誤工費用。情節嚴重者送交公安機關！

六、上班期間必須穿工作服，配戴安保裝備，違反規定罰款１０元/人/次；嚴禁穿拖鞋、背心、短褲，若由此引起的受傷將由責任人自已承擔；上班期間飲酒或班前飲酒后影響上班后的生產、工作的，對責任人處以罰款100.00元/人；車間內嚴禁吸煙，發現一次罰款２００~５００元，若由此引起的其它損失，則由責任人承擔。去洗澡來回路上嚴禁只穿內褲，發現罰款１０元/人/次。

七、壓鑄作業員工必須加強自檢，每５件產品必須細檢一次；若生產中出現批量報廢件，則由責任人承擔生產中的成本損失

（二）項中的第二條+ 5%鋁耗費用！

八、違規操作造成機臺、模具、爐子損壞者，則根據具體金額確定賠償數額！若違規操作出現人身事故，后果由責任人自已承擔！

九、未經允許不得擅自頂崗，否則出現的一切后果自負！嚴禁上班期間未經許可而脫崗、串崗、閑聊！否則，對責任人處以罰款20.00元/次，造成其它損失的，由責任人承擔（標準同上）！

嚴禁上班時間睡覺，一經發現處以100.00元！

十、倒班制員工就餐地點必須在公司內部,就餐時間必須控制在30分鐘以內。

若操作員工就餐超時造成停機,對責任人處以罰款10.00元/次，并由責任人承擔相應的成本損失（標準同上）。

若后勤保障人員就餐超時造成停機,則扣發責任人半天工資，并由責任人承擔相應的成本損失（標準同上）。

十一、若由于常用的備品、備件準備不及時、不充分造成停機，則由責任人承擔操作員工停機期間的工資及其它損失（標準同上）！

十二、電工、焊工、機修、模修故意服務不及時，延誤正常生產，由責任人承擔操作員工停機期間的工資及其它損失（標準同上）！

十三、若在壓機正常情況下，鋁水供應不及時，因主觀原因延誤生產的，由熔爐員工支付停機員工工資并承擔其它損失（標準同上）！

十四、偷、拿、盜公司財物，除原物歸還外，罰款500.00元，情節嚴重者并送交公安機關！

十五、獎勵條例：

1、前一班未發現批量報廢事故，而后一班接班后及時發現并匯報、糾正，則對接班人獎勵30.00元/人。

2、對員工能大膽改革工藝、能對技術提出重大改進，為公司提高生產效率及經濟效益作出較大貢獻的，獎勵50.00～3000.00元。

3、提出的合理化建議，能讓各項生產環節的勞動成本、物料消耗標準等費用明顯下降，生產成果上升者，給予獎勵50.00～3000.00元。

4、發現事故苗頭，及時采取措施，防止重大事故發生者，公司視情況以獎勵。

5、熱愛本職工作，表現突出、兢兢業業、勤勤懇懇地工作，工作量超飽和，不計較個人得失，獎勵30.00～200.00元。

6、月均合格率達到95.00%，每班都能完成生產任務（含模具、機臺、爐故障），操作中無過失行為，亦無違紀行為者，獎勵50.00～200.00元。

7、當月三人能一直堅持打掃機臺及周圍的環境衛生、符合“5S”的要求，則對同機臺操作人員獎勵30.00元/人。

十六、壓鑄車間員工務必遵守公司規章制度,嚴格履行《壓鑄車間管理制度》,則有資格優先評選優秀員工。

壓鑄車間辦公室

２０１２年月日

第五篇：壓鑄車間管理辦法

壓鑄車間管理辦法

為了更好的使壓鑄車間提高產量，合理的分配薪資，特作如下管理規定：

1.壓鑄車間原則上實行按勞分配，實行計件制，如遇生產不飽和或重大機械、模具問題，則實行保底，保底工資按4000元/月，但需調往其它工作崗位工作，不得推遲，否則不實行保底；

2.每月開機按26天計算，未達到4000元/月，則保底4000元；如開機26天以上，未達到4000元，則不予保底。

3.壓鑄車間具體產品單價，由主管申報公司上級，審批回復為準。

4.壓鑄件質量要求，各操作工必須執行公司品質部所要求的質量標準生產，否則不予計數，如未按品質要求生產的，造成批量報廢的，則應承擔相應的經濟責任；報廢率允許范圍為3%以內，超出此數后的報廢件則按市場價賠償。

以上事宜如有未完善的，按公司統一管理規定執行，如有與公司管理規定抵觸的以公司管理為準。

本規定從2013年11月1日起執行。

重慶軒銳機電設備制造有限公司

2013.11.1