第一篇：壓鑄車間生產過程質量控制辦法

壓鑄車間生產過程質量控制辦法

工序名稱 ：熔化→裝模→模具調試→ 壓鑄→脫模

一、熔鋁合金(作業人員:熔化工)

1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果 鋁 液顯紅色,說明 爐溫過高,如 鋁 液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回 煉,如有產品需回爐重煉,必須經過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩,無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁 液表面的氧化層及雜質刮去。

5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均

每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。

6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清 理一次。

7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質 進入鋁液。

8、在熔鋁過程中,如發現鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠 或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。

二、裝模(作業人員:操作工、維修工、班組長)

1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。

2、裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協助下完成。

3、模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。

三、模具調試(作業人員: 操作工、維修工、帶班長)(重點工序)

1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具之靈活性。檢查螺絲是否有松動。檢查設備是否有漏油或其它異常情況。檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油

工序名稱： 熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

2、模具的溫度（模具預熱）

1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。2）檢查冷卻水運行是否正常。

3、試壓鑄 1）班組長設定壓鑄參數。

2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。5）檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。6）試壓鑄產品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。

四、壓鑄（作業人員：操作工）

1、壓鑄產品經確認合格后，應確定所設定的參數，操作工不得擅自改變所設定的參數。

2、生產過程中如發現設備異響等不正常現象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。

3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。

由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。

4由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。

4生產過程中，操作工要做到產品自檢，規定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發現產品異常，應立即停止生產，查找原因。

1由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現冷隔。2由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。

3由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。

5在生產過程中，如發現模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

1）根據實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。

2）立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性后，方可繼續投入生產。

五、脫模（作業人員：操作工）

1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。

3、檢查脫模劑流量是否適合生產

4、檢查脫模劑是否失效。

5、如出現上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。

工序名稱：帶班長檢驗（作業人員：帶班長）

一、模具的確認與裝配

1、帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生 產單一致。

2、帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。

3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。

4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。

二、產品首檢

1、帶班長必須確認所生產的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。

2、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。

3、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。

三、巡檢

1、帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。

2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。

3、帶班長應及時處理所發生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。

四、其他

1、帶班長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。

2、帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作提示。

工序名稱：全檢（作業人員：全檢員）

一、產品的全檢

1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。

2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。

3、在全檢過程中，如發現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。

4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。

二、產品的分選

1、全檢員要對所全檢的產品進行分選，堅決從中剔除不合格品。

2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。

3、不同種類、不同型號的產品，一定區別擺放，防止不同產品互混。

三、產品的標識

1、已全檢的產品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產品一定要進行區分。

2、產品的標識中，一定要注明產品的型號、種類、數量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。

3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格 品中。

工序名稱：抽檢（作業人員：巡檢員）

一、產品的首檢

1、巡檢員必須參與首件產品的首檢工作并記錄。

2、巡檢員必須確認首檢產品完全符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求，方可繼續生。

3、對于首檢不合格的產品，巡檢員有責任要求操作工及帶班長對設備及模具進行調整或維修，直至生產出合格品為止。

二、產品的巡檢

1、巡檢員每2小時至少對每臺機正在生產的產品進行一次巡檢，以確認正在生產的產品是否符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求并記錄。

2、巡檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產品進行一次巡檢，以確認正在全檢的產品是否符合《外觀檢驗指導書》要求。

3、在巡檢過程中，所發現的不合格品，應立即標識隔離，巡檢員有責任督促操作工、帶班長對此加以糾正。

4、在巡檢過程中，如發現重大質量問題，或發現嚴重隱患，應立即向車間主管和品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。

5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，巡檢員應及時通報車間主管與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續生產。批量生產完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。

三、產品的終檢（入成品庫前的抽檢）

1、巡檢員對入成品庫前的產品，進行最后的抽檢。

2、產品性能尺寸、外觀的檢驗按《出廠檢驗指導書》來進行。

3、對于不合格的批量產品，可根據實際情況作報廢、返修、分選等處理。

四、其他

1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。

2、負責車間的工序控制，負責產品的首檢、巡檢及入庫檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。

3、負責產品的終檢入庫（出廠）檢驗，不合格產品不得入庫（出廠）。

4、監督檢查全檢員的工作，協助處理車間的質量問題。

5、負責保管車間的質量檢驗記錄，協助車間處理客戶退貨。

6、協助車間提出產品質量改進方案，提高制成工藝水平。

工序名稱：過程控制中應注意的其他問題

一、重點工序應進行重點控制：

二、對于因抽芯長而易引發產品變形的壓鑄件，操作工、帶班長及巡檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規格的產品，不同產品之間需要進行有效的產品定置標識，防止不同產品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產 過程中出現重大混淆現象。

四、不合格品的控制

1、在生產過程中，如發現所壓鑄產品不合格或模具損壞，發現者應立即 上報。帶班長、巡檢員或車間主管組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區域內。

2、在檢測環節中，出現的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題 的，全檢員及巡檢員可要求生產現場做出技術處理，經過處理的產品必須經過重檢。

3、發現的不合格品，由車間巡檢員填寫《質量報告單》，并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。

五、巡檢員可一周或一個月對車間生產的質量狀況進行一次總結，內容涉及產品質量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理

一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄

1、所有進貨的鋁錠必須要經過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。

2、新到的未經過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現正在使用的鋁錠嚴格區分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數的鋁錠進行相同的標識。

3、新入倉暫時存放的鋁錠，未經許可不準發予生產車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態（未經化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。

4、經過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，試壓鑄產品必須經過車間主任及質量管理科質檢員的檢驗，且必須要經過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。

5、經過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產。

6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號： 列：

ADC12——100831 時間號：材料通過檢驗的時間，即2010年8月31日。

材料合金代號：

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理

二、壓鑄件的時效性處理

1、所有壓鑄件必須要經過時效性處理，以消除產品的壓鑄應力。

2、壓鑄車間所生產的壓鑄件，在經過全檢后，必須要經過15-20天的堆放，以消除產品的壓鑄應力，在經過時效性處理的壓鑄件方可流入下工加工。

3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。

4、經過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產品進行抽檢。以確定產品完全符合生產要求 后，可正式入倉進入下工序生產。

5、如因生產急需而要啟用未完成時效性處理的產品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經過公司檢驗科與壓鑄生產車間主任的批準。

6、啟用未完成時效性處理的產品時，應做到最先進行處理的產品先行出貨

三、原材料（鋁錠）的批號管理

1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產時必須要進行原材料的批號管理。

2、投入生產的批號鋁錠，必須是經過上述檢驗合格的鋁錠。

3、同一個批號的鋁錠所生產的產品，必須與其他批號的鋁錠所生產的產品進行嚴格的區分，并進行標注。

標注內容包括：產品型號、材料批號、生產時間（時效性處理的時間標識）等。

4、后期機加工，也需要根據材料批號來進行。

工序名稱：回爐料的控制

1、在壓鑄生產過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產品、集渣包等）。未經許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產操作規程的行為，將受50-100元的經濟處罰。

2、操作工在生產過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。

3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。

4、回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經過試驗后方可決定。回爐料在重煉前應經過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。

5、已經過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產品使用那部設備進行加工、生產何種產品（主要是非氣密性產品和強度要求不高的產品）等。生產班長與質檢員監控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗（包括加強巡檢力度，加強產品抽檢）

6、所有回爐料壓鑄件也必須要經過時效處理，以消除產品的壓鑄應力。

7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。

8、不可回爐重煉的廢料的處理： 1）由車間將廢料熔成鋁錠。2）經分選后當廢鋁作變賣處理。

工序名稱：壓鑄設備與模具的維護與保養

一、壓鑄設備的維護與保養：

1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規程來進行。

2、所有壓鑄設備的日常維護與保養、二級保養、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行： 1）、壓鑄設備的日常維護與保養，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。

2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養。3）壓鑄設備運轉6200H進行中修。4）壓鑄設備運轉18000H進行大修。

3、建立設備日常維護與保養的作業指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業指導書之要求對 設備進行日常維護與保養。

4、每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養情況，及設備維修情況。如：

該班該設備生產的產品的種類及數量。

5、壓鑄設備的的各級保養及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。

二、壓鑄模具的維護與保養；

1、現正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。

2、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數據，以上數據可以是估計值。

3、建立模具的日常維護與保養作業指導書，壓鑄工、班長、模具工維修工等根據該作業指導書之要求對模具進行日常維護與保養。

4、模具日常維護與保養作業指導書應明確以下幾個方面： 1）模具上機有何人負責安裝模具。

2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3）模具的維修。

4）模具的使用壽命。

5、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、質檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。

6、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產品，模具產生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。

工序名稱：壓鑄車間班長日常質量控制制度

1、在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產情況和注意事項。

2、交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產品進行解剖和外觀檢驗。

3、督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經過上述處理后，方可開始生產。

4、協助質檢員完成對本班生產的首件產品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產。

5、對本班每臺機所生產的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監督爐工必須按照熔煉作業指導書進行操作。

6、對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質產生。

7、本班各機臺所生產的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發現有過多或過大內部氣孔時應立即暫停該機的生產，并對設備和模具進行檢查和調試，對調試后生產的產品再次進行解剖檢驗，在確認合格后，才可恢復生產。以此防止批量的壓鑄件氣孔的產生。

8、嚴格按照要求對本班每臺機的使用鋁材進行調配（鋁材與回爐料的配比）

9、下班前必須把本班的生產情況對下一班作出說明，并在交接班記錄本上作出詳細的書面說明。

工序名稱：壓鑄車間生產交接班管理辦法

1、當班操作工在下班前15分鐘停機打掃衛生，并把模具處于合模狀態。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（帶料餅，集渣包）

3、將剛生產出的壓鑄件及使用的鋁錠堆放在指定的區域內。

4、清理機臺（清潔機身及模具下方的盛料盤，清理壓射部分及熔爐周邊的渣料）和周邊衛生。

5、在交接過程中，必須保證接班人員都在場，交班人員必須向接班人員交代相關交班事項。

6、下班人員必須得到接班者的認同后才可下班。

7、雙方班長應在交接班記錄上作好工作記錄，同時簽名確認。

8、接班班長必須在上班時間前30分鐘到達生產車間，操作工應提前15分鐘到車間。

9、接班班長應對上一班保留的末件產品進行檢查確認，而操作工應對上班的機臺衛生進行監督，如有不合格之處應及時向本班班長反映，接班班長可要求上一班重新清理。

10開啟電源，打開模具，檢查模具型腔及各抽芯是否正常，機床空運轉3-5次確定無異常后才能開機生產。

11接班人員生產時，必須保留首件經班長和質檢員確認無異常后才能生產

12每班班長必須對本班的生產過程進行記錄，如換抽芯、換模具或出現質量事故等。13在生產過程中，如因各種特殊原因造成生產無法進行的，需經雙方班長及相關人員確認后，由接班班長繼續完成。

14、完成上述工作后，雙方班長同時簽名確認，如確認后再出現問題由接班方負責

第二篇：壓鑄車間生產過程質量控制辦法

壓鑄車間生產過程質量控制辦法

工序名稱 ：熔化→裝模→模具調試→ 壓鑄→脫模

一、熔鋁合金(作業人員:熔化工)

1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果 鋁 液顯紅色,說明爐溫過高,如 鋁 液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產品需回爐重煉,必須經過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、保持鋁液液面平穩,無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。

5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,必須在組長的指導下進行,作業完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。

6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。

7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質進入鋁液。

8、在熔鋁過程中,如發現鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時向班長及車間主任進行匯報。

二、裝模(作業人員:操作工、維修工、班組長)1、2、3、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。

裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協助下完成。

模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。

三、模具調試(作業人員: 操作工、維修工、帶班長)

(重點工序)

1、模具裝配完成,可進行試機(點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具之靈活性。檢查螺絲是否有松動。檢查設備是否有漏油或其它異常情況。檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。

..工序名稱：

熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

2、模具的溫度（模具預熱）

1）模具表面溫度升溫至180℃-220℃。2）檢查冷卻水運行是否正常。

3、試壓鑄

1）班組長設定壓鑄參數。

2）檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。

5）檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。6）試壓鑄產品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。

四、壓鑄（作業人員：操作工）

1、壓鑄產品經確認合格后，應確定所設定的參數，操作工不得擅自改變所設定的參數。

2、生產過程中如發現設備異響等不正常現象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。

3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。

1）由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2）由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3）由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。

4）由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。

4、生產過程中，操作工要做到產品自檢，規定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發現產品異常，應立即停止生產，查找原因。

1）由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現冷隔。

2）由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。3）由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。

工序名稱： 熔鋁→裝模→模具調試→壓鑄→脫模

5、在生產過程中，如發現模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不

影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

1）根據實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。

2）立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性后，方可繼續投入生產。

五、脫模（作業人員： 操作工）

1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。

3、檢查脫模劑流量是否適合生產。

4、檢查脫模劑是否失效。

5、如出現上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。

工序名稱：

帶班長檢驗（作業人員：帶班長）

一、模具的確認與裝配

1、帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產品型號要有生產單一致。

2、帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產。

3、對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。

4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。

二、產品首檢

1、帶班長必須確認所生產的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。

2、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。

3、帶班長在進行產品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。

三、巡檢

1、帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。

2、對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產的產品進行抽檢，以確認產品即時的符合性。

3、帶班長應及時處理所發生的生產異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。

四、其他

1、帶班長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。

2、帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產情況，并對下一班進行工作提示。

工序名稱：

全檢（作業人員：全檢員）

一、產品的全檢

1、全檢員對所壓鑄的產品實施全檢。

2、主要檢測產品的外觀、缺損等項目。

3、在全檢過程中，如發現產品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。

4、全檢員要對所檢產品存在的質量問題，進行分類記錄。

二、產品的分選

1、全檢員要對所全檢的產品進行分選，堅決從中剔除不合格品。

2、全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。

3、不同種類、不同型號的產品，一定區別擺放，防止不同產品互混。

三、產品的標識

1、已全檢的產品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產品一定要進行區分。

2、產品的標識中，一定要注明產品的型號、種類、數量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。

3、不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。

工序名稱：

抽檢（作業人員：巡檢員）

一、產品的首檢

1、巡檢員必須參與首件產品的首檢工作并記錄。

2、巡檢員必須確認首檢產品完全符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求，方可繼續生產。

3、對于首檢不合格的產品，巡檢員有責任要求操作工及帶班長對設備及模具進行調整或維修，直至生產出合格品為止。

二、產品的巡檢

1、巡檢員每2小時至少對每臺機正在生產的產品進行一次巡檢，以確認正在生產的產品是否符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求并記錄。

2、巡檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產品進行一次巡檢，以確認正在全檢的產品是否符合《外觀檢驗指導書》要求。

3、在巡檢過程中，所發現的不合格品，應立即標識隔離，巡檢員有責任督促操作工、帶班長對此加以糾正。

4、在巡檢過程中，如發現重大質量問題，或發現嚴重隱患，應立即向車間主管和品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。

5、在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，巡檢員應及時通報車間主管與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續生產。批量生產完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。

三、產品的終檢（入成品庫前的抽檢）

1、巡檢員對入成品庫前的產品，進行最后的抽檢。

2、產品性能尺寸、外觀的檢驗按《出廠檢驗指導書》來進行。

3、對于不合格的批量產品，可根據實際情況作報廢、返修、分選等處理。

四、其他

1、負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。

2、負責車間的工序控制，負責產品的首檢、巡檢及入庫檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。

3、負責產品的終檢入庫（出廠）檢驗，不合格產品不得入庫（出廠）。

4、監督檢查全檢員的工作，協助處理車間的質量問題。

5、負責保管車間的質量檢驗記錄，協助車間處理客戶退貨。

6、協助車間提出產品質量改進方案，提高制成工藝水平。

工序名稱： 過程控制中應注意的其他問題

一、重點工序應進行重點控制：

二、對于因抽芯長而易引發產品變形的壓鑄件，操作工、帶班長及巡檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產品流入下工序。

三、工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規格的產品，不同產品之間需要進行有效的產品定置標識，防止不同產品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產過程中出現重大混淆現象。

四、不合格品的控制

1、在生產過程中，如發現所壓鑄產品不合格或模具損壞，發現者應立即上報。帶班長、巡檢員或車間主管組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區域內。

2、在檢測環節中，出現的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題的，全檢員及巡檢員可要求生產現場做出技術處理，經過處理的產品必須經過重檢。

3、發現的不合格品，由車間巡檢員填寫《質量報告單》，并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。

五、巡檢員可一周或一個月對車間生產的質量狀況進行一次總結，內容涉及產品質量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理

一、原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄

1、所有進貨的鋁錠必須要經過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。

2、新到的未經過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現正在使用的鋁錠嚴格區分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數的鋁錠進行相同的標識。

3、新入倉暫時存放的鋁錠，未經許可不準發予生產車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態（未經化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。

4、經過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，試壓鑄產品必須經過車間主任及質量管理科質檢員的檢驗，且必須要經過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。

5、經過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產。

6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：

列：

ADC12——100831

時間號：材料通過檢驗的時間，即

2010年8月31日。

材料合金代號：

工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理

二、壓鑄件的時效性處理

1、所有壓鑄件必須要經過時效性處理，以消除產品的壓鑄應力。

2、壓鑄車間所生產的壓鑄件，在經過全檢后，必須要經過15-20天的堆放，以消除產品的壓鑄應力，在經過時效性處理的壓鑄件方可流入下工序加工。

3、進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。

4、經過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產品進行抽檢。以確定產品完全符合生產要求后，方可正式入倉進入下工序生產。

5、如因生產急需而要啟用未完成時效性處理的產品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經過公司檢驗科與壓鑄生產車間主任的批準。

6、啟用未完成時效性處理的產品時，應做到最先進行處理的產品先行出貨。

三、原材料（鋁錠）的批號管理

1、由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產時必須要進行原材料的批號管理。

2、投入生產的批號鋁錠，必須是經過上述檢驗合格的鋁錠。

3、同一個批號的鋁錠所生產的產品，必須與其他批號的鋁錠所生產的產品進行嚴格的區分，并進行標注。標注內容包括：產品型號、材料批號、生產時間（時效性處理的時間標識）等。

4、后期機加工，也需要根據材料批號來進行。

1、在壓鑄生產過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產品、集渣包等）。未經許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產操作規程的行為，將受50-100元的經濟處罰。

2、操作工在生產過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。

3、壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。

4、回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經過試驗后方可決定。回爐料在重煉前應經過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。

5、已經過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產品使用那部設備進行加工、生產何種產品（主要是非氣密性產品和強度要求不高的產品）等。生產班長與質檢員監控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗（包括加強巡檢力度，加強產品抽檢）。

6、所有回爐料壓鑄件也必須要經過時效處理，以消除產品的壓鑄應力。

7、所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。

8、不可回爐重煉的廢料的處理：

1）由車間將廢料熔成鋁錠。2）經分選后當廢鋁作變賣處理。

工序名稱：

回爐料的控制

工序名稱：

壓鑄設備與模具的維護與保養

一、壓鑄設備的維護與保養：

1、所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規程來進行。

2、所有壓鑄設備的日常維護與保養、二級保養、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行：

1）、壓鑄設備的日常維護與保養，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。

2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養。

3）壓鑄設備運轉6200H進行中修。

4）壓鑄設備運轉18000H進行大修。

3、建立設備日常維護與保養的作業指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業指導書之要求對設備進行日常維護與保養。

4、每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養情況，及設備維修情況。如：該班該設備生產的產品的種類及數量。

5、壓鑄設備的的各級保養及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。

二、壓鑄模具的維護與保養；

1、現正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。

2、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數據，以上數據可以是估計值。

3、建立模具的日常維護與保養作業指導書，壓鑄工、班長、模具工、維修工等根據該作業指導書之要求對模具進行日常維護與保養。

4、模具日常維護與保養作業指導書應明確以下幾個方面： 1）模具上機有何人負責安裝模具。

2）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3）模具的維修。

4）模具的使用壽命。

5、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、質檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。

6、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產品，模具產生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。

工序名稱： 壓鑄車間班長日常質量控制制度

1、在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產情況和注意事項。

2、交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產品進行解剖和外觀檢驗。

3、督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經過上述處理后，方可開始生產。

4、協助質檢員完成對本班生產的首件產品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產。

5、對本班每臺機所生產的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監督爐工必須按照熔煉作業指導書進行操作。

6、對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質產生。

7、本班各機臺所生產的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發現有過多或過大內部氣孔時應立即暫停該機的生產，并對設備和模具進行檢查和調試，對調試后生產的產品再次進行解剖檢驗，在確認合格后，才可恢復生產。以此防止批量的壓鑄件氣孔的產生。

8、嚴格按照要求對本班每臺機的使用鋁材進行調配（鋁材與回爐料的配比）

9、下班前必須把本班的生產情況對下一班作出說明，并在交接班記錄本上作出詳細的書面說明。

工序名稱：

壓鑄車間生產交接班管理辦法

1、當班操作工在下班前15分鐘停機打掃衛生，并把模具處于合模狀態。

2、予留1-2件完整的末件毛坯（帶料餅，集渣包）。

3、將剛生產出的壓鑄件及使用的鋁錠堆放在指定的區域內。

4、清理機臺（清潔機身及模具下方的盛料盤，清理壓射部分及熔爐周邊的渣料）和周邊衛生。

5、在交接過程中，必須保證接班人員都在場，交班人員必須向接班人員交代相關交班事項。

6、下班人員必須得到接班者的認同后才可下班。

7、雙方班長應在交接班記錄上作好工作記錄，同時簽名確認。

8、接班班長必須在上班時間前30分鐘到達生產車間，操作工應提前15分鐘到車間。

9、接班班長應對上一班保留的末件產品進行檢查確認，而操作工應對上班的機臺衛生進行監督，如有不合格之處應及時向本班班長反映，接班班長可要求上一班重新清理。

10、開啟電源，打開模具，檢查模具型腔及各抽芯是否正常，機床空運轉3-5次確定無異常后才能開機生產。

11、接班人員生產時，必須保留首件經班長和質檢員確認無異常后才能生產

12、每班班長必須對本班的生產過程進行記錄，如換抽芯、換模具或出現質量事故等。

13、在生產過程中，如因各種特殊原因造成生產無法進行的，需經雙方班長及相關人員確認后，由接班班長繼續完成。

14、完成上述工作后，雙方班長同時簽名確認，如確認后再出現問題由接班方負責。

第三篇：商品混凝土的生產過程質量控制

商品混凝土的生產過程質量控制

一、商品混凝土的質量要求

商品混凝土的質量主要受原材料性能和質量設計和生產水平以及施工質量三個方面的因素制約。對于商品混凝土生產企業而言，對原材料的性能和質量認真試驗和檢測、選擇質量合格的原材料，綜合各種要求和因素進行混凝土配合比設計并在試驗室嚴格的試驗的基礎上產生基準配合比，生產和質檢人員具有良好專業知識和業務技能、認真負責地執行相關標準、準確無誤地完成各個工序、依據適宜的生產工藝進行生產，是獲得質時合格的出廠商品混凝土的不可缺的保證。同時，還應該對于出廠的混凝土進行跟蹤控制，及時反饋混凝土在施工現場的性能和質量，同便進行生產調整控制。對于商品混凝土用戶而言，施工方應嚴格按照施工規范和標準進行混凝土澆注、振搗和養護，以獲得滿意的施工質量。同時，施工應該按照規定的條件和要求取樣和制作混凝土試樣，保證獲得合格的現場的混凝土試樣，減少以致避免由現場混凝土試樣不合格而經常導致的施工和商品混凝土生產商之間的分岐和矛盾。

商品混凝土的一個顯著優勢是能夠大幅度提高混凝土的強度保證率。混凝土的強度是混凝土質量的一個重要指標，混凝土強度必須滿足設計要求。商品混凝土由于采用工廠化集中生產，從原料、配合比設計、生產、運輸、澆注等各環節按照相應標準和規范嚴格控制，因此能夠盡可能地保證混凝土的強度要求。

除應滿足強度要求外，混凝土還應具有足夠的在建筑物所處的環境及使用條件下抵抗內外因素侵蝕破壞和變形的性能，即耐久性，以保證建筑物的服務壽命，減少維修維護工作和費用。實際上工程人員常常過度關注混凝土的強度卻忽略了耐久性，由此帶來了很多問題。很多鋼筋混凝土結構過早發生破壞，其原因不是強度不夠，而是耐久性不足。在這方面國內外的教訓比比皆是，而且付出了慘重的代價。

作為一種工廠化生產的商品，商品混凝土還必須滿足用戶的使用要求。現代的施工技術往往要求混凝土采用泵送澆注施工工藝，因此商品混凝土的拌合物需要具有良好的工作性能（或稱和易性）通常是大坍落度、較小的坍落度損失配以良好的粘聚性能和保水性能，以保證混凝土泵送施工的順利進行。

企業界的主要目的是經濟效益最大化，追求最大的利潤空間同樣是商品混凝土生產商的主要目的。因此，在保證商品混凝土各項質量和性能的基礎上，商品混凝土生產商要不斷提高技術和管理水平，節約成本，保證企業的生產利潤。

總之，合格的商品混凝土必須是力學性能、耐久性能、工作性能滿足結構設計和施工使用要求并且在經濟上有利可圖的混凝土。這幾個方面是一個有機的整體，相互影響、缺一不可。商品混凝土生產商需要綜合考慮這幾個方面，保證性能，兼顧成本，做到綜合平衡。

二、生產過程質量控制

商品混凝土采用工廠化集中生產，其生產過程具有配合比基本穩定、計量準確、生產量大、生產快捷、機械化和自動化程度高的特點。商品混凝土的生產由原材料的進料和堆存、原材料的計量、混凝土的攪拌、出廠質量檢測、運輸和澆注等一些環節組成，每個環節都必須認真做好。

但是，由于原材料種類多，質量和性能的波動較大，常常造成混凝土的不穩定，因此生產過程的質量控制十分重要。在生產中必須嚴格按照試驗室出具的生產配合比計量各種原材料，依據技術部門制訂的生產方案攪拌生產，現場質檢員還應隨時觀察混凝土拌合物的工作性能，并根據原材料的實際情況及時有效地調整，以保證混凝土的質量。

在冬季和夏季高溫生產期內，必須按照相應生產規范和技術方案執行。

2．1原材料的進料、堆豐和使用 生產商品混凝土的原材料包括水泥、礦物摻合料、砂、石、外加劑和水六類。除水（一般為自來水）不需要專門檢驗外，商品混凝土攪拌站必須對進場的其它五類原材料進行檢驗和試驗。原材料供應商必須提供產品說明、出廠合格證和性能質量檢測報告。攪拌站的試驗室負責對進場原材料進行質量檢驗和性能試驗，為采購部門提供接收或柜收依據，為生產和質檢部門提供生產過程質量控制和調整依據。不合格的原材料不得用于生產。

商品混凝土攪拌站的砂、石類原材料采用堆場形式堆放。為了保證砂石材料性能的穩定，堆場要有可靠的排水功能，防止積水、積雪，最好采用封閉的材料存入廠房。對于不同規格的砂、石料應該分別堆放，并有醒目的標志，標明品種和規格，防止混料。砂石材料的堆存和使用要有序進行，做到先進先用，以使一段時間內的砂石料性能基本穩定。同時在生產中要密切關注砂石材料的波動情況，尤其要注意砂的細度模數、含水率和含石率等的變動。生產控制中要及時對變化情況作出反應。

水泥、礦物摻合料和膨脹劑等粉狀原材料儲存于筒倉應保證密封性能良好，防止雨、雪進入，使用權原材料受潮。應根據生產情況密切注意原材料的消耗，防止出現原材料短缺的情況。商品混凝土攪拌站應盡量使用同一大廠的同品種的旋窯水泥，以保證可靠的強度和穩定性。粉煤灰應使用權用II或I級灰，嚴格檢測粉煤灰的細度、活性指標和需水量比。選用適宜的符合國家標準膨脹劑，經過試驗確定膨脹劑與水泥和粉煤灰的相容性以及適宜摻量。

液體泵送劑和水儲存在密閉的罐中。要選用符合國家標準、并且與水泥、礦物摻合料和膨脹劑具有很好相容性泵送劑或減水劑，保證混凝土的工作性。2．2原材料的計量和攪拌

計量和攪拌系統是商品混凝土生產的核心部分，計量精度直接影響混凝土的質量，計量和攪拌速度直接影響混凝土的生效率。

混凝土的計量系統的誤差必須滿足相應國家標準的規定要求。為了保證計量系統的精確性，每年不少天一次上法定的計量部門進行檢查，并取得計量部門簽發的檢定合格證書，同時在生產過程中應定期自檢和校驗，密切注意計量系統的誤差范圍。

商品混凝土攪拌站采用成套的自動化混凝土生產線，上計算機進行生產控制，生產控制系統的操作人員只需根據生產任務單和配合比通知單調用生產配合比，原材料的上料、計量、攪拌、卸料完全由計算機控制操作。操作人員必須嚴格按照生產任務單和配合比通知進行生產，保證混凝土的質量以及生產的混凝土與需求相一致辭。由技術部門規定混凝土的攪拌時間和上料順序，在使用粉狀膨脹劑、引氣劑或阻銹劑時應適當延長攪拌時間。在這一過程中，由現場質檢員實施監督檢查，同時需要密切觀察生產過程的情況，及時、有效地發現問題并進行相應處理。2．3混凝土出廠檢驗

為了保證商品混凝土的質量，應由質檢員對出廠的混凝土進行檢驗。出廠檢驗工作包括送貨單檢驗、混凝土工作性檢驗、混凝土強度試件的取樣和制作、開盤鑒定以及檢驗記錄填寫等項。應首先對送貨單進行檢驗，防止出現交貨錯誤。對出廠混凝土的質量進行目測和試驗，檢測其坍落度是否滿足要求，粘聚性和保水性是否良好，是否適宜泵送施工等。特別是對于每一批次的前幾盤混凝土應密切關注。發現質量波動或混凝土工作性不滿足要求時應對生產配合比進行調整，調整時應保持水灰比/水膠比不變，根據生產時的砂石計量數量，如果砂的細度模數和含石率有明顯變化，還需要降低或增大砂率。

混凝土的拌合物的質量應每車目測，同時按照規定要進行取樣檢測，主要檢驗混凝土的坍落度是否滿足要求，拌合物是否均勻，粘聚性和保水性如何，并將檢驗結果反饋到生產控制中。必要時應當每車均檢測工作性。同時，按照標準和規范的要求取樣制作強度檢驗的試件。按照要求，進行強度檢驗的試件取樣時，每拌制100m3的同一配合比的混凝土，取樣次數不得少于一次，當一個工作班生產的同一配合比的混凝土不足100m3的，其取樣次數也不得少于一次。取樣后要在規定的環境中、按照規定的制作方法成型進行標準養護。2．4運輸和澆注

通常情況下，商品混凝土生產商負責混凝土從攪拌站到施工現場的運輸。采用泵送澆注工藝時，還常常由生產商提供汽車泵或地泵，并且負責將混凝土泵送至施工部位。在這種情況下，商品混凝土生產商須負責混凝土的運輸和澆注質量。

商品混凝土的生產、運輸和使用是一個連續過程中的幾個環節，必須保證混凝土質量在這一系列環節中始終處于受控狀態。不同的工程部位、施工方式以及施工方的技術水平和準備情況，對混凝土的需求量是不同的。因此，商品混凝土生產企業應根據施工方的施工方案編制相應的生產和運輸方案，必要時派出駐施工現場的高度人員，隨時掌握工地情況，合理安排車輛，以合適的供應速度為工地提供混凝土。車輛發出過多會造成施工現場車輛等待時間過長，導致混凝土的工作性損失過大，車輛發出過少會造成施工現場缺料，導致混凝土不能連續澆注，這都會影響混凝土的質量。

此外，商品混凝土生產商還應做好對罐車、泵車和高度人員的業務培訓工作，保證混凝土的運輸和澆注按照相應的規范和標準進行。

2．5施工現場的工作

商品混凝土生產過程的控制不了但包括攪拌生產和運輸工作，還包括施工現場的工作，后者主要分為兩個方面：施工現場信息反饋和對施工方協助和監督。這一點是不容忽視的。2．5．1施工現場信息反饋

商品混凝土生產企業派出的施工現場高度員應該根據施工情況，保持與攪拌站生產和車輛高度人員聯系，及時調整供料速度，使供料速度與施工速度相平衡。同時，還要及時反映用戶對混凝土的需求數量的變化，以便攪拌站及時調整生產計劃，防止混凝土的浪費。

原材料的波動、施工進度和天氣變化以及運輸距離的變化都會造成混凝土的質量和性能波動，常常導致施工現場混凝土的工作性不良，影響混凝土的澆注施工。商品混凝土生產企業派出的施工現場高度員應當將混凝土的質量情況及時反饋至攪拌站，以便做出相應的技術調整，保證混凝土的質量。

當商品混凝土生產企業沒有施工現場高度員時，應當事先與施工方溝通，要求施工方做好上述的信息反饋工作。2．5．2對施工方協助和監督

施工方是商品混凝土的用戶，負責混凝土的入模、振搗和養護等施工以及施工現場混凝土的取樣檢驗。為了保證混凝土質量，避免糾紛，商品混凝土生產企業需要協助和監督施工方做好下列工作：督促施工方做好施工準備工作，為混凝土進場交貨提供必要條件；要求施工方保證施工速度，防止混凝土過振或漏振；督促施工方及時地反饋質量要求，進行現場施工檢查；未經混凝土生產商允許，不得在混凝土里面加入外加劑和水等材料；協助并監督施工方按照標準和規范取樣進行現場檢驗、制作和留臵試件并進行標準養護，以避免糾紛，保證成型試件強度合格。2．6質量控制體系 2．6．1建立質量保證體系

建立關系明確的質量管理和保證體系，統一協調材料、技術、質檢、生產等各部門的職責和工作，全面提高和強化人員的質量意識，各負其責，責任至人。2．6．2制訂混凝土質量控制計劃

根據質量管理和保證體系，制訂明確、可操作的質量控制目標，分解至企業各部門，各部門再細化分解至各崗位。依據質量控制目標，制訂一定時間段內的質量控制計劃，并且建立合理適宜的考核和激勵措施。2．6．3貫徹落實生產方案

對于重要工程和有特殊要求的混凝土工程，制訂詳細的生產方案和審批手續。生產前認真進行生產方案的技術交底工作，對從原材料至現場澆筑的每個環節都嚴格要求，保證生產方案的貫徹落實。

2．6．4建立技術資料檔案

保證各項技術資料齊全合格，及時為施工方提供相應的開盤鑒定等技術資料，并形成和種生產書面記錄。主要的書面記錄包括商品混凝土生產日志、質量檢查表、混凝土安全運輸交底、混凝土泵送記錄和混凝土試件制作記錄。

商品混凝土的良好質量是商品混凝土能夠不斷得以發展和應用的基礎。因此，商品混凝土的質量控制具有十分重要的意義。商品混凝土生產企業必須全面提高和強化質量意識，嚴格按照相應的標準和規范進行生產和質量控制，從生產過程的各個方面做好工作，保證出廠混凝土的質量。同時，商品混凝土生產企業需要協助和監督施工單位按照標準和規范進行施工，保證混凝土的使用質量。

第四篇：鋁合金門窗生產過程的質量控制

鋁合金門窗生產過程的質量控制

發布時間：2006-10-19

一間機械化流水作業生產線年產20萬平方米規模的鋁合金門窗生產企業，鋁門窗產品的質量好壞，直接影響房屋建筑工程質量，也影響鋁門窗生產、施工安裝企業的聲譽和經濟效益。如何生產優質的鋁門窗產品，及獲得在房屋建筑施工安裝上的優良工程結果，是本文研究討論的目的內容。作者根據在鋁門窗生產與施工安裝企業長期的設計、生產與施工安裝實踐和質量管理工作經驗，就鋁門窗機械化流水作業生產線上的生產過程質量控制方法，向有關科技與管理人員作一簡要介紹，以起個拋磚引玉的作用。

一、鋁門窗生產過程質量控制

1．原輔材料的質量控制鋁門窗生產用的原輔材料供應商，雖然都取得了ISO國際質量認證，有一套完整的質量體系，但在中國目前的實際情況表明，仍然時有不合格品供應給客戶現象。因此，在鋁門窗生產時，外購的各原材料在入倉前均必須進行嚴格的質量檢驗控制。

(1)鋁合金型材的主要質量控制內容

①具有產品質量保證書；

②鋁型材的壁厚、氧化膜或涂層復合膜厚度、硬度等應符合國家標準GB／T5237.1－2000，或滿足設計生產的鋁門窗產品要求；

③鋁型材外觀表面質量、顏色應與樣板相符合。

(2)五金附件、輔助材料的主要質量控制

①不銹鋼滑撐質量控制查驗產品合格證；檢測材料質量，用磁鐵測試其不銹鋼的磁性；用游標卡尺測量其關鍵的三角定位尺寸和影響安裝質量的孔距尺寸，以及材料的厚度、寬度等，其余按GB9300－88驗控。

②聯動執手以事先提供的樣板比較，查驗合格證和質保書，其余按GB9298－88標準檢驗。

③鋁合金門窗鎖與球型鎖的質量控制抽樣檢驗外觀和結構質量，應以樣板相符，啟閉要靈活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87標準檢驗控制。

④地彈簧、門窗滑輪及自攻螺絲產品質量應與樣品相符，并查驗合格證、質保書、其余應分別符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85標準。

⑤抽芯釘、硅酮建筑密封膠的質量控制對這兩種材料的質量控制，均必須進行實物試驗檢驗。抽芯釘常見的質量問題是外包復層材質偏軟，達不到預期的緊固作用，特別是其不合格部分通常被隱蔽著，易造成嚴重的質量事故，故對這一材料質量應嚴格控制，經常檢查監督。對密封膠的質量控制，無論是玻璃膠還是外墻膠，進行實物試驗目的是觀察其流動性，防止過稀，附著吸附性、表干和整體固化速度。通常品質差的密封膠表現為，過稀、流動性大、吸附性能差和整體固化時間長，常導致鋁門窗產品質量差。

⑥密封膠條及橫豎毛條等附件質量控制這些附件的質量控制，主要是與事先提供的樣板進行比較或進行實物試驗，檢查其品質是否滿足鋁門窗的設計要求。

2．開料與機械加工過程質量控制

(1)鋁型材鋸切下料質量控制主要是嚴格控制長度尺寸和角度的準確性。門窗框料長度尺寸通常控制為正值<0．5～0．0mm：門窗扇料長度通常控制為負值－0．5～0．0mm。門窗框、扇料中具角度的開料，必須使被開出的鋁型材端頭角度準確，并進行實物對接試驗，使之滿足設計要求。

(2)鋁型材門窗料的鑼榫、銑、鉆、沖、剪切這些機械加工過程的質量控制，主要依據鋁門窗設計圖紙和工藝技術卡片確定的尺寸及有關質量要求。為了減少誤差和不必要的損失，工作前需準確調試好相關機械設備的刀、模、鉆頭等，尺寸調試確認無誤后，才能投入大批量運行生產。同時注意剔除少量質量不合格的鋁型材，防止流入下道工序。另外，在運行時要間隔一定時間，進行檢測加工過的物件尺寸，防止機械故障導致出現的偏差，再是對機械加工操作平臺、夾緊器表面應控制潔凈狀態，清除鋁屑異物對鋁型材飾面的損傷劃花。必要時，在開料前就將鋁型材飾面采用保護膠紙包起來，以保證產品質量。

3．組裝包裝

(1)組裝過程的質量控制組裝對鋁門窗產品質量影響較大，是質管部門和質檢人員進行監督檢驗的重點工序。鋁門窗的組裝依據設計圖紙和工藝技術卡片，具體質量控制內容包括：①門窗槽口寬度控制<2000mm為±1．0mm；

②門窗槽口對邊尺寸之差<2000mm為±1．0mm；

<3500mm，>2000mm為±1．5mm；

③門窗槽口對角線尺寸之差<2000mm為±1．0mm；

<3500mm，>2000mm為±1．5mm；

④同一平面高低差控制<0．5mm；

⑤裝配間隙控制<0．3mm；

⑥啟閉，要靈活無卡阻，啟閉力≤50N；

⑦高度偏差控制<3500mm，>2000mm為±1．5mm；

>3500mm為±2．0mm；

⑧附件位置準確；

⑨構配件連接牢固，如鎖、輪、鉸、執手、螺絲釘等；

⑩門窗飾面質量良好，無損傷、凹陷、變形等。

(2)包裝質量控制

鋁門窗包裝過程質量控制，主要是清潔油跡油污和表面附著物及粉塵。對飾面包上保護膠紙，貼墻的型材表面涂上均勻的瀝青保護，產品貼上合格證并進行準確編寫上相應的號碼。

第五篇：論電線電纜生產過程質量控制檢驗

論電線電纜生產過程質量控制檢驗

檢驗按相關標準的理解是：通過運用觀察和判斷，適當的結合測量，試驗所進行的綜合性評價。檢驗的目的本文作者認為是滿足客戶對產品質量的期望值，任何一個過程策劃都應該是圍繞客戶而進行的。在質量管理體系中應用過程方法時，強調四個方面的重要性，1.理解和滿足要求，2.需要從增值的角度考慮過程，3.獲得過程績效和有效性的結果，4.在客觀測量的基礎上，持續改進過程。可見過程控制是多么重要。特別對于電線電纜制造過程控制，發現問題越及時越好，因為制造流程是疊加的，到成品發現再處理，解決難度相當大，也會給企業造成不必要的損失。

電線電纜生產過程質量檢驗是按照生產計劃單，工藝指導書和操作規程的要求進行驗證檢驗的，檢驗的形式多種多樣，本文著重闡述按生產過程分類的產品過程檢驗，即首件檢驗，巡回檢驗，完工檢驗。

一．首件檢驗

首件檢驗應該是十分重要的，因為在開始時能夠發現問題，解決問題，制定預防措施，防止批量不合格，起到十分關鍵的作用。例某工人早上開擠出機，加溫的溫度達到了，就開始生產。那么這時就屬于首件檢驗，檢驗擠塑機溫度是不是已經達到規定溫度，可從排出的料的光澤度，有無膠粒，不塑化顆粒等，若有，說明保溫時間不夠，此時開機，勢必會造成質量問題的產生。當發現不合品時，應加以分析，制定預防措施。對于首件檢驗，可導入自檢、互檢、專檢，那么對于上述三種檢驗，我認為自檢就是操作工檢驗比專檢發現隱患的幾率高，車間生產機臺多，不可能每臺開機專檢都在，這時，自檢應發

揮其崗位的重要性，這也是避免不合品流入下道工序的關口。但往往事實相反，檢驗都依賴于專檢人員身上，這也是一種觀念的不良，質量是需要全員參與的，不是那個人的義務，是大家的責任，質量的提高是建立在對標準的理解程度和應用的靈活性的基礎之上，每個人都能是質檢員，轉變觀念，問題就會迎刃而解。

二、巡回檢驗

巡回檢驗是質檢員對車間過程的全數檢驗，認為可對重要工序，材料加強頻率的檢驗，問題的發生都在一瞬間。實例:甲工人在做絞線正常生產時，檢驗員測量導體外徑發現外徑縮小，那么這時檢驗員應該對工藝規程等熟記在心，發揮的時刻到了。外徑變小，造成電阻超標，就應該讓工人停下來，檢查是由于單絲直徑小，還是設備造成的，因為首件檢驗符合要求。找出原因，進行分類統計，改進。所以還是要督促操作人員熟悉工藝規定，檢查執行情況，如果巡回檢驗不及時，也會造成批量不合格。

三、完工檢驗

完工檢驗是對一件半成品結束的一種檢驗形式，驗證其是不是符合要求規定，例：機臺生產一盤10千伏架空線，那么完工檢驗，首先要看端頭導體根數，絕緣厚度、最薄點、平均厚度，光潔度。通過測量加目測來分析質量的情況。

質量是一個永恒的話題，作為質量人員，我們要考慮的是如何改

進，通過運用全面質量管理方法，不斷提高企業自身獨特的質量控制方法。質量意識，需要全體員工的執行，重視全員參與。加強過程控制，不斷達到客戶滿意，實現企業健康向上發展的目標。