第一篇：生產過程產品質量考核辦法

生產過程產品質量考核辦法

1.目的

為提高公司產品質量，激勵員工增強質量意識，促進員工的產品質量、工作質量不斷提高，確保公司質量目標的實現。

通過考核，以激發員工的工作熱情，提高自身技能，促進公司產品質量得以穩步提高，同時為員工工資的計算提供部分依據。2．范圍

本辦法適用于生產總部所屬型材廠、門窗廠各車間、模具廠及質管部的考核。3．職責

3.1生產總部負責根據公司經營計劃及公司考核辦法對下屬部門進行分解，制定各部門考核指標，并組織實施、監督檢查；

3.2生產總部各部門根據部門考核指標，制定本部門各崗位考核指標,并負責在本部門實施、監督檢查。4．考核內容和要求 4.1考核內容

4．1．1各車間考核產品成品率、批量不合格、評審放行次數、質量投訴等項目。4.1．2質管部考核漏檢率、化驗準確性等項目。

1.考核指標的計算及處罰辦法 2.1成品率

2.1.1鋁棒成品率=本月轉出鋁棒/(本月領料+上月庫存鋁棒+上月庫存領料-本月庫存鋁棒-本月庫存領料)×100%。

2.1.2擠壓成品率=(本月轉出型材-上月庫存型材+本月庫存型材)/(本月領鋁棒+上月庫存鋁棒-本月庫存鋁棒)×100%。

2.1.3氧化（電泳）成品率=本月入庫成品/(本月領入半成品+上月庫存半成品+上月庫存成品-本月庫存成品-本月庫存半成品)×100%。

2.1.4擠壓成品率每下降1個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。2.1.5熔鑄、氧化、電泳成品率每下降0.5個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。

2.2送檢合格率

2.2.1擠壓送檢合格率=檢驗合格數/擠壓送檢總支數×100%。

a.完不成指標按熔鑄、擠壓兩道工序制造成本1713.36元/噸的25%對擠壓車間經濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數)×本月產量×1713.36元/噸×25%。

b.超額完成指標按擠壓工序制造成本878.21元/噸的50%對擠壓車間經濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數-合格率指標)×本月產量×878.21元/噸×25%。

2.2.2 氧化（電泳）送檢合格率=檢驗合格數/氧化（電泳）送檢總支數×100%。

a.完不成指標按熔鑄、擠壓、氧化（電泳）三道工序制造成本3198.60元/噸的25%對氧化（電泳）車間經濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數)×本月產量×3198.60元/噸×25%。

b.超額完成指標按氧化（電泳）工序制造成本1485.30元/噸的25%對氧化（電泳）車間經濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數-合格率指標)×本月產量×1485.30元/噸×25%。

2.3 新模具入庫率=新模具驗收入庫數/新模具總數×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.4 新模具修復率=新模試模總數/5×新模具總數×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.5 漏檢率=漏檢支數/檢驗總支數×100%。2.5.1 對漏檢率超出規定的質檢員扣工資100元。

2.5.2 對連續二個月或半年內達三個月漏檢率超出規定的質檢員轉崗或下崗.2.6 批量不合格

2.6.1 鋁棒不允許發生化學成份、低倍組織不合格、導致整爐報廢，發生一次扣熔鑄車間工資600元。2.6.2 擠壓半成品不允許發生批量(20支以上/每框)不合格,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(擠壓或模具車間)100~500元罰款。

2.6.3 氧化（電泳）成品不允許發生批量(10支以上/每掛)不合格,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(熔鑄、擠壓、模具或氧化（電泳）車間)100~500元罰款。發現封孔不合格一次罰氧化車間200元。

2.6.4 質檢員不允許發生批量（20支以上）漏檢，一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任人100~300元罰款。

2.6.5 批量不合格原因不明時的責任劃分標準： a.擠壓條紋、劃傷，擠壓承擔50%、模具承擔50%。

b.亞光料或香檳料色差，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20%。c.腐蝕不均、粗晶，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化承擔20%。2.6.6 批量不合格處罰分級

a.一級，責任50%以上、數量1T（或100支）以上、損失1000元以上，罰款500元/批。

b.二級，一級責任30%~50%或責任50%以上、數量0.3~1T（或50~100支）、損失500~1000元，罰款300元/批。

c.三級，一級責任20%以下、二級責任30%~50%或責任50%以上、數量0.3T（或50支）以下、損失500元以下，罰款100元/批。2.7 模具上機合格率

2.7.1 模具上機合格=上機合格次數/上機總次數×100%。

2.7.2 每下降一個百分點扣模具車間承包工資50元,每上升一個百分點獎模具車間承包工資50元。2.8 質量投訴

2.8.1公司產品不允許發生因生產原因而導致客戶質量投訴并造成經濟損失,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(質檢、熔鑄、擠壓、模具、氧化、電泳車間)100~500元罰款。1.8.2 質量投訴原因不明時的責任劃分標準: a.起斑問題，氧化承擔80%。

b.裝配及尺寸問題，擠壓承擔60%、模具承擔40%。

c.色差問題，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20%。d.表面問題，氧化（電泳）承擔40%、擠壓40%、模具承擔20%。2.8.3質量投訴處罰分級：

a.一級，數量1T以上、損失1000元以上，罰款500元。b.二級，數量0.1~1T、損失300元以上，罰款300元。c.三級，數量0.1T以下、造成不良影響，罰款100元。

2.9 擠壓工具包括擠壓桿、模套、模墊等在生產過程中發生彎曲、變形、斷裂等問題經分析屬于制造的原因處罰模具車間承包工資200~500元/件。

3.產品質量指標每月考核一次，每月5日前由上述數據提供部門將上月的統計的有關結果報質管部匯總統一核算，并報生產副總經理批準后交成本中心作為核算該部門工資的依據之一。4．本考核辦法不足之處由考核小組及時修改,解釋權屬總經辦。

第二篇：工廠生產過程質量管理及考核辦法

工廠生產過程質量管理及考核辦法提要：生產科（車間）負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃，設立關鍵/特殊工序控制點，生產車間具體管理和實施工廠生產過程質量管理及考核辦法

1、目的

對與生產過程有關的各項因素進行有效控制，確保各生產過程按規定的要求和方法在受控狀態下進行，生產出符合要求的產品。以保證我廠產品質量長期穩定，鼓勵創優質名牌產品理念，經廠長辦公室研究批準，特設定產品質量獎懲條例。考核辦法和質量獎持鉤，由生產、質監部具體考核，月統計、季兌現。

2、適用范圍

適用于本企業常規產品、定型產品生產過程的控制。

3、職責

3.1生產科（車間）是過程控制的主管部門,負責過程控制的策劃,制定生產作業計劃,組織實施過程控制,提供工藝配方,技術標準及相關的工藝操作文件,對關鍵工序過程進行策劃,負責生產設備及維修保障,能源供應及生產環境控制.3.2、質管科負責產品過程的監督。

3.3、供銷科負責按規定要求提供生產過程所需的原材料及物品。

3.4、質管科負責對質量有影響的生產人員的培訓。

3.5、各生產車間依據工藝文件技術文件規定組織實施生產過程的控制。

4、工作程序

4.1、生產科（車間）負責確定產品加工，包裝等生產過程，并對過程控制進行合理策劃、制定生產作業計劃，對生產過程中直接影響產品質量的人、機、料、法、環、測、時間、信息八大因素進行控制，使其處于受控狀態。

4.2、人員控制

4.2.1、生產科（車間）負責確定生產車間，各工序人員需求及能力配備要求。

4.2.2、質管科負責組織對操作人員進行專業知識和操作技能培訓，使之勝任本崗位工作。對從事檢驗及特殊崗位，重要崗位的人員還必須進行資格認可，持證上崗。

4.2.2、具體按《人事管理制度》進行。

4.3設備的控制

4.3.1生產科（車間）負責設備，設施的配備，負責水、電、氣能源供應保障，負責生產設備及水、電、氣設施的檢修和保養。

4.3.2、資產負責人應建立“生產設備臺帳”和設備檔案，主要設備完好率應達到98%以上。

4.3.3各生產車間操作人員遵守設備操作過程，不違章操作，對日常設備設施，愛護使用和維護保養。設備發生故障時，及時通知維修人員檢修。

4.4、原材料控制

4.4.1供銷科負責組織提供經驗或驗證合格的原輔材料、包裝及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工過程中，發現原輔材料、包裝的質量問題，就停止使用，并及時報告檢驗部門鑒定處置。

4.4.3、具體以《采購控制程序》和《不合格品控制程序》執行。

4.5、生產操作控制

4.5.1、生產車間按照技術標準，生產技術配方，操作規定等作業文件組織生產，遵守工藝紀律，保持文明生產秩序。

4.5.2、生產車間在生產過程中執行“三檢”制即自檢、互檢、巡檢結合，上道工序的產品合格后方能轉入下道工序，保證生產出符合規定要求的產品。

4.6、生產環境控制

4.6.1生產科（車間）負責依據相關的生產現場管理要求，對生產現場工作環境進行規劃，控制和考核。

4.6.2各生產車間按《食品衛生法》的要求和企業的相關規定，做好生產環境管理、設備工具及人員整潔和衛生，保持適宜的工作環境，搞好現場生產管理。

4.7過程質量監測

質管科負責對進廠原材料，生產過程中的半成品及入庫成品實施過程監督和檢驗控制，對關鍵/重要工序進行重點監控，確保產品符合規定要求。

4.8關鍵/特殊工序

生產科（車間）負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃，設立關鍵/特殊工序控制點，生產車間具體管理和實施。本廠配料設立關鍵/特殊工序控制點，采取的主要措施有：

a.事關鍵/特殊工序的操作人員必須經過培訓上崗；

b.操作人員根據關鍵/特殊工序要求，嚴格進行操作和工序質量控制；

c.質管科對工序質量進行重點監控，對工序能力和設備能力定期進行鑒定，并保存鑒定記錄。

4.9考核辦法

4.9.1生產過程中產品合格率，每提高一個百分點獎勵當月獎金總額的20%，連續一個季度達到100%獎勵季度獎金總額50%。

4.9.2生產過程中產品合格率每下降一個百分點扣罰當月全額獎金。出現嚴重質量事故，除追究經濟處罰外，給予降職、降薪、調離工作崗位、直至辭退。

4.9.3生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標10%，除扣除責任人全月獎金外，該部門負責人及所在部門其他人只能拿當月獎金額的50%。

4.9.4生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標50%，除扣除責任人和部門責任人外，主管領導及相關部門也全額扣罰當月全額獎金。

4.9.5對產品質量生產工藝提出合理化建議，被采納并產生經濟效益，按效

工廠生產過程質量管理及考核辦法提要：生產科（車間）負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃，設立關鍵/特殊工序控制點，生產車間具體管理和實施 益額10%獎勵本人。

第三篇：生產過程質量管理制度及考核辦法

生產過程質量管理制度及考核辦法

一、目的：

為嚴格控制食品加工生產過程，保證食品生產的安全，保證消費者的身體健康和生命安全，特制定本制度。

二、范圍：

凡本單位與生產相關的環節均應遵守本制度。

三、內容：

1.原、輔料的衛生要求具有檢驗檢疫合格證。加工用水必須符合國家生活飲用水衛生標準。

2.食品生產必須符合安全、衛生的原則，對關鍵工序的監控必須有記錄（監控記錄，糾正記錄）。

3.原料、半成品、成品應分別存放。廢棄物設有專用容器。容器、運輸工具應及時分別消毒。

4.不合格產品及落地產品應設固定點分別收集處理。5.班前班后必須進行衛生清潔工作及消毒工作。

6.包裝食品的物料必須符合衛生標準，存放間應清潔衛生、干燥通風，不得污染。7.倉庫應符合工藝要求，配有自動溫度記錄裝置，庫內保持清潔，定期消毒，有防霉、防鼠、防蟲設施。

8.設有獨立的檢驗機構和儀器設備。制定有對原輔料、半成品、成品及生產過程衛生監控檢驗。

1)環境衛生控制

A.老鼠、蒼蠅、蚊子、蟑螂和粉塵可以攜帶和傳播大量的致病菌，因此，它們是廠區環境中威脅食品安全衛生的主要危害因素。最大限度地消除和減少這些危害因素對產品衛生質量的威脅。

B.保持工廠道路的清潔，消除廠區內的一切可能聚集、孳生蚊蠅的場所，并經常在這些地方噴灑殺蟲藥劑。

C.工廠要針對滅鼠工作制定出切實可行的工作程序和計劃，保證相應的措施得到落實，做好記錄。

D.工廠內不宜采用藥物滅鼠的方法來進行滅鼠，可以采用捕鼠器、粘鼠膠等方法。2)生產飲用水的衛生控制：必須符合國家規定的生活飲用水衛生標準GB5749的指標要求。

3)原、輔料的衛生控制： A.對原、輔料進行衛生控制，分析可能存在的危害，制定控制方法。生產過程中使用的添加劑必須符合國家衛生標準，用具有合法注冊資格的生產廠家生產的產品。對向不同國家出口的產品還要符合進口國的規定。

B.對加工過程使用的工器具，與產品接觸的容器不得直接與地面接觸；不同工序，不同用途的器具用不同的顏色，加以區別，以免混用。4)車間、設備及工器具的衛生控制：

A.嚴格日常對生產車間、加工設備和工器具的清洗、消毒工作。

B.車間要專門設置化學藥品，即洗滌劑、消毒劑的可上鎖的存貯間或存貯柜，并制定出相應的管理制度，由專人負責保管，領用必須登記。藥品要用明顯的標志加以標識。5)儲存與運輸衛生控制：

A.定期對儲存食品倉庫進行清潔，保持倉庫衛生，必要時進行消毒處理。

B.庫內產品要堆放整齊，批次清楚，堆垛與地面的距離應不少于10cm，與墻面、頂面之間要留有30cm~50cm的距離。為便于倉儲貨物的識別，各堆垛應掛牌標明本堆產品的品名、規格、產期、批號、數量等情況。存放產品較多的倉庫，管理人員可借助倉儲平面圖來幫助管理。

C.成品庫內的產品要按產品品種、規格、生產時間分垛堆放，并加掛相應的標識牌，牌上將垛內產品的品名、規格、批次和數量等情況加以標明，從而使整個倉庫、堆垛整齊，批次清楚，管理有序。

D.食品運輸車必須保持良好的清潔衛生狀況，為運輸工具的清洗、消費配備必要的場地、設施和設備。

6)人員的衛生控制

A.加工和檢驗人員每年至少進行一次健康檢查，必要時還要作臨時健康檢查，新進廠的人員必須經過體檢，合格后方可上崗。

B.生產、檢驗人員必須經過必要的培訓，經考核合格后方可上崗。

C.生產、檢驗人員必須保持個人衛生，進車間不攜帶任何與生產無關的物品。D.進車間必須穿著清潔的工作服、帽、鞋。

E.凡患有有礙食品衛生疾病者，必須調離生產加工、檢驗崗位，痊愈后經體檢合格方可重新上崗。

F.妨礙食品衛生的疾病主要有：

——病毒性肝炎；

——活動性肺結核；

——腸傷寒和腸傷寒帶菌者； ——細菌性痢疾和痢疾帶菌者；

——化膿性或滲出性脫屑性皮膚病；

——手有開放性創傷尚未愈合者。

G．加工人員進入車間前，要穿著專用的清潔工作服，更換工作鞋靴，戴好工作帽，頭發不得外露。

H.與工作無關的個人用品不得帶入車間，并且不得化妝，不得戴首飾、手表。I．工作前要進行認真的洗手、消毒。

四、生產過程質量管理考核辦法 1、人員衛生考核

1)檢查崗位操作人員著裝是否干凈整潔，是否按要求穿戴工作衣、工作帽；

2)檢查崗位人員的個人衛生，是否留長指甲、穿拖鞋、帶首飾，是否保持個人清潔，勤洗頭勤洗澡勤換衣。

3)檢查崗位人員的洗手消毒和工作中的動作行為，進出車間時，是否按要求更衣、洗手消毒，是否有在車間內吸煙、吃零食、吐痰等影響環境衛生的行為。

2、環境衛生考核

1）檢查工作場所的環境狀況，是否有與工作無關的雜物、蜘蛛網、蒼蠅蚊子蟑螂等昆蟲；材料及產品擺放是否有序；

2）檢查工作場所的清潔消毒情況，是否按照規定的消毒方法和頻次定期進行清潔和消毒，是否按時開啟紫外線殺菌；

3、生產設備運行狀況的考核

1）考核設備操作員是否按設備操作規程進行操作，正確使用。是否按規定對設備進行維護和保養，消除異常。

2）考核設備的清潔消毒情況,檢查是否按照衛生操作規范的要求，對所負責的生產設備周期性地進行清潔消毒；

3）考核員工是否對關鍵工序的工藝參數進行嚴格控制，按規定的要求對工藝參數進行檢查，確保工藝參數符合生產要求。出現工藝參數偏差是否立即向主管人員反映。

4、生產操作的考核

1)考核操作員是否嚴格按照操作指導書的要求進行操作； 2)檢查操作員的自檢意識, 詢問是否熟知本崗位的產品驗收標準，對生產的產品是否能主動進行自檢，以檢出不良品，當質量異常時是否及時向主管人員匯報。

3)檢查直接與產品接觸的包裝物的殺菌情況，考核員工是否能按規定的程序進行操作，有否減少工序。

5、生產過程質量控制的考核

1)檢查車間化驗員是否按照規定進行過程的檢驗,操作員自檢合格的產品是否存在不合格的隱患;2)綜合考核崗位質量狀況,考核期內是否出現批量不合格或可能導致的質量安全事故隱患;

6、考核評分及獎懲辦法：

1、成立由質量負責人為組長，各部門主管的參加的質量考核小組，每月針對生產崗位的每位員工進行一次生產過程質量考核，并填寫“生產人員質量考核記錄”。

2、考核依據為本文4.1～4.5條款的規定,考核不作得分評分，只記錄扣分評分并匯總。獎懲以扣分總分為依據。對考核過程中發現的不符合項，責任部門及時采取糾正措施，如不按規定進行整改，罰責任部門50元/項。

3、扣分在2分以內的，在班組會上口頭批評，扣分在3分至5分的，每扣一分罰款5元，扣分在5至10分的，每扣一分罰款10元，罰款10分以上的應重新進行崗位培訓,合格后上崗,不合格予以辭退。

4、季度考核(連續三次)未扣一分的員工,由質量考核小組提出,總經理批準后,給予一次性獎勵50元的獎勵,考核未扣一分(連續12個月)的員工, 經質量考核小組提出,總經理批準后可評為公司優秀員工,給予一次性獎勵500元的物質獎勵.

第四篇：服裝-產品質量生產過程控制考核制度

服裝 產品質量生產過程控制考核制度

一、目的

為了加強生產現場工序質量管理、規范管理制度，通過抓操作者的工作質量來提高產品的制作質量，最終達到穩定和提高產品質量的目的。

二、適用范圍

適用于面料、輔料、半成品、成品等生產全過程的質量控制與管理。

三、職責：各相關部門負責相對應的管理與考核 1.采購部負責面、里、輔料質量的測試、檢驗與控制。

2.品質部負責成品質量的檢驗、控制與監督和售后服務質量退庫產品的鑒定。3.生產部負責過程制作、質量控制及解決處理生產過程中所出現的質量問題。4.責任不明，上下車間之間或工序之間，對半承擔相應責任。5.下道包庇上道工序，一經發現承擔相同責任。

四、規定內容

1.各級主管必須按質保量完成各項質量指標，凡在規定的指標內沒能完成的，需對責任人進行處罰。2.下道工序要嚴格監督上道工序的質量情況，做好互檢工作，發現不合格的要及時退回上道工序返工，否則出現的質量問題責任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁難，凡故意拖延返工按5.0元/件進行罰款。

3.組長、統計員和跟單員必須按照要求做好質量記錄、報表，凡沒做記錄、記錄做錯或只記不報的，以每次10元處罰。

4.因下單錯誤造成公司嚴重損失的，要賠償總損失的30%～50%。

5.下列已有具體罰款系條例，違反按相關條例執行，未注明的，根據實際情況酌情處罰。

一、面料檢驗

1.檢驗每卷面料：色差、段差、左右邊色差、布疵情況及數量，并在面料上和記錄單上注明清楚，不按要求認真記錄，罰款10元/每卷。2.面料漏（錯）驗的，按下列方法計算：

A．面料外觀缺陷漏（錯）驗率標準為3片次/1000片（即：每1000片衣褲中若出現3片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料外觀漏（錯）驗率標準超過，每超1片，根據裁剪車間驗片數量考核驗布員。

B．公司規定（一般每十日）依據批號裁剪車間領用量（即原材料出庫數量）與漏（錯）驗換片量進行驗布員考核，并在當月工資中兌現。

C．計算方法：各組計算時，要將分母中的“片”統一換算為“米”。

面料以16片計算（主體衣褲片）分別是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、掛面、大袖、小袖各2片，褲子（4片）：前、后褲片各2片。D．考核換算標準：

面料：[1000片÷16片（主體衣褲片）]×2.9米/套（平均單耗）＝181米。即：面料漏(錯)驗量考核計算標準為：3片次/181米(1000片)。

3.對漏、錯檢責任人每處罰0.5元，以此累計。

4.裁剪過程中發現面料存在色差和緯斜漏檢情況，經確認不符合標準規定的，如通過處理后能使用的，每次處罰料檢員5元；如無法使用造成損失的由責任人承擔（條格面料緯斜不大于3%，素色面料緯斜不大于6%）。

5.料檢員要按規定檢驗：凡料檢人員失職將不合格面料入庫而造成裁剪后的損失，要賠償損失的30％～50％。

二、預縮人員的考核

1.預縮注明每卷面料門幅預縮率數據，未記錄每卷罰10元，每次空米數0.5m以上，按每米2元罰款。2.預縮面料時若發現面料有緯斜現象，要盡力進行校正，并及時反饋給料檢人員便于其工作，若既不反饋又不校正面料到裁剪車間后因緯斜不符合要求，導致無法裁剪時，除重新校正外，每次處罰責任人10～30元。

3.預縮面料時要確認面料正反面，應正面相對折，若粗心大意將正反面弄錯，未造成損失的，每次處罰責任人10元；造成損失的，酌情處理。

三、裁剪車間

1.排板員要認真審閱生產單和款式工藝單、面料檢驗報告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、貼袋、袋蓋不能離開前片排版，違者每床罰10元。3.排版前耗用料超出計劃用量，須得到相關部門確認，否則要承擔多出用量的損失； 4.對用錯樣板號或用錯規格而造成的損失，要全部承擔所造成的損失；

5.對排料中規格大小套裁，或出現漏排、多排、重排等，將根據實際造成的損失給予經濟賠償，如小料缺少，車間無法生產，按1.0元/件進行罰款；

6.拼檔只能大一檔，大改小限量3%以內，違者每床罰5款元；

7.對面料檢驗注明左右色差（邊差）時，…………后片左右連在一起且在同一緯紗上，確保避免左右色差問題。如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成批量色差問題帶來的損失；

8.裁剪6公分以上格料面料時，要進行扎針裁剪，確保裁剪時準確性，如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成的損失；

9.裁剪人員在裁剪前，要仔細查看生產單中的款式及規格要求，并檢查面料的倒順及是否有陰陽（條）格，否則造成損失要承擔面料賠償及誤工責任。

10.裁剪在拉布時，必須注意緯斜、料疵和色差情況（尤其是單件樣衣），凡因不負責任而造成損失的，賠償損失的30%-50%。

11.裁片各部件經緯紗向偏斜不符合標準，裁剪前被發現，每部件/條處罰劃樣者5元；裁剪后被發現，每部件條處罰劃樣裁剪者10元；嚴重不符合標準的，由責任人承擔換片或其它損失。12.裁片各有關部件及零料無規格號型或上下層標識的，每部件處罰責任者2元。

13.款式或號型規格與生產單不符，在排板時被發現糾正的，每次罰責任人5元。裁后被發現而能補救的每次罰責任人10元，不能補救的由責任人承擔換片或其它全部損失。若是縫制車間反饋而能補救的，罰直接責任人10元；不能補救的由裁剪責任人承擔全部損失。

14.零料不齊全，每少一樣罰責任人5元，若是縫制車間反饋的，每次罰責任人5元，零料規格、形狀不符合標準，每部件罰責任人5元。

15.面料正反面用錯能補救的每次罰責任人10元，無法補救的由責任人承擔全部損失。16.裁片各部件若出現刀口漏打、偏斜、過淺、超深和錯打，每次罰責任人2元。

17.上述各項質量問題需返工的，責任人必須及時返工。反之，每拖延一天罰10元，依此累計。因此而誤期的將承擔全部誤期責任。18.里子裁剪絲縷偏差0.5cm，里子接縫處長短互差0.3cm，里子只允許上公差。超出罰款0.5元/片。19.面料、輔料鋪料標準:面料鋪料不能超過 層；輔料：胸棉為 層，挺胸襯、肩頭襯為 層，彈袖棉 層，上衣袋布 層，斜紋褲子袋布層，機紡襯 層，無紡襯 層，褲里綢 層，無紡襯布 層，彈袖棉 層，挺胸棉 層，領料 層，袖子夾里 層。大身夾里 層。

20.打號要保證清晰準確，要嚴格按工藝要求的部位進行打號，不得擅自改變打號位置，違者每次罰5款元； 21.打號操作過程中，嚴禁出現跳號、重號、串號等現象，每片罰打號員1元；

22.已完成打號的衣片，要與配料整齊捆放好，按規定的位置擺放，不得亂放，每次罰5元。23.打號員出現衣、褲片打號不整齊、辨認不清或打錯、打漏者，每片罰打號員1元，依此累計。24.驗片員對每個批號面料情況作記錄，記錄每批號換片（百分之幾）。不認真做好記錄的，每次罰2元。25.驗片員要熟悉國家服裝標準色差、外觀疵點規定。對驗出有疵點等裁片做明顯標記，面料外觀缺陷漏（錯）驗率為5片次/1000片（即：每1000片衣褲片中若出現5片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料每超1片罰0.5元。根據縫制車間換片數量考核驗片、換片。

26.凡驗片員已畫上記號，而換片員沒有換片而造成品返工的，一般可按每件2元計算損失。27.換片員認真對色換片，如有色差，每片罰款2元。

四、粘合工藝操作

1.壓襯要位置準確、裁片無折皺，凡出現質量問題要處罰責任人；壓襯出現正反面壓錯，除賠償面料輔料損失，對責任人給予1.0元/片的罰款。

2.每批量粘合應根據技術部提供的(粘合襯工藝通知單)中所提供的參數調整溫度、壓力、時間，專人記錄調整壓襯相關數據記錄，違者每次罰責任人5元；

3.粘合在縫制車間返工，每片罰粘襯操作人員2元，批量返工，除罰款外，要承擔生產延誤造成的經濟損失。

五、改板車間

1.改板前要認真審閱生產單和款式工藝單后，根據生產單要求領取或查齊需要的樣板。2.改板前要認真核對生產單與樣板號型規格尺寸和該批面料是否與生產單相符合。3.粘合面料應冷卻12小時后才能改板，特殊情況除外。4.刀眼準確、打眼刀深度為0.5cm，每遺漏一個刀眼，罰款0.2元/片。

5.大貨前身、后身、腋下、掛面、大袖、小袖袖山頭弧線順直公差0.1cm，超出罰款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不準超過5%，超出罰款0.5元/片。7.條格、燈心絨類前片絲綹嚴格按樣板。

8.分包時，發現衣片流水號碼被改板改去的，必須用鉛筆補寫上流水號，確保衣片、主要零部件流水號完整正確。

9.每包8件，最后一包不能超過10件；如每包超出8件，按0.5元/件給予罰款。10.分錯或分包多片、少片的，按錯片的實際片數，對責任人給予0.5元/片進行罰款。

六、縫制車間

1.縫制車間組長對每批號（標準規格尺寸有加減的）抽查記錄二件，抽查內容包括：前片長、后片長、大袖片長、肩寬、胸圍、腰圍、下擺等相關尺寸（見附規格表），不認真按此要求去操作，出現問題要承擔造成的損失。

2.縫制車間員工下道工序及組長對上道工序及半成品衣褲片工序實行100％互檢和質檢。3.凡款式做錯或服裝制作丟工、少序、水洗嘜商標绱錯等，責任人每件（條）處罰責任者5元。4.毛爛、脫漏線在1㎝～3㎝等較嚴重不符合標準規定的缺陷，每件（條）罰責任人2元；脫線、跳線在1㎝以內（不含1㎝）每件（條）罰責任人1元。

5.縫制車間在生產中發現裁片分錯、小料不齊要及時補換，凡明知裁片不合格（如嚴重疵點、色差、破洞等）仍然將其制作的，操作者賠償2元/件（片），6.產品在縫制過程中要嚴格對號制作，若對號后出現明顯色差、錯料號）的，必須交主管處置，否則出現質量問題對操作者按每件2元賠償損失。

7.產品在搬運過程中應予以保護，各類零部件要放在貨架或筐內。剪刀、筆等利器擺放要規范，防止造成產品污染、擦傷、破洞等如有出現每次處以10～30元的罰款。

8.各工序在操作中要嚴格按工藝規程或產品的質量要求執行，不得隨意更改或減化工藝操作程序。如果不清楚款式和工藝要求的必須向車間主任或組長尋問，否則出現質量問題由操作者承擔責任。

9.對于訂商標、領標、袖標、洗水嘜、里外貢針線等，要仔細核對后才能操作，凡做錯當事人處于2元/件罰款。10.縫制的縫位寬窄和針距要按規定執行，一般情況明線和面料的縫制3㎝不得少于12-14針，里布、袋布等3㎝不得少于12針，三針包縫線、三角針（一邊計算）、手工針3㎝不得少于7～8針。否則按每件0.5元處于罰款。

11.所有縫線的線跡必須順直，做到該直的直，該順的順，該吃水處要吃水。整燙時歸拔要到位，絲綹要順直。否則按每件0.5～1元的罰款。

12.凡需要對條格的部位必須對條格，并做到左右對稱無偏差，造成質量問題的按缺陷大小進行處罰。13.凡面袋、里袋、領子、駁頭串口等需要畫線操作的，應盡量用隱形畫粉，或做完后將畫粉線處理干凈，不得讓畫粉線外露。否則按每件0.5～1元的罰款。14.縫制車間下貨50件/次。

七、縫制整燙車間

1.每道工序必須仔細檢查本工序的外觀和縫制質量，發現嚴重疵點、破洞縫制等質量問題的，應立即拿出退回返工，否則每件（條）罰款2元。

2.整燙出現嚴重問題或能燙好不愿燙好的，要按每件0.5元罰款。

3.凡違反質量管理規定而造成返工的，若不需更換材料的按每件1元罰款。凡屢教不改多次返工的可加倍處罰。

4.凡違反質量管理規定需要賠償材料損失的，其在過程中的估價為：前片、后背、大袖、小袖、掛面每片5～10元，領子、側片、里布每片3元。全毛或樣衣可按此價加倍賠償。

5.凡因換片、返工不及時、生產遺漏等而延誤交貨期給公司造成損失的，可按實際成本損失的50%賠償，也可將該產品轉賣給責任人處理。

6.凡換片無料的要由裁剪主任簽字，以便質檢部對產品進行處置。須質檢部讓步接收或批準報廢的必須查清或落實相關責任人，按程序報品質部進行處理。

7.因責任可能有多種原因扯皮的，其相關責任人均分責任分別賠償。

8.凡因工作不認真造成產品報廢的，由生產部對責任進行界定。根據責任的大小比例由責任人分別賠償后，由品質部備案加蓋報廢印章。

八、配套庫

1.整燙與配套庫交接，按產品的批號、數量及時交接清楚。2.配套庫與成品庫交接，按50件/次，特別情況例外。

3.在開始包裝前，就要根據各款的實裁數去申請領用所需包裝使用的各種物料、輔料，對所領用的物料核對無誤后才能安排人員著手做鈕裝袋、掛牌的穿繩等前部準備工作；

4.分上衣、褲子根據生產單要求，面料小樣、備用鈕各一袋放于左邊里袋內。

5.在吊牌上貼上商品條形碼，位置在貨號字上0.1cm，居中、平服，左右離邊距離一致。然后打上貨號，字跡要清晰、整齊，不可歪斜；吊牌吊于左邊第一粒鈕眼處。

6.把衣架上的褲子放平整，褲腳口低于腰口15-20cm，用橡皮筋在衣架的兩頭交叉套住褲子，褲子不起皺，不歪斜，塑夾夾在門襟邊離褲攀2cm處。

7.按批號分出Ａ、Ｂ、C、D各規格，掛于同號型規格的鐵架上。8.上衣按批號、順序號、規格進行分類，吊掛要整齊，不可歪斜。

9.成套的西服放進相應號型規格，衣服放平整，掛放于相應號型規格的掛架上。

九、成品庫

1.與流轉庫按產品的批號、數量及時交接清楚。

2.按生產通知單比例填好裝箱單，字跡清楚準確。核對箱號、數量，裝箱單貼在箱側面的印刷方框線內，要求平整不歪斜，膠水不可涂出方框線外。

3.色布放在已印制好的透明膠袋內，粘貼在內側的印刷方框線內，粘貼時要放平服、整齊。

4.查對箱號和箱內數量、規格是否與要求相符，樣布與箱內衣服顏色是否一致，查驗無誤后方可蓋箱。5.在裝箱單上左上角敲好本箱在該批產品的順序號。

6.打包共三道，第一道先橫向，第二道直向,第三道再橫向，左右兩邊打包帶離箱側邊16cm，側面的一道位于箱寬的1/2處，打包帶松緊要適宜、順直，不能有割斷紙箱和松還現象，打包扣要扣緊，不能有松口現象。

7.進倉，要求箱子直放，不可橫放、傾斜，搬運裝箱不能超過6箱。

十、疵品及報廢品的控制

1.相關人員要做好詳細的換片記錄：記錄不規范、不認真，每次罰款5元。2.驗片員驗出或車間反饋需換片的，換片人必須認真核對面料顏色，認真履行換片職責。如有料不換，造成疵品要承擔全部責任。

3.質檢員對不合格產品不得隨意放行，凡經評審后確屬讓步放行的，應由相關部門人員落實責任簽字后才能放行。否則每次罰款10～20元。

4.檢驗人員的抽檢合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罰。

5.凡違反質量管理規定后不能直接按件數處罰的，可根據情節輕重。處以10～100元的罰款。

6.除產品報廢需要主管賠償30%的責任外，其它質量管理中的質量問題，應根據其實際情況進行解決，最后確定責任。

7.以上未盡事項根據情況由事發單位領導決定或由事發單位領導組織相關部門領導及人員集體決定

十一、成品檢驗員

1.成品檢驗員應對所檢合格的產品負責，對檢驗過的產品加蓋檢驗印章（檢驗印章蓋在水洗嘜下面），以示確認。總檢組長在抽查中發現該產品已檢驗而未加蓋印章的，每件/條處罰責任人5元。檢驗組長抽檢印章上衣加蓋在打火機袋里面，下裝加蓋在褲后袋的反面，以示再確認。

2.成品檢驗員檢驗過的產品，由總檢組長或出廠抽檢員進行抽檢，每個檢驗員每天抽檢10件/條，月底考核時對總檢組長每少抽10件/條扣0.5分，以此累計。

3.如在抽檢中發現有漏檢的，對責任人處以嚴重缺陷的每件/條處罰5元，重缺陷的每件/條罰2元，輕缺陷的每件/條罰0.5元（在較明顯的位置出現且是不應該漏檢的）。

4.因產品質量問題漏檢造成客戶投訴的，嚴重缺陷的每件/條罰10元，重缺陷的每件/條罰款5元，一般輕缺陷的每件/條罰款2元（視投訴的質量問題而定）。總檢組長負監管不力責任，承擔每件（條）漏檢缺陷30%的處罰。

5.因漏檢而超出常規的，如袖籠未撬、袋布未縫合等，類似的重大質量問題每件/條處以50元—100元的罰款，且在公司內通報。總檢組長負監管不力責任承擔漏檢缺陷30%的處罰。6.一般不易發現的常規輕缺陷，只作本月度考核打分的依據，不再另行處罰。7.以上未盡事項以《生產現場質量考核制度》為準。

8.獎勵：全月無漏檢（包括無嚴重缺陷、無重缺陷、無明顯部位輕缺陷）的每月獎勵10～30元。9.總檢組長及出廠抽檢在抽檢過程中應做好詳細的抽檢記錄。月底匯總上報品質管理部。總檢組長及出廠抽檢無抽檢記錄的每月處以5～10元的罰款。

10.凡組長抽檢過的產品造成質量投訴承擔成品檢驗一倍的罰款。

第五篇：產品質量考核辦法及細則

版本號：A/0 受控狀態：

產品質量考核辦法及細則

HCH-ZGB-07-2016

編制： 審核： 批準：

有限公司

1、目的

為了不斷提高產品質量和售后服務質量，嚴格按照ISO質量體系運行，調動員工的工作積極性，做到責任明確，獎罰分明，進一步推進公司質量管理工作的運行和實施，特制訂本考核辦法及細則，望各車間、部門認真執行。

2、適用范圍

本辦法及細則適用于 xxxxx有限公司。

3、考核項目及職能部門 3.1產品工藝設計 3.2制造質量 3.3新產品質量驗證 3.4整車質量評審 3.5采購管理及產品質量 3.6制造過程質量

3.7質量體系改進、質量信息、計量管理 3.8市場質量及市場服務質量 3.9生產物資服務質量

以上所有項目，被考核單位：公司各相關部門及車間； 考核單位：技術中心、質量部、生產部； 考核辦法：通報及處罰；

處罰：質量部將會同有關部門，對當月出現的質量問題拿出處理意見，上報公司有關領導批準之后，報綜合管理部當月兌現。

4、考核細則

4.1產品及工藝設計質量考核細則

4.1.1產品設計發生更改，但沒有及時對相關的工藝文件進行更改，導致生產過程發生質量問題的，每發現一次，責任人扣罰200~500元。

4.1.2在用戶使用過程，若因產品明顯設計失誤或沒有進行驗證等原因，發生影響整車使用性能的批量質量事故，對責任單位負責人免當月績效工資1/3至全部，責任人扣罰300~500元

4.1.3對新產品試制（試裝）階段進行評價、驗證過程中，發現因產品設計引發的質量問題，技術部門必須限期進行改進，對不能限期改進影響新一輪產品試制（試裝）的質量問題重新出現，對責任單位負責人免1/3至全部績效工資，責任人200~500元。

4.1.4新產品應及時完成工藝文件、檢驗卡片和作業指導書等相關文件的編制、發放，由于缺乏相關文件或發放不到位造成的質量問題或質量糾紛的，每項扣罰責任單位負責人1/3至全部績效工資，責任人200~500元。4.1.5產品設計必須滿足國家法規及行業標準規定的相關要求，由于產品在設計過程設計（或采用）不當，造成失誤或重復發生質量問題及重大質量事故，對責任單位負責人及責任人加倍處罰。

4.1.6技術中心工藝文件的制訂須合理、有效，能正確的指導生產。檢查產品圖紙、工藝文件、技術標準、產品設計、更改通知書等指令性文件是否齊全，是否滿足正確、完整、統一要求，是否能正確的指導生產。每發現一次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.1.7本細則考核權歸質量部、生產部。4.2制造工藝管理考核細則

4.2.1檢查生產過程，工藝紀律的宣貫及執行情況；檢查工藝文件是否得到完整、徹底的宣貫；檢查操作者是否完整掌握工藝文件中的操作內容及要求，掌握主要工藝參數的標準。每項次扣責任單位負責人1/3績效工資，責任人扣罰200元。

4.2.2檢查在制品、工位器具存放，使用狀態的規范及合理性，產品標識的齊全、規范性；檢查操作中是否存在野蠻操作行為，每發現一次，扣罰責任單位負責人1/3績效工資責任人200元。

4.2.3檢查工藝裝備是否具有良好狀態(包括驗收狀態和工裝編號)，檢查工、夾、模、量、輔等檢具是否滿足工藝要求及相關標準，是否正確、合理地使用工藝裝備、工具、檢具及計量器具，每項次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.4檢查輔料、半成品、成品、原材料是否符合工藝文件要求；檢查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有關規定；檢查人員是否按規定進行檢查，總成零部件是否有檢驗標記；檢查不合格品是否進行隔離并進行標記；檢查返修產品是否按規定重新檢驗，每項次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.5檢查車間生產及檢測設備是否按要求進行使用、維護、定檢，并作相應記錄，是否按計劃進行維修及相關記錄，每發現一次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.2.6檢查工藝紀律、自檢、巡檢、完工檢相關記錄是否齊全，是否按規定進行記錄、匯總、上報；檢查車間工序質量控制點、關鍵零部件的管理是否規范，各種相關圖表、記錄是否完整、正確，對工藝紀律檢查中重復發生的問題，對責任單位負責人及責任人加大處罰力度，扣罰責任人1/3至全部績效工資，責任人200~500元。

4.2.7本細則考核單位歸技術中心、質量部、生產部。4.3新產品質量驗證

4.3.1新產品自制件、試制工裝件、首批樣件（零部件、總成）轉序前必須自檢，自檢合格后，并由現場質檢員檢驗合格后蓋章認可，發現關鍵重要項次不符合要求扣罰責任人200元。

4.3.2首次試裝的采購產品、輔件，供應商必須對樣件進行檢驗（包括全尺寸、材料、性能、化學分析及外觀等），由采購部在檢驗報告上簽字確認，質量部外協檢驗在接到上述報告后，按外協件檢驗規程對樣件進行檢測，合格后進行試裝。不按此程序執行直接裝配，對責任人扣罰300~500元。4.3.3根據程序要求，通過16949的廠家需進行生產件批準（PPAP）的產品，必須按生產件批準計劃實施，對不提供PPAP程序直接用于生產的，對責任人扣罰200元，對新產品試制過程中及時發現重大質量隱患的人員獎勵200~500元。4.4整車質量評審

4.4.1質量部及技術部應每周一次，對總裝車間生產的整車及成品件進行評 審，按各總成的性能指標、技術參數、外觀質量等進行評審，每項次扣罰責任單位500元，責任人200元。

4.4.2對整車及成品件評審出的質量問題每月匯總一次，報分管領導批準后發給車間，并上報公司財務及綜合部進行考核。

4.4.3對整車及成品件生產過程中的工藝卡片、檢驗卡片等進行抽檢，每項次扣罰責任單位500元，責任人50—100元。4.5采購管理及產品質量

4.5.1采購部負責牽頭組織對供應商的質保能力評審工作，若因對供應商評價不及時或評價結論嚴重失實，出現供應商不具備提供穩定合格產品質量能力時，對采購部負責人扣罰當月績效工資，責任人扣罰300~500元。4.5.2因采購部對供應商管理不到位，造成嚴重、重大、重復質量缺陷的，采購原材料沒按技術部下發的相關規定執行的，扣罰相關負責人1/3至全部績效工資，責任人300~50元。

4.5.3批量采購的產品必須是合格產品，試制產品，試裝產品必須為合格（臨時采購的產品除外），每項次扣罰責任人300~500元。4.5.4 現生產過程發生的質量問題，在生產過程小量（1-5臺份）發生嚴重缺陷（A類）的，對責任供應商所供產品停供一個月；5臺份以上的對責任供應商所供產品暫停供貨兩個月；一年內重復發生嚴重缺陷的取消責任單位供貨資格。

4.5.4.1對主要總成產品、關鍵件、附件小量（1-4臺份），重復發生一般缺陷（B類）的，小批量（5~10臺份）發生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產品暫停供貨一個月，批量（10臺份以上）發生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產品暫停兩個月。4.5.4.2對一般總成及零部件小量（5臺份）以下，重復發生的一般缺陷（C類），小批量（10臺份以上）重復發生輕微缺陷（C類），影響整車裝配及產品質量的，對該產品供應商暫停供貨一個月，以上每發生一項次，對責任供應商除下達整改通知書外，要根據情節嚴重程度處罰10000~50000元罰款。4.5.4.3對獨家供貨的產品根據以上分類，按照停供時間對應罰款考核，根據產生后果的嚴重程度，對所供產品的價格罰款10000~20000元（一個月），20000~50000元（二個月），并責令限期進行整改。若在規定時間內不能及時有效進行整改的，采購部須立即開發第二家供應商，當第二家供應商的產品已滿足技術、質量要求，而第一家供應商的產品質量仍沒有明顯改善時，則對該供應商停止供貨。

4.5.4.4對受到罰款考核的供應商，必須在接到質量通報后一周內，將罰款交我公司財務部，對不能按時交納罰款的，由采購部負責從貨款中予以扣除或調整后期供貨比例。

4.5.4.5對在售后服務發現的采購產品質量問題，售后服務部應及時通報公質量部，除執行4.5.4的有關規定執行。4.5.5其它

4.5.5.1在生產過程中，因采購產品質量問題引發的質量事故造成連帶損失，對責任供應商進行200%的索賠。

4.5.5.2被公司質量部提出質量改進的供應商，若不能按要求及時進行反饋或改進措施不具體、不得當、存在敷衍現象的，每項次罰款1000元；對不能在規定期限內完成改進項目或改進項目無效的，每項次罰款2000~5000元；對屬于供應商缺乏誠信，惡意弄虛作假的質量問題，停止供貨不少于3~6個月，情節特別惡劣的直接取消供貨資格。

4.5.5.3按照檢驗計劃或根據用戶使用過程所發生的影響整車使用性能的主要質量問題，對供應商所供產品進行抽樣檢驗。若檢測結果合格，所發生的費用由昌驊公司和該供應商各承擔一半；若檢測結果不合格，所發生的費用全部由供應商承擔，同時暫停該產品供貨資格，停供時間原則上不少于三個月，并限期整改。根據供應商申請，對整改后的產品二次抽樣，并委托國家認可的檢測機構進行檢驗，若檢測結果合格可恢復供貨，若檢測結果不合格，取消該供應商的該產品供貨資格。

4.5.5.4所有停供產品恢復供貨時，必須有公司質量部進行確認。停供產品經整改后，由該供應商向公司采購部提出恢復供貨申請后，采購部須以書面形式通知質量部報中心副總審批恢復該供應商的供貨要求，由外檢對所供樣件進行檢測，確認合格后方可恢復供貨。對于因產品性不良造成的暫停供貨，恢復供貨時須經過至少兩輪（第一次5~10臺份，第二次20~50臺份）的受控試驗，經質量部、售后服務部跟蹤驗證合格后，方準予正常供貨。

4.5.6對毛坯、原輔材料（板材、線束、油漆）等供應商的考核，參照4.5的相關內容執行。

4.5.7對供應商所供產品必須執行送檢制度，并按公司要求帶齊各種相關質檢報告，由外檢人員指定該產品的樣件、品種、數量，檢驗合格后才可辦理入庫手續，無故不送檢，則視為不合格處理，并且每項次考核1000~2000元。

4.5.8對采購部新開發的供應商，除按體系規定提供的相關資料外，由技術、采購、質量三方評審后嚴格按照4.5.5.4執行，如沒有按要求執行，每項次扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。4.5.9對采購管理及產品質量的考核權歸質量部。4.6制造過程質量

4.6.1在半成品、附件生產及總成裝配過程中，操作人員要嚴格按工藝要求及作業指導書進行操作，在裝配及生產過程中，如發現工件存在質量缺陷，或下道工序發現上道工序在裝配及生產過程中出現質量問題，每項次獎勵發現者50~100元，同時處罰相關供應商、生產車間或上道工序操作者100~500元，如發現不了而轉入下道工序，對于上、下道工序同時進行處罰100~200元，當月累計兌現。

4.6.2在發生質量問題后處理不及時的，同一質量問題在一月內重復發生的，特別對整車出現質量問題的，在原有的基礎上加倍考核。

4.6.3在生產及裝配過程中，或在市場運行的各種產品出現批量質量事故，造成經濟損失或損壞公司聲譽的，視情節嚴重程度，對責任車間或相關部門負責人扣罰1/3至全部績效工資，對責任人及質檢員500~1000元處罰。4.7質量體系、質量改進、質量信息及計量管理

4.7.1質量體系的管理，內審員應認真執行企業的相關程序文件規定，嚴格按照ISO體系運行，做好每年內外部審核，做好外部認證機構來公司進行的質量體系審核，產品強制認證CCC審核，每項次扣罰主管負責人1/3至全部績效工資，負責人200~300元。

4.7.2對審核后的不符合項，未按要求及時關閉或關閉內容不符合要求的，對不符合項所采取的糾正措施無效，或采取后同類問題重復發生的，扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元

4.7.3對積極運用統計技術，對主要過程的過程能力及時、有效進行監控的部門，為提高產品質量，對在質量體系外部審核及內部審核（體系審核、過程審核）中有突出貢獻的，獎勵300~500元。

4.7.4質量改進：根據產品制造過程、裝配過程、評審及可靠性試驗過程，用戶使用時發生的質量問題，下達質量改進任務，同時根據需要每月或隨時下達質量改進任務，并對工作完成情況進行考核。對下達質量改進項目，不能按要求及時進行分析、制訂改進措施并反饋的，無正當理由不能按期完成質量改進任務的，并受到考核的單位，對單位負責人扣罰1/3績效工資，責任人扣罰200元。

4.7.5對各車間、部門自主開展的質量改進活動（QC小組）有重大質量改進，并且改進后經驗證，在市場上效果突出的，及時上報質量保證部，由質保部向公司上報并申請獎勵。

4.7.6質量信息管理各相關單位要將各環節發生的質量問題及時、準確地報質量部，對隱瞞不報或拖報；質量部發布的質量通報，責任單位不能按要求查明問題原因，提出整改措施，及時進行反饋；對各類質量信息、數據、報表不報、拖報或不按要求報，每項次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.7.7計量管理

4.7.7.1為嚴格按計量體系、計量管理文件的要求進行計量管理，保證量檢具準確、有效，臺賬與實物一致，并且在周期范圍內使用，滿足產品的需要，操作者對自己使用的量檢具應嚴格周期檢定，按時送計量理化中心進行檢定，每項次扣罰責任人200元。

4.7.7.2領用計量器具必須經計量理化中心蓋章同意，填寫領用申請，檢定合格登記后方可使用，擅自購買、領用、發放量具，每項次扣罰責任人200元。

4.7.7.3新制造的專用量檢具、檢驗夾具制造完成后，要帶配套的圖紙文件資料進行入庫檢定方可使用，每項次扣罰責任人200元。4.7.7.4 在用計量器具要求定位擺放，專人保管正確使用，保證零部件完整、清潔，對失準的應立即通知計量理化中心，進行修復或報廢，每項次扣罰責任人200元。

4.7.8三包服務質量

4.7.8.1對公司內外的服務人員自接到通知后，第一時間到達現場，協同服務站及用戶解決問題，并做好服務協議的簽訂工作，因服務不及時造成服務站或用戶投訴的，每項扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。4.7.8.2對三包期內換回的備品及服務站用戶調的三包件，要求3~7個工作日完成，每項次扣罰責任人200元。

4.7.8.3對市場出現批量產品質量的供應商，對其故障件分析原因，并下整改通知書，要求責任供應商在6個工作日內完成整改，如期沒完成的供應商按考核辦法執行。4.7.9本細則考核權歸質量部 4.8市場質量及市場服務質量

4.8.1市場服務人員要及時反饋市場上我公司各類產品，用戶在使用過程中性能及質量方面出現的狀況，做好現場服務工作，協助質量部處理好“三包”索賠、質量通報及售后服務工作。對于市場上出現的質量問題，因服務不到位、不及時導致用戶投訴的，每項次扣罰負責人1/3至全部績效工資，責任人300~500元。

4.8.2對庫存時間較長的產品出廠前，應通知相關質檢人員對該產品進行重新檢驗，每項次扣罰責任人200元。

4.8.3因運輸過程中出現的各種損壞，影響了產品質量的，相關物流承擔一切損失。

4.8.4本細則考核權歸質量部。4.9生產物資管理質量

4.9.1對在生產過程中出現的質量問題進行及時處理、匯報。產品發出前如發現有質量問題，應及時通知質量部或相關車間，并標識，每項次扣罰單位負責人1/3至全部績效工資，責任人300~500元。

4.9.2對庫存的所有產品要賬、卡、物一致，合格品與次品有明顯的區域劃分，所有生產及采購的零部件使用過程中出現的質量問題，由質檢員簽字后方可退換，必須執行先進先出原則，每項次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。

4.9.3本細則考核權歸質量部。注：本細則批準之日執行