第一篇：生產過程控制程序

生產過程控制程序

1.目的

對直接影響生產過程中質量的因素進行控制，確保生產、安裝和服務過程始終處于受控狀態(tài)。2.適用范圍

適用于本公司成品的生產、安裝和服務過程的控制。3.職責 生產技術部負責本程序文件的制定，保證程序文件的可行性和有效性，并檢查執(zhí)行情況。

生產技術部負責技術文件及本部門相關的質量因素的控制。

生產車間負責工序質量、關鍵工序、特殊工序的質量控制。

生產車間負責過程中技術標準、工藝規(guī)程執(zhí)行的控制，及現(xiàn)場環(huán)境的控制。行政辦公室負責人員素質控制。

4.工作程序

本程序文件有生產技術部編寫，管理者代表審批后實施。

生產計劃編制

生產技術部根據(jù)簽訂的合同和產品技術要求明確生產任務，編制生產計劃，并報分管生產的負責人批準后，下達生產車間執(zhí)行。生產車間根據(jù)《生產計劃》安排生產，并配合生產技術部公用編制《工藝作業(yè)指導書》，配備必要的工藝技術文件。生產過程中，如生產計劃需要調整，有生產車間提出調整要求，經分管生產負責人核實后通過銷售部認可執(zhí)行。

過程質量控制

過程確定

依據(jù)對產品質量影響程度的大小及過程本身控制的難易程度，本公司生產過程分為一般過程、關鍵過程、特殊過程。a）一般過程：除關鍵過程、特殊過程外的其他過程。b）關鍵過程：放樣展開、試塔組裝、整體校正、焊接工序。c）特殊過程：焊接工序，鍍鋅工序。

我公司對特殊過程除了執(zhí)行一般規(guī)程和關鍵過程控制外，還應對產品質量其決定作用的過程實施連續(xù)監(jiān)控，并對人員進行鑒定。行政辦公室制定《技術文件管理制度》，并有管理者代表批準后執(zhí)行：生產過程中隨時用的技術文件（技術標準、工藝規(guī)程、圖紙等）應是公司現(xiàn)行有效版本，并符合國家標準、法規(guī)和企業(yè)質量方針的要求。關鍵過程（對質量有重大影響的工序）都應由技術文件支持，有生產技術部編制作業(yè)指導書，并有生產技術部負責人審批后執(zhí)行。生產技術部負責根據(jù)企業(yè)內控標準進行過程質量審核，質檢班負責原輔材料、半成品及成品檢驗，并出具檢驗報告。生產車間保證生產人員在每道工序中嚴格執(zhí)行相關產品的技術標準，工藝規(guī)程和相關技術文件，嚴肅工藝紀律，并按規(guī)定填寫工序流程卡。如發(fā)現(xiàn)問題，應及時向生產技術部申報，并采取措施，防止不合格品流入下道工序。出現(xiàn)重大質量問題需報總經理，有總經理批準實施糾正措施，并做好記錄。設備控制

過程中應嚴格執(zhí)行《設備采購及維護控制程序》，是生產所用設備處于受控狀態(tài)，保證其加工能力。

特殊工序控制

本企業(yè)電焊工序、鍍鋅工序為特殊工序。

特殊工序應由具有資格的作業(yè)者來完成，電焊工須具有上機勞動部門頒發(fā)的資格證書，鍍鋅工須經公司組織人員對其進行考核，合格后頒發(fā)資格證書。

特殊工序應嚴格填報工序質量記錄表，保證可追溯性。環(huán)境控制

生產車間對現(xiàn)場環(huán)境實施監(jiān)控，原材料、半成品、成品按區(qū)域分類置放，定期進行檢查，保證現(xiàn)場環(huán)境整齊有序。生產車間對生產設備周圍的環(huán)境實施監(jiān)控管理，保證生產設備處于適宜的工作環(huán)境中。生產技術部對香坊設施、車間照明實時控制，制定專人管理，定期進行檢查，保證這些設施處于良好狀態(tài)。

人員素質控制

行政部負責公司人員素質控制，并編制各類人員崗位職責。

所有生產人員都必須經過培訓和考核才能上崗，特殊作業(yè)工種（如電焊、電工等）須取得勞動部門頒發(fā)的資格證書后才能上崗。各類生產人員技藝評定由辦公室組織人員實施，評定當時采用理論開始和實踐操作考核相結合。各部門因工作需要增添人員時，應向總經辦提出申請，說明需增添人員的理由、要求等，考核、錄用等工作由總經辦組織。總經辦應嚴格按《人力資源控制程序》組織各類人員的培訓工作，不斷提高職工素質，保證過程對人員素質的需要。5.相關文件

《文件與資料控制程序》 《技術文件管理制度》 《輸電線路鐵塔制造技術條件》 《檢驗和實驗控制程序》 《品標識辦法》 《物資管理辦法》 《人力資源控制程序》 《設備采購及維護控制程序》

6.質量記錄

《產計劃》 《檢驗記錄》 《工件移交卡》 《增添人員申請表》 《核錄用記錄》

第二篇：生產過程控制程序

中山新華皮具有限公司

文件編號：-QEP-02版本：A／0分發(fā)號：生效日期：2012年10月10日

編制:批準:

日期:日期:

生產部控制程序 一.目的：

為了保證產品生產任務及生產加工過程順利進行，確保向顧客提供的產品質量符合規(guī)定要求及能滿足產品交期。

二.適用范圍：

本程序適用于公司產品生產全過程的控制。

三.權責部門：

1.業(yè)務部負責訂單評審及與客人溝通等事項。

2．生產部負責生產，組織生產及物料加工，并控制生產的進度和質量。

3．技術部負責技術資料制做及下發(fā),制定各項技術指導文件并現(xiàn)場指導。

4．管理部負責采購的實施。

5．質檢組負責原材料、制程半成品及成品的檢驗。

6．倉庫負責物料的收、發(fā)。

7.模具組負責模具的管理及維護。

四、作業(yè)流程：

4.1．生產計劃的控制安排

4.1.1生產部依據(jù)PMC訂單編制《計劃表》，下達生產班組。

4.1.2生產車間依據(jù)計劃表，安排生產作業(yè)。各班組應如實向生產部上報《生產日報表》。

4.2．生產前的準備

4.2.1．車間組長安排收發(fā)把物料存放在指定的區(qū)域，并做好明確標識。

4.2.2課長依據(jù)生產計劃將相應的模具提前下發(fā)至生產班組進行準備。

4.2.3所有的工序和檢查都應按工作指導文件要求和標準樣進行控制,各操作人員做好自檢。

4.3．設備的控制

4.3.1生產前，車間組長按作業(yè)的要求，準備好所需用工具、車等。

4.3.2生產部對設備和儀器進行定期維護和巡查，并要求操作員工配合作好日常保養(yǎng)。

4.3.3每天下班時，生產員工應對機器清掃干凈，并按設備操作指導及維護保養(yǎng)規(guī)程的要

求進行維護保養(yǎng)。

4.4．人員控制

4.4.1每一崗位操作人員必須經過培訓合格后方可上崗。

4.4.2車間組長安排合適人員從事某一操作工位的工作。

4.4.3車間組長應作好相關計件統(tǒng)計工作。

4.5．生產過程實施

4.5.1各生產班組長根據(jù)生產計劃組織安排生產。生產部應由專人負責跟進生產進度執(zhí)行

生產部控制程序 情況，以及對在生產過程中出現(xiàn)異常情況的反饋、協(xié)調和處理工作。

4.5.2各班組嚴格按照樣品和作業(yè)指導書及相關資料要求進行生產，并嚴格控制每道工序的質量要求，把質量貫穿于整個生產過程中。

4.5.3各工序生產前第一件產品要由質檢組進行首件檢驗。合格后方可正式開始生產。

4.5.4堅持文明生產，做好經常性的整理、整頓、清掃和定置管理，保持良好的環(huán)境條件，為操作方便做到工作場地、設備工具、材料、半成品、成品等清潔、整齊，走道通暢，清除造成產品磕碰、劃傷、破損、污染、變形的一切可能因素。

4.5.5生產班組長隨時檢查車間的生產情況，發(fā)現(xiàn)問題及時采取改進措施，對平常的不合格應現(xiàn)場進行調查分析并進行處理；如屬于重大批量性異常，必須及時向上反映。

4.5.6各工序員工認真作好自檢工作，發(fā)現(xiàn)異常及時向組長反應。

4.5.7品管人員對半成品，成品進行檢驗（參照《產品監(jiān)視和測量控制程序》）。

4.5.8生產過程中出現(xiàn)的不良品作好標識，能夠返修的及時作好返修。

4.6．包裝的控制

4.6.1品管人員對需要包裝的成品，進行外觀尺寸及包裝前的檢查。

4.6.2包裝人員須按照相關包裝要求進行包裝，對包裝好的產品應分類擺放并做好標識。

4.7．成品入庫

檢驗合格的成品由包裝組包裝好交《成品繳庫單》與倉管辦入庫手續(xù)。

4.8．產品發(fā)放與交付處理

4.8.1所有產品在發(fā)放或交付前，倉庫確認其已經過質檢組出貨前的相應檢驗，不能確認的，不能放行，報質檢組處理。

4.8.2產品發(fā)放或交付，由業(yè)務部按合同（訂單）的規(guī)定或工廠的承諾，組織安排有關運

輸、裝卸作業(yè)，并作好《成品出貨單》。在運輸過程要作好產品的防護控制。

4.9．生產過程中產品的標識和防護

生產過程中作好產品的防護和標識，確保不混淆及損壞。（參照《標識和可追溯性控制程序》）

4.10．特殊過程的控制

本廠確定時效工序為特殊過程，并對該過程作出如下安排，以確保該過程實現(xiàn)所策劃的結果：

a)為該過程的評審和批準規(guī)定相應的驗收準則；

b)相應設備的認可和相關作業(yè)人員培訓合格后上崗；

c)使用規(guī)定的方法和作業(yè)指導書。

d)對關鍵過程的質量參數(shù)記錄于《參數(shù)記錄表》。

生產部控制程序 e)當設備和工藝發(fā)生變更時，應予以再確認。

4.11．生產工藝流程圖

開裁備料車縫

五、參考文件

1.《不合格品控制程序》

2．《生產設備管理辦法》

3．《產品的監(jiān)視和測量控制程序》

4.《標識和可追溯性控制程序

2．《包裝出貨計劃

4．《包裝生產日報表》

5.《成品繳庫單》

6．《成品出貨單》

包裝

第三篇：生產過程控制程序

生產過程控制程序

編號：Q/××.Q2.09.02

1.目的

本程序規(guī)定了過程控制的職責和方法，以保證過程處于受控狀態(tài)，確保產品質量符合規(guī)定要求。

2．范圍

適用于本公司生產過程的控制。3．

職責

3.1 技術部負責編制生產流程圖、控制計劃、機械加工作業(yè)指導書、工裝模具的設計及其明細表。3.2 生產部負責：

⑴、廠房、設施的清潔，維護生產現(xiàn)場的定置管理、安全及文明生產。⑵、偶發(fā)性事故的應急計劃的制訂與實施。⑶、設備的維護保養(yǎng)及工裝模具的制造。⑷、過程的監(jiān)視、維持和反應計劃的實施。⑸、作業(yè)準備的驗證。

3.3 品管部負責過程能力的檢測與監(jiān)控、進料、過程和最終的檢驗試驗。3.4 企管部負責組織操作員工的培訓、考核和發(fā)證。4． 流程圖：（見附頁：生產過程流程圖）5． 工作程序 5.1 生產的準備

5.1.1 生產部組織各車間每季度對設施、廠房進行全面的維護、整理和清掃、檢查和修復損壞失效的部位。檢查照明是否滿足操作要求，除塵、通風及消防設備是否完好，并采取有效措施，使各車間操作環(huán)境干凈、舒適。

5.1.2 生產部組織各車間維修人員每月對電氣線路、機械設備、設施全面檢查，排除不安全隱患，檢查和整理生產現(xiàn)場，使設備、工裝、產品箱等定置擺放，井然有序。

5.1.3 生產部計劃員根據(jù)銷售計劃和工廠生產能力、產品庫存，按“生產計劃控制程序”編制出“月份產品生產計劃”等計劃文件，分別交技術部、營銷部、品管部，以便作好技術、采購、檢測的各項準備工作。5.2 技術準備

5.2.1 技術部根據(jù)生產計劃，編制產品的工藝流程圖、機械加工作業(yè)指導書，以及工裝設計，將技術文件分發(fā)至相關部門。

5.2.2 產品的過程作業(yè)指導書應包含有以下內容：

⑴、過程流程圖中重要的作業(yè)名稱和編號。⑵、零件名和零件編號。

⑶、現(xiàn)生產產品的工程等級與日期。⑷、所需工具、量具和其它設備。

生產過程控制程序

編號：Q/××.Q2.09.02

⑸、材料的標識和處理指導書。⑹、顧客和供方指定的特殊特性。⑺、統(tǒng)計過程控制要求。⑻、有關工程和制造標準。⑼、檢驗和試驗指導書。⑽、反應計劃。⑾、修訂日期和批準。⑿、目檢輔具。

⒀、工具、工裝更換周期和調整指導書。

5.2.3 作業(yè)指導書張掛于各工序過程操作者面前的文件夾板上，以供在不間斷工作的前提下參照執(zhí)行。5.3 崗位培訓

企管部負責組織各工序崗位的員工進行技能培訓，并進行考試或考核，合格后方可上崗操作。5.4 設備的預防性維護保養(yǎng)

生產部設備管理員按照生產“設備管理控制程序”組織維修人員和各車間員工作好如下工作。5.4.1 對關鍵設備作好編號和標識。

5.4.2 編制月份關鍵設備維護、保養(yǎng)計劃，報生產部主管審批后實施并作好記錄。5.4.3 組織維修人員作好設備故障的搶修盡力減少停機時間。

5.4.4 編制設備易損備件一覽表，制訂備件最低庫存量，并編制“月份采購計劃申請表”，報總經理審批后采購可自制，使設備備件隨時可以更換。

5.4.5 生產部要求各操作員工每計劃好設備的例行保養(yǎng)和每周的二級保養(yǎng)，并編制月份三級保養(yǎng)計劃，報生產部主管審批后實施，努力實現(xiàn)設備完好率達95%。

5.4.6 編制“設備點檢表”發(fā)至各設備操作者，每天點檢一遍并作記錄，使設備保持正常運行的良好狀態(tài)。發(fā)現(xiàn)異常盡早排除其故障隱患。

5.4.7 生產部設備員將重要設備的操作規(guī)程、編印成冊，并分別張貼于各崗位，隨時供操作者學習和遵循。5.5 作業(yè)準備的驗證

5.5.1 各工序過程的操作者在正式加工產品前，必須檢查所要加工產品的名稱、數(shù)量、規(guī)格、程式、材料、尺寸公差級別等是否和轉道卡、作業(yè)指導書相符合，所用設備、工裝模具是否合格和性能正常，方可開始操作，凡有疑問均要報線長處理。

5.5.2 各工序的操作者嚴格按“機械加工作業(yè)指導書”和“設備操作規(guī)程”后，開始加工產品，首件必須自檢并經專職檢驗員復檢合格后，方可繼續(xù)操作，并將合格首件保存，作為以后對照的標準件。5.5.3 當工序崗位作業(yè)的材料改變、工裝更換、設備運行參數(shù)的變化或較長時間停止作業(yè)再操作時，必須將首件和上次合格的標準件對比檢查，符合后方可繼續(xù)操作。出現(xiàn)異常則要報告線長或工藝人

生產過程控制程序

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員分析處理。5.6 過程監(jiān)視

5.6.1 操作者在操作時，要按檢驗規(guī)范規(guī)定的頻次，對加工件進行抽檢，并交專職檢驗員復查，合格后方可證明過程特性穩(wěn)定繼續(xù)加工。

5.6.2 操作者應按設備操作規(guī)程的規(guī)定，正確操作，作好點檢，并注意傾聽設備運轉聲音是否正常，有無異常氣味以及按一定的頻次檢查有關油壓表，溫度表、油位計等指有無異常變化緊固螺栓有無松動，工裝零件有無損壞等。凡發(fā)現(xiàn)異常，應及時停機檢查、報告或自己處理，以保持過程正常、穩(wěn)定。

5.6.3 品管部質檢員根據(jù) “機械加工作業(yè)指導書”及“控制計劃”中指定的質量特性的控制方法，記錄檢驗結果并作X-R圖。5.7 過程能力的維持和修改

5.7.1 生產過程必須保持（或超出）PPAP批準時的能力或性能，嚴格執(zhí)行“控制計劃”和“過程流程圖”。

5.7.2 品管部檢驗員對關鍵工序、特殊工序以及必要時對其他工序運用統(tǒng)計技術進行工序能力指數(shù)的測定、計算和評價，作出X—R控制圖，并在其上注明重要的過程活動（如更換工、刀具、修理設備等）。當偏離控制圖的控制界限時，檢驗員須向生產部匯報過程不穩(wěn)定報告，并要求操作工采取糾正措施。5.7.3 過程能力指數(shù)的評價

⑴ 當CPK＞1.33時，表明過程能滿足顧客的要求。

⑵ 當1.33≤CPK≤1.67時，過程可能不滿足顧客的要求，生產件批準后，對過程需加以重視，直到CPK>1.33為止。

⑶ 當CPK＜1.33，品管部應通知生產部，由生產部填寫“過程較低特性報告表”報技術部，由技術部進行分析，臨時的反應計劃為： ·采取100%檢驗 ·增加取樣頻次

5.7.4 操作過程中，由抽檢發(fā)現(xiàn)過程特性降低時，操作者應及時報告線長或工藝人員，采取相應反應措施，必要時，填寫“工藝、工裝更改申請表”，為確保過程變很穩(wěn)定和有能力（見4.10.11），技術部必須明確完成進度和責任要求的糾正措施計劃。擬出糾正措施，生產部貫徹落實經維持過程能力。

5.7.5 技術部在生產過程中，對顧客提出的高于或低于規(guī)定的過程能力或性能時，應在控制計劃或作業(yè)指導書中作相應說明或修改。5.8 關鍵和特殊過程的控制

5.8.1 我廠的關鍵過程是沖彎、拉對口、精鏜，特殊過程是電鍍。

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5.8.2 保證關鍵過程的工序能力的措施

⑴、從事沖彎、拉對口、精鏜的操作員工必須經過企管部組織的崗位培訓，經考試或考核合格，頒發(fā)合格證，方可上崗。

⑵、生產部設備員重點制訂關鍵設備的維修保養(yǎng)計劃及易損備件的儲備計劃并實施。力爭達到關鍵設備的完好率100%，有效地維持其過程能力。

⑶、品管部按“檢驗和試驗控制程序”增加對關鍵過程產品的抽檢頻次，檢出和保存好合格的標準件。

⑷、品管部安排專職人員按5.7.1每天對關鍵設備進行過程能力的測定、計算和評價，并分別不同情況作出相應處理。

5.8.3 電鍍這一特殊過程，除了按關鍵過程采取控制措施外，還要按“檢驗和試驗控制程序”的規(guī)定，對鍍液成份、溫度、電烘箱溫度進行定時檢測，作好記錄，發(fā)現(xiàn)異常立即報技術部擬訂反應計劃。5.9 過程的更改

5.9.1 技術部在生產過程中，根據(jù)反饋意見或因持續(xù)改進的需要，對控制計劃或作業(yè)指導書作出更改時，應注明生效日期，并及時更改所有已發(fā)出的技術文件。

5.9.2 生產部在生產過程中，發(fā)現(xiàn)控制計劃或作業(yè)指導書需要更改時，應填寫“工藝、工裝更改申請表”，報技術部獲得批準，或由技術部發(fā)出更改文件后執(zhí)行。5.10 偶發(fā)事故的應急計劃

如果在生產過程中，發(fā)生供應中斷（停電、停水、原材料短缺、勞動力缺少），關鍵設備故障等偶發(fā)事件時，生產部應檢查庫存是否能滿足交付要求。當無庫存時，應在

6.1 《生產計劃控制程序》 6.2 《月份產品生產計劃》 6.3 《機械加工作業(yè)指導書》 6.4 《控制計劃》

6.5 《生產設備控制程序》 6.6 《設備操作規(guī)程》 6.7 《檢驗和試驗控制程序》 6.8 《緊急應變計劃》 8.附表

8.1 月份備件采購計劃申請表 8.2 設備點檢表

8.3 過程較低特性報告表 8.4 工藝、工裝更改申請表 緊急放行 8.5

申請表 例外轉序

起 草 審 核 審 批 版本版次

受控狀態(tài)

生效日期

第四篇：沖壓件生產過程控制程序

恒信基沖壓廠管理制度 ————————————— ★ ——————————————

沖壓件生產過程質量控制程序管理制度

FOHOBT.01004.A-2004

2004年 12月 10日

諸城市恒信基電器制造有限公司沖壓廠

1目的

通過對沖壓件生產過程中的工序產品、成品質量的控制，確保不合格的產品不轉序，進而保證整車質量。2范圍

本程序適用于設備、沖壓生產過程中及庫存產品質量控制。3引用文件

不合格品控制程序 倉庫管理辦法 4術語

略 5職責：

5.1質檢科負責生產過程(下料、沖壓)工序產品、最終產品的檢驗控制。5.2質檢科負責生產過程中的質量信息的收集、匯總和反饋。5.3質檢科負責生產過程中檢驗狀態(tài)標識。

5.4質檢科負責編制產品質量改進計劃及完成情況的驗證及考核。

5.5質檢科負責沖壓生產過程中的不合格品的及時鑒別、標識和記錄，并負責組織其職責范圍內的不合格品的評審。

5.6質檢科負責新產品及更改產品的質量檢測記錄，參與驗證、試裝、評審等生產準備過程的質量控制。

5.7技術準備科負責提供產品圖樣、產品標準、產品技術條件等文件。5.8技術準備科負責模具驗證及模具技術狀態(tài)鑒定。

5.9技術準備科負責新產品的試制，改進后產品的試裝和技術狀態(tài)更改后的試裝驗證，負責驗證結果的記錄和反饋。5.10技術準備科負責工藝紀律執(zhí)行情況的檢查。

5.11技術準備科負責制訂或組織制訂沖壓件不合格品的返工（修）工藝技術方案。

5.12生產科負責所管庫房不合格品的評審處置，定制隔離、登帳、保管、及辦理相關手續(xù)。

5.13生產科負責庫存產品儲存、運輸質量控制。

5.14備料車間、沖壓車間負責生產過程中工序間的運轉儲存及入庫產品的轉運質量控制。

5.15備料車間、沖壓車間負責生產過程中的產品自檢質量控制。5.16備料車間、沖壓車間負責生產過程中的不合格品的產品標識與隔離。6培訓和資格

綜合辦公室負責對專職質檢員、操作工、叉車工、庫管工、司機的培訓 7工作程序

7.1生產過程產品的檢驗控制

7.1.1沖壓生產過程檢驗流程圖（附圖一）7.1.2下料檢驗程序

7.1.2.1技術準備科負責審核備料車間編制的“板料下料卡”，備料車間負責向檢查班提供“板料下料卡”。

7.1.2.2備料車間操作者按“板料下料卡”開卷下料，并自檢材料種類、牌號、外觀質量和工藝要求尺寸，自檢合格后交專職質檢員進行首件檢驗。

7.1.2.3專職質檢員按“板料下料卡”進行首件檢驗，并填寫“首件檢驗記錄單”。首件合格后，方可進行批量生產。

7.1.2.4下料批量生產過程中操作者應隨時自檢，防止定尺、定位移動造成批量不合格品。

7.1.2.5下料批量生產過程中專職質檢員一般每半小時進行一次巡檢，填寫“巡檢檢驗記錄單”。巡回檢驗合格，操作者方可繼續(xù)生產。

7.1.2.6每道工序下料完成后，專職質檢員應進行完工檢驗，并填寫“完工檢驗記錄單”，檢驗合格后專職質檢員在該批轉出產品的標識上加蓋檢章，標識上注明零件號、數(shù)量、日期。

7.1.2.7備料車間只可對經檢驗合格的下料產品入庫或轉入沖壓車間。7.1.3沖壓生產過程檢驗控制

7.1.3.1技術準備科負責向沖壓車間和質檢科提供沖壓圖紙和沖壓工藝卡。7.1.3.2沖壓車間的模具調整工和沖壓操作工對所加工的產品掌握工藝要求和沖壓件關鍵尺寸。

7.1.3.3模具調整工對設備和模具進行調整。尤其對設備的滑塊工作行程、氣墊的壓力、模具的閉合高度調整到位后方可試生產，沖壓件自檢合格后交專職質檢員進行首件檢驗。

7.1.3.4質檢員要嚴格按圖紙、工藝卡、檢具、樣件進行首件檢驗，檢驗合格后，貼首件合格證做標識，并填寫“首件檢驗記錄單”。

7.1.3.5首件檢驗合格后操作者應把首件放置在首件架上。首件檢驗合格后，操作者方可批量生產。

7.1.3.6沖壓件批量生產過程中，操作者應隨時自檢，以首件架上的工序產品作為自檢依據(jù)，防止批量不合格品的發(fā)生。

7.1.3.7沖壓件批量生產過程中，質檢員一般在半小時內進行一次巡檢，填寫“巡檢檢驗記錄單”。巡回檢驗合格后，操作者方可繼續(xù)生產。

7.1.3.8每批沖壓件一個工序完成后，操作者應通知質檢員，對末件進行檢驗，填寫“完工檢驗記錄單”。檢驗合格后，方可轉入下道工序，工序件不合格，質檢員填寫“不合格品通知單”，一式三聯(lián)，一聯(lián)質檢科存檔，二聯(lián)工藝科現(xiàn)場服務人員，根據(jù)情況下發(fā)模具修理通知單，三聯(lián)交沖壓車間，不合格品標識待處理。

7.1.3.9每種產品所有工序完成后，質檢員應對該產品進行最終檢驗，填寫“最終檢驗記錄單”，檢驗合格后，粘貼零部件入庫“合格證”，注明零件號、數(shù)量、日期并加蓋檢章（合格證應粘貼在工位器具上，并清除舊標識）。7.1.3.10沖壓車間只可對檢驗合格并粘貼“合格證”的沖壓產品入庫。7.1.3.11沖壓產品有檢具時：

a)沖壓車間應盡量安排同一產品幾道工序同時生產。

b)專職質檢員對末道工序使用檢具檢驗時，同時對前道或前幾道工序產品進行驗證，避免批量不合格品的發(fā)生。7.1.3.12沖壓產品首件檢驗時機：

a)每批產品生產開始，操作者自檢合格的第一件產品。b)設備調整后，操作者自檢合格的第一件產品。c)調整或更換工裝后，操作者自檢合格的第一件產品。d)改變原材料、毛坯、工序后，操作者自檢合格的第一件產品。7.2產品運輸控制

7.2.1在制品、半成品和未入庫的的成品由生產車間進行轉運；庫存產品由生產科負責運輸。

7.2.2在轉運及運輸過程中要注意防止磕碰、劃傷、損壞、變形并保護產品標識和有關檢驗、實驗狀態(tài)標識，防止丟掉或被擦掉。7.3產品貯存控制 7.3.1生產現(xiàn)場的在制品、半成品應建立適宜的貯存場地，設置襯物墊，產品不能落地，應碼放整齊、穩(wěn)定，防止貯存過程中銹蝕、變形、損壞。7.3.2生產單位必須使用合理的工位器具碼放或專用工位器具，以便運輸。7.3.3經檢驗合格入庫的產品，由庫管人員用規(guī)定的相應工位器具，碼放在適宜的場地、庫房、貨架上。在保證運輸工具通行的前提下應碼放整齊，排列有序，并防止貯存過程中的銹蝕、變形、損壞。

7.3.4庫存產品應有完整的產品標識和檢驗、試驗狀態(tài)，不同狀態(tài)產品要分開存放，做到儲存記錄清晰、完整、帳、卡、物相符

7.3.5庫存產品由庫管人員每月檢查一次，做好“庫存產品巡檢記錄”，出庫產品應做到先入先出。

7.3.6庫存產品發(fā)生丟失、損壞等事故時，庫管人員及時用“產品報損單”書面報告相關科室和領導。7.4不合格品的控制

7.4.1生產過程中發(fā)生的不合格品質檢員應及時鑒別標識，工序不合格品（如板料、沖壓件）應粘貼標識并在相應記錄單上做好記錄。7.4.2生產過程中發(fā)生的不合格品由沖壓質檢科組織評審

7.4.2.1一級評審：可由操作工立即返工（修）能達到產品要求時，由質檢員直接處理，并做好相應記錄。

7.4.2.2二級評審：返工（修）不能達到產品要求，而對產品性能影響不大或用戶反饋信息的產品，質檢員填寫“生產過程不合格報告單”，交技術準備科現(xiàn)場技術服務人員，由技術服務人員在生產現(xiàn)場提出處置意見。

7.4.2.3三級評審：批量較大，會嚴重影響最終產品性能，或用戶反映強烈的產品，由沖壓質檢科組織技術準備科，生產車間及相關人員參加評審，并提出處置意見，上報主管領導。7.4.3不合格品的處置

7.4.3.1不合格品的返工（修），由技術準備科制訂或組織制訂沖壓件不合格品的返工（修）工藝技術方案，由生產車間負責返工（修）。

7.4.3.2返工（修）后的工序產品、半成品，成品必須交專職質檢員復檢，專職質檢員復檢并在相應的記錄上做好復檢記錄，返工（修）合格的產品方可轉序或入庫。

7.4.3.3不合格品有明顯缺陷不能返工（修）或返工（修）不經濟時，授權人員應在“生產過程不合格品報告單”處置意見欄填寫“報廢”，同時注明致廢原因，按程序報批。

7.4.3.4不合格品讓步使用，必須經產品使用和質量部門的認可。7.4.3.5不合格品處理流程圖（附圖二）7.4.4庫存改制品的處置

7.4.4.1技術準備科根據(jù)汽研所下發(fā)“設計更改通知書”組織對庫存產品改制。7.4.4.2對因設計更改和產品質量改進未按期體現(xiàn)的庫存產品，應予以嚴格控制，生產科提前向相關部門提出過渡申請報告。

7.4.4.3改制后的產品應由改制單位提請質檢員復檢，復檢合格后方可投入使用。由質檢員在“返工（修）通知單”中“返工（修）后檢驗結果欄”中填寫結果和數(shù)量。7.5產品質量改進

7.5.1質檢科根據(jù)用戶反饋的質量指標及生產過程中發(fā)現(xiàn)的質量問題，分析原因，制訂產品整改措施計劃。

7.5.2每月初質檢科對上月質量指標完成情況進行分析，廢品損失原因分類，損失嚴重的產品。提報相關單位分析出致廢原因（人為、模具、材料等）以便整改。

7.5.3沖壓廠下發(fā)的質量整改計劃各責任單位要按要求執(zhí)行，按期完成回執(zhí)。7.5.4技術準備科下發(fā)的產品整改措施計劃，責任單位要按期完成并回執(zhí)質檢科，凡不能按計劃要求時間完成的質量改進項目，要提前提出延期申請報告，由原計劃審批領導批準后，方可延期，并報質檢科。

7.5.5質檢科對完成的項目進行驗證，對不能按計劃完成的質量改進項目或質量改進不到位，結果驗證不合格以及質量問題重復發(fā)生的責任單位進行考核。8質量考核

見《沖壓產品質量考核辦法》 附加說明：

本辦法提出部門：沖壓質檢科 本辦法歸口部門：沖壓質檢科 本辦法起草人：董朝陽 本辦法審核人：董朝陽 本辦法審定人：李民樂 本辦法批準人：李樹

第五篇：QNCH-7.0-07-2013 生產過程質量控制程序

南京才華科技集團有限公司Q/NCH-7.0-07-2013

生產過程質量控制程序

1.主題內容與適用范圍

1.1本程序文件規(guī)定了生產過程質量的控制要求和相應的質量職責。

1.2本程序文件適用于公司產品生產過程中的質量控制。

2.引用文件

2.1 Q/NCH-G-01-2013《質量手冊》

2.2 GB/T19001-2008《質量管理體系----要求》

2.3 GJB9001B-2009《質量管理體系要求》

2.4 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

2.5 Q/NCH-4.0-02-2013 《記錄控制程序》

2.6 Q/NCH-7.0-08-2013 《產品標識和可追溯性控制程序》

2.7 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

3.質量控制的要求：

3.1技術文件質量控制

3.1.1保證生產過程中現(xiàn)場所使用的技術文件是公司現(xiàn)行有效版本，做到正確、完整、統(tǒng)一、清晰。

3.1.2科技部根據(jù)生產的產品編制工藝文件和操作規(guī)程，操作人員嚴格按工藝文件和操作規(guī)程進行工作。

3.1.3根據(jù)產品特點，使用最清楚實用的方式規(guī)定技藝判斷準則，如文字描述、圖樣、標準，或者樣件、樣板或圖示等。

3.1.4工藝文件應有擬制、審核、批準，并簽署齊全。

3.1.5生產和服務過程中使用的各類文件的更改必須按相關規(guī)定辦理，經授權人審批方可執(zhí)行。

3.2原材料、輔助材料質量控制

3.2.1采購人員應保證采購的原材料、輔助材料是我公司合格供方名單中的企業(yè)所供應且與策劃要求相一致的。

3.2.2采購的原材料、輔助材料，供方應同時提供質量保證書或檢測報告，并經質保部負責驗證合格后方可投入使用。

3.2.3生產車間在使用原材料、輔助材料前，應核對是否經驗證合格，只有經驗證合格的輔助材料車間才能使用。

3.2.4因生產需要時，當供應的原材料、輔助材料不是合格供方名單

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中企業(yè)供應的，則必須辦理審批手續(xù)，經科技部經理批準并經質保部驗證合格后方可使用，并在下一批供貨前市場部應對該供貨單位進行評價，當是顧客要求控制的供應品則應邀請顧客代表參加評價和選擇合格后該供方應補充列入合格供方名單中。

3.3設備和計量器具的質量控制

3.3.1科技部提供給生產部，生產、檢驗、試驗用的設備、計量器具都應是合格完好狀態(tài)和在周期校準范圍內的，并有標識，同時這些設備的配備應滿足工藝規(guī)程的要求。

3.3.2現(xiàn)場使用的所有測量設備均應有合格標記，并按周期檢定，保持其精度。

3.3.3生產用設備由生產部負責日常維護保養(yǎng)，周期性二保和大修由科技部負責。確保完好狀態(tài)，處于正常狀態(tài)下工作，保證產品質量。

3.3.4使用部門或使用人在使用前應核對、檢查是否具有合格標記，是否符合工藝要求，發(fā)現(xiàn)問題應及時反映給科技部處理，保證使用的設備符合生產質量要求。

3.3.5當生產和檢驗共用的設備，檢驗前應加以校準并作好記錄，以證明其能用于產品的接收。

3.4人員素質控制

3.4.1新上崗或轉崗人員，必須經教育培訓，考核合格后由人力資源部發(fā)上崗證，持證上崗。

3.4.2對關鍵工序的操作人員必須經專門教育培訓、考試合格，由人力資源部或上級主管部門簽發(fā)上崗操作證。

3.4.3檢驗員、試驗員由公司（或上級部門）教育培訓考核合格后，由人力資源部或上級部門發(fā)證，持證上崗。

3.4.4公司的設備（計量）管理人員同樣由公司或上級部門負責教育培訓、考核，并由人力資源部或上級部門負責對考核合格者發(fā)證，持證上崗。

3.4.5操作人員必須熟悉操作工序，掌握本工序的技術要求和工藝要求，嚴格控制工序質量。

3.4.6管理人員、質檢人員、試驗人員和關鍵工序人員必須學習和掌握GB/T19001－2008 idt ISO9001：2008和GJB9001B-2009標準中各要求，了解和掌握質量控制要求。

3.5環(huán)境質量控制

3.5.1生產現(xiàn)場應按規(guī)定的要求堆放原材料、輔助材料和各種材料、物品，嚴格管理，堆放整齊，生產環(huán)境應能滿足符合產品要求。

3.5.2出現(xiàn)不合格品應現(xiàn)場記錄、標識、隔離，并按《不合格品控制程序》執(zhí)行。

3.5.3生產現(xiàn)場堆放的原材料、輔助材料、半成品和成品均應有明顯標識，以防產品混

淆。檢驗或試驗的產品應有狀態(tài)標識，以防監(jiān)視測量狀態(tài)的混淆。

3.5.4生產現(xiàn)場嚴禁煙火，消防設施齊全并在有效期內。

3.5.5當生產的產品對環(huán)境、溫度、防靜電等有要求時，需對上述因素進行定期監(jiān)控，并做好記錄，以保證產品質量。

3.6產品質量可追溯性管理，實施產品批次管理并按《產品標識和可追溯性管理程序》執(zhí)行。

3.7保證生產現(xiàn)場干凈、整潔、整齊、生產秩序井井有條，生產環(huán)境符合工藝要求。

3.8當合同有要求時，應實施技術狀態(tài)管理，對技術狀態(tài)標識、技術狀態(tài)控制、技術狀態(tài)紀實和技術狀態(tài)審核等內容分別由科技部和生產部實施管理和控制。

3.9對關鍵過程應進行標識，對首件產品進行自檢和專檢，并做好記錄和首件的標識。

3.10交付控制，只有對交付的產品進行檢驗、試驗合格后，方可提交給顧客代表驗收。只有經顧客代表驗收合格的產品，按規(guī)定提供有效文件、配套備附件及其他保障資源齊全后，產品才能正式交付。

交付后活動的實施、驗證和報告科技部應作出規(guī)定，市場部根據(jù)規(guī)定組織實施、驗證和報告。

4.控制方法

對工序控制，按第3條款《質量控制的要求》執(zhí)行。按規(guī)定進行控制并做好質量記錄。

5.質量職責

5.1在生產過程中，未按要求進行操作而影響產品質量，則由生產部和操作人員負責。

5.2因檢驗人員或試驗人員失職而造成的產品質量問題，則由檢驗人員和試驗人員負責。

5.3由于設備精度和計量器具失效造成的產品質量問題，則由科技部負責。

5.4工序質量控制，由生產部負責。

5.5對技術狀態(tài)未實施和控制，由生產部和科技部負責。

6.附則

本程序文件由生產部負責起草、制訂，并於二○一三年月日起執(zhí)行。