第一篇：世界經典精益案例分析

世界經典精益案例分析

根據網絡內容整理了以下管理案例，與大家一起分享。精益生產的宗旨就是消除各種浪費，實現零庫存、零缺陷、零浪費，這一目標的實現并不容易，只有通過不斷的改善才能無限接近，要用精銳的眼光去發現問題，才能對癥下藥，看看這些經典案例都是怎么做的吧。

一、自動化與防呆、糾錯

零缺陷最大的竅門：通過發掘人的智慧，找到了傻瓜都能做對的辦法，減少品質對人的依賴。

有一家電子生產型企業，他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數量多，操作工經常會有遺忘，導致不良。后來，公司就從精益生產的角度進行考慮，降低人的因素。他們專門設計了一種機械手，機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲，機械手就自動抓起5顆螺絲，如果需要裝16顆螺絲，機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質不良的發生。

還有一家生產復印機的工廠，他們的復印機里面有一個小風扇，這個小風扇非常重要，一旦裝反了，就會導致機械損壞。但由于是流水線作業，操作工在裝配時，由于疲勞、遺忘等多種原因，可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查，用手摸一下，試下風向。但是每天生產數千臺復印機，操作工人可能就會產生錯覺，有風？沒風？不開心了，走神了，還是會產生裝反的現象。后來，就通過發掘員工潛能，在復印機旁邊裝一個小風車，如果裝配正確就會有風，風車會轉，因此只要風車會轉，裝配就是完好的，否則，就是錯誤的。這樣這家公司復印機的合格率就大大提高了。

二、如何強化管理。

某企業有一個開放式的大辦公室，有200人在一起辦公。由于管理不到位，經常發生辦公室的燈、空調沒有關的現象。最近，公司高層也知道了此事，指示行政部必須強化管理，盡快解決此問題。

于是行政部想了許多辦法，如：出臺制度、人走燈滅、保安檢查、領導值班檢查、進行處罰、公告等。一開始還能起到一定作用，但時間一長，由于監督不到位，老問題還是繼續發生，制度落實不好。其實，制度固然重要，但不能迷信制度。這屬于無意識犯錯，無意識犯錯是不可以用制度來約束的。管理很重要，但員工的自主管理更重要。

某酒店想出了一個好方法：他們在每位客人的房間鑰匙上都有一個卡，這個卡插進去，通過感應電源才能開通，只要一鎖門，鑰匙一拿出來，就自動斷電了，燈也就滅了。

某公司通過努力也想出了好辦法：他們在公司的門上設計了一個卡通畫，只要一鎖門，就會有一個卡通畫跳出來，問“你關燈了嗎？”。通過這種人性化的管理和提醒，忘記關燈和空調的現象終于杜絕了。

三、美國西南航空學豐田

日本產品曾經是低劣產品的代名詞，美國人曾經看不起日本企業。但二十世紀頭十年，美國先生發生了9.11恐怖襲擊、全球金融危機，于是美國人也放下身段向日本人學習。美國西南航空學習日本豐田公司，推行精益生產。他們所有的機型就只有一種，就是737客機。這樣設備操作簡單化，機師維護簡單化，設備配件也簡單化，他們是空姐負責飛機的清掃飛機衛生，這樣降低了成本，飛機的中轉時間也大大縮短了。另外，還有一個好處，就是這里的飛行員、機師、空姐等非常穩定，為什么？因這他們就只熟悉737機型，到其他航空公司不好找工作。

四、關于洗手間的改善

在提倡TPM—工廠全面改善的過程中，小小的洗手間也是一個大有作為的地方，可以創造出你意想不到的價值。

1、利用馬桶節約用水。為了節約用水，某公司員工想出一個辦法。經過多次試驗，他在馬桶內加上二塊磚，里面裝的水就少了，這樣即能保證沖洗干凈，也能節約用水。

2、小便池前滴漏。由于男生在小便時離便池遠，導致小便池前滴漏。解決這種問題用行政命令顯然不行，于是他們想出了一個好主意。他們在小便前帖了一些幽默小故事，標題很大，但內容字體很小，須走近才能看得清楚。于是這一困惑管理的難題較好的解決了。但是在實際中千萬不能搞反了，如果內容字體很大，他們就會離得遠才看的清楚。

3、水龍頭忘記關。可以采用延時開關。

4、電燈忘記關。可以用聲音感應開關。

5、廁紙浪費。一開始他們把紙放在洗手間便池隔間里，但是這樣用的很快。經過觀察他們發現，是許多員工浪費，甚至裝在自己口袋里帶走了。后來，他們就把紙放在隔間外面，這樣由于洗手間人來人往，有了監督，大家就不好意思浪費，更不好意思私自帶走了。簡單做管理，需要大智慧。

五、看理光、豐田如何做管理？

日本公司留人的故事

有一家日本公司，他們的總經理是一位65歲的老人，他是退休后又被公司返聘的。他說，留人的關鍵是真正愛員工，全神貫注地考慮員工需求，去滿足他們。他有一個好習慣是每周陪員工工作2小時，了解他們的辛苦。我始終為一線員工說話，讓每一個弱勢群體感覺到有一個為他們撐腰的人。為了員工成長，他們身體力行，全力付出。

同時要善待每一位離開的員工。讓他們想念、懷念這個曾經的家園！

六、如何鑒別真改善和假改善？

如果我們推動精益生產，提倡降低成本，就要能夠分辨出哪些改善是真的？哪些是假的？有一家企業的老板十分困惑，在推動精益生產以后，研發部設計的產品經常出現問題，然后研發部就進行改善，然后就要求獎勵。這讓老板很困惑，很無奈，不獎勵好象和提案制度相違背，獎勵吧又有些不甘心。其實，他是沒有分清哪些上真改善？哪些是假改善，被假象欺騙了。

改善＝主動*改方法*善結果

任何被動的工作都是義務，是假改善不是真改善。

七、用三天的時間造就一個“懂規則，識文化”的職業經理人

第一天由行政部來講文化，講公司的制度、理念等，然后考核，讓每一個人都得100分。如果有人不了解，可以讓他把公司答案抄寫一遍，讓他明白公司倡導的東西。

第二天班級長教員工5S，談體會，放圖片。然后讓大家打掃衛生，地板不是用來掃的，是要用擦布蹲下來去擦的。

第三天找問題。6人一個小組，找問題點，改善前、發送后進行對比。這樣用三天的時間，就可以打造一個“懂規則，識文化”的職業經理人。

這些都是世界知曉的經典案例，我們可以發現沒有最好，只有更好。

第二篇：精益生產案例分析

山東宏遠腸衣有限公司精益生產案例分析

項目背景：

山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產518萬元，按歐盟標準承建的生產線兩條及一套完整的現代化辦公設備。生產廠區布局整齊，環境幽雅已取得國家商檢部門的衛生注冊。現為中國肉類協會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權及歐盟注冊。

宏遠腸衣主要生產鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規格產品，產品主要銷往歐洲國家和地區及日本，業務往來以“誠心誠意”為原則。產品質量以“客戶滿意”為標準，企業信譽一直受到外商的好評。年生產能力達1000余萬桶。

雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

宏遠腸衣精益生產項目2005年5月立項并啟動。項目內容主要包括：生產精細化管理、生產流程優化、動作研究及動作規范、全員技能培訓等。

項目效果：

項目組通過對企業深入細致的現場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業現狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產流程尤其是質量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產工人操作標準不詳細影響作業效率等。

針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業140多年來第一部生產標準，調整了生產作業流程和檢驗流程，規范了現場生產管理，為企業員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產培訓、員工職業化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。

通過管理咨詢和培訓服務，企業收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業痼疾，相當于每月增加4-5個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產出數量在人員數量不變的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產咨詢

項目背景：

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運動帽、工作帽、時裝帽、廣告帽等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。

青島前豐制帽經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

通過深入調研，青島前豐制帽在生產管理中存在以下問題：

生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。

計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃

員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。

技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。

解決措施：

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。培訓內容如下：

1、優秀員工的職業理念；

2、5S與精益生產培訓；

3、管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）；

4、團隊精神培訓等。

現場管理以5S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。咨詢效果：

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。

管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。

現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元。革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾。2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。

第三篇：精益生產咨詢案例分析

精益生產咨詢案例分析

訪問：2544 日期：2009-11-10 源自：價值中國 作者：馬書彥 網友評論【 字號： 大 中 小 】概述：

精益生產的定義：產品制造過程中發現并解除浪費，且持續改善，提升企業競爭力的過程

精益生產的核心：發現浪費，解除浪費，持續改善

精益生產的關鍵：價值流分析，標準化作業

精益生產的支柱：自動化，準時化

精益生產的應用技術：5S、價值流分析、標準化作業、TOC技術、看板管理、拉動式計 劃、快速切換、一個流生產（OPF）

部分精益生產案例介紹：

山東宏遠腸衣有限公司精益生產咨詢

項目背景

山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產518萬元，按歐盟標準承建的生產線兩條及一套完整的現代化辦公設備。生產廠區布局整齊，環境幽雅已取得國家商檢部門的衛生注冊。現為中國肉類協會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權及歐盟注冊。

宏遠腸衣主要生產鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規格產品，產品主要銷往歐洲國家和地區及日本，業務往來以“誠心誠意”為原則。產品質量以“客戶滿意”為標準，企業信譽一直受到外商的好評。年生產能力達1000余萬桶。

雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

宏遠腸衣精益生產項目2005年5月立項并啟動。項目內容主要包括：生產精細化管理、生產流程優化、動作研究及動作規范、全員技能培訓等。

項目效果

項目組通過對企業深入細致的現場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業現狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產流程尤其是質量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產工人操作標準不詳細影響作業效率等。

針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業140多年來第一部生產標準，調整了生產作業流程和檢驗流程，規范了現場生產管理，為企業員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產培訓、員工職業化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。

通過管理咨詢和培訓服務，企業收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業痼疾，相當于每月增加4-5個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產出數量在人員數量不變的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產咨詢

項目背景

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運動帽、工作帽、時裝帽、廣告帽等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。

青島前豐制帽經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

通過深入調研，青島前豐制帽在生產管理中存在以下問題：

生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。

計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量（交期和產品質量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。

技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。

解決措施

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。培訓內容如下：1）優秀員工的職業理念、2）5S與精益生產培訓、3）管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）、4）團隊精神培訓等。

現場管理以5S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。

咨詢效果

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企

業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。

管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。

現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元。革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾。

2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。

目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。

第四篇：精益生產案例

精益生產咨詢案例分析

訪問：875 日期：2009-11-10 源自：價值中國 作者：馬書彥 網友評論【 字號： 大 中 小 】

概述：

精益生產的定義：產品制造過程中發現并解除浪費，且持續改善，提升企業競爭力的過程

精益生產的核心：發現浪費，解除浪費，持續改善

精益生產的關鍵：價值流分析，標準化作業

精益生產的支柱：自動化，準時化

精益生產的應用技術：5S、價值流分析、標準化作業、TOC技術、看板管理、拉動式計 劃、快速切換、一個流生產（OPF）

部分精益生產案例介紹：

山東宏遠腸衣有限公司精益生產咨詢

項目背景

山東鄆城宏遠腸衣有限公司屬一家私營股份制企業，建于1996年11月。公司占地面積18000平方米，固定資產518萬元，按歐盟標準承建的生產線兩條及一套完整的現代化辦公設備。生產廠區布局整齊，環境幽雅已取得國家商檢部門的衛生注冊。現為中國肉類協會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權及歐盟注冊。

宏遠腸衣主要生產鹽漬山、綿羊及豬腸衣的各種規格產品，產品主要銷往歐洲國家和地區及日本，業務往來以“誠心誠意”為原則。產品質量以“客戶滿意”為標準，企業信譽一直受到外商的好評。年生產能力達1000余萬桶。

雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

宏遠腸衣精益生產項目2005年5月立項并啟動。項目內容主要包括：生產精細化管理、生產流程優化、動作研究及動作規范、全員技能培訓等。

項目效果

項目組通過對企業深入細致的現場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業現狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產流程尤其是質量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產工人操作標準不詳細影響作業效率等。

針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業140多年來第一部生產標準，調整了生產作業流程和檢驗流程，規范了現場生產管理，為企業員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產培訓、員工職業化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。

通過管理咨詢和培訓服務，企業收效非常明顯。取消了“集中清案子”這一行業痼疾，相當于每月增加4-5個工作日，在制品積壓由8000把減少到千余把，日產出數量在人員數量不變的情況下由每天1500把提高到2000把以上。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。

青島前豐制帽有限公司5S與精益生產咨詢

項目背景

青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的運動帽、工作帽、時裝帽、廣告帽等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。

青島前豐制帽經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。

通過深入調研，青島前豐制帽在生產管理中存在以下問題：

生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。

計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足

物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量（交期和產品質量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。

技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。

解決措施

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。培訓內容如下：1）優秀員工的職業理念、2）5S與精益生產培訓、3）管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）、4）團隊精神培訓等。

現場管理以5S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在5S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。

2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。

咨詢效果

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益：

員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。

現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元。革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾。

2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。

目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。

第五篇：精益生產經典案例

文/許振遠

精益生產經典案例

二0一0年十月二十二日筆者參加了3A顧問公司劉承元博士如何構建持續競爭優勢—《精益生產與成本改善》的管理課程。精益生產提倡：0缺陷、0庫存、0浪費、0事故。事實上這是我們的追求和信仰，只能無限靠近卻無法真正實現。我們要用正確的思維，分析存在問題，是什么原因？然后對癥下藥，這樣管理就變得好簡單，接下來就是行動。根據課程內容整理了以下管理案例，與大家一起分享。

一、自動化與防呆、糾錯

零缺陷最大的竅門：通過發掘人的智慧，找到了傻瓜都能做對的辦法，減少品質對人的依賴。

有一家電子生產型企業，他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數量多，操作工經常會有遺忘，導致不良。后來，公司就從精益生產的角度進行考慮，降低人的因素。他們專門設計了一種機械手，機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲，機械手就自動抓起5顆螺絲，如果需要裝16顆螺絲，機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質不良的發生。

還有一家生產復印機的工廠，他們的復印機里面有一個小風扇，這個小風扇非常重要，一旦裝反了，就會導致機械損壞。但由于是流水線作業，操作工在裝配時，由于疲勞、遺忘等多種原因，可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查，用手摸一下，試下風向。但是每天生產數千臺復印機，操作工人可能就會產生錯覺，有風？沒風？不開心了，走神了，還是會產生裝反的現象。后來，就通過發掘員工潛能，在復印機旁邊裝一個小風車，如果裝配正確就會有風，風車會轉，因此只要風車會轉，裝配就是完好的，否則，就是錯誤的。這樣這家公司復印機的合格率就大大提高了。

二、如何強化管理。

某企業有一個開放式的大辦公室，有200人在一起辦公。由于管理不到位，經常發生辦公室的燈、空調沒有關的現象。最近，公司高層也知道了此事，指示行政部必須強化管理，盡快解決此問題。

于是行政部想了許多辦法，如：出臺制度、人走燈滅、保安檢查、領導值班檢查、進行處罰、公告等。一開始還能起到一定作用，但時間一長，由于監督不到位，老問題還是繼續發生，制度落實不好。其實，制度固然重要，但不能迷信制度。這屬于無意識犯錯，無意識犯錯是不可以用制度來約束的。管理很重要，但員工的自主管理更重要。

某酒店想出了一個好方法：他們在每位客人的房間鑰匙上都有一個卡，這個卡插進去，通過感應電源才能開通，只要一鎖門，鑰匙一拿出來，就自動斷電了，燈也就滅了。一個公司通過努力也想出了好辦法：他們在公司的門上設計了一個卡通畫，只要一鎖門，就會有一個卡通畫跳出來，問“你關燈了嗎？”。通過這種人性化的管理和提醒，忘記關燈和空調的現象終于杜絕了。

三、美國西南航空學豐田

日本產品曾經是低劣產品的代名詞，美國人曾經看不起日本企業。但二十世紀頭十年，美國先生發生了9.11恐怖襲擊、全球金融危機，于是美國人也放下身段向日本人學習。美國西南航空學習日本豐田公司，推行精益生產。他們所有的機型就只有一種，就是737客機。這樣設備操作簡單化，機師維護簡單化，設備配件也簡單化，他們是空姐負責飛機的清掃飛機衛生，這樣降低了成本，飛機的中轉時間也大大縮短了。另外，還有一個好處，就是這里的飛行員、機師、空姐等非常穩定，為什么？因這他們就只熟悉737機型，到其他航空公司不好找工作。

四、關于洗手間的改善

在提倡TPM—工廠全面改善的過程中，小小的洗手間也是一個大有作為的地方，可以創造出你意想不到的價值。

1、利用馬桶節約用水。為了節約用水，某公司員工想出一個辦法。經過多次試驗，他在馬桶內加上二塊磚，里面裝的水就少了，這樣即能保證沖洗干凈，也能節約用水。

2、小便池前滴漏。由于男生在小便時離便池遠，導致小便池前滴漏。解決這種問題用行政命令顯然不行，于是他們想出了一個好主意。他們在小便前帖了一些幽默小故事，標題很大，但內容字體很小，須走近才能看得清楚。于是這一困惑管理的難題較好的解決了。但是在實際中千萬不能搞反了，如果內容字體很大，他們就會離得遠才看的清楚。

3、水龍頭忘記關。可以采用延時開關。

4、電燈忘記關。可以用聲音感應開關。

5、廁紙浪費。一開始他們把紙放在洗手間便池隔間里，但是這樣用的很快。經過觀察他們發現，是許多員工浪費，甚至裝在自己口袋里帶走了。后來，他們就把紙放在隔間外面，這樣由于洗手間人來人往，有了監督，大家就不好意思浪費，更不好意思私自帶走了。簡單做管理，需要大智慧。

五、看理光、豐田如何做管理？ 日本公司留人的故事

有一家日本公司，他們的總經理是一位65歲的老人，他是退休后又被公司返聘的。他說，留人的關鍵是真正愛員工，全神貫注地考慮員工需求，去滿足他們。他有一個好習慣是每周陪員工工作2小時，了解他們的辛苦。我始終為一線員工說話，讓每一個弱勢群體感覺到有一個為他們撐腰的人。為了員工成長，他們身體力行，全力付出。

同時要善待每一位離開的員工。讓他們想念、懷念這個曾經的家園！

六、如何鑒別真改善和假改善？

如果我們推動精益生產，提倡降低成本，就要能夠分辨出哪些改善是真的？哪些是假的？有一家企業的老板十分困惑，在推動精益生產以后，研發部設計的產品經常出現問題，然后研發部就進行改善，然后就要求獎勵。這讓老板很困惑，很無奈，不獎勵好象和提案制度相違背，獎勵吧又有些不甘心。其實，他是沒有分清哪些上真改善？哪些是假改善，被假象欺騙了。

改善＝主動X改方法X善結果

任何被動的工作都是義務，是假改善不是真改善。

七、用三天的時間造就一個“懂規則，識文化”的職業經理人

第一天由行政部來講文化，講公司的制度、理念等，然后考核，讓每一個人都得100分。如果有人不了解，可以讓他把公司答案抄寫一遍，讓他明白公司倡導的東西。第二天班級長教員工5S，談體會，放圖片。然后讓大家打掃衛生，地板不是用來掃的，是要用擦布蹲下來去擦的。第三天找問題。6人一個小組，找問題點，改善前、發送后進行對比。這樣用三天的時間，就可以打造一個“懂規則，識文化”的職業經理人。