第一篇：精益基礎知識

·WOS精益生產知識考試題庫之基礎知識篇·

·內部資料，請勿外傳·

WOS精益生產知識基礎知識題庫

1、請說出WOS十項原則的每一項內容。

原則一：客戶滿意是我們的宗旨 原則二：質量在每個人的手中 原則三：高素質的員工隊伍 原則四：執行、創新與協作

原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造 原則六：安全環保的工作環境 原則七：互利共贏的供方關系

原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程 原則九：社會責任 原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？

1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核

2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。

3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。

4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

2012年11月，董事長高瞻遠矚，根據世界經濟的變化與企業的發展愿景，提出：力爭用五年的時間達到或接近豐田的精益管理水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一；

第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產；

第三，突出體現效率、成本與質量目標；

第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化；

第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為；

第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持；

第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展；

第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標；

第二，要嚴格考核；

第三，要固化成果；

第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？

“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？

利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、豐田生產方式的特征是什么？

一是徹底清除企業存在的一切浪費，降低產品成本； 二是不斷向零庫存挑戰，降低制造成本； 三是持續改進，使產品更好、價格更便宜。

10、什么是成本主義與非成本主義？

成本主義，是指企業將必要的利潤列入到制造成本中來決定銷售價格，即：銷售價格=成本+利潤，利潤的提高主要通過提高顧客購買價格來實現。這種模式一般適用于新產品或新公司打入市場的初期階段。非成本主義認為：利潤=銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本，銷售價格的設定考慮市場行情與顧客需求，從而制訂合理的銷售價格。提高企業利潤不是靠提高價格實現，而是徹底進行削減生產成本。這種模式一般適用于產品或公司處于市場穩定階段。

豐田生產方式主要貫徹非成本主義，徹底進行削減生產成本，其主要做法是：徹底清除浪費的工作，有效利用設備，充分發揮員工的潛力，打造提高工作價值的職場等，通過對產品制造過程的改善來獲得企業的利潤。

11、Total-TPS是什么意思？

Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期改善活動。

12、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？

模塊一：職場活性化 模塊二：職場的整備 模塊三：作業改善 模塊四：物流改善 模塊五：設備的改善 模塊六：質量改善

模塊七：先期改善（新產品投產業務）

13、精益生產的兩大支柱是什么？

準時化、自働化

14、什么是準時化？

所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

15、準時化生產的3個基本原則是什么？

工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

16、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

17、自働化的二個基本原則是什么？

1）質量是在工序內打造的 2）少人化

18、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。

自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

19、職場活性化活動具體包含哪些內容？

職場的活性化活動，具體包含以下主要內容：

1、QC小組活動；

2、多技能工化；

3、創新改造以及發明（專利）提案制度；

4、職場的安全衛生；

5、設備維護；

6、防止質量不良品的流出；

7、步合會議（生產部門會議）；

8、發揮管理、監督者的作用；

9、崗位培訓，人才培養；

10、為員工配置福利設施。

20、為什么說職場的活性化是不可缺少的？ 因為：

1）公司的業績成果是每個個體改善的總和； 2）改善的原動力是職場的行動力與變革力； 3）職場的行動力與變革力靠的是每個人的干勁； 4）職場的干勁是構成職場的每位員工的干勁的總和。

所以，需要有提高全體員工干勁的方法和對策，也就是職場的活性化活動。

21、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

22、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

23、QC小組活動的八個步驟是什么？

1、選定主題；

2、把握現狀；

3、目標設定；

4、原因分析；

5、對策計劃；

6、效果確認；

7、防止再發生與固化措施；

8、總結及下一步推進計劃

24、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

25、為什么要實施多技能工化？

因為如果只讓工人專門負責一個工序，總是做相同的作業，人就會變得墨守成規，所謂墨守成規就是保持現狀，它會降低人的能力和腦力，不能激發人的改善意愿，并會限制人的改善思維。

通過崗位輪換，一方面，可以提高員工的技術和能力，引導其追求工作的價值；操作者之間也可以互相幫助，加強團隊合作精神；另一方面，操作者相互之間理解作業的內容，有利于改善作業方法，并在需要時能夠應對生產數量的變動。

26、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）

A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

27、改善提案評審的內容有哪些？ 包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

28、為打造安全衛生的工作環境、無災害的職場，需要開展什么工作？

1）現場4S；

2）設備的保養與點檢； 3）安全防護用品的配戴與管理； 4）改善危險、不易操作的作業；

5）預知危險的活動（即為了打造安全的職場，作業人員全員參加、事前查出危險所在、危險行為等，并采取對策進行改善的活動）；

6）有驚無險提案活動（即針對在作業或步行時讓你感受到危險的現象提出改善提案）； 7）異常處置或應急措施的訓練；

8）作業者在遇到類似災害時，實施應急訓練所教與的相關對策； 9）作業環境改善。

29、步合會議的議題包括：（A、B、C）

A、確認生產線現場的改善狀況

B、防止重要問題的再次發生

C、進行評價，確定生產效率

D、工會活動 30、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？

1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；

2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

31、“4S+1S=5S”是什么意思？

4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

32、請具體解釋“整理、整頓、清掃、清潔”

整理：區分現場需要和不需要的物品，不需要的物品按照企業相關規定分類處理，確實沒有回收利用價值的應即刻廢棄，稱之為整理，是4S的第一步工作。

整頓：是指整理后，把留下的需要的物品合理科學地定置（確定存放地點，編號、標識，并擺放好），做到在需要的時候，僅需要的數量容易取出、使用和放回。只是單純地擺放好的是排列，而不是整頓。

清掃：是指為了使作業現場工作順利，在安全衛生方面也沒有不安全感，對操作、步行等沒有阻礙，確保讓現場所有物品處于良好的工作狀態，將職場整理得干凈整潔而開展的打掃衛生、檢查和改善的工作。清潔：是指維持整理、整頓、清掃的良好狀態的活動。

33、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？

可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

34、生產現場可視化的目的是什么？

使任何人能對設備、生產線是否在順利地進行生產能立即做出判斷，并采取應對措施。

35、什么是安燈？

安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

36、什么是生產管理板？

生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

37、如何運用生產管理板？

生產管理板以班組或生產線單位小時的生產計劃為指導，由指定人員填寫單位小時內實際產出與計劃的差異，實時確認生產狀況，明確異常原因，制定對策和防止再發生的措施。

38、制作和運用生產管理板應注意哪些事項？ 1）根據當班計劃，均衡確定單位小時的計劃數；

2）根據需要，在相應工序設置生產管理板，并張貼“生產管理板”標識牌；

3）每個時間段，由固定人員填寫實際產出數、差異、理由及備注欄，班長或生產線負責人在確認欄簽字確認；

4）車間主任要對每班的生產管理表簽字確認。

39、作業標示板的作用是什么？如何使用？

用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：

1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

40、制造現場的七大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？

安全、質量、生產、成本、設備、環境、人事

41、什么是“標準作業”？

標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。標準作業由節拍、作業順序、標準手持3要素構成。

42、標準作業的三個前題是什么？

1）以人的動作為中心； 2）重復的作業；

3）標準作業文件的制定是由現場（制造部門）編制的。

43、標準作業的三個要素是什么？

生產節拍（簡稱節拍）、作業步驟（又稱作業順序）、標準手持

44、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？

Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數實際運轉時間?可動率一天的需要量Cycle Time，即循環時間，或稱循環作業時間、作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所需要的時間。

45、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

46、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

47、標準作業的三個要素是什么？如何理解？

1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。

作業順序有好壞之分，好的作業順序是沒有多余的無用動作的作業順序，因此是效率最高的作業順序。只有深入生產現場進行仔細觀察，認真分析作業者的每一個動作，把手、足、眼的活動分解，使其做到動作最少、路線最短才能制定出好的作業順序。

3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

48、標準作業的制訂順序如何？

1、確定節拍時間。

2、觀測時間(人的純作業時間，設備加工時間)。

3、制定工序能力表。

4、制定標準作業組合票。

5、確定標準手持數。

6、制定標準作業票。

49、作業標準與標準作業有何區別？

作業標準：是指為了實施操作的各個標準而言的。作業標準書包括：作業要領書、作業指導書（即作業步驟書）、質量檢查標準書等；

標準作業：標準作業是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序、高效率地進行生產的作業方法。它由節拍（Takt Time，T.T）、作業順序、標準手持3要素組成。

標準作業是以人的動作為中心，強調的是人的動作；作業標準是對作業者的作業要求，強調的是作業的過程和結果。它是根據工藝圖紙、安全規則、環境要求等制定的必要作業內容、使用什么工具和要達到的目標。

作業標準是每個作業者進行作業的基本行動準則，標準作業應滿足作業標準的要求。50、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。

A：時鐘 B：定時器 C：秒表

51、標準作業分為幾種類型？各種作業類型的特征以及循環時間（C.T）的測算方法是什么？

共有三種類型，即：類型Ⅰ、類型Ⅱ、類型Ⅲ。

1）類型Ⅰ

具備標準作業的3要素（節拍T.T、作業順序、標準手持），可以進行重復操作并可測得循環時間的作業類型。如總裝車間的裝凸輪軸工序、裝曲軸工序等。

由于該種作業是重復性操作，所以循環時間C.T.可以通過現場掐表直接得到，需要注意的是每道工序都應多測幾次取其平均值。2）類型Ⅱ

雖然可以算出生產節拍，但是組裝的種類比較多，組裝的零件不同，表示出一個人份的作業量很困難的作業類型為類型Ⅱ，類型Ⅱ主要存在于總裝車間。由于該種作業不是重復性操作，所以不能簡單的通過掐表直接得到循環時間C.T,而是用加權平均的方法計算。

例：總裝車間某道工序，需要組裝A、B、C三種車型的零件，各車型零件組裝時間分別為30秒、38秒、34秒，這三種車型在當天的產量中占的比例分別為16%、4%及80%，則該工序的作業時間為：

C.T=30×0.16+38×0.04+34×0.8=33.52秒。

3）類型Ⅲ

指生產線外的作業，算不出生產節拍，不是反復作業的工序，如刀具交換、品質檢驗、設備維護、搬運等，其目的就是根據全廠的效率核算，將生產線外的人的作業標準化、量化到每個人。

例：某道工序上有三臺機床a、b、c，換刀頻率分別為每800件一次、500件一次、400件一次，一次的換刀時間分別為60秒、120秒、80秒，則每臺機床上每件的換刀時間分別為60/800秒、120/500秒、80/400秒。該工序的作業時間為： C.T=（60/800+120/500+80/400）×該班生產件數

通過對標準作業各工序生產能力的掌握，借助山積表，與生產節拍進行比較，可以判斷生產線的狀況。理想狀態是作業時間跟生產節拍相等，即：C.T=T.T。

52、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

53、通常所說的“標準三票”是指哪三票？

1）各工序（線）生產能力表（用于加工工序）； 作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）； 2）標準作業票；

3）標準作業組合票；

54、作業要領書中出現以下的哪種描述是錯誤的（A）A、觀察電壓表顯示為400V左右。

B、用食指按下翻轉機啟動按鈕，2S后松開。

C、掃描條碼時掃描槍的信號光對準零件條碼，信號光由紅色變為綠色為掃描成功。D、用油石從左往右打磨工件上平面，去除毛刺，然后用干凈的毛巾擦凈工件上平面殘留的鐵屑等雜物。

55、每個工位必須有作業要領書，作業要領書的要點是與安全、品質等相關的內容。（正確）

56、關于檢查時間是否計入工序能力表統計時間的問題：如果不停線檢查，則不算在工序能力表統計的時間內；如停線，則要計算在內。（正確）

57、標準作業要領書的編制方法是什么？

1）仔細觀察作業的動作； 2）明確作業的目的、順序、時間； 3）確認每個作業順序的要點。

58、工人如按其指導要求去做，則可以準確快速且安全地進行作業，是以下哪個文件的作用（C）。

A：標準作業組合票 B：標準作業票 C：標準作業要領書

59、山積表是什么工具？

山積表是進行作業再分配以及工序削減，從而提高工序能力的重要工具。它通過對每個作業人員具體作業內容及時間的疊加（類似于積木），畫出柱狀圖。通過該圖，可以根據生產節拍對作業內容進行重新組合，調整每個作業人員的工作負擔。60、簡述生產現場的七大浪費是什么？

1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。61、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？ 制造過剩的浪費 62、請解釋 “5個為什么”

“5個為什么”（即Five “Whys”）就是指在對工序進行分析或調查現狀時，不是問了一次二次的 why就停止發問，而是通過不停地追問為什么、為什么，追查出隱藏的真正原因。63、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）64、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；

（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；

（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；

（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。65、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

66、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）

A.省人化

B.少人化

C.定員化

67、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善； 68、對于工廠內的物流，部件搬入的方式有哪幾種？

順序搬入方式；

集中供給方式：即按照生產順序信息一臺份一臺份地集中供給部件； 呼叫信號方式； 集中存放方式； 裸件供給方式； 巡回供件方式。

69、當大型部件從貨運箱里取出困難，或部件種類多而擺放場地狹窄的情況下，應采用哪種配送方式？

裸件供給方式

70、距離加工工序較近的場合下，通常應采用哪種配送方式？

巡回供件方式

71、對于螺釘、螺母、墊片、卡扣等小零件，應采取何種配送方式？

集中存放方式

72、為了降低庫存、減少工時，采購件采用的接收方法主要有哪些？

多次進貨、混裝搬運、順序領取、著工領取。

73、為了節約勞動成本，物料配送工作要采取大批量的配送方式。（錯）74、看板的種類有哪些？

1）領取看板：是標示后工序到前工序領取的零件或產品的種類和數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外協件領取看板”

2）生產指示看板：生產指示看板是指示加工工序內部生產時使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。75、看板的使用規則是什么？

1）當使用第一個零件時，一定要摘下貼在零件容器上的看板，放入看板分回收箱或小回收箱。

2）每到規定的時間去回收取下的看板；

3）只領取與回收來的領取看板的張數等量的零件；

4）去前工序領取零件時，摘下前工序的生產指示看板，換上帶來的領取看板后將零件領走；

5）不帶看板的物料堅決不能領取。76、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。

A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據； B、看板具有改善的機能；

C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產，但能運送

77、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

78、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）79、看板的領取周期用 “A-B-C”表示，A、B、C代表何意？ A代表領取部件的日期間隔；B代表當天領取的次數，C代表領取延誤的次數（順延次數）

80、看板的功能是什么？

看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為： 1）指示生產、搬運的信息； 2）是一種可視化管理的工具；

3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

81、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）

A.根據需要增加設備； B.設備的4S;

C．設備的維護方法（主要指自主保養）； D.設備/產品的切換時間 82、設備的自主保養是指什么？

設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

83、以下哪些是由于清掃不良而引發的設備故障、質量不良?（A、B、C、D、E）

A.空調過濾器堵塞引發空調不良和品質不良； B.空調管道清掃不良引發火災造成設備全部損壞； C.光電開關的污染造成感應不良； D.控制柜內垃圾堆積引發漏電、火災； E.因搬運槽內有殘留切屑造成制品劃傷。84、設備的預知維護(PM)是指什么？

所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。85、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）86、切換作業包含哪些作業？

外部切換作業；內部切換作業；調整作業。87、保證質量的思考方法是什么？

保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。88、制造工序內質量保證的4原則是什么？ 1）遵守標準作業；

2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)； 3）實施質量的相互確認； 4）改善難操作的作業。

89、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確

B：錯誤

90、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識；

2）檢驗文件；

3）量檢具；

4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）； 5）檢驗記錄

91、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）92、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；

B.操作者即使出現機器、設備上操作的失誤，也不會造成事故和災害的功能設計； C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。

D.檢查員進行全數檢查

93、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？

維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。94、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？

人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 95、何為先期改善？

先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。96、先期改善包括哪些活動？

1）SE活動； 2）生產準備活動； 3)制造準備活動； 4)質量保證活動； 97、SE活動 SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

98、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？ 1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責； 2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責； 3）物流方面的準備，由生產管理部門負責； 99、先期改善中的制造準備活動主要包含哪些內容？

確定作業工序； 編制作業標準書； 實施作業訓練； 制作工裝、夾具； 研討工廠的物流方式； 研討均衡化條件；

開展成本管理、降低成本活動； 小批量試生產。

100、為什么說“公司的財產=公司人員的成果+資產-負債”？如何理解“公司人員的成果”？

公司除了有形資產，還有無形資產。精益生產認為，公司人員的成果=員工數*員工的能力*上進心，全體員工的能力和上進心是公司非常重要的無形資產，因此，公司的財產=公司人員的成果+資產-負債。

所謂“公司人員的成果”，可理解為：通過精益生產的改善活動，提高全體員工的能力和上進心，激發出整個職場的干勁和每個員工的干勁，它是精益生產的努力方向，可打造一個積極上進、讓顧客信賴的公司整體形象，并最終實現整個公司的產品質量、生產效率和利潤提高。

101、班組長安全生產職責不包括的一項是（D）

A.認真執行公司有關安全生產管理標準，有權拒絕執行不符合安全生產規定的指令和指揮； B.組織對新工人和變換工種人員進行安全教育；

C.負責做好本單位的各項安全檢查和安全教育工作，消除隱患；

D.遇到有危及生產安全的緊急情況時，不能停止生產，等報告單位領導和安全部門之后再說。

102、生產現場持續改善項目適合以下哪類人員？（A）A.一線/輔助員工 B.管理人員 C.技術人員 D.車間主任

103、在以下哪種情況下需要對作業要領書進行重新審核，以斷斷是否需要修訂（ABCD）A、作業內容改變 B、工序內改善之后 C、作業條件改變 D、設備改變

104、對待有缺陷產品的三不政策是：不接受、不制造、不傳遞。(√)105、WOS精益項目評價主要從以下哪六個方面進行現場審核評價？(A、B、C、D、E、F)A.職場的活性化

B.標準作業書

C.人

D.物

E.設備

F.質量

G.培訓

H.成本

第二篇：精益生產管理基礎知識

精益生產管理基礎知識

1.CSPS的準確定義：

兵裝集團精益生產體系

2.CSPS十二大模塊：

領導能力、人才培訓、班組建設與管理、形象塑造及行為規范、制造工程與過程控制、設備及工裝管理、質量管理、物流及計劃管理、成本控制、信息化建設與應用、職業健康安全管理、環境管理。

3.八大意識：

學習意識、危機意識、精益意識、參與意識、創新意識、集體意識、成本意識、持續改進意識。

4.SQDCME衡量指標：

安全----S質量----Q交付----D成本----C士氣----M環境----E

5.精益生產的基本思想：消除浪費（七大浪費）

過量的生產浪費；生產不良產品是浪費；停工等待是浪費；多余的動作是浪費；搬運零件是浪費；加工本身的浪費；庫存的浪費。

6.6S :整理（SEIRI）整頓（SEITON）清掃（SEISOU）清潔(SEIKETSU)

素養（SHITSUKEI）安全（SAFETY）

7.TPM :全員生產維護

8.TPM特點是三全：全效率全系統全員

9.潤滑“5定”：即定點、定質、定量、定時、定人

10..ECRS(四巧)技術：取消、合并、重排、簡化

11.價值流：區分產品生產過程中的增值活動和非增值活動；

價值流的分析的目的：消除非增值活動。

12.快速轉換： 以團隊工作為基礎，通過分析過程的每個組成要素，采用適當的技術和裝置縮短 切換時間和生產周期。

13.OPL:單點教育

14.標準作業：是將作業人員、作業順序、工序設備的布置、物流過程等問題作最合適的組合，以達到生產目標而設立的作業方法。

15.看板： 分為管理看板、生產看板、物流看板，看板管理的目的是確保必須的產品在必須的時間按必須的數量旨在出來。

16.五品、四數：五品：合格品 返修品 廢品 在制品 半成品

四數：投入數 產出數 廢品數 返修品數

17.PDCA----計劃、執行、檢查、標準化

18.5Y--2W--2H5Y--連續問5個為什么，2W--什么時候、什么地點，2H--怎樣改進、需要哪些資源。

19.應用的技術和工具有哪些？

價值流節拍時間（TT；）周期時間（CT）；作業指導書（OIS）；準時制（JIT）；DID是指卸下原材料到成品發運之間耗用的時間 ；PDCA法；魚骨圖；檢查表；5Y--2W--2H法；快速轉換；放錯措施；可視化工廠；SQDCME積分卡；看板；標準作業；OPL;8D方法；紅牌作戰；6S等。

第三篇：《精益生產》基礎知識培訓試題

《精益生產》基礎知識培訓試題

部門：姓名：

一、填空題：

1.解決多品種、小批量的生產方式是：

2.精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、、精美；“益”表示利益、等等。

3.精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切

4.精益生產追求的目標：；終極目標是盡善盡美，永無止境地追求“”

5.何為7個“零”。

6.Just In Time，即“適”，“適”，“適”。

7.JIT的基本思想是：只在需要的、按需要的、生產所需的準時制生產、適時生產方式、8.精益生產方式的兩大方式是：

兩大基礎是：和。

9.精益思想的特征： 徹底的除去

10.七大浪費是：

11.請舉例列出我們工廠存在哪些浪費（列出3個以上）：

12.流線化生產的8個條件是：（1）（2）按工藝流程布置設備；（3）生產速度（4）多工序操作；（5）員工；（6）走動作業；（7）設備小型化；（8）生產線形化。

13.品質的成本觀：品質是“，在第一次就把它做

14.TQM的核心思想：“三全”是?！八囊磺小敝傅氖菫橛脩糁?，。

15.物料采購的原則，什么是“5R”？適時、16.以生產線為例，請舉一些常見的柔性生產方式：

混合生產，細胞（CELL）式生產，一人生產方式等等。

二、問答題：

1．提前生產，超額完成任務是勞動效率高的表現，應該屬有效勞動的，對嗎？

答：

2．既然搬運屬一種浪費，那么工廠應完全取消搬運嗎？

答：

3．不合格品的“三不”內容是什么？

答：

第四篇：精益生產管理

精益生產管理

精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產將企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強。精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

第五篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。