第一篇：精益試題庫

一、填空題 1、5S指的是 整理、整頓、清掃、清潔、素養。2、5S管理源于日本，指的是在 生產現場，對 人員、機器、材料 等生產 要素開展相應的整理、整頓、清掃、清潔、素養等活動。

3、區分工作場所內的物品為“要的”和“不要的”是屬于5S中的整理。

4、物品亂擺放屬于5S中的 整頓 要處理的范圍。

5、整頓主要是排除 尋找物品的時間 浪費。6、5S中 清掃 重在消除現場臟污。7、5S中“清潔”是指將整理、整頓、清掃的做法 制度化 , 規范化 ,維持其成果。8、5S中 素養 是針對人的品質的提升，也是5S活動的最終目的。

9、團結同事，與大家友好溝通相處是5S中

素養 的要求。10.豐田生產方式的兩大支柱是準時化和 自動化。

11、精益質量的三不原則：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。

12、精益思想的5項原則有價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。

13、TPS指豐田生產方式。

14、三現主義指的是現場、現物、現狀；

15、企業生產活動中不為我們創造價值但是卻消耗資源的現象稱為浪費。

16、精益生產七大浪費中最大的是生產過剩的浪費,其他六大浪費是指：等待的浪費，搬運的浪費，不良品的浪費，動作的浪費，庫存的浪費,管理的浪費。

17、改善的3S是簡單化，標準化，專門化。

18、精益生產要實現的目標主要有高質量、低成本、短交期。

19、準時化的主要思想是在需要的時間按照需要的數量提供需要的產品。20、TPM是指全員生產力維護。

21、標準作業三要素是節拍、作業順序、標準在制品。

22、價值流圖工具是豐田汽車公司描繪物流與信息流的工具。

23、精益生產的核心思想是杜絕浪費。

24、日常管理中豐田廣泛采用的PDCA指的是計劃、實施、檢查、處置。25、5S中的整理簡單的來說，就是區分需要的與不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丟掉不需要的，目的是騰出空間，作業空間更加靈活使用、防止誤用、誤送提高生產效率。26、5S中的整頓簡單的來說是將需要的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識。每件東西都各得其所、各就其位，目的是工作場所一目了然，創造整齊的工作環境，消除找尋物品的時間，消除過多的積壓物品。27、5S中的清掃能使工作場所消除臟污，清除工作場所內的臟污，發現設備異常并馬上修理，并防止污染的發生，目的是消除臟污，保持作業環境內干凈、明亮，發現問題根源，穩定品質，減少工業傷害。28、5S中的清潔是將上面3S的實施制度化、規范化，目的是通過制度化來維持成果。29、5S中的素養是針對人“質”的提升而提出的，也是5S運動的最終目標，目的是培養具有好習慣、遵守規則的員工，提高員工文明禮貌水準，營造團體精神。

30、機器設備應隨時保持干凈清潔，崗位周圍的環境也應定期清掃。

31、改善的4個原則：取消，合并，重排，簡化。

32、準時化生產，自動化，看板管理，員工參與，是豐田生產方式的主要特點。

33、用戶為上帝，以人為中心，以精簡為手段，團隊合作，準時供貨方式是精益生產的主要特征。

34、品質Q，成本C，交期D，安全S，團隊P被譽為精益生產的KPI指標。

35、全面質量管理的基本要求是全面，全過程，全員，多方法。

二、選擇題

1.關于整理的定義，正確的是：（B）A．將所有的物品重新擺過。

B． 將工作場所內的物品分類，并把不要的物品清理掉將生產、工作、生活場所打掃得干干凈凈。

C、區別要與不要的東西，工作場所除了要用的東西以外，一切都不放置。D．將物品分區擺放，同時作好相應的標識。2.關于整頓的定義，正確的是：（B）

A．將工作場所內的物品分類，并把不要的物品清理掉。B．把有用的物品按規定分類擺放好，并做好適當的標識。C．將生產、工作、生活場所打掃得干干凈凈。D．對員工進行素質教育，要求員工有紀律觀念。3.關于清掃的定義，正確的是：（C）

A．將生產、工作、生活場所內的物品分類，并把不要的物品清理掉。B． 把有用的物品按規定分類擺放好，并做好適當的標識。C．將生產、工作、生活場所打掃得干干凈凈。D．對員工進行素質教育，要求員工有紀律觀念。

4、關于清潔的定義，正確的是：（A）

A、維持整理、整頓、清掃后的局面，使之制度化、規范化。B、將生產、工作、生活場所內的物品分類，并把不要的物品清理掉。C、把有用的物品按規定分類擺放好，并做好適當的標識。D、對員工進行素質教育，要求員工有紀律觀念。5.關于素養的定義，正確的是：（D）

A．將生產、工作、生活場所內的物品分類，并把不要的物品清理掉。B．把有用的物品按規定分類擺放好，并做好適當的標識。C．將生產、工作、生活場所打掃得干干凈凈。

D．每個員工在遵守公司規章制度的同時，維持前面4S的成果，養成良好的工作習慣及積極主動的工作作風。

6、整理是根據物品的什么來決定取舍？（B）A． 購買價值 B.使用價值

C.是否占用空間 D.是否能賣好價

7、整理主要是排除什么浪費？（C）

A.時間 B.工具 C.空間 D.包裝物

8、公司什么地方需要整理整頓？（C）

A.工作現場 B.辦公室 C.全公司的每個地方 D.倉庫

9、整頓中的“三定”是指：（B）

A.定點、定方法、定標示 B.定點、定容、定量 C.定容、定方法、定量 D.定點、定人、定方法

10、精益生產線布置時對設備的要求描述錯誤的是（D）A.小型化的設備 B.設備的管線要整齊并有柔性 C.物品在加工時的出入口要一致化 D.設備要落腳生根

11、精益生產的經營思想是（D）

A.成本中心型 B.售價中心型 C.服務中心型 D.利潤中心型

12、一個流生產是指將作業（A）合理配置，使產品在生產時，每個工序最多只有一個在制品或成品。

A.場地、人員、設備 B.場地、人員 C.人員、設備 D.場地、設備

13、控制生產速度的指標是（B）

A.設備 B.生產節拍 C.庫存 D.材料

14、以下不是精益生產特征的是（B）。

A.拉動式生產 B.推動式生產 C.最大限度的減少庫存 D.實現準時化生產

15、下面的不是“一個流”生產的要點的是（A）。

A.經濟批量 B.按節拍進行生產 C.培養多能工 D.U型布置

16、下列不屬于動作浪費的是（C）

A.走動 B.左右手交換 C.庫存 D.單手空閑

17、生產工位按順序安排，在一個生產單元中產品從一個工位移至下一個，工位之間沒有在制品作為緩沖，這種技術是（C）

A.連續流 B.順序流 C.單件流 D.快速流

18、“拉動”一詞是指（B）

A.上工序帶動下工序 B.下工序帶動上工序 C.上、下工序同步進行 D.以上皆不是

19、流動思想的最終目標是實現（D）

A.零庫存 B.拉動式生產 C.單個流 D.完全消滅整個生產過程中的停頓 20、下面不屬于七大浪費的是（C）。

A.等待浪費 B.動作浪費 C.時間浪費 D.加工本身浪費

21、長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終產品，此種浪費稱為（A）。

A.不必要的搬運 B.不必要的動作 C.庫存 D.多余的加工

22、以下那一項不是小批量的好處（B）。

A.在制品庫存量低 B.每種產品的生產頻次低 C.維持庫存費低 D.檢查和返工的成本低 E.物料流動快

23、有關精益生產正確的說法是（B）。A.精益生產是QR戰略在生產領域的延續

B.精益生產是在日本豐田JIT生產的基礎上提出來的新的生產方式 C.精益生產追求的是對定制化需求的快速反應 D.精益生產是大規模定制的另一種說法

24、幫助公司轉變為精益企業的訣竅是（A）。A.先從做中學習，再施以訓練

B.使用價值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學習如何觀察 C.通過改進研討會來教導，并促成快速變革 D.根據價值流程來架構管理工作

25、將價值流程圖張貼于“精益現狀布告欄”上，是一種（D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進展情況。

A.直接 B.感覺 C.間接 D.視覺

26、庫存是指（D）。

A.存放在倉庫中的物 B.用于生產和/或服務所使用的儲備物資

C.用于銷售的儲備物資 D.用于生產和/或服務的，以及用于銷售的儲備物資

27、可以起到防止缺貨，提高服務水平的庫存，稱為（A）。A.安全庫存 B.周轉庫存 C.運輸庫存 D.預期庫存

28、JIT系統以何為出發點？（A）

A.準時生產 B.適量生產 C.大量生產 D.質量第一

29、JIT是按照什么方式組織生產的？（B）A.推動式 B.拉動式 C.移動式 D.流動式 30、JIT方式的目標是（B）A.徹底消除無效勞動所造成的浪費 B.堅決拒絕生產過程中的在制品 C.徹底清除無效勞動造成的不良品 D.大量推銷社會所需要的產品

31、實現生產過程同步化的基礎是什么？（D）A.大量生產 B.批量生產 C.安全生產 D.均衡生產

32、PDCA循環是十分重要的，其中C的含義為（B）A.保證B.檢查C.處理D.改進

33、實現JIT生產的重要工具是（B）。

A.自動化機器 B.看板 C.時間測定 D.工作分析

34、不精益的流程，會使流程與流程之間（C）A.暢通B.更協調C.缺乏協調D.節約時間

35、精益生產起源于哪一家公司（D）

A.摩托羅拉 B.通用公司 C.福特公司 D.豐田公司

36、下列術語不屬于精益思想的是（A）

A.經濟批量 B.拉動生產 C.消除浪費 D.準時化生產

37、標準化工作的目的是什么?（D）A: 創造過程能力充足的可靠過程 B: 讓員工的工作更容易

C: 使過程具備重復性、可靠性及能夠解決問題 D: 使作業過程易于理解與可視化

38、什么是 OPL?（A）A: One Point Lesson B: One Point Learned C: One Part Lesson D: One Part Learned39、5S的第2個S是什么?（C）

A: 整理 B: 清潔 C: 整頓 D: 以上都不是 40、以下是正確的設備管理觀念的是（D）A.我是使用人，你是維修人 B.設備我操作，維修你負責 C.只要稼動率，不要可動率 D.要注重團隊合作

41、精益生產的經營思想是（D）

A.成本中心 B.售價中心 C.服務中心 D.利潤中心

42、價值只能由（C）決定。

A.雇主 B.生產者 C.客戶 D.供應商

43、為使員工能隨時看到和了解生產運作的每個方面和狀況，需引入（D）A.專業技能 B.全面生產維護 C.錯誤預防 D、可視化控制

44、被豐田稱為第八大浪費的是（D）

A.過度生產 B.庫存 C.缺陷 D.未被充分使用的員工創造力

45、下列不屬于豐田生產方式中自働化思想的是（D）A.人機分離 B.品質內建 C.停線解決問題 D.采用高速設備

46、豐田實現準時化生產的工具是（B）A.自動化 B.看板 C.5S D.標準化作業

47、上、下車架由于長時間存放造成關鍵部位生銹而返修，這種情況屬于（C）A.缺陷的浪費 B.搬運的浪費 C.庫存的浪費 D.增值作業

48、生產作業人員的操作依據是（B）

A.檢驗規范 B.作業指導書 C.作業流程圖 D.檢查表

49、制造型企業的主要增值環節是（B）A.搬運 B.加工 C.銷售 D.質量控制 50、在增加場地前，先要對原場地進行（A）

A.整理 B.整頓 C.清掃 D.清潔

51、整理(D)都得做。

A、每月 B、每周 C、每天 D、以上都是

52、整理的流程中最為重要的步驟就是（A）

A、“要與不要”的基準 B、“場所”的基準 C、廢棄處理的原則 D、小組活動

53、必需品與非必需品的區別方法（A）

A.物品的使用頻率 B.物品的使用類別 C.物品的使用期限 D.報廢品與非報廢物品

54、整理的目的（A）

A.騰出空間、防止誤用 B.消除找尋物品的時間 C.保持良好的工作情緒 D.建立并保持井井有條的工作秩序。55、5S運動是一項什么樣的工作？（C）A、暫時性 B、流行的

C、持久性

D、時尚的

56、我們對5S的態度是什么？（B）A、口里應付，做做形式

C、事不關已

B、積極參與行動 D、看別人如何行動再說

57、公司的5S應如何做？（A）A、隨時隨地都得做，靠大家持續做下去 B、第一次靠有計劃地大家做，以后靠干部做 C、做三個月就可以了 D、車間來做就行了 58、5S中哪個最重要，即理想的目標是什么？（A）A、人人有素養

B、地、物干凈

C、工廠有制度

D、產量高

59、整頓主要是排除什么浪費？（A）A、時間 B、工具 C、空間 D、包裝物

60、有用物品亂擺放屬于5S中哪一項處理的內容（B）A、整理 B、整頓 C、清掃 D、素養

61、整頓的目的是(D)A、工作場所一目了然 B、消除找尋物品的時間 C、井井有條的工作秩序 D、以上皆是 62、物品的擺放一般先根據（A）進行擺放。

A、物品的常用程度 B、物品的形狀分類 C、物品的數量 D、物品的顏色 63、5S的第三個S是什么（C）

A、整頓 B、清潔 C、清掃 D、以上都不對

64、定置線以內的區域可以擺放物品，并且（B）清楚，定置線以外的區域原則上不允許擺放物品。

A、定置 B、標識 C、定置并標識 D、清點

65、下班時，我們必須要執行5S的哪個項目才能離開崗位(A)。A、把崗位清掃后才離開 B、把崗位清潔后才離開 C、把崗位清洗后才離開 D、以上都不對 66、“清凈環境”它是指5S。（B）

A、整理 B、清掃 C、清潔 D、素養 67、為了保證物資或工具的完好,我們要定期做哪項5S工作(C)。A、定期進行整理 B、定期進行整頓 C、定期進行清掃 68、清掃的注意點包括責任化、標準化和----------（B）

A、問題點排除 B、污染源處理 C、設備漏油問題處理 D、設備修理 69、清掃的目的。（D）A、保持良好的工作情緒；B、穩定品質；C、達到零故障、零損耗 D以上都對 70、(D)是認真維護已取得的成果，使其保持完美和最佳狀態；也是對整理、整頓和清掃、安全的制度化，通過標準化來保持前面的成果。

A、整理 B、整頓 C、清掃 D、清潔 E、素養 71、班組出現5S問題后的直接責任人是（D）A、班長 B、組長 C、5S管理員 D、區域責任人 72、工位上的5S整改實施人是（D）

A、班長 B、組長 C、5S管理員 D、工位人員

73、我們設定5S檢查和工作基準表的時候，要多從（A）的角度和實際工作情況出發。A、現場 B、經驗 C、書本 D、慣例 74、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。

A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據 B、看板具有改善的機能 C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產，但能運送 75、動作經濟的原則不包括下面哪一個（C）

A、減少動作數量 B、同時動作 C、彎腰動作 D、輕松動作 76、誰應該對產品質量負責？（D）

A質量部長 B.質檢人員 C.班組長 D.每個員工

2、防錯的類型有過程防錯和（C）兩類。

A.檢驗防錯 B.制造防錯 C.設計防錯 D.抑制 77、質量的出發點是（C）

A.產品質量特性 B.產品裝配文件 C.客戶需求 D.國家法規和標準

三、判斷題

1、必需品是指經常使用的物品，一個月使用一次左右的物品可稱為必需品。（×）

2、工作崗位的物品過多，就可以增加工作臺。（×）

3、工作完后手套隨手放在工具車上。（×）

4、必需品與非必需品的區分在于物品的使用價值。（√）

5、貴重的物品就是必需品。（×）、5S管理需要全員參與，如果有部分成員就是跟不上進度，或內心抵制，5S管理就會失敗。（√）7、5S管理要求必須做到“重視安全、服務意識、簡單化、守時、注重儀表、顧客滿意、悟性和齊心協力”。（√）

8、定置管理太耽誤時間，趕不上過去隨意取放方便、省時。（X）

9、整理工作必須在定置、標識工作前完成。（√）

10、企業擺放物品的區域如果不夠，要及時增蓋臨時倉庫，保證5S工作順利進行。（×）

11、必需品就必須放在工位臺上。（×）

12、不合格品可以暫時與合格品放在一起。（×）

13、增加場地前，必須先進行整理。（√）

14、質量控制的最好方法是檢驗。（X）

15、操作所需的質量檢查要求不需要編入標準作業中。（X）

16、標準檢驗流程是保證在制造工藝中，標準被100%執行的一種工具。（√）

17、前工序的產品質量標準不能比后工序更嚴格。（X）

18、標準化操作單（SOS）中必須包含有產品質量標準。（√）

19、防錯裝置系統應當進行驗證，其驗證的時間間隔應能98％以上保證設備的正常運作。（X）

20、產品的返修需要返修人員依據產品的關鍵特性要求進行確認。（X）

21、返修是增值工作。（X）

22、標準檢驗流程是保證在制造工藝中，標準被100%執行的一種工具。（√）

23、如果存在“質量風險”（如新項目啟動，流程改進等），立刻相應加強檢查或者添加臨時檢查項。（√）

24、報警流程用于尋求管理層的幫助，當問題很難解決時，依據問題的嚴重度和頻次上報。（√）

25、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低產品質量風險。（X）

26、驗證崗位是一個使我們集中注意制造質量的過程。（√）

27、標準檢驗流程是保證在產品設計制造工藝中，標準被100%執行的一種工具。（X）

28、文件、程序、方法和管理評估都應與質量體系標準相適應。（√）

29、過程控制的級別隨著風險級別增加而降低。（X）30、防錯的目標是產品離開工位時發現缺陷。（X）

四、簡答題

1.為什么要推行5S，5S的作用有哪些？

答：公司推行5S是為了創建安全、文明、整潔、高效、溫馨的生產工作環境，培養員工良好的行為習慣，提升全員素養，塑造良好的企業形象。

5S的作用：5S是最佳推銷員；5S是節約家；5S對安全有保障；5S是標準化的推動者；5S能形成 令人滿意的現場。

2.精益生產方式認為生產現場的浪費主要有哪些？

答：不良的浪費、加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造過多的浪費、等待的浪費、管理的浪費。

3.什么是TPM？TPM活動中的自主保全指的是什么？

答：TPM（Total Productive Maintenance）是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。以自己操作的設備進行自我管理為目的，要求操作者對設備進行清掃、點檢、加油、部件交替、簡單維修和精度檢查等相關的設備保全活動

4.精益生產追求的７個“零”極限目標

答：零切換浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故 5實施5S的8大好處是：（至少需答出5點）

答： 1 提高工作效率 2 降低成本3 減少浪費 4 提高產品品質5 提高設備使用壽命 6 提供安全的職業場所7 提高員工素質 8滿足客戶要求

6.推行5S的目的？

答：（1）提升企業形象；（2）增加員工歸屬感和組織的活力；（3）減少浪費；（4）降低安全事故發生；（5）提高員工的工作效率；（6）提高產品品質；（7）改善物品周轉率；（8）減少設備故障，提高設備的使用效率；（9）降低生產成本；（10）保證生產順暢，確保工序銜接，縮短作業周期。

7.整理的目的？

答：（1）改善和騰出空間；（2）現場無雜物，提高工作效率；（3）保障安全，提高質量；（4）消除現場的混放、混料。

8.整頓的目的？

答：（1）使工作場所一目了然；（2）減少、消除尋找物品的時間；（3）消除過多的積壓物品；（4）創造整潔的工作環境。

9．清掃的目的？

答：（1）保持良好的工作情緒。良好的工作環境容易提高員工的工作熱情和提高員工作效率，所以必須通過清掃活動來清除臟污，創建一個明快、舒暢的工作環境。（2）穩定產品質量，減少設備故障。臟的現場會使 設備精度降低，故障發生，影響產品質量，使安全事故防不勝防。而通過清掃，一方面使設備經常得到保養，精度保持穩定；另一方面可以及時發現設備運行過程中的異常，防患于未然，從而一定程度上可以穩定產品質量，減少設備故障的發生率。

10．清潔的目的？

答：（1）維持潔凈的狀態。整理、整頓、清掃是動作，清潔是結果。即在工作現場進行整理、整頓、清掃過后呈現的狀態是清潔，而要保持清潔，就要不斷地進行整理、整頓和清掃。（2）通過制度化來保持成果。將推行前3S好的工作經驗標準化和制度化，向廣大員工宣傳教育，通過制度化來維持成果。（3）奠定標準化的基礎。對整理、整頓、清掃如果不進行標準化，員工就只能按照自己的理解去做，實施的深度就會很有限。（4）有利于企業文化的培育。5S管理對企業文化的作用主要有：有利于提升企業核心競爭力，有利于團隊精神的培育，有利于塑造知名品牌形象等。

11．什么是素養？ 答：素養是指人人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取精神。素養是5S的核心，也是5S活動的最終目的。所以，抓“5S”活動，要始終著眼于提高人的素質。

12．目視管理的三個基準？

答：（1）初級水準：有表示、能明白當前的狀態；（2）中級水準：誰都能判斷是否異常；（3）高級水準：管理方法、異常處置一目了然。

13.推行定置管理的程序？

答：（1）調查（2）分析（3）設計（4）實施（5）考核

第二篇：精益論文

學習與實施精益生產的關鍵

——深入理解、掌握精益生產的理念和三條基本原理

川儀金屬功能材料分公司 黃德鈞

從2008年5月17日開始，至今已參加了9次（9天）由重慶川儀總廠有限公司組織的精益生產管理培訓。通過這次精益生產管理培訓，較系統的對精益生產進行了學習，使精益生產的精髓得以理解。在培訓即將結束之際，將一點學習心得整理如下供大家商榷。

接觸“精益生產”一詞，已是較早的事了。

那是上世紀的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合著的一本叫《新的競爭——日本打進歐美市場的成功經驗》小冊子中有這樣一段描述：由于日本汽車制造業都將其零部件供應廠安排在自己同一工業區之內，如同在自己的經營活動中所運用的方法一樣，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及時供應”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生產流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損壞減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存儲備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾小時才生產出來。當時，想這是一種什么樣的生產管理系統，令老美大加贊賞。于是對這方面的資料與書籍進行了查閱，接觸到“精益生產”一詞，慢慢的知道其演變過程。

然而，這個期間大多數國內資料都將“精益生產”的具體操作都用“看板”管理來演繹。逐漸的就有種感覺，似乎“精益生產”=“準時化生產”=“看板”管理。同時，大量的成功案例都在機械加工、電子器件組裝、儀器儀表裝配類加工裝配型企業上，而在流程型企業中宣有成功案例。當時，流程型企業的成功生產管理案例主要為推行MRP獲得。認為像我所在的流程型企業應當從推行MRP來獲得生產效率的提高（現在應是ERP管理系統）。

正是這種對精益生產的認識不足，造成了今天的后果——我們不得不重新學習、了解、認識和利用JIT哲理與精益生產。

上世紀中葉，當美國的汽車工業處于發展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大批量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論：

1.大批量生產方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過其規模效應所帶來的好處

2.大批量生產方式的縱向泰勒制 組織體制不利于企業對市場的適應和職工積極性、智慧和創造力的發揮

基于這兩點認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，并把這種生產方式重新命名為精益生產(LEAN PRODUCTION)。

精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

對于“精益生產”，2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業協會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的：“精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期。?”。

簡言之精益生產就是建立在準時生產(JIT)、每個員工都對質量負責和價值流三個原則基礎上的生產體系。其產核心思想是減少資源浪費。其本質是隱藏著戴明質量控制的靈魂與思想，即戴明推行的質量管理基本原理。

準時生產主張：基于盲目需求的產品的生產是沒有用的，生產必須與市場需求密切聯系；消除一切浪費(損耗)；必須執行按照訂單或市場需求進行生產的準時制。

精益生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該盡快地糾正。把新技術與新工藝融入生產流程的分析、設計與再造和過程的連續改善中，使企業的知產權與技術優勢蘊含在制造過程中。

價值流(Value stream)指的是創造、生產和將貨物或服務提供給市場的流程/過程。對于貨物，價值流是由原材料供應、制造與裝配和配送網絡組成。服務的價值流是由供應商、支持技術與人、服務的生產者和配送渠道構成。因此，應該把企業看作一系列相互關聯、連續統一完整的產品與服務生產與供應過程。它包括了所有相關的供應商和市場顧客群。因此，價值流與供應鏈管理(SCM)和客戶關系管理(CRM)密切相關，是企業商務運作的重大更新領域。

精益方式的基本理念：消除一切形式的浪費(損耗)。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費：廢品與次品，超額生產或提前生產，由于停工待料、設備故障與計劃差錯造成的等待、多余的搬運，庫存的積壓，過剩的產品或服務功能。認定“一切不產生附加價值的活動都是無效的流動”，它們就是浪費。連續改進，不斷完善，不斷提高，精益求精。

實施零缺陷、零庫存、零故障與零調整(如10分鐘換模法)。把通過激勵機制調動員工的積極性與創造性放在管理工作的首位。

確立“人是生產諸要素中的首要因素”理念。

所以，學習與實施精益生產的關鍵是：理解和掌握精益生產體系的相關理念和上述三條基本原理。同時，去除浮躁與急于求成的心態，認真地把精益生產方式的基本概念、基本原理、適用的新技術和新的管理理念、方法同企業的顧客與資源條件融合，并落實于整個制造流程(過程)中，以形成我們獨有、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的競爭優勢。

學習完畢，回企業后，將以消除浪費為核心，從宣傳精益生產知識開始，從身邊的點滴改善做起，溶入到公司推行的精益生產管理活動中，為實現集團公司的宏偉戰略目標添磚加瓦，盡責盡力。

今日學、明日用，讓精益生產理念為企業所用

川儀金屬功能材料分公司

庹媛媛

2008年，我們企業發展在迎來世界新一輪以信息產業為代表的高科技產業生產制造環節大規模向我國轉移的發展契機同時，也面臨原材料、能源價格不斷上升，人民幣升值、出品退稅降低，信貸緊縮、利率調整、財務費用大幅增加，新勞動合同法的執行以及CPI指數不斷攀升直接或間接影響人力資源成本上升，而企業產品銷售價格仍處于平穩，甚至部分產品價格由于市場激烈競爭還有所下跌的困境。那么如何應對不利因素，加強內部管理降低成本，減虧增贏是我們當前的重要任務之一。這一時期，總廠公司組織各分公司主管生產領導、中層干部以及管理鼓干，一起利用業余時間參加從專業顧問公司聘請的高級專家進行精益生產管理業務知識培訓學習，是非常有必要的。

通過歷時四個月的培訓學習，讓我們了解了精益生產的理念以及JIT準時化生產、CELL單元柔性生產、IE工業工程管理技巧、價值流分析與現場成本控制、現場管理與改善、標準工時制定與生產線改善、設備全面維修保養管理等方面的管理和技術方法運用知識。雖然由于學習時間較短和專業局限性，還有一些管理技術方法沒有完全消化掌握，精益生產的某些管理方法也不一定完全適合本企業的生產模式，但我們都非常珍惜這個機會，也力爭做到今日學，明日用，結合本公司的生產特點，讓精益生產的管理理念以及一些先進的、科學的技術方法運用到企業中，合理優化生產，降低生產成本，不斷提高企業的生產管理水平和管理效率，從而增強企業的競爭力順利渡過難關。

一、精益生產及其管理理念總結

精益生產是一套生產管理技術，其生產方式實質上就是豐田生產系統，“精”表示精良、精確、精細，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產方式的特點。精益生產基本理念通俗總結來說，就是貼近顧客需求，減少企業各個環節浪費，降低成本，提高質量，以最小的投入，最低的成本，獲取最大的利潤效益。

精益生產的意義和作用就在于通過優化工業布局，均衡生產，減少浪費，不斷提高產品質量，增強團隊合作與溝通，充分發揮員工的能力作用，擴展員工技術成為多面手，并培養員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強企業綜合素質和管理水平，提高企業競爭能力。

二、結合本公司生產經營特點，簡述精益生產管理理念和技術方法如何在企業中運用。

（一）善于尋找問題，解決問題，運用“精益生產”的觀點重新審視和消除各環節中存在的浪費，降低成本。

精益生產是一個不斷改進的動態過程，是從低水平向高水平改進的過程，是對PDCA循環很好應用的一個過程。要做到以最小投入，最低成本，獲取最大利潤，那么我們就有必要運用“精益生產”的觀點從新品開發、材料采購、生產管理到銷售等各個環節，去尋找浪費現象，善于暴露問題，并針對問題積極想辦法提措施去解決整改問題，從而減少浪費，降低成本。

精益生產認為浪費不僅是大家通常認為的物料浪費，而是從顧客角度所有一切不增值的活動都是浪費。豐田公司定義更為明確，即“凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的設備、材料、零部件和工作時間的部分，都是浪費”。這給我們去尋找問題拓寬了思路。具體歸結為七大浪費：

（1）等待，如物料供應不足、前工序生產瓶頸造成等待，設備故障停工維修造成生產停滯，都不創造價值；

（2）運輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運距離增加，造成的無效作業增加，；

（3）質量缺陷，不良品造成的額外成本，如返工、退貨等質量損失；

（4）多余動作增加強度，降低勞動效率；

（5）過剩加工造成的工序浪費，如為了保證客戶產品質量，而對本企業生產產品、原材料質量等提出過高的精度和要求，或者進行不必要的加工等；

（6）庫存造成額外成本，特別在原材料價格波動幅度較大的時期，庫存占用不合理將會給企業帶來較大的資金和利潤風險；

（7）過量生產造成的浪費。目前大部分企業都是小批量多規格生產模式，針對不同客戶提供相應的產品，如果生產過量，特別是特種規格產品生產過量，很容易造成多余產品成為呆滯存貨，從而占用庫存資金不能及時變現。

（二）引入“JIT準時化和柔性生產管理”的基本思想，均衡生產，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地發揮員工的作用。

JIT準時化生產的基本思想就是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。隨著市場競爭加劇以及客戶結構調整，同品種大批量生產時代已遠去，目前企業面對的客戶所需產品都是多品種小批量的多元化生產方式，再加之原材料價格波動幅度較大、資金非常緊張的情況下，如何合理均衡生產，解決生產瓶頸，確保交期，保持物流平衡，減少存貨占用，降低資金風險，引入“適時、適量、適物” 的生產管理思想是非常有必要的。

當然要完全做到準時化生產、零庫存以及完全按訂單生產，對于目前企業管理現狀是不現實的，也是比較困難的。但我們要認真學習總結JIT準時化和柔性生產管理思想，對我們企業現行管理中采購、生產、市場等管理環節存在問題進行分析，建議加強以下幾方面的改善：

1、拓展市場信息收集渠道，做好市場調研和策劃，保持內外部信息的及時反饋、傳遞，并加強總結與分析，盡可能地做好銷售訂單、物料需求和生產預測計劃，為物資采購供應、生產組織安排、銷售、貨款回籠等工作開展提供較為準確的指導依據，不斷提高對市場的適應性，爭取做到以最小資金投入和生產成本，滿足顧客需求。

2、結合生產、技術、設備等各職能部門力量，合理評估現有生產布局及各工序生產能力，在不大量增加成本的情況下適當地、合理地、科學地調整和改進生產工藝流程以及設備布局,，解決生產瓶頸，減少由于生產工藝流程不通暢、布局不合理造成的工序物料和人力資源浪費情況，均衡生產，降低成本。

3、加強與主要原材料采購供應商的溝通交流，提高供應商的品質與信任度，建立適應企業發展的供應鏈網絡與聯盟，合理占用上游資金，并確保能及時獲得數量充足、品質優良的物料，以減少由于物料供應不足或原材料質量問題造成的等待以及不良品浪費。

（三）在加強推行6S現場管理與改善的基礎上，綜合運用和推進TPM，通過改善設備和人員的素質，持續促進員工、設備、企業整體素質得到改善。

在推行6S管理中，我們有時會遇到某些員工素質低下，行為習慣不好，企業工作環境紊亂，有些設備未按規定進行日常點檢和保養，有的機器閑置未用灰塵很厚，但保養記錄卻記載著日日清潔，還有在生產工序上擺放著多余的物料、廢料未及時清理、整理等等現象，這些都我們必須去管理和改善地方。現場管理不僅是一部人的事，應該做到全員參與，大家互相督促、學習和交流，只有大家的意識變了才會導致其行為變，而行為變了才會導致習慣變。

精益生產是對現場管理量化的衡量，是一套現場改善的方法，真正的現場管理就是質量、技術、生產、成本、銷售、交付、采購、資源利用等綜合管理，企業創造價值和利潤的場所均視為現場的一部分。

在此基礎上，應大力開展TPM推進工作，TPM即全員生產維護，是通過員工素質與設備效率的提高，使企業的體質得到根本改善,其目的是提高有效生產時間以充分利用各種資源。TPM是人與物質協調的技術產物，它通過對設備、業務的改善，促使人的思想發生理性變化，特別是促進員工形成主人翁意識，從而給企業帶來競爭活力。在綜合運用和推進TPM以及現場管理與改善時應注意以下幾個方面：

1、TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場上要遵守的基本和原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好干凈規則的工作現場，制定并遵守有活力的標準，及時發現和復原，改善不合理的地方。

2、要進行以人為中心的TPM活動。每個員工都有潛力，要進行激發每個員工潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性。

我們可以通過逐步建立、修訂完善相關制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產臺數或生產量。

3、將計劃保養和自主保養相互結合。自主保養和計劃保養兩者的實施主體有所區別，從以上兩個方面對設備進行日常維護和保養，可以減少設備故障和事故的發生，從而有效地提高設備的可靠性和綜合效率。

自主保養是以生產現場操作人員為主，主要圍繞現場設備進行檢查和保養，包括清潔、整頓、維修等基礎工作，同時也對加油、緊固等維修技能加以訓練，使員工有能力對小故障進行修理。而計劃保養則是企業有計劃地對設備進行預防性的管理、維護和保養。

（四）精益求精、持之以恒地加強開展工藝攻關和質量改進工作，狠抓產品質量，減少物料損耗、廢料以及不良品的損失和浪費。

“質量是企業的生命，顧客的需求就是我們的追求”的觀念正逐步進入我們每個人的心中。我們應學習精益生產理念注重源頭質量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就將事情做正確，質量保證了，那么許多用于產品檢查、次品返工、廢品處置、顧客索賠等高昂費用支出就可以免除了。要知道“優質并不需要多花錢”。

1、我們應通過多種形式開展宣傳與培訓，讓員工更多地學習了解質量管理基本知識和相關制度的規定，逐步培養并增強全員質量意識，從而提高企業整體質量水平。

2、對于發生的不合格品或者質量事故，我們一定要采用質量三不放過原則，即不查清不合格或事故的原因不放過，不查清責任者不放過，不落實改進的措施不放過，真正發揮質量把關和預防的作用。

3、積極開展有效的QC活動，通過加強技術工藝攻關和質量改進，增強對工序質量的控制，強化過程質量管理，保證最終產品質量的實現。

4、不斷完善質量環境管理體系，做好日常內部體系評審檢查以及糾正預防措施，保證各項工作持續改進，從而確保質量環境體系的有效運行。

總之，精益生產是結合現場管理低成本運行的一套管理模式，精益生產理念及其先進的技術方法對企業來說是非常有借鑒作用的。我們每個管理者都應具備問題意識、危機意識、品質意識、改善意識，理論聯系實際，不斷尋求適應本企業生產經營特點的工作和改善方法，并充分發揮各級員工的能動作用。相信，企業一定會在不斷的持續改進中得到較大且長期的實惠與效益。

消除浪費創造企業最大利潤和價值

川儀金屬功能材料分公司 李功燦

通過公司組織對精益生產的學習，了解了精益生產的基本知識，認識到了精益生產對企業管理的重要性，總結本次培訓，感覺在公司的管理工作中，有許多方面都可以用精益生產的方法來加以提高。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。

企業生產經營的目的是追求利潤最大化，要追求利潤最大化必須最大限度地降低成本，而降低成本的關鍵點是降低生產成本，要降低生產成本必須徹底消除生產過程中的各種浪費，精益生產方式是消除生產過程中各種浪費的有效手段，所以運用精益生產思想是企業降低生產成本、提高企業利潤和增強企業競爭力的理想選擇。

精益生產的基本思想：只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品。

精益生產的目標：

1、總目標為達到平衡系統，獲取最大利潤，即貫穿整個系統的平滑、迅速的物料。

2、基本目標為降低成本，徹底排除浪費。

3、基本子目標：為消除中斷、系統具備柔性、減少換產時間與生產提前期、存貨最小化、消除浪費。

在競爭激烈的市場環境中，企業要得到良好的發展，除了要在品質上具有競爭力外，成本的競爭也是一個非常重要的關鍵。對于川儀這樣的國有企業，其固有成本較高，在市場競爭中成本的競爭力是較弱的，如何降低成本提高競爭力，精益生產提出了較好的管理方法。精益生產把降低成本，排除浪費作為基本目標，在其理論中，將企業生產過程中的活動分為兩類：增值作業和不增值而浪費的作業。增值作業是指能為最終產品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業，是企業生產經營所必需的；不增值作業是不能給最終產品增加功能，不能增加客戶消費效用的作業，從效率觀點看也就是一種浪費。徹底消除浪費是降低企業生產成本的有效方法。并指出企業中常見有七種浪費現象：

1、制造過剩的浪費。

2、停工待料的浪費。

3、過多搬運的浪費。

4、加工本身的浪費。

5、庫存的浪費。

6、動作的浪費。

7、制造廢次品的浪費。

而其中以制造過剩和庫存過多為最大的浪費。制造過剩產生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫存和過多的搬運，并掩蓋了生產中可能存在的質量缺陷和低效率。企業應有效地識別生產過程中的浪費并徹底地消除這些浪費，從而達到降低生產成本的目的。

一、企業只有有效地識別生產過程中的浪費，才能去徹底地消除這些浪費，所以識別浪費是消除浪費的前提。精益生產理論告訴我們識別生產過程的浪費主要有以下幾種方法：

1、現場6S管理和目視管理

現場6S管理和目視管理是推行精益生產的基礎，是改善現場的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環境和高素質的職工隊伍，使企業降低管理成本，提高管理效率。

２、合理化建議活動

企業中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產活動是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實可行的改善方案，所以企業提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開展合理化建議活動就是一種非常有效的手段，也是精益生產理論所推崇一種識別生產過程中各類浪費的有效辦法。

二、消除浪費的方法

1、實行準時化生產方式

實行準時化生產方式是消除庫存最有效的方法。所謂準時化生產方式，就是在需要的時間，按需要的數量，生產需要的產品。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為達到這一目標，準時化生產方式提供了三種基本手段：

（1）適時適量生產：只在市場需要的時候生產市場需要的產品。對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費，而避免這些浪費的手段，就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品；

（2）生產同步化：在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

（3）生產均衡化：是實現適時適量生產的前提條件。生產均衡化要求合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。調整生產流程，建立精益生產單元

2、調整生產流程的目的是要消除生產過程中那些多余的過程，其目標就是使生產流程最合理、最簡潔、搬運的動作最少、所用的人員最少。

3、團隊工作法

精益生產要求企業每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

精益生產強調靈活地建立高效的、具有強烈信任感的團隊，團隊工作法是精益生產方式人員組織方面的一個重要特征，通過靈活地根據工作需要隨時組建團隊，能充分利用企業的人力資源，最大限度地減少人員的使用。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

三、結合我公司的實際情況應從以下幾方面減少浪費

1、制造過剩浪費的改進

由于我公司產品的特殊性，要達到適量生產是非常困難的，目前成品庫庫存量已經達到一個相當的高度，加上我公司的產品若存放時間過長就可能報廢，因此在制造過剩的浪費在我公司是非常突出的。要減少制造過剩產生的浪費，應該做好以下幾點：

（1）提高產品質量的保證能力，使各類產品的成品率穩定在最小的范圍，便于生產部門在投料時有一定相對準確的數據，避免為保證用戶的需求量，多投入多產出的現象，從而出現制造過剩的浪費。

（2）積極與用戶溝通，盡量將多產出的材料銷售給用戶。由于制造過剩不可避免，因此怎樣處理制造過剩的材料是解決問題的一個方法，在我們跟用戶簽訂合同時可以就此問題進行協商，在保證銷售利潤的情況下，我們因該及時將制造過剩的產品銷售給用戶，減少制造過剩帶來的浪費。

2、停工待料浪費的改進

要減少停工待料浪費，首先需達到生產同步化和生產均衡化，要對生產能力進行評價，對生產瓶頸進行改造，滿足生產均衡；同時要合理組織安排生產，使生產達到同步化。結合我公司實際在減少停工待料浪費主要還需解決生產批量的滿足上，因為我公司產品在進行熱處理對情況比較多，每年電耗、油耗、氣耗的成本在600-700萬元，因此如何解決這些耗能設備的能夠達到設計加工能力的問題，是減少停工待料浪費的一個重要方面。在承接合同時應充分與生產結合，盡可能滿足設備的設計加工能力，考慮到集中生產或大批量生產的要求，節約生產成本，減少停工待料浪費。

3、加工本身浪費改進

對于加工本身浪費在我公司表現也特別突出，主要表現在一部由于規格準備與用戶要求的差異，可能造成基帶加工浪費；金屬熔煉造成的無形損耗浪費；軋制收放卷時頭尾無法滿足要求的浪費；廉金屬熔煉錠子縮孔產生造成成品率低的浪費；鍛打無法加工大錠子需切割為兩段造成的浪費；酸洗時造成的材料損耗產生的浪費；以上種種浪費對公司成本造成了很大的壓力。

要解決以上的浪費，需要從物料準備上、技術提高上、設備改進上、工藝的公關等方面加以解決，需要各部門積極配合，各級技術人員努力專研。公司應針對各個浪費現象組織立項解決。

4、庫存浪費的改進

由于材料加工的特殊性，我公司材料庫存數量巨大，總金額約3000多萬元，對于公司的生產經營帶來很大的資金壓力。要減少庫存浪費，公司的重點應加強各制造部在制品的管理，必須要在制品合理流動，對于不能使用的在制品必須及時處理。另外產品庫的庫存由于存在報廢風險，也應該想辦法進行減低和處理。保證生產的必要庫存與資金管理應合理控制，必須有專人進行分析并制定標準。

5、提高6S管理水平 浪費的識別中精益生產給出較好的方法，如目視管理是其中一種。我公司也在很早就開始實施了5S管理，但總體感覺我公司的5S管理與精益生產要求的觀念出入較大。目前公司的6S管理強調整理、整頓、清掃等方面較多，注重表面現象的檢查、督促較多，對于將上面的6S實施制度化、規范化，并貫徹執行及維持提升的清潔和人人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取的精神到素養等方面辦法較少，效果較差。更沒有很好上升到識別浪費，解決浪費的層面。目前公司將5S上升為6S，強調了安全，我認為還應該加上節約（save)上升為7S管理。只有在管理上重視了，才能將公司的各種浪費現象識別處理加以改進和消除。

6、利用好合理化建議

上面已經講到利用合理化建議識別浪費，公司在這方面需規范管理，加強引導，加強激勵。雖然公司每年也有合理化建議等活動，但合理化建議活動往往流于形式，象征意義大于實際內容，只是把它作為一種職工參與企業管理和決策的象征，而并不是把它當成一項具有實際意義的活動，既沒有制度化，也不是經常化，更缺乏有效的激勵機制，這樣的合理化建議活動是沒有什么價值的，是一種浪費。主要原因還是公司在合理化建議的組織和管理方面存在缺陷，對于員工提出的合理化建議反應速度不夠，解決力度不夠，激勵制度吸引不夠，宣傳力度不夠。

而精益生產理論所要求的合理化建議活動必須是制度化的、經?；?，職工有什么建議隨時可以通過某種快捷的渠道反映到企業管理層，企業的有關職能部門應及時提出處理意見并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內容有實施價值的應當積極實施。對職工提建議的行為應及時表揚，對取得成效的建議應進行表彰和獎勵。只有這樣才能真正體現合理化建議活動的價值，才能保持職工提建議的積極性。

7、彈性配置作業人數減少浪費

在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費明是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各班組業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的班組業人員數減下來。實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。

根據我公司的實際情況，在生產任務不重的班組可以考慮班組合并，如二部上工段的一些班組，貴制部的一些班組等。對于操作簡單的班組如二部細拉、連熱等班組實現一人多臺設備操作方式達到節約人員的目的。

總之精益生產是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。所以由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但它確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和企業競爭力的行之有效的方法，但我們也要認識到精益生產的所有方法不是都適應每個企業，比如零庫存的觀念等，我們只有根據企業的實際情況，有選擇性的實施企業的精益生產管理，并且堅持不懈地做下去，企業的精益之路不會遙遠。

精益生產方式對成本管理的啟示

川儀金屬功能材料分公司

楊賢軍

是老生常談的問題，也是企業永不懈怠的追求。精益生產方式賦予了成本管理全新的概念，是值得我們學習和借鑒的。在日趨激烈的市場競爭中，因原材料價格不斷上升，生產成本過高，我們的產品銷售價格缺乏競爭優勢，今年上半年也遭遇了較大的利潤虧損。本文旨在通過對精益生產方式概念學習，將其管理思想運用到企業中，改善公司的制造成本、質量以及生產管理，減少浪費，降低成本，從而提高產企業的管理水平和管理效率。

一、精益生產方式概念

豐田汽車公司自70年代以來屢創奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開始世界各地的企業界、學術界紛紛展開對豐田經營模式的研究，其中美國麻省理工學院數位國際汽車組織（IMVP）的專家經過對豐田生產系統長達五年的、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產的經典著作《改變世界的機器》一書中，率先提出了精益生產（Lean Production）的概念，指出：精益生產方式是“精益”的，因為它與大量生產方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動力、生產占用的場地和工裝投資都減半，用一半時間就能開發出的新產品，其所用的工程設計工時也是一半；同時，現場所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產出更多的并不斷變型的產品。精益生產廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產品變型。

二、精益生產方式在生產、成本管理中的意義

通過對精益生產學習，可以看出精益生產方式是企業在生產方面（關于成本、質量、交貨期等）如何有效地適應、應對市場變化，追求精益求精，消除一切浪費并不斷改善，進而增強企業的核心競爭能力、提高企業效益的相互銜接的一系列先進理念和科學方法組成的生產方式，主要為：

1、為了實現降低成本，必須消除生產中伴隨的種種不合理的過?，F象，迅速而靈活地適應市場需求的變化。

2、這樣的理想要通過JIT準時生產方式來實現，即在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品。

3、要實現JIT，“看板”是最重要的工具，例如：豐田通過看板將全部生產過程都與市場需求相適應，并且圓滑地管理各工序生產量的信息資源。

4、為了將看板方式付諸實施，必須實現均衡生產，使最終裝配線在每個時間域平衡地領取零部件。

5、為了推行這種生產均衡化，必須縮短生產過程時間。這要通過小批量生產和“一個流”的生產和搬運來實現。其中：小批量生產可以通過縮短作業轉換時間來實現，而“一個流”生產可以通過在多工序生產線上作業的多工序作業人員來實現。

6、通過標準作業的組合和“自動化”，保證一個單位產品的加工中所有必要的作業在循環時間內完成、保證百分之百是合格品。

7、通過改善活動，修正標準作業、適當地糾正不正?，F象，并提高作業人員的工作士氣。

精益生產概念體系同樣體現出“拉動”思維方式，目標（需要）拉動（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標（需要）拉動該目標的解決方案，如此層層拉動，即形成了一整套環環相扣的圍繞最終目標的系統解決方案。因此，精益生產的實質是管理過程，包括牢固樹立和嚴格執行“在需要的時間、按需要的數量生產需要的產品”的準時生產經營理念，消滅制造的過剩；推行生產均衡化、同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，精簡整個生產系統中一切不產生附加值的工作與崗位，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。

由于“精益生產方式是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果?！币蚨?，其在企業生產、成本管理中具有極其重要的意義。

三、精益生產方式對我們公司成本管理的啟示

主要表現在：

首先，精益生產方式以消除一切浪費、降低成本、提高效益為基本目標，是制造企業解決成本問題、提高企業競爭能力的一套系統解決方案，其理念和方法在全球制造業中具有廣泛的適應性；且與大量生產方式相比，實施精益生產方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。在公司經營陷入困境的狀況下，如何通過采用精益生產方式大幅降低成本、提高品質、提高企業的快速反應能力而迅速扭轉了被動局面，我們公司可以借鑒和引進精益生產方式的理念，從系統觀念出發解決目前剪不斷、理還亂的成本問題。

其次，作為一個成立40年的國有企業公司引進精益生產方式，必須首先解決全體員工的觀念問題，明確精益生產方式的最終目的是通過降低成本提高效益，在企業及全體員工中樹立系統化成本概念，采用這種目標導向（以降低成本提高效益為目標）、市場導向（市場決定產品的價值、市場決定企業的價值鏈上每一項作業的價值）的成本觀念，即將成本領先作為一種市場競爭的總體策略，將眼光面向整個價值流，從顧客的角度確定價值，從產品研發、采購、生產、分銷、組織機構與基礎管理等環節運用精益生產方式，以“消除浪費、追求卓越”為全體員工共同的價值觀和行為準則，在此基礎上重塑企業價值鏈，最大限度地消除不增值的作業或資源占用。

此外，在引進程序上既要講究系統性，又要注意根據企業實際由點到面循序漸進；在具體方法的引進上，必須本公司生產經營特點，結合企業實際加以引進。

引進精益生產方式要把握以下關鍵點：

（1）精益生產是生產管理上的一次革命，必須有來自公司高層的破釜沉舟的決心和堅定不移的信念。

（2）在公司統一的部署下組成項目隊伍推進變革是公司引進精益生產方式的組織保障；

（3）引進精益生產方式必須循序漸進，即首先必須尋找切入點，進行試驗性的項目。

切入點的選擇可以考慮以下三個原則：

選擇管理上最重要但又最薄弱的環節（如設備工藝布局調整），在矛盾最集中地方，問題最容易暴露，改革的阻力最小，團隊意識最強，改革的效果也會最明顯；

選擇最基礎、最容易見效的環節（如改善現場管理），逐步樹立和培養員工的精益思維方式； 借助生產制造系統ERP 項目在公司的推廣實施為切入點，推行精益生產管理理念。

四、結論與建議

他山之石，可以攻玉。追隨巨人的足跡，我們深深地感受到：成本是一個系統性的概念，只有立足企業全局、立足效益與效率、立足企業發展來研究成本，成本控制才成為可能。精益生產方式將以顧客需要與欲望為導向的市場觀念深深扎根于成本管理之中，同時又將成本管理根植于成本發生的現場（廣義的生產系統），以消滅一切浪費、追求精益求精和不斷改善為目標，立足于企業整個生產系統的優化。

相信： 若能因地制宜、因時適宜地通過在成本、質量、快速反應等綜合方面引進精益生產方式，將極大地提高公司管理水平和競爭力。

論精益生產的思想和方法

川儀電氣成套分公司 胡平

企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。而利潤的高低取決于投入和有效產出的比例，即生產效率。

提高生產效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產出增加； 2.產出不變，投入減少； 3.投入減少，產出增加。

第一種途徑適用于產品的成長期，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的。但是, 市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業的經營狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優越性和有效性。

與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。精益生產方式在生產制造系統中的主要思想體現在以下四個方面： 1.人本位主義

精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創造力視為企業的寶貴財富和未來發展的原動力。其具體特點表現為： 1)彼此尊重 精益生產方式要求把企業的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發揮才能創造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業中能充分發揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態度完成和改善工作。2)重視培訓

企業的經營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質，并為他們提供良好的工作環境和富于挑戰性的工作，才能充分發揮他們各自的能力。精益生產的成功同樣依賴于高素質的技術人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發現和解決。因此，精益生產重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。3)共同協作

傳統的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。這種思想的確為大量生產方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應變能力；使組織體和個人的能力不能完全發揮，從而使企業僵化、保守，喪失創新的動力。精益生產則要求職工在明確企業發展目標的前提下加強相互間的協作，而具體的工作內容和劃分是相對模糊的.2.庫存是“禍根”

高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經營的成本

庫存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。它不僅沒有增加產出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業的經營成本上升.2)庫存掩蓋了企業的問題

傳統的管理思想把庫存看作是生產順利進行的保障，當生產發生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。因此，高庫存成為大批量生產方式的重要特征，超量超前生產被看作是高效率的表現。精益生產的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業中的問題，使企業意識不到改進的需要，阻礙了經營成果的改善。3)庫存阻礙了改進的動力

解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內生產無法繼續進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現。精益生產則采用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現。如此反復的從暴露問題到解決問題的過程使生產流程不斷完善，從而改進了企業的管理水平和經營能力。3.永不滿足

大量生產廠家為自己制定了許多生產指標，如廢品率、庫存量、時間作業率、成本、零件品種數等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經營潛力的發揮。

精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。

市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產是企業必將面臨的挑戰。靈活的生產系統是精益生產實現多品種小批量生產的前提條件，而現代高科技技術的發展為建立靈活生產系統提供了可能。

4.企業內外環境的和諧統一

精益生產方式成功的關鍵是把企業的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。

隨著科學技術的不斷發展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發生了根本性的變化,消費需求多樣化。產品設計個性化的要求使產品的生命周期縮短、更新換代加快，市場由賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業必須改變原來的經營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產方式提出了嚴峻的挑戰，精益生產方式的誕生是適應這種變化的結果。

精益生產方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業經營的出發點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產品設計和生產的推動力，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業的競爭力和經營業績。

由此可見，精益生產成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業經營利潤，把顧客利益和企業利益統一于企業目標。精益生產成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協作關系，通過適時供貨和系統供貨的方式使雙方的利益共同增長。

1、適時供貨

是指企業通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優化組合，做到以必要的勞動確保在適當的時間內按適當的數量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質量，用最少的投入實現最大產出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質量問題都將影響到主機廠生產的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。

2、系統供貨 是指直接以部件或總成系統的形式實現供貨的方式，從而改變傳統的以單個零件分散供應的方式。系統供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術含量，提高經濟效益。與大量生產方式的配套情況相比，精益生產方式的配套只與八分之一到三分之一的協作單位直接發生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協作更顯重要。這種協作關系不僅停留在買賣關系上，也表現在共同提高產品質量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。

綜上所述，精益生產是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。它的成功并不是運用一、二種新管理方法的結果，而是一系列的精益生產方法。但企業在推行和應用這些方法之前，必須對本企業的內外環境、企業文化、產品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產方式創造前提。

第三篇：精益學習心得

天津培訓心得（2014年8月9-11日）

第一次參加這樣的外訓，雖然只有短短三天，但收益頗多。本次培訓讓我對精益、5S、現場浪費等有了全新的認識，在道場實踐中給我更多啟發。

精益是什么？精益研究的是什么？如何去做精益？精益不是簡單的工具（如5SPDCATPMW F分析法），也不是把員工當成機器進行SOP化訓練。精益是一種文化，是一種思維。精益（利潤最大化、成本最低化的）

對于5S之前自認為很熟悉，每次聽到或看到時，便想到了衛生，整齊、干凈。進入君樂寶后又知道了，5S是現場管理。我們為什么要推行5S，推行5S的目的是什么？自己也從沒去思考這樣的問題。培訓時老師講解讓我恍然大悟，5S不是說把現場擺的整齊些、擦得干凈點，這是一種誤區。做5S的目的是降低成本、提高質量。他是可以廣泛應用到任一領域的基礎的管理方法，是管理的基石！

在學習中對5S有了更多的了解：

整理：分離必需品及不需品，關鍵在于堅決不生產不必要的產品，并制定統一的標準。其要點：

一、管理者是關鍵；

二、丟掉過去的；三不設禁忌和例外。

整頓：目視化管理和創造能夠發現問題的環境。整頓優先從高級別做起，樹立典型；標識的符合要人人都看懂，以顏色和圖示為主，盡量避免純文字出現；整頓后要更加便利化。

清潔：維持整理、整頓，同樣含有安全生產的概念，清潔是為了創造更安全、健康的作業環境。安全第一最為關鍵，不因品質及成本而判斷或改變作業環境，以員工安全、健康的工作環境作為基本。

清掃：美化環境，創造一個清潔的工作環境。清掃標準要分類，看不見的地方也要清掃，垃圾處理要及時不要堆積，清掃即檢查，清掃即保全。

素養：標準化及訓練，制定基準，以基準制定標準化，通過訓練達到標準化。管理者要率先執行標準化，身先垂范。要讓員工充分理解規則，設法做到快樂、輕松的遵守規則，信息公開，進行對比 交流。取消不徹底的做法。禁止例外！

在5S中前面三個整理、整頓、清掃是管理基礎，后面的清掃和素養是執行。這些在很多人看來可能是很簡單的概念，對我來說都是第一次接觸。

5S學習后在以后的工作中如何推行？

一、首先要進行5S培訓的，大部分員工都知道5S 的內容，但是理解不夠透徹，更不懂實際運用（自己的切身體會）。

二、對員工進行引導讓他們的思想進行轉變，5S是工作的以部門分，自己必須要完成的，不是額外的，做好5S能夠讓員工安全、快速、高效的完成其他工作。

三、建立標準：標準的建立是以能夠更好的提供安全、快速、高效的工作環境為目標，而不是流于形式。

四、對標準進行培訓、解讀，讓每個員工對標準都能夠正確的認知，沒有疑問和歧義，很多時候不僅要知道方法，更要知道原理，這樣既不會忘也能牢固掌握。

五、不斷重復的去訓練，不斷的完善現有的標準，制度，決定的事情，堅決執行，建議管理層明確改善、改善方法、首先要親自在實踐中驗證。識別真正的浪費

如何確認什么是浪費？ 浪費是增加成本卻不增加價值的任何東西。豐田公司對消除浪費的永恒追求。

增值：任何改變材料形狀、形式或者功能以滿足客戶需求的活動，被稱為增值活動。

非增值：任何增加成本，但是不增加顧客確定的產品價值的活動，都被稱做非增值活動。

附屬：必須要做但不直接增加產品價值的工作，被稱為附屬的活動。

我們要追求實質性勞動，所謂的實質性勞動，就是指具有產品價值和客戶價值，并為公司創造利潤的勞動。除此之外其它一切都是浪費。

現場的七大浪費：人、物、質三個方面

1.動作的浪費：取消不增加產品和服務價值的動作。2.等待的浪費：多崗位作業配置不均衡，物料短缺、設備故障操作方法導致作業人員停滯不動。如何消除等待的浪費：均衡化生產、實施目視化管理、加強設備保全、明確分工、作業標準、以生產為中心的物料供應。采用后拉式物料配送。3.過剩生產的浪費-掩蓋其他浪費，影響改善：過剩生產是罪魁禍首，（除了日常所說的，現金流減少，材料的消耗，搬運費用額增加等，更因為過剩生產 無法判斷問題發生的時間及地點。所謂生產快并不代表效率高！如何消除過量生產內，正確的認識稼動率與可動率，認識何為實質生產能力，理解節拍的概念。

4.不合格品質造成的浪費：出現不合格產品需要在生產或補休造成的浪費，明確一下事項，品質是設計出來、制造出來，而不是檢驗出來的。

5、搬運的浪費：搬運本身不產生附加值，所有的搬運都是浪費，盡量避免坐式作業，培養多能工

6、庫存的浪費：商品只有銷售后才能產生利潤，庫存期間都是浪費。庫存被稱為“萬惡之源”，從TPS的思維角度出發，庫存掩蓋的是，不穩定的生產過程，生產能力不均衡，按時交貨能力差，是一種怕出問題的心態。

7.加工存在的浪費：加工質量或精度超過了客戶的要求，而造成的國度加工資源浪費。在這現場的七大浪費中，其中動作的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工存在的浪費這些都是改善的關鍵。

作為一名非生產人員，之前看到很多現象當時覺得理所當然，或者又覺得很奇怪的地方，如今學習到了這里也就明白了，那是一種浪費，以前沒有去用心的思考過，自己不懂如何去除思考，也沒有這樣的意識，更多認為是存在就是合理的。

學習回來后自己認識到以前的不足和一些錯誤的觀念，生產是我們大家共同去服務的對象，生產是直接產生效益的部門，我們每個人都應該去支持、去服務于生產，讓生產部門產生更多的效益。道場實操感悟：

一個團隊領導者的個人魅力很重要，一個團隊的管理與團隊的協作，是勝負的決定性因素之一。善于發現問題，善于總結問題，一個高效有序的現場作業環境，是企業生存的關鍵。在我們實際工作中TPS的推行，如何能夠成功的導入取決于領導者的頑強意志。親力親為，率先垂范的精神以及現地、現物、現認的精神。因為對于TPS的導入，一定要和經營管理系統直接聯系，不僅是在現場執行，而要整個企業一起來推行。

我想我們的領導愿意付出如此多的代價讓我們去培訓 去學習，讓老師到現場指導，已經表明了立場。一種學習方法和思維意識應該融入到工作和生活的每一點、每一處，只有這樣自己才能更好的成長。我相信通過以后不斷完善和自己學習一定能夠做好自己的本質工作，當好領導的好參謀。

第四篇：精益基礎知識

·WOS精益生產知識考試題庫之基礎知識篇·

·內部資料，請勿外傳·

WOS精益生產知識基礎知識題庫

1、請說出WOS十項原則的每一項內容。

原則一：客戶滿意是我們的宗旨 原則二：質量在每個人的手中 原則三：高素質的員工隊伍 原則四：執行、創新與協作

原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造 原則六：安全環保的工作環境 原則七：互利共贏的供方關系

原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程 原則九：社會責任 原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？

1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核

2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。

3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。

4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

2012年11月，董事長高瞻遠矚，根據世界經濟的變化與企業的發展愿景，提出：力爭用五年的時間達到或接近豐田的精益管理水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一；

第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產；

第三，突出體現效率、成本與質量目標；

第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化；

第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為；

第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持；

第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展；

第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標；

第二，要嚴格考核；

第三，要固化成果；

第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？

“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？

利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、豐田生產方式的特征是什么？

一是徹底清除企業存在的一切浪費，降低產品成本； 二是不斷向零庫存挑戰，降低制造成本； 三是持續改進，使產品更好、價格更便宜。

10、什么是成本主義與非成本主義？

成本主義，是指企業將必要的利潤列入到制造成本中來決定銷售價格，即：銷售價格=成本+利潤，利潤的提高主要通過提高顧客購買價格來實現。這種模式一般適用于新產品或新公司打入市場的初期階段。非成本主義認為：利潤=銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本，銷售價格的設定考慮市場行情與顧客需求，從而制訂合理的銷售價格。提高企業利潤不是靠提高價格實現，而是徹底進行削減生產成本。這種模式一般適用于產品或公司處于市場穩定階段。

豐田生產方式主要貫徹非成本主義，徹底進行削減生產成本，其主要做法是：徹底清除浪費的工作，有效利用設備，充分發揮員工的潛力，打造提高工作價值的職場等，通過對產品制造過程的改善來獲得企業的利潤。

11、Total-TPS是什么意思？

Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期改善活動。

12、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？

模塊一：職場活性化 模塊二：職場的整備 模塊三：作業改善 模塊四：物流改善 模塊五：設備的改善 模塊六：質量改善

模塊七：先期改善（新產品投產業務）

13、精益生產的兩大支柱是什么？

準時化、自働化

14、什么是準時化？

所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

15、準時化生產的3個基本原則是什么？

工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

16、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

17、自働化的二個基本原則是什么？

1）質量是在工序內打造的 2）少人化

18、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。

自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

19、職場活性化活動具體包含哪些內容？

職場的活性化活動，具體包含以下主要內容：

1、QC小組活動；

2、多技能工化；

3、創新改造以及發明（專利）提案制度；

4、職場的安全衛生；

5、設備維護；

6、防止質量不良品的流出；

7、步合會議（生產部門會議）；

8、發揮管理、監督者的作用；

9、崗位培訓，人才培養；

10、為員工配置福利設施。

20、為什么說職場的活性化是不可缺少的？ 因為：

1）公司的業績成果是每個個體改善的總和； 2）改善的原動力是職場的行動力與變革力； 3）職場的行動力與變革力靠的是每個人的干勁； 4）職場的干勁是構成職場的每位員工的干勁的總和。

所以，需要有提高全體員工干勁的方法和對策，也就是職場的活性化活動。

21、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

22、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

23、QC小組活動的八個步驟是什么？

1、選定主題；

2、把握現狀；

3、目標設定；

4、原因分析；

5、對策計劃；

6、效果確認；

7、防止再發生與固化措施；

8、總結及下一步推進計劃

24、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

25、為什么要實施多技能工化？

因為如果只讓工人專門負責一個工序，總是做相同的作業，人就會變得墨守成規，所謂墨守成規就是保持現狀，它會降低人的能力和腦力，不能激發人的改善意愿，并會限制人的改善思維。

通過崗位輪換，一方面，可以提高員工的技術和能力，引導其追求工作的價值；操作者之間也可以互相幫助，加強團隊合作精神；另一方面，操作者相互之間理解作業的內容，有利于改善作業方法，并在需要時能夠應對生產數量的變動。

26、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）

A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

27、改善提案評審的內容有哪些？ 包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

28、為打造安全衛生的工作環境、無災害的職場，需要開展什么工作？

1）現場4S；

2）設備的保養與點檢； 3）安全防護用品的配戴與管理； 4）改善危險、不易操作的作業；

5）預知危險的活動（即為了打造安全的職場，作業人員全員參加、事前查出危險所在、危險行為等，并采取對策進行改善的活動）；

6）有驚無險提案活動（即針對在作業或步行時讓你感受到危險的現象提出改善提案）； 7）異常處置或應急措施的訓練；

8）作業者在遇到類似災害時，實施應急訓練所教與的相關對策； 9）作業環境改善。

29、步合會議的議題包括：（A、B、C）

A、確認生產線現場的改善狀況

B、防止重要問題的再次發生

C、進行評價，確定生產效率

D、工會活動 30、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？

1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；

2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

31、“4S+1S=5S”是什么意思？

4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

32、請具體解釋“整理、整頓、清掃、清潔”

整理：區分現場需要和不需要的物品，不需要的物品按照企業相關規定分類處理，確實沒有回收利用價值的應即刻廢棄，稱之為整理，是4S的第一步工作。

整頓：是指整理后，把留下的需要的物品合理科學地定置（確定存放地點，編號、標識，并擺放好），做到在需要的時候，僅需要的數量容易取出、使用和放回。只是單純地擺放好的是排列，而不是整頓。

清掃：是指為了使作業現場工作順利，在安全衛生方面也沒有不安全感，對操作、步行等沒有阻礙，確保讓現場所有物品處于良好的工作狀態，將職場整理得干凈整潔而開展的打掃衛生、檢查和改善的工作。清潔：是指維持整理、整頓、清掃的良好狀態的活動。

33、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？

可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

34、生產現場可視化的目的是什么？

使任何人能對設備、生產線是否在順利地進行生產能立即做出判斷，并采取應對措施。

35、什么是安燈？

安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

36、什么是生產管理板？

生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

37、如何運用生產管理板？

生產管理板以班組或生產線單位小時的生產計劃為指導，由指定人員填寫單位小時內實際產出與計劃的差異，實時確認生產狀況，明確異常原因，制定對策和防止再發生的措施。

38、制作和運用生產管理板應注意哪些事項？ 1）根據當班計劃，均衡確定單位小時的計劃數；

2）根據需要，在相應工序設置生產管理板，并張貼“生產管理板”標識牌；

3）每個時間段，由固定人員填寫實際產出數、差異、理由及備注欄，班長或生產線負責人在確認欄簽字確認；

4）車間主任要對每班的生產管理表簽字確認。

39、作業標示板的作用是什么？如何使用？

用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：

1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

40、制造現場的七大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？

安全、質量、生產、成本、設備、環境、人事

41、什么是“標準作業”？

標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。標準作業由節拍、作業順序、標準手持3要素構成。

42、標準作業的三個前題是什么？

1）以人的動作為中心； 2）重復的作業；

3）標準作業文件的制定是由現場（制造部門）編制的。

43、標準作業的三個要素是什么？

生產節拍（簡稱節拍）、作業步驟（又稱作業順序）、標準手持

44、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？

Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數實際運轉時間?可動率一天的需要量Cycle Time，即循環時間，或稱循環作業時間、作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所需要的時間。

45、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

46、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

47、標準作業的三個要素是什么？如何理解？

1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。

作業順序有好壞之分，好的作業順序是沒有多余的無用動作的作業順序，因此是效率最高的作業順序。只有深入生產現場進行仔細觀察，認真分析作業者的每一個動作，把手、足、眼的活動分解，使其做到動作最少、路線最短才能制定出好的作業順序。

3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

48、標準作業的制訂順序如何？

1、確定節拍時間。

2、觀測時間(人的純作業時間，設備加工時間)。

3、制定工序能力表。

4、制定標準作業組合票。

5、確定標準手持數。

6、制定標準作業票。

49、作業標準與標準作業有何區別？

作業標準：是指為了實施操作的各個標準而言的。作業標準書包括：作業要領書、作業指導書（即作業步驟書）、質量檢查標準書等；

標準作業：標準作業是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序、高效率地進行生產的作業方法。它由節拍（Takt Time，T.T）、作業順序、標準手持3要素組成。

標準作業是以人的動作為中心，強調的是人的動作；作業標準是對作業者的作業要求，強調的是作業的過程和結果。它是根據工藝圖紙、安全規則、環境要求等制定的必要作業內容、使用什么工具和要達到的目標。

作業標準是每個作業者進行作業的基本行動準則，標準作業應滿足作業標準的要求。50、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。

A：時鐘 B：定時器 C：秒表

51、標準作業分為幾種類型？各種作業類型的特征以及循環時間（C.T）的測算方法是什么？

共有三種類型，即：類型Ⅰ、類型Ⅱ、類型Ⅲ。

1）類型Ⅰ

具備標準作業的3要素（節拍T.T、作業順序、標準手持），可以進行重復操作并可測得循環時間的作業類型。如總裝車間的裝凸輪軸工序、裝曲軸工序等。

由于該種作業是重復性操作，所以循環時間C.T.可以通過現場掐表直接得到，需要注意的是每道工序都應多測幾次取其平均值。2）類型Ⅱ

雖然可以算出生產節拍，但是組裝的種類比較多，組裝的零件不同，表示出一個人份的作業量很困難的作業類型為類型Ⅱ，類型Ⅱ主要存在于總裝車間。由于該種作業不是重復性操作，所以不能簡單的通過掐表直接得到循環時間C.T,而是用加權平均的方法計算。

例：總裝車間某道工序，需要組裝A、B、C三種車型的零件，各車型零件組裝時間分別為30秒、38秒、34秒，這三種車型在當天的產量中占的比例分別為16%、4%及80%，則該工序的作業時間為：

C.T=30×0.16+38×0.04+34×0.8=33.52秒。

3）類型Ⅲ

指生產線外的作業，算不出生產節拍，不是反復作業的工序，如刀具交換、品質檢驗、設備維護、搬運等，其目的就是根據全廠的效率核算，將生產線外的人的作業標準化、量化到每個人。

例：某道工序上有三臺機床a、b、c，換刀頻率分別為每800件一次、500件一次、400件一次，一次的換刀時間分別為60秒、120秒、80秒，則每臺機床上每件的換刀時間分別為60/800秒、120/500秒、80/400秒。該工序的作業時間為： C.T=（60/800+120/500+80/400）×該班生產件數

通過對標準作業各工序生產能力的掌握，借助山積表，與生產節拍進行比較，可以判斷生產線的狀況。理想狀態是作業時間跟生產節拍相等，即：C.T=T.T。

52、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

53、通常所說的“標準三票”是指哪三票？

1）各工序（線）生產能力表（用于加工工序）； 作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）； 2）標準作業票；

3）標準作業組合票；

54、作業要領書中出現以下的哪種描述是錯誤的（A）A、觀察電壓表顯示為400V左右。

B、用食指按下翻轉機啟動按鈕，2S后松開。

C、掃描條碼時掃描槍的信號光對準零件條碼，信號光由紅色變為綠色為掃描成功。D、用油石從左往右打磨工件上平面，去除毛刺，然后用干凈的毛巾擦凈工件上平面殘留的鐵屑等雜物。

55、每個工位必須有作業要領書，作業要領書的要點是與安全、品質等相關的內容。（正確）

56、關于檢查時間是否計入工序能力表統計時間的問題：如果不停線檢查，則不算在工序能力表統計的時間內；如停線，則要計算在內。（正確）

57、標準作業要領書的編制方法是什么？

1）仔細觀察作業的動作； 2）明確作業的目的、順序、時間； 3）確認每個作業順序的要點。

58、工人如按其指導要求去做，則可以準確快速且安全地進行作業，是以下哪個文件的作用（C）。

A：標準作業組合票 B：標準作業票 C：標準作業要領書

59、山積表是什么工具？

山積表是進行作業再分配以及工序削減，從而提高工序能力的重要工具。它通過對每個作業人員具體作業內容及時間的疊加（類似于積木），畫出柱狀圖。通過該圖，可以根據生產節拍對作業內容進行重新組合，調整每個作業人員的工作負擔。60、簡述生產現場的七大浪費是什么？

1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。61、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？ 制造過剩的浪費 62、請解釋 “5個為什么”

“5個為什么”（即Five “Whys”）就是指在對工序進行分析或調查現狀時，不是問了一次二次的 why就停止發問，而是通過不停地追問為什么、為什么，追查出隱藏的真正原因。63、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）64、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；

（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；

（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；

（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。65、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

66、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）

A.省人化

B.少人化

C.定員化

67、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善； 68、對于工廠內的物流，部件搬入的方式有哪幾種？

順序搬入方式；

集中供給方式：即按照生產順序信息一臺份一臺份地集中供給部件； 呼叫信號方式； 集中存放方式； 裸件供給方式； 巡回供件方式。

69、當大型部件從貨運箱里取出困難，或部件種類多而擺放場地狹窄的情況下，應采用哪種配送方式？

裸件供給方式

70、距離加工工序較近的場合下，通常應采用哪種配送方式？

巡回供件方式

71、對于螺釘、螺母、墊片、卡扣等小零件，應采取何種配送方式？

集中存放方式

72、為了降低庫存、減少工時，采購件采用的接收方法主要有哪些？

多次進貨、混裝搬運、順序領取、著工領取。

73、為了節約勞動成本，物料配送工作要采取大批量的配送方式。（錯）74、看板的種類有哪些？

1）領取看板：是標示后工序到前工序領取的零件或產品的種類和數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外協件領取看板”

2）生產指示看板：生產指示看板是指示加工工序內部生產時使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。75、看板的使用規則是什么？

1）當使用第一個零件時，一定要摘下貼在零件容器上的看板，放入看板分回收箱或小回收箱。

2）每到規定的時間去回收取下的看板；

3）只領取與回收來的領取看板的張數等量的零件；

4）去前工序領取零件時，摘下前工序的生產指示看板，換上帶來的領取看板后將零件領走；

5）不帶看板的物料堅決不能領取。76、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。

A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據； B、看板具有改善的機能；

C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產，但能運送

77、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

78、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）79、看板的領取周期用 “A-B-C”表示，A、B、C代表何意？ A代表領取部件的日期間隔；B代表當天領取的次數，C代表領取延誤的次數（順延次數）

80、看板的功能是什么？

看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為： 1）指示生產、搬運的信息； 2）是一種可視化管理的工具；

3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

81、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）

A.根據需要增加設備； B.設備的4S;

C．設備的維護方法（主要指自主保養）； D.設備/產品的切換時間 82、設備的自主保養是指什么？

設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

83、以下哪些是由于清掃不良而引發的設備故障、質量不良?（A、B、C、D、E）

A.空調過濾器堵塞引發空調不良和品質不良； B.空調管道清掃不良引發火災造成設備全部損壞； C.光電開關的污染造成感應不良； D.控制柜內垃圾堆積引發漏電、火災； E.因搬運槽內有殘留切屑造成制品劃傷。84、設備的預知維護(PM)是指什么？

所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。85、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）86、切換作業包含哪些作業？

外部切換作業；內部切換作業；調整作業。87、保證質量的思考方法是什么？

保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。88、制造工序內質量保證的4原則是什么？ 1）遵守標準作業；

2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)； 3）實施質量的相互確認； 4）改善難操作的作業。

89、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確

B：錯誤

90、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識；

2）檢驗文件；

3）量檢具；

4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）； 5）檢驗記錄

91、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）92、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；

B.操作者即使出現機器、設備上操作的失誤，也不會造成事故和災害的功能設計； C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。

D.檢查員進行全數檢查

93、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？

維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。94、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？

人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 95、何為先期改善？

先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。96、先期改善包括哪些活動？

1）SE活動； 2）生產準備活動； 3)制造準備活動； 4)質量保證活動； 97、SE活動 SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

98、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？ 1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責； 2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責； 3）物流方面的準備，由生產管理部門負責； 99、先期改善中的制造準備活動主要包含哪些內容？

確定作業工序； 編制作業標準書； 實施作業訓練； 制作工裝、夾具； 研討工廠的物流方式； 研討均衡化條件；

開展成本管理、降低成本活動； 小批量試生產。

100、為什么說“公司的財產=公司人員的成果+資產-負債”？如何理解“公司人員的成果”？

公司除了有形資產，還有無形資產。精益生產認為，公司人員的成果=員工數*員工的能力*上進心，全體員工的能力和上進心是公司非常重要的無形資產，因此，公司的財產=公司人員的成果+資產-負債。

所謂“公司人員的成果”，可理解為：通過精益生產的改善活動，提高全體員工的能力和上進心，激發出整個職場的干勁和每個員工的干勁，它是精益生產的努力方向，可打造一個積極上進、讓顧客信賴的公司整體形象，并最終實現整個公司的產品質量、生產效率和利潤提高。

101、班組長安全生產職責不包括的一項是（D）

A.認真執行公司有關安全生產管理標準，有權拒絕執行不符合安全生產規定的指令和指揮； B.組織對新工人和變換工種人員進行安全教育；

C.負責做好本單位的各項安全檢查和安全教育工作，消除隱患；

D.遇到有危及生產安全的緊急情況時，不能停止生產，等報告單位領導和安全部門之后再說。

102、生產現場持續改善項目適合以下哪類人員？（A）A.一線/輔助員工 B.管理人員 C.技術人員 D.車間主任

103、在以下哪種情況下需要對作業要領書進行重新審核，以斷斷是否需要修訂（ABCD）A、作業內容改變 B、工序內改善之后 C、作業條件改變 D、設備改變

104、對待有缺陷產品的三不政策是：不接受、不制造、不傳遞。(√)105、WOS精益項目評價主要從以下哪六個方面進行現場審核評價？(A、B、C、D、E、F)A.職場的活性化

B.標準作業書

C.人

D.物

E.設備

F.質量

G.培訓

H.成本

第五篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執行、創新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環保的工作環境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

33、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業”？標準作業的三個要素是什么？標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）；標準作業票；標準作業組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發生什么浪費？作業等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養是指什么？設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）

55、切換作業包含哪些作業？外部切換作業；內部切換作業；調整作業。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；