第一篇：生產現場的三定6S管理實務

《生產現場三定6S管理實務》培訓課程大綱

課程目標：通過本課程的學習，使企業生產管理人員深化對車間生產現場管理的重要性、迫切性的認識，深化對企業實施6S管理的理解與認識，掌握生產現場三定6S管理的基本要求、操作技術和方法，明確6S管理方法不是打掃衛生，而是實現生產管理規范化、流程化、精細化的基礎和前提。

培訓收益：通過本課程的學習，使企業管理人員理解下列管理理念，掌握下列管理技能；

1、理解現場三定管理的內容、掌握實施三定管理的步驟、方法；

2、明確6S管理的實質和要領，掌握實施整理工作的要點、難點和操作步驟、方法；

3、讓你掌握實施6S管理中整頓工作的要點、難點和操作步驟、方法；

4、教你掌握實施6S管理中整頓工作的要點、難點和操作步驟、方法；

5、教你掌握實施6S管理中清掃、清潔工作的要點、難點和操作步驟、方法；

6、教你掌握實施6S管理中如何提升素養、塑造新的企業文化氛圍的要點、難點和操作步驟、方法；

7、讓你領悟、掌握企業推行實施6S管理工作的在導入期、鞏固期、成果擴展期的組織方法、步驟和要領。

受訓對象：適合企業總經理、副總經理、生產、質量、技術、倉儲部門經理，車間主任、工段長、生產調度、質檢員、班組長等人員； 《生產現場三定6S管理實務》培訓課程大綱

開場白；

1、第一印象；

2、生產現場的不規范現象；1）思想觀念問題；2）員工行為失控問題； 第一講：三定管理的含義

1、意義；

2、內容；

3、目標、范圍、原則、方法； 第二講：實施三定管理

1、實施的方法；

2、優秀企業實施圖例、照片；

3、實施三定管理的程序； 第四講：6S管理概念 1、6S的由來、含義；

2、什么是6S？

3、為什么要實施6S? 1）企業管理遇到的難題； 2）6S與企業管理的關系；3）6S與生產現場管理的關系；4）6S與企業改善的關系；5）6S的性能； 第五講：整理；

1、整理的對象，目的是區分要與不要。1）那些物品應該“要”；2）那些物品不應該“要”；

2、整理5問；

3、現場物品的4大分類；例如：不同物品的處理方法；

4、實施方法：1）整理的理由；2）整理工作的順序； 管理故事。第三講：整頓；

1、整頓的對象；整頓的目的；1）以往的習慣做法；2）零時間找到需要；

2、整頓的十一個方法；

①方法一：定位定量；②方法二：劃線定位，規定區域；③方法三：調整位置，單項流動；④方法四：四定管理：⑤方法五：形跡管理；⑥方法六：四號定位，五五碼放；⑦方法七：色彩管理、直觀透明；⑧方法八：愚巧化管理；⑨方法九：看板管理；⑩方法十：標識提示；⑾方法十一：輸送帶、流水線；

3、整頓工作的順序；

4、整頓的三要素；

5、整頓的“三定”原則。第六講：清掃；

1、清掃的對象，清掃的目的；

2、清除各種污垢的“源頭”；

3、制訂改善措施；

①杜絕亂丟亂放；②天花板、地面、門窗的清掃；③設備、工具的清掃；④衛生間的清掃；⑤辦公室的清掃；⑥文件資料的清掃；⑦餐廳食堂的清掃；⑧宿舍的清掃；⑨公共場所的清掃；

4、清掃是工作；1）劃分區域，明確責任；2）定期檢查、列入考核；

5、清掃工作的順序； 第七講：清潔；

1、清潔的對象，清潔的目的；

2、目視化的改善措施；

①明晰區域；②標識醒目；③對齊、銜接、畫線；④檢查與考核；⑤紅牌警告；⑥定點攝影；

3、清潔的鞏固措施； 第八講：素養：

1、素養的對象，素養的目的；

2、素養教育開展的方法；

3、5S管理名言；

4、管理典故、圖片案例。第九講：安全：

1）做好安全工作的意義；2）強化安全教育；3）安全的“冰山理論”；4）加強安全防范的四個方面；5）預防事故發生的七大要點；6）做好安全防范的6大對策；7）完善安全檢查的三點控制制度； 第十講：6S的實施措施方法； 1、6S之間的關系；

2、推行6S活動的程序；

3、如何推行6S？1）導入期，2）扎根期，3）鞏固期；

4、擴展5S的成果；1）改善布局；2）優化流程；3）降低成本；4）提高素質； 第十一講：實施6S的八大功效；

1、實施6S給企業帶來的八大功效；

2、6S管理成功的基礎；

3、實施6S給企業帶來的五大好處；

4、貫徹6S的九大要求。

第二篇：生產現場的6S管理

生產現場的6S管理 引言

6S 管理是企業生產現場管理的基礎活動，其實質是對生產現場的環境進行全局性的綜合考慮，并實施可行的措施，即對生產現場實施規范化管理，以保證在生產過程中有一個干凈、美觀、整齊、規范的現場環境，繼而保證員工在工作中擁有較好的精神面貌和保證所生產產品的質量水平。6S管理的作用

5S 管理是指在生產現場對人員、設備、物料、方法等生產要素進行有效管理的一種活動，它起源于日本，來自日語的“整理、整頓、清掃、清潔、素養”，其羅馬拼音的第一個字母均為“S”，統稱為“5S”。安全是現場管理的重中之重，6S 管理是在5S 基礎上加上安全（Safety）一項擴展而來。

整理(SEIRI)——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓(SEITON)——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃(SEISO)——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔(SEIKETSU)——維持上面3S成果。

素養(SHITSUKE)——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：培養有好習慣，遵守規則的生產管理員工，營造團員精神。安全(SAFETY)——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產管理的環境，所有的生產管理工作應建立在安全的前提下。6S 管理對企業的作用是基礎性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故發生的概率。企業實施6S 管理，可以從消防設施齊全、安全通道無阻塞、遵守設備操作規程、生產設備定期安檢等方面將安全生產的各項措施落到實處，比如通道上不允許擺放物料，保證了通道的暢通，從而降低安全事故發生的可能性。

（2）節省尋找物料的時間，提升工作效率。6S 管理要求清理與生產無關的、不必要物品，并移出現場；要求將使用頻率較高的物料存放距離工作較近的位置，從而達到節省尋找物料的時間，提高生產效率。在6S 管理的整頓環節，其金牌標準是30 秒內就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的庫存。6S 管理要求將與生產現場有關的物料都進行定置定位，并且標識企業內唯一的名稱、圖號、現存數量，最高與最低限量等，這就使得在制品的庫存量始終處于受控狀態，并且能夠滿足生產的需要，從而杜絕了盲目生產在制品的可能性。

（4）保證環境整潔，現場寬敞明亮。6S 管理要求將與生產有關的物料定置定位管理，并限制在制品的庫存，其結果使得生產現場利用空間增大，環境整潔明亮。

（5）提升員工歸屬感。6S 管理的實施可以為員工提供一個心情舒暢的工作環境，在這樣一個干凈、整潔的環境中工作員工的尊嚴和成就感可以得到一定程度的滿足，從而提升員工的歸屬感，使員工更加敬業愛崗。6S 管理實施的原則 為確保6S 管理長期有效地推行下去，企業在通過開展安全、整理、整頓等形式化的基本活動，使之成為行事化的清潔，最終在提高員工職業素養后，成為制度化、規范化的現場管理，因此在實施6S 管理時，應當遵循下列原則：

（1）持之以恒的原則。6S 管理是基礎性的，所以開展起來比較容易，并且能在短時間內取得一定的效果，正因為這個原因，6S 管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，無法做到不斷優化和不斷提高生產效率。因此將6S 管理作為日常工作的一部分，天天堅持，才能將其持之以恒地進行下去。

（2）持續改進的原則。隨著新技術、新工藝、新材料的應用以及市場的變化，使得生產現場也隨著不斷的變化。這就要求所進行的6S 管理也應當隨之不斷的改進，以滿足其生產的需要。

（3）規范、高效的原則。6S 管理通過對現場的整理、整頓，將現場物料進行定置定位，打造一個整潔明亮的環境，其目的是要實現生產現場的高效、規范。只有實現不斷提高生產效率的6S 管理才是真正有效的現場管理。

（4）自己動手的原則。管理有限、創意無限，良好的工作環境需要現場員工的創造和維護。只有充分激發員工的創造性，自己動手改造現場環境，同時也改變自己對現場管理的看法，從而不斷提升自身的素養。

（5）安全的原則。安全是現場管理的前提和決定因素，沒有安全，一切管理都失去意義。重視安全不僅可以預防事故發生減少不必要的損失，更是關心員工生命安全、保障員工生活幸福的人性化管理要求。6S 管理的實施

6S 管理活動的對象是現場的“環境”與“人”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，尤其是要重點考慮生產現場的安全問題，并制定切實可行的方案與措施從而達到規范化管理。就6S 管理中的6 個“S”而言，并不是獨立的，尤其是安全、整理與整頓這個3 個S，對于需要推行6S 管理的企業來說，應當統籌考慮：首先安全這一要素是對原有5S 的一個補充，卻是生產現場管理的重中之重，既關系到操作人員的人身安全，也關系到產品、設備的安全；安全管理的實質就是要針對企業生產制造過程的安全問題，運用有效的資源，實現產品制造過程中人與機器設備、物料、環境的和諧，達到安全生產、保證產品質量的目的，即對生產現場的安全隱患進行識別，確定安全通道，布設安全設施，以及進行必要的安全培訓和安全演習等。整理是指區分生產現場需要與不需要的物品，在對不需要的物品加以處理；其關鍵在于確定物品的“要與不要”、“場所所在”以及“廢棄處理”的原則。整頓是指把生產現場所需要的物料加以定置定位，即對所留下的物品進行科學合理的布置和擺放，可以快捷地取得所要物品，達到合理生產流程，提高生產效率的目的；物品的定置定位，是指對留下的物品明確場所、明確放置方法、明確標識，是使用者一目了然，達到節省尋找物料、實現目視管理的目的。

6S 管理中的清掃是生產現場“零故障”和保持良好的工作環境的基礎工作，不僅指例行清理灰塵、臟污等，還包括對生產現場的設備進行日常清理、檢查和維修；清掃看似簡單，做起來也不容易，首先要確定清掃的方法、設備檢查的方法以及實施維修的方法，并逐步將清掃滲透到日常工作、將檢查滲透到清掃工作，最后將維修滲透到檢查工作中。

清潔是在4S 管理之后，為認真維護已取得的成果，使生產現場始終保持完美和最佳狀態，將成果進行制度化、標準化，使不同的人在完成相同的工作時能夠達到相同的結果；清潔的過程還在于就生產現場不斷產生的一些不要的物品及時進行處理、對不斷增加的新物品及時進行定置定位，納入管理，其目的就是要實現預防安全、預防整理、預防整頓和預防清掃的最終結果，以推動6S 管理的持續改進。

素養不同于其他幾個“S”，其對象是“人”，即直接提升人的素質。6S 管理始于素養，也終于素養，也就是說人可以改造環境，環境也可以培養一個人，人與環境的關系是一個相互影響的過程。素養這個“S”的推行，與其他幾個“S”相互滲透，可以通過培訓同時進行，也可通過日常例會逐漸滲透到生產的日常工作中，在不知不覺中提升員工的素養。6S 管理的過程控制

6S 管理要獲得預期的效果，企業應當適時進行必要的過程控制，以充分暴露生產現場中的不足與問題，及時采取必要的糾正措施，促使其不斷改進并持之以恒地進行下去。

（1）安全管理控制,安全管理控制一般從三個方面進行。一是現場安全管理，就是依據安全生產法律法規、企業的規章制度、安全技術操作規程等，通過對人員、作業方法、作業環境的安全管理與監督，以保證現場的安全。二是人員現場管理，其重點在于合理安排工作時間，嚴格控制加班加點，防止疲勞作業，通過對作業人員安全行為的約束和管理，促進員工在作業中相互監督、相互保護，提高自我管理、自我約束和自我改進的能力。三是設備現場管理，其重點是監督檢查現場生產人員是否嚴格按設備操作規程使用、維護設備，這是確保安全生產物質基礎的有效手段；在實際作業中，操作人員要切實掌握加工工藝方法，嚴格遵守操作規程，對不合理的或不安全的加工方法應及時反映，通過不斷改進，使之更加條理化和安全化。

（2）現場作業環境控制，就是檢查作業現場是否保持清潔安全、布局合理，設備設施保養完好、物流暢通等，這不僅反映出現場人員的日常工作習慣和素養，還反映出現場6S 管理的水平。

（3）定置定位的控制，現場物料定位定置一旦確定，管理工作就相對穩定，應及時納入標準化管理，解決現場定置管理的“長期保持”問題，同時還應當建立與定置管理運作特點相適應的、按定置圖核查圖、物料是否相符的現場抽查制度。現場抽查時，不允許有任何“暫時”存放的物料，這種“暫時”一般暴露兩個方面的問題：一是可能該物料沒有按定置管理的規定存放到規定的位置；二是可能該物料沒有列入定置管理。

（4）持續改進的控制，就是指對生產現場管理中存在的缺陷與問題進行分析研究，采取必要的糾正措施，加以改進，以達到提升企業現場管理水平的目的。通常有下列兩個方面的問題需要改進：一是現場抽查中暴露的問題，如有些物料沒有列入定置管理，或定置不合理；二是隨新產品生產的需要，新工藝的應用，原有的定置管理已經不適用，這種改進需要根據新的生產流程，重新設計部分現場物料的定置，方能保證現場定置管理的長期有效地進行下去。結束語

管理的提升是一個積累的過程，只有打牢扎實的管理根基，企業才能發展壯大；現在國內許多企業都在推行6S 管理，也有的企業在6S 管理的基礎上，增加節約(Saving)、服務（Service）、客戶滿意（Satisfaction）等擴展為7S、8S、9S 管理；就企業而言，推行的是幾S 管理并不重要，重要的是所做的管理內容和所評估的業績應當是在持續優化和規范生產現場的同時，達到不斷提高生產效率和降低生產成本的目的。

第三篇：6S現場管理

6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

6S現場管理的內容

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶：整理：要與不要，一留一棄;整頓：科學布局，取用快捷;清掃：清除垃圾，美化環境;清潔：形成制度，貫徹到底;素養：養成習慣，以人為本;安全：安全操作，生命第一.因前5個內 容的日文羅馬標注發音和后一項內容（安全）的英文單詞都以“S”開頭，所以簡稱6S現場管理。一般公司說6S、7S、8S都是基于公司的管理要點來考慮的。

6S在5S的基礎上加上安全，7S=5S+安全+節約，8S=5S+安全+節約+學習。但是一般大公司都是說5S，因為5S是一個整體（整理、整頓、清掃、清潔、素養），一個管理循環，它的順序也是不容改變的，它在TPM中更是體現得淋漓盡致。這里我將5S的內容說一下（關鍵看后三點）：

1.整理----將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的。

2.整頓----對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，定位標示（不必要的也需要整頓）。

3.清掃----把工作場所各個角落打掃干凈，清掃就是點檢。這里突出點檢，拿點檢表點檢就是5S工作之中的一部分。

4.清潔----改善臟污發生源、問題源，并將前3S的內容制度化、規范化。這里突出改善。

5.素養----通過教育訓練、活動、監督等工作，讓大家養成按標準作業習慣。這里突出監督。5S是一項活動，也是一項工作，剛開始工作是需要監督的

第四篇：生產現場6S管理有關考核規定

生產現場6S管理有關考核規定

加強化生產現場6S管理、保證生產作業環境處于受控狀態，滿足產品制造質量的規定要求，保持公司在用戶中的良好形象，規范員工的行為，進一步提升員工隊伍的整體素質和養成良好的習慣，為實現公司產品質量和生產效率、整體經濟效益實現新突破。特制訂生產現場6S管理有關考核規定，要求全體員工貫徹執行。

一、生產現場管理

1、生產現場隨時保持整齊清潔，要求每天清理，每周末要重點清理。現場存放的原材料、毛坯件、半成品件、成品件、鐵屑箱、油箱和工位器具清潔整齊，上下無油污，垃圾、雜物等。生產現場內地面要保持清潔，無積水、積油、煙蒂、破布、木頭等雜物，無衛生死角。保持門窗清潔，玻璃明亮。達不到上述標準，每處扣罰責任人20元。

2、生產現場內的垃圾箱隨便傾倒，垃圾箱外表衛生清潔，周圍無垃圾，保持清潔，無臭味。衛生間做到隨時清掃沖刷，每周五集中清洗，做到清潔、無污漬、無異味、無蚊蠅。達不到上述標準，每處每次扣罰區域清潔工20元。

3、機床加工完的零件以及卸下的墊鐵、壓板、螺栓、附具等，要及時清除鐵屑、雜物，按規定擺放到指定的位置，嚴禁亂扔亂放。違反上述規定，每次扣罰機床操作者20元。

4、操作工人在吊運、翻轉零件，完工后現場清理干凈，落地的零件用墊木墊好擺齊，墊木不能超出零件300MM。零件吊走后墊木放到指定位置。達不到上述標準，每處扣罰操作者20元。

5、吊具（包括鋼絲繩、吊鉤、尼龍吊繩和其他專用吊具等）實行定置掛牌（標明限重噸位）管理，用完后放回原處，吊具存放區、零部件翻轉坑每天要堅持清掃，保持清潔。吊具不能定置或沒有掛牌，每次扣罰車間負責人30元，用完后不能放回原處，每次扣罰操作者20元。

6、需要使用鋼絲繩、吊鉤等吊具，必須將吊具放到手推車（電動平車）上運到使用的位置，嚴禁拖著吊具在車間地面上德國，以免劃（碰）傷地面。否則，每次扣罰責任人20元，賠償造成的直接經濟損失。

7、工裝、量具、刀具用完后要擦拭干凈，放到規定的位置或交還工具室。否則，每次每件扣罰責任人20元。

8、機床工具箱每天清理擦洗，保持清潔，工具箱內物品的擺放做到圖紙（含工藝、工票、設備點檢記錄等）、量具、工具、刀具、輔具輔料和個人生活用具分層擺放，整齊美觀。個人生活用具在工具箱內規定位置存放，不允許與其他生產物品混放，工具箱上面不準放置任何物品。達不到上述標準，每處扣罰操作者20元。

9、電柜、電控臬的外部、內壁和電氣元、器件，不應有灰塵、銹斑及油污等臟物，其內部不得遺留金屬線頭、螺釘、墊圈和棉絲等臟物。達不到上述標準，每處扣罰責任人20元。

10、保持機床圖紙架和工具架及其擺放物品的清潔、整齊，每天下班前清掃整理一次。否則，每次每處扣罰操作者20元。

11、生產現場所有人員只允許在吸煙區內吸煙，其他區域內一律禁止吸煙，煙灰和煙頭必須放入煙灰缸（桶）內，發現違規吸煙，每次扣罰責任人50元，生產現場、辦公室和吸煙區域地面上發現煙頭，每個扣罰區域負責人20元。

12、生產現場在加工機床附近放置小型鐵屑箱（1－1.5噸），操作工人隨時將機床、工件和地面上的鐵屑（鋼屑）清理干凈，倒入鐵屑箱。

由操作者要將鋼屑、鐵屑分類裝箱，嚴禁混屑，箱內不能有垃圾、雜物。達不到上述標準，每次扣罰責任人20元。

當鐵屑達到鐵屑箱的上緣100毫米處，必須將鐵屑倒入車間最南跨的大鐵屑箱內，清理干凈，不允許裝滿再倒，否則每次扣罰責任人20元。

今后外單位所有車輛不準進入生產現場，否則每次扣罰業務主管人員和車間負責人50元，綜合管理部私自開門放行，每次扣罰100元。

二、安全文明操作

1、員工必須按規定著裝整齊，語言文明，行為規范。工作時間必須正確穿戴好勞動保護用品，工作服經常洗滌，保持整潔，工作服不能有嚴重油污。達不到上述標準，按照“關于規范員工工作時間著裝標準的規定”處罰。

2、機床旋轉運行時不得帶手套操作，不準戴手套使用量具以及填寫記錄文件。否則，每次扣罰操作者30元。

3、產品調試及試車時，必須將按鈕站上面的按鈕、按鍵、儀表和顯示屏用塑料薄膜加以保護，不準戴手套操作電器控制部分和接觸產品標牌及已刷漆的產品表面。違反上述規定，每次扣罰責任人30元，如果造成上述部位污染，還要責令責任人擦洗干凈。

4、機床運轉時操作者不得離開工作崗位，因故必須離開時，應停機并判斷電源。違反規定，每次扣罰50元，造成設備事故，另行處理。

5、產品圖樣、工藝規程和所使用的其它技術文件，要注意保持整潔，嚴禁涂改，用完后應及時送還技術文件保管人員（工具室）。當天不能歸還的，下班后鎖在工具箱內，不允許放在外面。違反規定，每張圖紙扣罰責任人20元。

6、工具、量具下班前要擦干凈放入工具箱內，量具還應裝入量具盒內，不允許隨意放在外面。違反規定，每次扣罰責任人20元。

7、無論加工還是裝配作業，嚴禁操作者在零件上踩踏行走，必須踩踏零件的，應鋪上塑料薄膜等防護措施。零件表面及內腔不能有腳印、手印、油污、墊木、破布等雜物。否則，每處扣罰責任人20元。

8、鑄件毛坯必須將殘砂、飛邊、毛刺清理干凈，在非加工面噴刷防銹底漆（有粗加工后熱處理要求的在熱處理后刷漆），才能入毛坯庫，否則檢查員不得在毛坯入庫單上簽字，毛坯庫不得接收。違反規定，每件扣罰相關責任人各50元。

發現加工機床加工毛坯面沒有刷底漆的鑄件零件，每次扣罰加工負責人30元。

9、零件加工完畢，操作者必須將鐵屑、飛邊、毛刺、污物清理干凈，同時將銳角倒鈍，才能送驗轉序，否則，每處扣罰20元。同時檢驗員不予檢驗，不能轉入下道工序，統計員不得計入該工序的入庫工時。違反上述規定，每件扣罰責任人各30元。

10、零件加工所有工序檢驗合格后，必須采取防護措施（工藝規定的除外），才能進入半成品零件庫。在裝配前必須清洗除油，才能進行裝配。違反上述規定，每件扣罰責任人30元。

11、工件吊運，吊具、繩索與加工面之間以及吊具、繩索與尖角的部位之間必須加以防護，以免劃傷加工面或者損壞吊具、繩索。否則每次每個部位扣罰責任人30元，造成工件劃傷或者吊具損壞，視情節扣罰責任人40－100元。

12、公司所有工種或工序，必須嚴格執行零件加工面以及待裝配的機電配套件不準直接接觸地面的規定。否則，每件每次扣罰責任人20元。

13、轉入裝配的零件如有銹蝕、碰磕、劃傷及污物鐵屑的，裝配前必須修復和清理、清洗，沒有修復和清理的不準進行裝配。違反上述規定，每件每處扣罰責任人20元。

14、所有需要刮膩子、噴漆的零件在裝配前必須進行刮膩子時和初噴漆，產品調試合格裝箱半進行精噴漆。違反上述規定，每次扣罰相關責任人50－200元。

因特殊情況，公司領導批準在生產現場刮膩子、噴漆時，要盡量安排在夜班進行，同時做好必要的防護措施，減少污染程度。

15、刮膩子前，必須將零件用汽油或其他清洗劑擦洗干凈，不允許用膩子或油漆將油污遮蓋。在刮膩子和初噴漆的過程中，要保護好精加工面，不得碰傷、污染，必要時涂防銹油保護。在精噴漆時，要對非噴漆部位采取有效地保護措施，避免受到污染。已經污染的部位，必須及時用汽油或稀料擦拭干凈。違反上述各項規定，每項每次扣罰責任人20－100元。

16、電閘盒、配電盒必須配備保護蓋，停電作業時必須掛警示牌，并設人監護。嚴禁私自臨時接電線，各單位手動工具接電線，必須按規定有插頭插座，嚴禁電線直接插入插座，嚴禁配電柜跨門接線。違反上述各項規定，每項每次扣罰責任人20－200元，由此造成安全事故的，另行處理。

17、高空作業必須設有腳手架、安全踏板。操作者必須配戴安全帶、安全帽。否則，扣罰責任人20－200元。

三、設備維護保養

1、每班上班工作前必須對設備潤滑部位進行加油，檢查潤滑裝置是否正常，對設備進行日常檢查。達不到上述標準，每次扣罰責任人20元。

2、每班班后要擦拭設備、清掃鐵屑和污物、導軌加油，周末進行全面擦洗保養，機床周圍場地應清潔，無油污、鐵屑和雜物。設備工作臺、走臺、蓋板、地溝清潔無雜物。機床護欄要經常擦洗，保持清潔。達不到上述標準，每次每處扣罰責任人20－40元。

3、設備應整齊清潔無漏油，噴漆面無黃袍、無脫漆，導軌面和加工面無銹蝕、無拉碰傷等，不存在缺手輪、手柄、手壞、防護罩、蓋板、螺釘、螺帽等現象。達不到上述標準，每次每項扣罰責任人20元。

4、設備潤滑裝置齊全、完好，清潔，油杯、油池內潤滑油脂符合要求，嚴格按潤滑規定要求進行潤滑。否則，每項每次扣罰責任人20元，由此造成設備事故的，另行處理。

5、設備操作人員應遵守設備安全操作規程，嚴禁習慣性違章，兩班倒以上的設備操作人員還要認真填寫交接班記錄。否則，每次扣罰責任人20元。

6、設備導軌和運動部分上面不得放有任何物品，設備導軌及導軌護罩不準蹬踏。否則，每次扣罰責任人20－50元，造成設備事故，另行處理。

7、設備附件、輔具旋轉在設備附件架上，擺放整齊不準落地，確實需要存放在地面上的，也要墊上墊木或膠墊。違反上述規定，每次每件扣罰責任人20元。

四、檢查考核：

1、生產現場管理以生產車間組織每天隨時檢查為主，綜合管理部組織公司相關職能部門進行不定期 的檢查。作為考核評價干部的依據。各級現場管理檢查，必須有書面記錄，記錄內容：檢查時間、是否執行規定、責任人、考核扣分、整改意見等。

2、車間每天組織檢查，車間領導和管理人員發現問題隨時糾正與考核，綜合管理部每天認真檢查本規定執行的情況，發現問題除對責任人按照規定扣罰外，還要對責任人的領導進行相應的處罰。

3、次月5日前匯總當月生產現場管理檢查情況，對能夠認真遵守規定的個人給予表揚和獎勵，對于不能認真遵守規定又不聽從批評教育的除按規定罰款外，還要給予通報批評。

五、附則

1、這個規定的所有條款都不存在技術難度，只要按照工作程序和操作規程以及有關規定認真操作，只要具有一定的責任心，人人都可以做到。

如果這個規定不能得到有效地貫徹，將會給公司的產品質量和公司的形象帶來很大地影響，同時也嚴重地制約生產效率的提高，因此公司加大這方面的考核力度，望全體員工嚴格執行。

2、本規由綜合管理部負責解釋，從發布之日起執行。

第五篇：6s生產現場管理制度

6S生產現場管理制度

開展設備管理要從規范設備工作環境，預防和消除“6源”，規范設備現場的日常維護，建立健全規范的設備管理制度，提高職工素質，以及建立考核體制方面開展工作。

一、規范設備工作環境

根據設備特點和使用要求，建立或配制設備特殊工藝條件要求的環境設施，滿足對溫度、潔凈度等的要求，整理和整頓好設備的工作環境和設備附件，認真區分工作場所要與不要的物品。通過將不需要的物品處理掉，讓生產現場和工作場所透明化，增大作業空間，減少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的東西加以定臵、定位，按照使用頻率和可視化準則，合理布臵擺放，做到規范化、色彩標記化和定臵化。

二、查找和設備有關的“6源”

（1）查污染源。污染源指由設備引起的灰塵、油污、廢料、加工材屑等，更深的包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。尋找、搜集這些污染源的信息后，通過源頭控制、采取防護措施等辦法加以解決。

（2）查清掃困難源。清掃困難源指設備難以清掃的部位，包括空間狹窄、沒人工作的部位、設備內部深層無法使用清掃工具的部位；污染頻繁，無法隨時清掃的部位；人員難以接近的區域，如高空、高溫、設備高速運轉部分等。

（3）查危險源。危險源是指和設備有關的安全事故發生源。由于設備向大型、連續化方向發展，一旦出了事故，可能給企業乃至社會帶來危害。安全工作必須做到“預防為主、防微杜漸、防患于未然”，必須消除可能由設備引發的事故和事故苗頭，要積極尋找安全隱患并制定策略，如檢查設備的各種安全裝臵是否齊全可靠，設備使用的元器件是否符合國家有關規定，設備的使用維護修理規范是否符合安全要求等。對特種設備，如輸變電設備、壓力容器等設備，要嚴格按照國家的有關規定和技術標準，由有資質的單位進行定期檢查和修理。

（4）查浪費源。浪費源指和設備相關的各種能源浪費。第一類浪費是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏氣（汽）以及各種生產用介質等的泄漏（這些泄漏也可污染環境）；第二類是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器空運轉，冷氣、熱風、風扇等方面的能源浪費等。要采用各種技術手段做好防漏、堵漏工作，要通過開關處提示，以及員工良好習慣來杜絕浪費。

（5）查故障源。故障源指設備自身故障。要通過日常的統計分析，逐步了解掌握設備故障發生的原因和規律，制定相應的措施以延長設備正常運轉時間，如因潤滑不良造成故障，采取加強改造潤滑系統；因溫度高、散熱差引起的故障，通過加強冷風機或冷卻水來實現等。

（6）查缺陷源。缺陷源指現有設備不能滿足產品質量要求的方面。圍繞保障和提高產品質量，尋找影響產品質量的加工環節，并通過對現有的設備進行技術改造和更新來實現。

通過對查出的“6源”分門別類采取相應的措施，實現消除、降低和預防“6源”。

三、完善現場工作規范

在編制日常工作規范時，要組織技術骨干，包括設備部門、車間、維護組、一線生產技術骨干選擇典型機臺、生產線、典型管理過程進行攻關，調查研究、摸清規律、進行試驗，通過“選人、選點、選項、選時、選標、選法、選班、選路”，制定適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規范，確定工作流程，制定出科學合理的規范，并逐步推廣到企業所有機臺和管理過程，最終達到臺臺設備及各個環節都有規范。

（1）選人：落實責任，明確生產現場每臺設備（包括動力管線）的責任人，包括操作工、點檢員、維修組的責任，做到現場臺臺設備有人管；

（2）選點：在設備上確定需要關注的項目（點），即需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點；

（3）選項：根據所選“點”的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容實施；

（4）選時：根據設備的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的周期、時間操作檢查；

（5）選標：對每一點的每一項操作內容，制定相應的目標狀態或達到標準；

（6）選法：每一項操作應有確定的工具、方法及輔助材料；（7）選班：確定負責的班次，如多班運行的生產現場，白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少；

（8）選路：根據設備的結構，尤其是生產線、配電室、冷凍站等，以操作人員的位臵為參照物，對所選的操作點按照由低到高、由內到外、由近及遠等原則，優化一條較短、較易、較省力的操作路徑，做到不亂、不漏。

設備的現場管理體現設備管理工作的水平，而設備現場工作水平的高低和設備各項制度是否健全規范有著密切關系。因此，在設備管理工作中，除做到設備現場管理規范化外，還要做到設備維修規范化，設備前期管理規范化，設備備件管理規范化，設備技術改造規范化和設備專業管理規范化。在生產管理的全過程中，使各個環節的行為規范化、流程閉環化、控制嚴密化和管理精細化，做到各個環節有章可循，有“法”可依，有“工藝”可執行，避免因“一人一個工作方式，一個領導一個思路”，導致在人員調整后設備管理水平出現波動的情況。

四、提高職工素質

這里講提高職工素質，指思想和技能兩個方面。除規范設備日常工作外，要做好設備管理工作，還要從思想和技術培訓上提高人員的素質。職工的思想意識首先要破除操作工只管操作，不管維修；維修工只管維修，不管操作的習慣。操作工要主動打掃設備衛生和參加設備排故，把設備的點檢、保養、潤滑結合起來，實現清掃的同時，積極對設備進行檢查維護以改善設備狀況。設備維護修理人員認真監督、檢查、指導使用人員正確使用、維護保養好設備。進行人員培訓，特種設備由國家有資質的勞動部門進行培訓，使每個設備操作者真正達到“三好四會”（三好——管好、用好、修好四會——會使用、會保養、會檢查、會排除故障）。

五、量化考核

要保證在6S管理中，實現提高員工技術素質、改進員工精神面貌、改善企業工作環境、設備管理各項工作有效開展，要靠組織管理、規章制度，以及持續有效的檢查、評估考核來保證，并將開展6S前后產生的效益對比統計出來，制定各個階段更高的目標。要讓企業經營者和職工看到變化和效益，真正調動干部職工的積極性，變“要我開展6S管理”，“為我要開展6S管理”，有效避免出現一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。統計對比應圍繞生產率、質量、成本、安全環境、勞動情緒等進行