第一篇：燒堿制備工藝流程

燒堿的制備工藝簡介

現代工業主要通過電解飽和NaCl溶液來制備燒堿。電解法又分為水銀法、隔膜法和離子膜法，我國目前主要采用的是隔膜法和離子膜法，這二者的主要區別在于隔膜法制堿的蒸發工序比離子膜法要復雜，而離子膜法多了淡鹽水脫氯及鹽水二次精制工序。

目前我國主要采取隔膜電解法和離子膜電解法。在這次年產五萬噸燒堿工藝流程序初步設計中我采取的是隔膜法制燒堿的氫氣處理方法，并簡要討論工藝中的能耗情況。原料為粗鹽（含大量雜質的氯化鈉），根據生產工藝中的耗能情況，將燒堿制法分為整流、鹽水精制、鹽水電解、液堿蒸發、氯氫處理、固堿生產和廢氣吸收工序等七個流程。

圖1 燒堿工藝總流程示意圖

1-整流

2-鹽水精制 3-電解

4-氯氫處理

5-液堿蒸發

6-固堿生產

1.1整流

整流是將電網輸入的高壓交流電轉變成供給電解用的低壓直流電的工序，其能耗主要是變壓、整流時造成的電損，它以整流效率來衡量。整流效率主要取決于采用的整流裝置，整流工序節能途徑是提高整流效率。當然減少整流器輸出到電解槽之間的電損也是不容忽略的。

1.2鹽水精制 將工業鹽用水溶解飽和并精制(除去Ca、M g、S 04等有害離子和固體雜質)獲得供電解用精制飽和鹽水,是鹽水精制工序的功能。一 一次鹽水精制：

一次澄清鹽水的制備是氯堿生產工藝至關重要的工段，精制效果的好壞直接影響產品的質量和產量。傳統性的一次鹽水精制工藝，采用配水、化鹽、加精制劑反應、澄清、砂濾，然后再經炭素燒結管過濾器過濾。近幾年新建氯堿裝置一次鹽水工藝大都采用膜過濾技術制取精制鹽水，該工藝路線省去了砂濾器、炭素燒結管過濾器。經生產實踐證明，經膜過濾分離方法制得的一次鹽水質量指標、設備投資等都比傳統工藝理想。所以一次精制鹽水工藝采用膜過濾器過濾工藝。采用膜過濾器（不預涂）

2+2+2-

圖2 鹽水一次精制流程圖

二次鹽水精制： 二次鹽水精制采用螯合樹脂塔進行吸附。離子膜法電解槽使用的高度選擇性離子交換膜要求入槽鹽水的鈣、鎂離子含量低于20wtppb，普通的化學精制法只能使鹽水中的鈣、鎂離子含量降到10wtppb左右。若使鈣、鎂離子含量降到20wtppb的水平，必須用螯合樹脂處理。二次鹽水精制的主要工藝設備是螯合樹脂塔，分二塔式和三塔式流程。塔的運行與再生處理及其周期性切換程序控制，可由程序控制器PLC實現，PLC與集散控制系統DCS可以實現數據通訊；也可以直接由DCS實現控制。建議采用三塔式流程。

圖3 鹽水二次精制流程圖

1.3電解

精制的飽和食鹽水進入陽極室；純水（加入一定量的NaOH溶液）加入陰極室，通電后H2O在陰極表面放電生成H2，Na+則穿過離子膜由陽極室進入陰極室，此時陰極室導入的陰極液中含有NaOH；Cl－則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導出，經添加食鹽增加濃度后可循環利用。

陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發生反應為2H++2e－=H2↑；而Na+則可透過離子膜到達陰極室生成NaOH溶液，但在電解開始時，為增強溶液導電性，同時又不引入新雜質，陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。

具體流程:由二次鹽水精制工序送來的精制鹽水，通過鹽水高位槽，進入電解槽的陽極液進料總管。其流量由每個電解槽的自調閥來控制，以保證陽極液的濃度達到規定值。進槽值由送入每臺電解槽的直流電流進行串控制。濃度31%的高純鹽酸用來中和從陰極室通過離子膜滲透到陽極室的OH-離子，鹽酸經過自動調節與陽極液一起送入陽極室。精制鹽水在陽極室中進行電解，產生氯氣，同時NaCL濃度降低。電解槽進、出口之間的NaCL

分

解

率

為

約

50%。

每個陽極室都有兩個撓性軟管，一個連接進料總管，另一個連接出料總管。電解后產生的氯氣和淡鹽水混合物通過軟管匯集排入陽極液總管，并在總管中進行氣體

和

液

體

分

離。

氯氣在氯氣總管中進行匯集后送入淡鹽水儲槽頂部。在此，氯氣中的水分被分離并滴落，然后氯氣被送往界外。氯氣壓力由自調閥控制。淡鹽水送入淡鹽水儲槽底部，然后用淡鹽水循環泵一部分經液位自調控制送往脫氯工序；另一部分送往電解槽，進槽淡鹽水流量由自動控制。陰極液在陰極室電解產生氫氣和燒堿，堿液進入陰極液循環槽，通過陰極液循環泵一部分經陰極液冷卻器進入堿高位槽后，進入電槽，這部分電解液進槽前加純水稀釋，純水量自調由直流電和堿串級控制；另一部分電解液經液位自調控制送入堿冷卻器冷卻至約45℃后送往堿儲槽，然后送往罐區。氫氣在陰極液出口總管中分離，并在氫氣主管線中進行匯集后，送到堿液循環槽頂部。氫氣中的水分被分離并滴落，然后氫氣送往界外。氫氣壓力由自調閥控制，與氯氣壓力串級控制，使氫氣和氯氣之間壓差保持在設定范圍內（5KPa）。

圖4 精制鹽水電解示意圖

圖5 電解反應方程式

1.4 氯氫處理

氯氣處理工序均包括氯氣洗滌、冷卻除霧、干燥、壓縮；氫氣處理均包括氫氣洗滌、壓縮、脫氧、干燥。

離子膜法制堿時，建議氯氣處理工藝方案：濕氯氣經氯水洗滌，鈦管換熱器，氯氣除鹽、降溫后經一段填料塔、二段泡罩塔干燥，使氯氣含水量≤50wtppm，氯氣輸送選用大型離心式氯氣壓縮機（透平壓縮機）。通常根據氯氣壓縮機壓力的不同，將氯氣液化方式分為高壓法、中壓法和低壓法三種。高壓法消耗冷凍量少，不需要制冷機，能耗低。但對氯氣處理工藝、氯氣輸送設備的要求高，增加投資費用。因此，國內一般采用中、低壓液化方法生產液氯。如下圖所示。

圖6

電解后氯氣處理示意圖

1-氯氣洗滌塔；2-鼓風機；3-Ⅰ段冷卻器；4-Ⅱ段冷卻器；5-水霧捕集器；

6-填料干燥塔；7-泡罩干燥塔；8-酸霧捕集器；9-氯壓機

氫氣處理工藝：電解出來的飽和濕氫氣中含有大量的水和其他氣體，一般采用間接法和直接法除去以達到工藝要求。由于在本次設計中不充分考慮熱綜合利用，所以采用直接法進行氫氣的處理，可以簡化工藝流程，節約投資費用。它是由電解槽中出來的氫氣經氫氣緩沖罐后進入一段洗滌塔洗去一部分的雜質及使氫氣冷卻至50℃后在經二段洗滌塔除雜質及冷卻至30℃，之后再經過絲網除霧器除去鹽和堿的霧沫后，用羅茨鼓風機抽送至分配臺進行下一階段的分配。氫氣處理工藝流程圖見下：

濕氫氣緩沖罐一段洗滌塔二段洗滌塔除霧器去用戶

4、淡

鹽

水

脫

氯

工

序

電解槽出來的淡鹽水和氯氫處理來的氯水混合后，用31%的高純鹽酸將PH值調節到約1.5，送入脫氯塔的頂部。脫氯塔的壓力為-70～75Kpa，由真空泵進行控制。脫氯塔出口處游離氯降低到50mg/L，脫出的氯氣匯入氯氣總管，也可送入廢氣吸收塔。

脫氯后的淡鹽水先用NaOH把PH調到9～11，再將亞硫酸鈉儲槽中配制的濃度為10wt%的亞硫酸鈉溶液用亞硫酸鈉泵加入到淡鹽水管道中，以徹底除去殘余的游離氯。游離氯含量為0的脫氯鹽水送回一次鹽水工序化鹽。1．5 液堿蒸發

將電解槽生產的液堿通過蒸發系統用蒸汽加熱將一部分水蒸出，并將絕大部分鹽（N a C I)分離出去，從而獲得成品液堿。

1.6 固堿生產

將蒸發獲得的液堿采用大鍋熬煮或升膜一降膜一閃蒸方法進一步濃縮生產固堿，其主要消耗是燃料(煤、重油、氫氣)。因此，固堿生產節能主要是充分利用燃料燃燒熱量和節約燃料的流程等。

第二篇：煤粉制備系統工藝流程簡介

水泥廠煤粉制備系統工藝流程簡介

原煤由汽車運至原煤堆場，預均化堆場最大儲量3700t，有效儲量3300t，儲存期7.12天，經板式喂料機由皮帶輸送至原煤預均化堆場預均化及儲存，堆料能力150t/h，取料能力80t/h，原煤均化后由皮帶送至煤磨原煤倉。

煤磨制備采用一臺3.8（7.75+3.5）m風掃式煤磨系統，設計原煤水分≤8.5%，原煤進料粒度≤25mm，產品細度R80≤6%時，生產能力41t/h。

原煤經原煤倉、定量給料機喂入煤磨系統，在磨內進行烘干與粉磨，煤粉由出磨氣體帶入煤磨動態選粉機，分離出的粗粉返回磨頭再次粉磨，細粉隨氣體進入高濃度煤磨專用袋式除塵器，收集下的煤粉送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉制備系統利用窯尾廢氣作為烘干熱源。

煤粉倉下設有分解爐及窯頭喂煤計量系統，計量后的煤粉氣力輸送至窯尾分解爐燃燒器和窯頭多通道煤粉燃燒器。

第二章 煤粉制備系統啟停操作及注意事項

第一節 煤粉制備系統設備啟停操作

2.1.1 煤磨系統開停機順序 2.1.1.1 煤磨系統開機順序（1）煤磨輔助系統組（2）煤粉輸送設備組（3）收塵、排風機組（4）啟動煤磨主電機

（5）啟動煤磨喂料組（定量給料機）2.1.1.2 煤磨系統停機順序與開機順序相反。2.1.2 煤磨系統的聯鎖

（1）減速機稀油站，進出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量給煤機跳。（2）煤磨排風機跳→煤磨選粉機跳→煤磨跳→定量給煤機跳。2.1.3 運行前的準備工作

（1）現場對系統設備進行巡檢，確認設備是否具備開機條件。

（2）進行聯鎖檢查，確認現場所有設備均打到“中控”位置，并處于備妥狀態。（3）開機前通知巡檢員、窯操。

（4）檢查原煤倉、煤粉倉料位，原煤倉料位不足則啟動原煤預均化輸送組。（5）通知質管部做好取樣準備。

（6）通知巡檢員確認滅火系統可隨時投入運行。（7）檢查各檔板、閘閥位置是否正確，動作是否靈活。2.1.4 正常操作過程

2.1.4.1 窯尾廢氣作為烘干熱源

（1）聯系窯操及巡檢員，檢查煤粉制備系統具備啟動條件，確認袋收塵溫度，各擋板關閉，檢查關閉冷風閥及熱風閥；

（2）啟動煤磨輔助設備組，確認各潤滑系統正常。高壓油泵啟動后10min 煤磨方可啟動。如果油溫過低，則先投入電加熱；

（3）啟動煤粉輸送設備組，調整煤粉倉入口氣動開關閥開度；

（4）啟動煤磨排風機正常后，啟動袋收塵組，啟動高效選粉機，待電流穩定后調節相應檔板，使磨入口處

保持微負壓（-100Pa ～-150 Pa），聯系窯操，啟動煤磨熱風風機，緩慢調整煤磨各風門開度，使磨機出口溫度和袋收塵入口溫度逐漸達到正常工作溫度；（5）啟動煤磨主電機組，并通知化驗室；

（6）逐漸調整各風門、擋板開度，注意系統溫度變化，控制出磨氣體溫度≤75℃；

（7）啟動原煤喂料機，依據原煤的情況和煤粉質量的要求，根據磨機電流、差壓、進出口氣體溫度、選粉機電流等參數調整給料機喂煤量。同時調整各檔板開度，確保煤磨穩定運行；

（8）如果啟用熱風爐作熱源，則熱風爐出口溫度保持在200～250℃，磨進口熱源切換至熱風爐。其余操作同上，控制磨產量，保證質量。2.1.5煤粉制備系統正常調整 2.1.7.1 喂煤量的控制

(1)磨機在正常操作中，在保證出磨煤粉質量的前提下，盡可能提高磨機的產量，喂料量的多少是通過給料機速度來調節，根據化驗室提供的原煤質量，喂料量的 多少可根據磨機的電流、進出口溫度、差壓、選粉機電流等參數來決定，在增減喂料量的同時，調節各檔板開度，保證磨機出口溫度；

(2)原煤水分增大，喂煤量要減少，反之則增加，也可用調節熱風量的辦法來平衡原煤水分的變化；(3)原煤易磨性變好，喂煤量要增加．反之則減少；

(4)煤磨出口負壓增加，差壓增大，電流下降，說明喂煤量過多，應適當減少喂煤量；

(5)煤磨出口負壓降低、差壓變小、出口溫度升高，說明喂煤量減少，應適當增加喂煤量，同時應注意原煤倉、給料機、進口斜管等處是否堵塞導致斷煤。2.1.7.2 煤磨差壓

煤磨差壓的穩定對煤磨的正常運轉至關重要。差壓的變化主要取決于煤磨的喂煤量、通風量、煤磨出口溫度、磨內隔倉板的堵塞情況。在差壓發生變化時，先看原煤倉下煤是否穩定；如有波動，通知巡檢員檢查處理，并在DCS上作適當調整穩定煤磨喂料量。如原煤倉下煤正常，查看磨出口溫度變化，若有波動，可通過改變各檔板來穩定差壓。如因隔倉板堵塞導致差壓變化則止料抽粉，無效后停磨后進行處理。2.1.7.3 煤磨進、出口溫度

煤磨出口溫度對保證煤粉水分合格和煤磨穩定運轉具有重要作用，尤其是風掃煤磨更為敏感。出口溫度主要通過調整喂煤量、熱風檔板和冷風檔板來控制（出口溫度控制在（60～80 ℃）； 2.1.7.4 煤粉水分（控制指標≤0.5%）

為保證出磨煤粉水分達標，根據喂煤量、差壓、出入口溫度等因素的變化情況，通過調整各風門、檔板開度，保證煤磨出口溫度在合適范圍內。2.1.7.5 煤粉細度（控制指標（R80≤6%）

為保證煤粉細度達標，在煤磨操作中，通過調整選粉機轉速、喂料量和系統通風量來加以控制。若出現煤粉過粗，可增大選粉機轉速、降低系統的通風量、減少喂煤量等方法來控制；若出現煤粉過細，可降低選粉機轉速、增大系統的通風量、增加喂煤量等方法進行調節。如果細度或水分一個點超標，要在交接班記錄上分析原因提出糾正措施，如連續兩個點超標要匯報值長，并采取措施，如連續三個點超標，必須匯報公司主管領導組織分析處理。2.1.7.6 袋收塵進口風溫：

袋收塵進口風溫太高時（進口風溫控制在70～75 ℃），要適當降低磨出口風溫，袋收塵進口風溫太低＜65 ℃ 時，有可能導致結露和糊袋，應適當提高磨出口風溫。2.1.7.7 袋收塵出口風溫（出口風溫＞65 ℃）

正常情況下出口風溫略低于進口風溫，若高于進口風溫且持續上升，判斷為袋收塵內著火，應迅速停止主排風機，關閉袋收塵進出口閥門，采取滅火措施：若出口風溫低于進口風溫比正常時差值大且差壓上升，判斷為袋收塵漏風應立即通知巡檢員檢查處理。保持袋收塵出口風溫不要太低，以防結露糊袋。2.1.7.8 煤粉倉錐部溫度（6O～70 ℃）

若出現異常持續升溫，應通知巡檢員檢查。根據溫升和現場檢查情況，可采取及時投用二氧化碳滅火

裝置，防止錐部溫度繼續升高的措施。

2.1.7.9 設備的正常生產過程中應隨時注意觀察煤磨、選粉機、排風機等設備的運轉狀況，尤其是轉動部分的軸承溫度變化情況，發現異常或溫升超限應及時采取有效措施。2.1.8 煤磨停運操作

2.1.8.1 煤磨正常停運操作步驟

(1)停止原煤輸送組，確認原煤倉料位，如長時間停磨（預計8h以上）應將原煤倉放空，以防結塊自燃；(2)同窯操、巡檢員、化驗室聯系做好停磨準備；

(3)關小熱風檔板開度，開大冷風檔板開度，調節給料機喂煤量至最小，降低煤磨出口溫度；

(4)當煤磨出口溫度下降至60℃時，關閉入磨熱風檔板，停煤磨高溫風機，停磨喂料組，5～10min 后停磨主電機，如果較長時間停磨應將磨內積粉抽空 ；

(5)停磨20min后，通知巡檢員檢查袋收塵灰斗及煤粉輸送設備內有無煤粉積存，抽空后可停風機設備組和煤粉輸送設備組。

(6)關閉收塵器入口和出口檔板，經常密切關注系統溫度，防止系統著火。(7)煤磨低壓油泵在停磨后運轉48h停運；

(8)停磨后按相關規程對系統進行檢查，并注意以下幾點： 1)確認入磨熱風檔板、袋收塵進口閥門，主排風機入口檔板全關。

2)系統停運時間較長時，原則上應燒空煤粉倉，若因窯系統原因不能燒空時，視粉倉溫度變化情況，適當充入氮氣或二氧化碳；

3)停磨后，生料磨操作員仍需密切監視系統各點溫度，現場應繼續巡檢。2.1.8.2 煤磨緊急停運原因

當系統發生如下情況時，采取緊急停運措施：(1)系統發生重大人身、設備事故時；(2)袋收塵灰斗發生嚴重堵料時；(3)煤磨、袋收塵、煤粉倉著火時：(4)其它意外情況必須停磨時。2.1.9 運行中的注意事項

（1）正常運行中，操作員應重點監視喂煤量、回粉量、主電機電流、磨機進出口溫度、差壓、選粉機電流和轉數、熱風檔板、冷風檔板、主排風機檔板開度等參數，發現問題要及時分析和果斷處理，使這些參數控制在合適的范圍內，確保系統完全、穩定、優質、高效運行；

（2）操作過程中，要密切關注袋收塵灰斗錐部溫度變化，溫度大于65℃或過低時，通知巡檢員檢查灰斗下料情況，并采取必要的處理措施（如敲打等）直至正常；

（3）當系統出現爆燃、或其它緊急事故時，立即關閉入磨熱風檔板，進行系統緊急停運；

（4）盡量將兩煤粉倉控制在高料位（85%左右），勤觀察煤粉倉頂部、錐部溫度。錐部溫度超過85℃且有上升趨勢時，表明煤粉已經自燃，要采取緊急措施處理；

（5）在整個系統穩定運轉的情況下，一般應避免調整選粉機各風門的開度，細度的調整主要是調整選粉機的轉速，循環負荷必須控制在一定的范圍內；

（6）無論在何種情況下，煤磨必須在完全靜止狀態下啟動．嚴禁在筒體擺動的情況下啟動；（7）嚴禁頻繁啟動煤磨。連續兩次以上啟動煤磨，必須取得電氣技術人員同意方可操作；

（8）在煤磨啟動前（預熱過程中）和停運后最初一段時間內，一定要嚴格監視系統溫升的變化，杜絕著火、爆燃現象的發生。

2.1.10 煤磨系統正常參數控制范圍

（1）煤磨進口正常（最大）熱風溫度：300℃（2）煤磨出口正常（最大）氣體溫度：70（80）℃（3）煤磨進出口差壓：1000～2500Pa

（4）煤磨袋收塵入口溫度：小于80℃（5）煤磨袋收塵出口溫度：65～80℃（6）煤磨主排風機進口風溫：70℃（7)煤磨主排風機進口負壓：7500Pa

第三篇：燒堿介紹

燒堿

其液體是一種無色，有澀味和滑膩感的液體。氫氧化鈉在空氣中可與二氧化碳反應而變質。

注意事項：密閉包裝，貯于陰涼干燥處。與酸類、易（可）燃物等分儲分運。皮膚（眼睛）接觸，用流動清水沖洗。誤食，用水漱口，飲牛奶或蛋清。急救措施

皮膚接觸：應立即用大量水沖洗，再涂上3%-5%的硼酸溶液。眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗至少15分鐘。或用3%硼酸溶液沖洗，就醫。吸入：迅速脫離現場至空氣新鮮處，必要時進行人工呼吸，就醫。食入：應盡快用蛋白質之類的東西清洗干凈口中毒物，如牛奶、酸奶等奶質物品。患者清醒時立即漱口，口服稀釋的醋或檸檬汁，就醫。滅火方法：霧狀水、砂土、二氧化碳滅火器。

防護措施:

呼吸系統防護：必要時佩帶防毒口罩。

眼睛防護：戴化學安全防護眼鏡。防護服：穿工作服(防腐材料制作)。手防護：戴橡皮手套。其它：工作后，淋浴更衣。

泄露應急處理:

隔離泄漏污染區，周圍設警告標志，建議應急處理人員戴好防毒面具，穿化學防護服。不要直接接觸泄漏物，用清潔的鏟子收集于干燥潔凈有蓋的容器中，以少量NaOH加入大量水中，調節至中性，再放入廢水系統。也可以用大量水沖洗，經稀釋的洗水放入廢水系統。如大量泄漏，收集回收或無害處理后廢棄。

健康危害：本品有強烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔；皮膚和眼與NaOH直接接觸會引起灼傷；誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克。堿液觸及皮膚，可用5～10%硫酸鎂溶液清洗；如濺入眼睛里，應立即用大量硼酸水溶液清洗；少量誤食時立即用食醋、3～5%醋酸或5%稀鹽酸、大量橘汁或檸檬汁等中和，給飲蛋清、牛奶或植物油并迅速就醫，禁忌催吐和洗胃

第四篇：工藝流程

試樣加工工藝流程

圖號LY-01-01

1.用鋸床切取試樣寬度為C+10 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸C。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度D。

深度(C-D)/2約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進行加工，試樣對稱。

圖號LY-01-01

試樣加工工藝流程

圖號LY-03

1.用鋸床切取試樣寬度為60 mm。

2.將試樣長度切至300+/-5mm（鋸切）。

3.試樣寬度方向銑切5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸50。

5.畫線，銑切試樣一面凹槽部分，6.銑切試樣另一面凹槽至寬度38。

深度約為6mm。

7.打磨毛刺。

備注：按照圖紙要求進行加工，試樣對稱。

圖號LY-03

試樣加工工藝流程

圖號：ZXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：ZXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：ZXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為20 mm（兩條）。

2.將試樣長度切至55mm（鋸切3條）。

3.試樣寬度方向銑切去5mm。

4.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

5.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

6.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削試樣四面至圖紙尺寸。備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：ZXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-02

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-02

試樣加工工藝流程

圖號：HXCJ-03

1.用鋸床切取試樣寬度為65 mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑切接箍內圓面，銑切為平面。

8.銑切接箍外圓面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HXCJ-03

試樣加工工藝流程

圖號：HFW-JB-CJ-01

1.用鋸床切取試樣寬度65 mm長200mm。

2.試樣寬度方向銑切5mm。

3.銑切試樣寬度方向另一面至寬度尺寸55mm。

4.鋸切試樣20mm三條。

5.試樣寬度方向銑切去5mm。

6.銑切試樣寬度方向另一面至寬度10.2mm。

7.銑板材表面，銑切出平面。

8.銑板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削試樣四面至圖紙尺寸。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：HFW-JB-CJ-01

試樣加工工藝流程

圖號：LY-01-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥140mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑18mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至13.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至12.7mm。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-01-02

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-01

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥84mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑12mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至9.5mm。

5.將試樣中部直徑精車至8.9mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-01

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-02

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥70mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑8mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至7mm。

5.將試樣中部直徑精車至6.25mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-02

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-03

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥60mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑5mm的圓棒并

倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至4.6mm。

5.將試樣中部直徑精車至4mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-03

試樣加工工藝流程

圖號：LY-02-04

1.用鋸床切取試樣寬度等同于壁厚。

2.將試樣切至所需的長度≥56mm。

3.打中心工藝孔，將試樣車為直徑4mm的圓棒

并倒角。

4.將試樣中部直徑粗車至3mm。

5.將試樣中部直徑精車至2.5mm。

6.試樣兩端車螺紋。

備注：按照圖紙要求進行加工。

圖號：LY-02-04

第五篇：工藝流程

離子交換膜法電解制堿的主要生產流程

精制的飽和食鹽水進入陽極室；純水（加入一定量的NaOH溶液）加入陰極室，通電后H2O在陰極表面放電生成H2，Na+則穿過離子膜由陽極室進入陰極室，此時陰極室導入的陰極液中含有NaOH；Cl－則在陽極表面放電生成Cl2。電解后的淡鹽水則從陽極室導出，經添加食鹽增加濃度后可循環利用。

陰極室注入純水而非NaCl溶液的原因是陰極室發生反應為2H++2e－=H2↑；而Na+則可透過離子膜到達陰極室生成NaOH溶液，但在電解開始時，為增強溶液導電性，同時又不引入新雜質，陰極室水中往往加入一定量NaOH溶液。

氯堿工業的主要原料：飽和食鹽水，但由于粗鹽水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等雜質，遠不能達到電解要求，因此必須經過提純精制。

乙炔工段利用外購的電石和水在乙炔發生器中發生反應生成乙炔氣體，乙炔氣體經過壓縮、清靜、干燥后得到純凈的乙炔氣體。

合成工段利用電解分廠生產的副產品氯氣和氫氣反應合成HCL，或者是由廢鹽酸和蒸汽通過脫析、脫水工序生成干燥HCL，進一步凈化后供給VCM轉化，部分HCL由氯乙烯分廠提供。

純凈的乙炔氣體和HCL經過混合預熱后發生反應轉化為VCM單體，VCM再經過水洗堿洗、壓縮、精餾后就送進VCM儲罐等待參加聚合反應。

聚合工段使VCM和其他的各種輔劑發生聚合反應，反應產物經過汽提、干燥后成為產品包裝出廠。