第一篇：新煉鋼技術的傳播

新煉鋼技術的傳播 Paul Crompton

西澳大利亞大學經濟學系

摘要

當前世界上粗鋼生產領域電弧爐煉鋼技術的占有量已經從1970年的15%上升到1997年的34%。自從電弧爐首次使用碎鋼作為進料，區別于更傳統的以鐵礦和煉焦煤為進料的堿性煉鋼法，此種趨勢已經永久的改變了煉鋼過程中的進料金屬成分。此種趨勢的繼續推進將會在較長時間內對鐵礦和煉焦煤的需求產生重要的影響。

本文就技術采用問題用傳播曲線方法建立模型并預測在美國和日本兩國用該種電弧爐法煉制粗鋼的占有量的增長量。在傳播模式體系里包含的整個時期內動態（新技術采用）最大值在這個領域是一個很大的優勢。這些模型適用于美國和日本這兩個全球最大的鋼鐵出產國。采用電弧爐技術進行鋼生產的市場份額在日本預計在2010年將由1997年的32.8%上升到36.5%，而同樣時期內在美國則將從43.8%上升至50.1%。2001 Elsevier科技有限公司保持所有權利。關鍵詞：鋼；傳播曲線；煉鋼技術 正文

在過去的幾十年，已得到廣泛應用的EAF煉鋼技術對整個世界鋼市場來說是一個重要的發展。1970年，世界粗鋼產量是574百萬噸，這其中的15%是使用EAF煉鋼工序生產的。到1997年，世界粗鋼產量已經增至730百萬噸，同時其中EAT的生產占有量也已上升至34%。此種趨勢對諸如澳大利亞這樣的鐵礦出產國有很重要的影響。不同于傳統的以鐵礦石和煉焦煤為進料的堿性吹氧煉鋼法，EAF煉鋼法首次使用了碎鋼作為進料。因此，此種趨勢的繼續推進將在較長時間內對鐵礦石和煉焦煤的消耗量產生重要影響。

煉鋼技術采用率的決定因素得到了幾位科學家的關注。Meyer和Herregat（1974）調查了19世紀60年代11種在工業經濟結構下堿性吹氧煉鋼法最大生產量改變的決定因素。Oster(1982)調查了在微觀經濟水平上美國鋼生產商之間堿性吹氧煉鋼法技術的傳播情況。Kwasnicki和Kwasnicka(1996)用一種演化模型解釋了自1860年以來美國的5種煉鋼技術的傳播。Labson和Gooday（1994）利用傳播曲線去模仿在日本、美國以及西歐EAF技術的采用率。在這項工作的外延領域，Labson et al.(1994)用Chow(1967)的方法——S型傳播曲線法去預測EAF的采用率。

本文用傳播曲線方法去模仿并預測在美日兩國用EAF法煉制的總粗鋼產量的增長。Labson et al.的作品通過使用更具靈活性的模型而得到拓展，允許當EAF工藝得到持續改進時，新技術潛在采用者數量或者說采用者最大值和鋼的質量能夠在預測期的任何時候改變。動態的（新技術）采用者人數最大值基于過去EAF占有量的發展趨勢，提供了更合理的預測。在日本，EAF的鋼產量占有量預計從1997年的32.8%上升至2010年的36.5%。美國同時期內則由43.8%上升至50.1% 煉鋼技術

從19世紀60年代以來，采用鐵礦石以及煉焦煤為進料的堿性吹氧煉鋼法就已因為EAF使用者的增加而被逐漸減少使用。這種新工藝比堿性吹氧煉鋼法更簡單，它避開了使用鼓風爐將鐵礦石熔鑄成鋼鐵的這一過程。在EAF工藝中，直接用碎鋼生產新鋼。電弧爐的容量從1T到400T不等，大部分采用的是70-120T的容量。它的直徑從1.5米至8米不等。碎鋼和少量的弱鋼從熔爐頂部投入，被削弱電極的電弧使爐內溫度升至1600攝氏度以融化進料。熔解的鋼接著用鑄勺從爐內轉移至鋼水包中，在這個過程中，會加入其他物質以獲得滿足專門需求的鋼產品。熔化的鋼接下來要通過一個持續鑄造機，產生的鋼胚被切割成合適的長度，以利于在碾磨機中進行進一步加工。

為進一步提高EAF工藝的生產力，科學家們做出了很大努力。這些努力主要集中在發展交流電源以抵消電力的高消耗。改進方法包括使用更廉價的能源如氧氣和煤之類，然而此舉收效甚微。在能源使用的過程中，節省下來的費用被增加的設備費用所抵消了。

一些重要的改變伴隨著氧氣和氧化爐膛使用的增加而出現，熔爐頂部和周圍的水冷板的發展使熔爐可承受更高的爐內溫度，以及用廢氣對持續進料的碎鋼進行了預熱。結合這些改進，EAF技術在過去的三十年使生產時間減少至原來的1/3。此外，能源消耗也從過去的約650Kwh/t減至350Kwh/t.電弧爐煉鋼技術的采用

電弧爐煉鋼技術最多被用于小鋼鐵廠，基本設施包括一至兩個電弧爐，一個持續切割機和一個滾動碾磨機。如今，這個技術主要用于生產低質量的長鋼，比如那些用于工業建造的鋼。小鋼鐵廠大部分不能生產高質量的平鋼，部分是出于技術水平限制，部分是因為缺乏足夠可用的低殘留雜質的碎鋼。然而，最近鑄造技術的提高和低殘留雜質的鋼的獲取，使得一些小鋼鐵廠將它們的產品擴大至生產高質量的鋼產品。被大量用作碎鋼代替物的原鋼包括弱鋼和非純鋼。這些進料的使用，比僅使用碎鋼需要更多的電力，這影響了這種技術在高質量市場終端的競爭力。盡管近幾年得到了發展，平鋼生產市場仍然大部分采用堿性吹氧煉鋼法。小鋼鐵廠相對大型堿性吹氧煉鋼廠規模較小，且更不受環境影響，這使得小煉鋼廠在輕量消費和個人使用領域更接近具體的直接用戶。小鋼鐵廠處于更易取得廉價電力和大量碎鋼供應的理想位置。如果這些都被考慮，小鋼鐵廠極具低成本競爭力。根據McManus（1999）合并的鋼廠可以以US$1000/t的成本年產2百萬碳鋼板。而小鋼鐵廠，雖然年產1百萬，成本卻在約US$500/t。在小鋼鐵廠也已經實現了長鋼產品的大量生產，如鐵棒，電線桿和強力桿。雖然碎鋼以低價有一個可靠的供應，但卻作為最重要的因素占了總成本的75%。電力作為次要因素，進站了總成本的10%。

如前所述，小鋼鐵廠的兩個主要優勢是高水平的生產力和小規模的有效生產能力。它們同樣可以被設計用來制作有特殊用途的特殊形狀的鋼產品。可以便捷的依據需求量改變生產力，并且可享受大量低交通費帶來的好處。相反，堿性吹氧煉鋼廠通常位于遠離終端市場使用者，接近大港口或者鐵路設施的位置，它們有大量的原鋼需求。此外，小煉鋼廠的資金成本可以低至堿性吹氧煉鋼廠的一半。一個年產量為3MT的現代堿性煉鋼廠，需要高至US$50億的投資。BHP的悉尼小煉鋼廠，年產15萬噸，1992年需要的資金費用大約US$22千萬。本文集中論述了從1970年起EAT技術在日本和美國的采用情況。選擇這兩個國家有兩個原因。首先，他們是世界上最大的粗鋼生產者。其次，由于已有大量的堿性吹氧煉鋼廠，EAT技術在這兩個國家的發展過程是漸進的成體系的。相反，在東南亞，大量的鋼鐵生產基本上是作為一個新行業出現。因此，該技術的傳播模型是不適用于這些國家的。

在1970-97年間，日本和美國大多數新鋼制造都是采用的EAF技術，這同時反映了該技術的低資金消耗和在產品質量上及生產過程中的不斷改進。EAF產品占有量和總鋼產量的歷史發展趨勢見表1。這兩個國家的EAF占有量最初在1970年僅為15%，然而，在美國，它的采用率增長很快。19世紀70和80年代，采用率達到了最大值。最大的EAF占有量將有賴于于EAF生產產品的范圍擴大以及消費者終端需求類型。目前，EAF技術局限于小額的市場，反過來，這也限制了它的市場份額。表示采用過程的上部漸近線只有在EAF和堿性吹氧煉鋼法被很好的替代時才能達到100%。目前在美國EAF占有量較大的原因是它有更廣的碎鋼供應來源和更低的耗電量。

基本傳播模型

盡管新技術有著極具競爭力的又是，新工藝仍然很難在短時間內被采用。實際上，根據Mansfield1987年提出的，在一個行業里，需要5到10年才有約一半的公司采用某個重要的發明。大量依據實際經驗進行的研究（比如說，Griliches,1957;Blackman,1972）發現在采用者數量增長之前的傳播過程早期新技術的采用率很低。Mansfield1961年針對此現象提出了一些解釋。當更多的公司采用新發明時，其他公司考慮到在進行新技術投資時風險相應較小。競爭壓力同樣有可能促使采用率提高。此外，當投資額減小并且新技術增值有望時，新技術被采用的速度將會反向變更。用S型傳播曲線成功的制作出了此種傳播過程的模型，傳播率可用以下微分方程式表示：

（1）（賴昕沒有給我電子稿，打不出方程式來。以下的方程式都空著，還有有些字母也打不出來，你最好用英文版的對照一下，給你帶來不便，很抱歉。）此處At是在時間t內表示采用者數量的增量，A*是表示潛在采用者（或者說最大值）的總數，gt是傳播系數。方程式1表示出在時間t內新技術的傳播率是一個關于采用者的最大值和當前值的差分函數，用【A*-At】表示。這種方法用簡單的數學函數再現了從新技術被引用開始的過去的一段時間內的傳播率。

需要對這個模型進行說明的一個重要特征是，當（增量）采用者數量增加到最大值時，傳播率是逐漸減小的。傳播的大體路線源于最初新技術的采用率是受限于各時期總體不確定的水平以及采用的風險的。當接受新技術的潛在采用者不斷增加時，傳播過程也在增加直到隨著這數值漸漸達到新技術采用最大值，傳播曲線的常角軌道開始變得平穩。值得注意的是，雖然傳播曲線的常規形狀不斷的得到改善，需依據個別具體情況實施的更精確的模型可能仍需要更為審慎的修改。

常用對數傳播曲線可通過在方程式（1）設gt=Bat獲得：（2）

這個模型同樣是對固有影響曲線的模仿，采用者數量At與潛在采用者數量做差[A*-At]得出傳播路線。恒值B計量出傳播速度，實用性最廣的幾個對數曲線有Mansfield(1961)調查幾種工業發明的傳播得出的，比如，內燃機車，連續采礦機和活塞裝彈機，以及Griliches（1957）研究混合玉米在美國31個州的傳播過程。最具代表性的一個對數曲線如圖1所示。對數模型中增量采用水平的時間路線如下所示：（3）

P是一個恒值，其他的變量如前所述。從方程式（3）中可以清楚的看出，當t上升時，分母趨近于1并且At趨近于最大值A*。大致的形狀反應了在新技術采用過程中的行為間隔。垂直軸線表示新技術采用的增量At,水平線表示從新技術引進開始的這段時間。對豎曲線在采用增量達到50%時，以此為回折點對稱。內部、外部以及其他的混合影響傳播模型的伸延集與傳播系數的時間變差及新技術采用最大值A*的時間變差有關。這些伸延集的第一部分要求傳播系數與可觀察的、可變的、以及易使用且有感染力。在EAF技術傳播案例中，早先Labsonhe 和Gooday(1994)曾試圖對此進行研究，但未取得成功。第二個伸延集將在隨后的動力傳播模型的框架中進行調研。靈活傳播模型

雖然基本傳播模型被運用于大量文本中，它作為預測工具的實用性卻越來越多的被質疑。Bernhardt和Mackenzie(1972)報告說，在很多實例中，基本傳播模型提供了不理想的結果，使人聯想到這種模型的成功依靠的是可供使用的特殊操作法。而佐證此種說法的是，在這些模型中，預先確定的回折點和對稱次數對很多具體情況來說及具有約束性。

Labson et al.(1994)用基本對數傳播模型預測了1991-2000年在日本和美國EAF技術在煉鋼總產量中的占有量。表2將Labson的預測和從國際煉鋼機構取得的EAF在此期間的實際占有量進行了比較。

在對美國進行的預測上，這個模型的表現令人失望。持續到1997之前，Labson et al.一直對EAF的實際占有量預計過低。對此做出的一個可能的解釋是這個傳播模型一直采用一個固定的（新技術采用）最大值，甚至在實際的最大值上升超過樣本預測時期時。在這種情況下，當增量超出預測水平范圍時，采用基本傳播模型將低估實際的EAF占有量。

在日本，高出實際EAF占有量的預測表明固定的最大值，至少在被Labson et al.采用的樣本期，是被質疑的。這兩個國家總鋼產量的走勢，在某種程度上可被用來解釋預測錯誤，見表2。在日本的案例中，鋼產量在1997年上升之前，從1991年的109.6MT下降到1996年的98.8MT。在這個時期，EAF的占有量低于Labson et al.的預期。假設在小鋼鐵廠降低產量比在堿性吹氧煉鋼廠更廉價，這種情況就不足以令人過于驚訝。因此，鋼產量的下降很可能和現存的EAF短期關閉或EAF新的生產力出現的延遲同時發生。

在美國，情況恰恰相反。粗鋼產量從1991年的79.7MT急劇上升至1997年的98.5MT，而伴隨著EAF占有量的上升的是Labson并未通過基本傳播模型預測出這一結果。與此同時，伴隨的是90年代在美國EAF新的生產力的大量發展。從這個角度來看，鋼產量的變化影響這EAF的占有量，并且，對未來產量的有關信息能改進預測水平。雖然對鋼產量缺乏精確的預報，但是，對EAF占有量的預測大部分還是可從傳播模型中獲得的。

在大體情況下，基本傳播模式因使用固定回折點和對稱次數來過度限制實際可運用情景和在試圖復制實際傳播過程時不允許一定程度的靈活性而被指責。靈活傳播模型在處理這些相關問題上同時照顧到對稱的和非對稱的傳播情景，允許回折點在傳播過程中的任何時候出現。最近被提出的一個靈活傳播模型是Easingwood et al.的NSKL模型。該模型的微分形式是：

（4）

方程4中包含的參數8使復制比前文介紹的基本傳播模型更廣范圍的傳播過程成為可能。靈活傳播模型將作為更優先的工具提供改進的擬合傳播曲線，并且增強預測能力。表3對比了用基本傳播模型得出的方程式2和用靈活傳播模型得出的方程式3作出的對1970-97年期間的日本和美國的預測情況。靈活傳播模型用非線性最小二乘法做預測。幾種初始參數值的集合經測試確保通過疊代預計程序匯集得出一個唯一的全面的解法。據R2和SBC，靈活傳播模型對這兩個國家來說都是更可取的預測預測模型。基于剩余數值的二次冪（表3未列出），在兩個案例中的改進都相對較小，這是由預先設定的特定樹枝造成的。低的R2值是將隸屬可變性作為增量采用率基準的首次差分造成的。

對比基本傳播模型和靈活傳播模型中的新技術采用最大值也很有意義。基本傳播模型中，日本的預計最大值是35.1%，而靈活傳播模型中是32.6%。而1997年日本實際的EAF占有量是32.8%，略高于靈活傳播模型做出的預計。而在美國，基本傳播模型和靈活傳播模型做出的預計分別是47.5%和45.2%。美國1997年的實際EAF占有量是43.8%，并且在近幾年得到了快速的增長，這再一次表明靈活傳播模型將新技術采用最大值低估了。這些結果表明靈活傳播模型不適合對實際情況進行預測。動態傳播模型

這個模型提出一個假定，到目前為止存在一個潛在采用者數量的最大值A*，并且這個最大值被設定為超出整個傳播過程中的值。從理論角度看，存在這么一個固定采用者人數是不合邏輯的，相反，這個數值應該時時變動，實際上，一個共有的目的是新發明的潛在采用者的“集”的持續增加。

如果帶有固定新技術采用最大值的傳播模型被應用到一個使用動態最大值的傳播過程，結果將會形成有偏向的預測參數或者對未來采用路線持續過低的預測。動態傳播模型，首次被Mahajan和Peterson(1978)提出，允許新技術采用最大值在整個傳播過程中的任何時候改變。實際上，這個最大值適用于任何時候，根據以下對此做出的常規說明：

（5）

此處Ct是一個受外源向量和內源向量以及各種可變因素影響的新技術采用最大值。在這種情況下，動態傳播模型可依靠這些變量的有效性和可識別性解釋傳播過程。如果動態調整最大值的基本原因需要被識別，這一點就至關重要。

Labson和Gooday(1994)為識別在研究框架內有可能造成EAF占有量最大值改變的因素做出了最好的努力。可給出的影響因素有與鐵礦石相比的碎鋼的相對價格和電力價格以及生產合成函數。然而令人驚訝的是，結果顯示出作者給出的市場因素并未對EAF的市場占有量最大值造成長期影響，在隨后的研究中，Labson et al(1994)(見表2)用固定最大值的基本傳播模型預測了1991-2000年在日本和美國的EAF市場占有量。一個二選一的方法是模型中易變的時間趨勢改變了新技術采用最大值。這個方法適用于復制時而非解釋時。預測的時候這個方法具有優先權。在這個部分，我們把基本傳播模式方程式（2）與動態新技術采用最大值結合起來。被用于此部分的動態最大值用時間方程式的方式寫出：

（6）

此處t表示時間趨勢，A0，a和人是需被預測的系數。為便于理解A0被解釋為初始最大值，a是采用最大值調節裝置的速度，人則是決定動態最大值曲率的靈活參數。方程式（6）被代入方程式（2）中，這個模型用OLS評估。帶有動態新技術采用最大值的基本傳播模式的結果見表4。針對日本和美國的案例，動態最大值的引入提高了R2值，據SBC介紹這是較好的模型。表5表明動態模型進行產量預測時比那些基本模型的使用速率增加得更快。美國的EAF占有量被預計將由1997年的43.8%持續增長至2010年的50.1%。EAF的增長在19世紀80年代晚期和90年代早期一直廣泛存在。在日本，預計EAF增長緩慢，從1997年的32.8%至2010年的36.5%。這個增長速率再一次地域19世紀70年代和80年代再起EAF的增長速率。表5的預測假定采用者人數在預測期持續增長，這暗示著EAF需要更加深入市場中那些傳統上由堿性吹氧煉鋼法提供鋼鐵的部門。反過來，EAF技術也需要在產品的延伸和質量的改進上作出努力。在短中期，可以通過增加碎鋼替代物獲得含少量剩余雜質的原料，例如弱鋼和非純鋼礦石。此外，持續改進電力能源和化學能源的效能將減少能源消耗。當然，很難精確的決定最終EAF技術在長期內講占有多大比例的市場。如此，本文中使用的動態模型最適合短中期預測。圖2和圖3分別給出了用動態模型做出的到2010年日本和美國的EAF產出占有量的預測的95%的可靠范圍。要解釋這些可靠范圍的獲得，我們首先講（6）代入（2）得到方程式（7）：

（7）

此處方程式7中的 均由OLS預測得出。隨機選取帶有均值零和不等同 的正常分布的值，然后和從方程式（7）中預測出的向量系數一起用于建立一個新的樣本。接著再通過方程式（7）用新得出的值和新的被預測出的EAF占有量重新預測。將這個過程重復1000次，獲得1000個分開的鋼消耗預測的集。在1998-2010的各個時期，將這1000個預測結果按升位排序，去除各時期最高和最低的2.5%的值。保留下的最高和最低的值代表了95%可靠范圍的高低邊界。在日本，用帶有動態最大值的基本傳播模式預測其EAF占有量在2010年將升至36.5%。預測結果的可靠變動范圍是32.4%至40.0%。在美國，預計其2010年EAF占有量將達到50.1%，它的可靠變動范圍是44.0%至54.0%。總結

過去的三十年電弧爐煉鋼技術在粗鋼產量里占領了相當多的市場份額。這是由此種工藝的低單位消耗和煉鋼質量的不斷改進共同造就的。在本文中，用幾種不同的傳播模型以電弧爐煉鋼技術在日本和美國的傳播為例來使新技術的采用過程中的重要間隔的概念更為具體化。新技術采用最大值不斷增長的基本傳播模式縝密的復制了電弧爐煉鋼技術的采用的真實路線。利用這些模型，EAF在日本的鋼產量中的占有量被預計將從1997年的32.8%上升至2010年的36.5%。在美國，EAF同時期的占有量將由43.8%上升至50.1%。這些預測都是建立在新技術潛在采用者人數在觀測器內保持持續增長的假定基礎上的。本文通過調查EAF工藝在總鋼產量的占有量，集中論述采用EAF工藝的長期熔鑄趨勢。值得注意的是被用于本文的傳播曲線技術在預測過程中沒有加入具體的市場信息。相反，這些技術采用EAF占有量的歷史變動趨勢為依據，這個結果在采用定性的市場信息時可能會得到改善，但是無疑的，在這個領域采用這種定性研究的技術是不可能的。本領域的主題是，進一步拓展經改進的對短期內EAF時常占有量的決定因素的認識。在這個較短的時期內存在大量的未能被解釋的EAF占有量對鐵礦石供應商來說有著千絲萬縷聯系的非常重要波動。

因為我在家沒有聯網，所以把U盤給我表哥讓他發給你，賴昕說你最晚六月要，五月底我就趕出了了，但是一直在家沒有網都發不了，耽誤你的時間真的很抱歉。

另外，英語水平有限，有翻譯不當之處還請見諒。祝一切順利。2011-6-6

第二篇：轉爐煉鋼技術

轉爐煉鋼技術

09冶金（3）班 吳豐

一、摘要

轉爐煉鋼（converter steelmaking）是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹；按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氣頂吹和頂底復吹轉爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。轉氧爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。本文系統闡述了轉爐煉鋼技術的原理以及介紹了整個的工藝流程；總結了轉爐煉鋼技術的發展歷程和世界轉爐煉鋼趨勢。

二、引言

早在 1856 年德國人貝賽麥就發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發展受到了限制。1879 年出現 了托 馬斯底吹堿性轉爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉爐來處理高磷生鐵。雖然轉爐法可 以大量生產鋼，但它對生鐵成分有著較嚴格的要求，而且一 般不能多用廢鋼。隨著工業 的進一步發展，廢鋼越來越多。在酸性轉爐 煉鋼法發明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在 1864 年創立了平爐煉 鋼法，1888 年出現了堿性平爐。平爐煉鋼法對原料的要求不那么嚴格，容 量大，生產的品種多，所以不到 20 年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直 到 20 世紀 50 年代，在世界鋼產量中，約 85%是平爐煉出來的。1952 年在 奧地利 出現純氧頂吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接近平爐鋼，同時減少了隨廢氣（當用普通空氣吹煉時，空氣含 79 % 無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐 的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼。由于轉爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約 10min，而平爐則需 7h），負能煉鋼，節約能源，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼 的主流。轉爐煉鋼(圖 2)其實 130 年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設 想，但受當時條件的限制沒能實現。直到 20 世紀 50 年代初奧地利的 Voest Alpine 公司才將氧氣煉鋼用于工業生產，從而誕生了氧氣頂吹轉爐，亦稱 LD 轉爐。頂吹轉爐問世后，其發展速度非常快，到 1968 年出現氧氣底吹法 時，全世界頂吹法產鋼能力已達 2.6 億噸，占絕對壟斷地位。1970 年后，由于發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各 種類型的底吹法轉爐（如 OBM，Q-BOP，LSW 等）在實際生產中顯示出許多 優于頂吹轉爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰和沖擊。3 頂吹法的特點決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失 大和冶煉超低碳鋼 困難等缺點，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺 點。但由于底吹法用碳氫化合物冷卻噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹后 噴吹惰性氣體進行清洗。基于以上兩種方法在冶金學上顯現出的明顯差別，故在 20 世紀 70 年代以后，國外許多國家著手研究結合兩種方法優點的頂 底復吹冶煉法。繼奧地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究轉爐頂底復吹煉鋼 之后，世界各國普遍開展了轉爐復吹的研究工作，出現了各種類型的復吹 轉爐，到 20 世紀 80 年代初開始正式用于生產。由于它 比頂吹和底吹法都 更優越，加上轉爐復吹現場改造 比較容易，使之幾年時間就在全世界范圍 得到普遍應用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉爐。傳統的轉爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經混鐵爐混勻后兌入轉爐，并 按一定 比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度 吹氧冶煉。當達到吹煉終點時，提槍倒爐，測溫和取樣化驗成分，如鋼水 溫度和成分達到 目標值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進行再吹。在出鋼 過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進行脫氧、合金化。然后，鋼水送 模鑄場或連鑄車間鑄錠。

三、關鍵字

轉爐煉鋼

氧槍

造渣

裝料

優化煉鋼工藝

四、正文

（一）：轉爐煉鋼流程介紹。

（二）、轉爐煉鋼氧槍位控制.（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

（四）我國轉爐的發展概況.(五)世界轉爐煉鋼發展趨勢.(六)優化轉爐煉鋼工藝

（一）、轉爐煉鋼流程介紹

轉爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放 出大量的熱量（含 1%的硅可使生鐵的溫度升高 200 攝氏度），可使爐內達到足 夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。煉鋼的基本任務是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調整成分。歸納為： “四 脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調整”（成分和溫 度）。采用的主要技術手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。本專題將詳細介紹轉爐煉鋼生產的工藝流程。

1.1 轉爐冶煉原理簡介

轉爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉爐煉鋼過程 中為了去除磷、硫等雜質，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔劑（螢石、氧化鐵皮），冷卻劑（鐵礦石、石灰石、廢鋼），增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油）

轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許 9 多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉 爐處于水平，向內注入 1300 攝氏度的液態生鐵，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化(FeO,SiO2 , MnO,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使 反應遍及整個爐內。幾分鐘后，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現 巨大的火焰。最后，磷也發生氧化并進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰 反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，并把 轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需 15 分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉爐；氧氣從頂部吹入，就 是頂吹轉爐。轉爐冶煉工藝流程簡介： 轉爐冶煉工藝流程簡介： 轉爐一爐鋼的基本冶煉過程。頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六 步組成：（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等并進行必要的修補和修理；（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；（3）降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內噪聲較大，從爐口冒出赤色煙 霧，隨后噴出暗紅的火焰；3～5min 后硅錳氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐 口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱）；（4）3～5min 后加入第二批渣料繼續吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約 12 min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒爐，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼；（6）出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。1.2、轉爐煉鋼主要工藝設備簡介：

轉爐爐體可轉動，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉爐爐體用鋼板制成，呈圓筒 形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼 設備，也可用于銅、鎳冶煉。10 AOD 精煉爐 AOD 即氬氧脫碳精煉爐，是一項用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD 爐型根據容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。裝備水平也由半自動控制發展到智能 計算機控制來冶煉不銹鋼。VOD 精煉爐 VOD 精煉爐是在真空狀態下進行吹氧脫碳的 爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度 調整、化學元素調整。LF 精煉爐 LF（ladle furnace)爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過 電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進行的。轉爐傾爐系統 傾爐系統:變頻調速(變頻器+電機+減速機+大齒輪)傾爐機構： 傾爐機構由軌道、傾爐油缸、搖架平臺、水平支撐機構和支座等組成。1.3轉爐冶煉目的: 將生鐵里的碳及其它雜質（如：硅、錳）等氧化，產出比鐵 的物理、化學性能與力學性能更好的鋼。鋼與生鐵的區別：首先是碳的含量，理論上一般把碳含量小于 2.11%稱之鋼，它的熔點在 1450-1500℃，而生鐵的熔點在 1100-1200℃。在鋼中碳元素和鐵元 素形成 Fe3C 固熔體，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和沖擊韌 性降低。鋼具有很好的物理、化學性能與力學性能，可進行拉、壓、軋、沖、拔 等深加工，其用途十分廣泛。氧氣頂吹轉爐煉鋼設備工藝： 如圖 4 所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內，然后倒入鐵水，并加 入適量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內，吹入氧氣（純度大于 99％的高壓氧氣流），使它直接跟高溫的鐵水發生氧 化反應，除去雜質。用純氧代替空氣可以克服由于空氣里的氮氣的 影響而使鋼質變脆，以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷后，當鋼水的成分和溫度都達到要求時，即停止吹煉，提升噴槍，準備 出鋼。出鋼時使爐體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時加入脫氧劑 進行脫氧和調節成分。鋼水合格后，可以澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠可以 再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉爐在煉鋼過程中會產生大量棕色煙氣，它 的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳氣體等。因此，必須加以凈 化回收，綜合利用，以防止污染環境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒可以 用來煉鋼；一氧化碳可以作化工原料或燃料；煙氣帶出的熱量可以副產水 蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥，含磷量較高的 爐渣，可加工成磷肥，等等。氧氣頂吹轉爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出 的鋼種較多、質量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優點。但在冶煉 過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質量就受到一定的限制。1.4、轉爐爐體工藝參數

轉爐爐體

1.4.1 爐體總高（包括爐殼支撐板）：7050mm 1.4.2 爐殼高度：6820mm 1.4.3 爐殼外徑：Φ4370mm 1.4.4 高寬比: H/D=1.56 1.4.5 爐殼內徑：Φ4290mm 1.4.6 公稱容量：50t 1.4.7 有效容積：39.5m 3 1.4.8 熔池直徑: Φ3160mm 1.4.9 爐口內徑：Φ1400mm 1.4.10 出鋼口直徑：140mm 1.4.11 出鋼口傾角(與水平):20° 1.4.12 爐膛內徑：Φ3160mm 1.4.13 爐容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 爐襯厚度：熔池：500mm 爐身：500mm 爐底：465mm 爐帽：550mm 1.4.16 爐殼總重：77.6t 3 11 1.4.17 爐襯重量：120t 1.4.18 爐口結構：水冷爐口 1.4.19 爐帽結構：水冷爐帽

1.4.20 擋渣板結構：雙層鋼板焊接式 1.4.21 托圈結構：箱式結構（水冷耳軸）

傾動裝置

型式：四點嚙合全懸掛扭力桿式（交流變頻器調速）

最大工作傾動力矩：100t*m 最大事故傾動力矩：300t*m 傾動角度：±360°

傾動速度：0.2～1r/m5.1、前言

（二）、轉爐煉鋼氧槍位控制

2.1、前言

（1）.氧槍介紹

氧槍又稱噴槍或吹氧管，是轉爐吹氧設備中的關鍵部件，它由噴頭（槍頭）、槍身（槍體）和槍尾組成。轉爐吹煉時，噴頭必須保證氧氣流股對熔池具有一定 的沖擊力和沖擊面，使熔池中的各種反應快速而順利的進行。(2).槍位對煉鋼的重要性

在轉爐煉鋼整個爐役中，隨著煉鋼爐次的增加，爐襯由于受到侵蝕不斷變薄，爐容不斷增大，因此，每隔一定爐次對熔鋼液面進行測定，根據裝入制度(定深 裝入或定量裝入)及測定結果確定氧槍高度，而在兩次測定期間，氧槍高度保持 不變。同時，在具體每一個爐次中，按照吹煉的初期、中期和末期設定若干不同 高度〔1〕，而在每一時間段內，其高度是不變的。由于在轉爐煉鋼過程中要向 爐內分期分批加入造渣劑、助熔劑(初期)等造渣材料和冷卻劑(末期)，使爐內狀 況發生變化，相當于加入一個擾動，同時在不同階段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧槍高度吹煉不能及時適應這些情況，從而使爐內的反應及退 渣不能平穩地進行。造渣是轉爐煉鋼過程中的一項重要內容，渣的好壞直接關系 到煉鋼過程能否順利進行，有時甚至造成溢渣或噴濺，從而降低鋼的收得率以及 粘槍，因此要盡量避免溢渣和噴濺。另一方面，固定槍位的吹煉模式也無法適應 鐵水、廢鋼、造渣材料等化學成分變化引起反應狀況的不同。針對轉爐煉鋼過程 12 中固定槍位所存在的問題，我們采用模糊控制的方法使氧槍槍位根據爐內的具體 情況進行連續調節，同時針對轉爐煉鋼是一爐一爐進行的，爐與爐之間既不完全 相同又有聯系的特點，采用自學習技術確定每一爐次氧槍的槍位，使轉爐煉鋼過 程平穩進行，從而提高碳溫命中率。in

2.2/槍位控制

目前，轉爐煉鋼氧槍槍位一般是根據吹煉狀況分段設定的〔1〕。在每一段 中，槍位不再變化，如圖 1 所示。在本文中，根據轉爐煉鋼的不同階段采用不同 的控制策略。在吹煉初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔劑，且渣高與聲 音具有明確的反比關系，因此采用模糊控制調節槍位。而在吹煉末期，則采用較 低的固定槍位進行吹煉，以利于石灰進一步渣化，使脫碳反應按擴散進行，渣鋼 反應趨于平衡，爐內鋼水成分和溫度得以均勻。在初、中期的模糊控制中仍然采 用這種分段設定的槍位作為基本設定，而在每一段中，根據爐況采用模糊控制對 槍位進行自動調節，即 u=u0+Δu，其中 u 為要控制的氧槍槍位，u0 為每個階段 設定的基本槍位，Δu 為對槍位的調整量。

（1).氧槍升降要求 為適應轉爐吹煉工藝要求，在吹煉過程中，氧槍需要多次升降一調整槍位。轉爐對氧槍升降機構提出了要求，應具有合適的升降速度并可以變速，并能保證 氧槍升降平穩、控制靈活、操作安全。氧槍漏水等出現故障時能快速更換氧槍、結構簡單便于維護。

（5）、量化因子的選取及自調整 采用模糊控制的氧槍槍位控制系統如圖 3 所示(見下頁)。由于在轉爐煉鋼過 程中，每個階段聲音大小不同，基本槍位不同，因此聲音的給定值 S 與一般恒值 控制系統不同，它隨著冶煉進程而不斷變化。在吹煉初期，聲音的給定值比較大，隨著冶煉的進行，給定值逐漸減小，到吹煉中期和后期，聲音的給定值基本不變，維持在一個較小的數值。為了適應這一情況，使得在整個冶煉過程中誤差及其變 化率都能比較均勻地歸一化到〔－1，1〕的整個區間內，提高系統的控制精度，對量化因子進行調整。選誤差 SE 的量化因子 K1＝1／Se，誤差變化率 SC 的量化 因子 K2＝1／Sc，其中 Se 和 Sc 分別為誤差及誤差變化率的基本論域，比例因子 K3＝uh,uh 為控制量即氧槍移動范圍。由于聲音誤差范圍隨著給定值的變小而變 小，因此在吹煉中后期為了提高控制能力，應加大誤差的量化因子，否則就會使 量化后的誤差很難進入到較大的模糊子集內，無法實現有效的控制。因為 S 隨著 吹煉的進行逐漸減小，到一定階段開始穩定，所以使 K1＝1／Se=1／S，從而實 現了對誤差量化因子的自調整。由于給定的聲音大小及基本槍位對聲音誤差變化 率影響不大，故在整個吹煉過程中不改變 K2 的大小。對于比例因子 K3，為了適 應 K1 變化對模糊控制輸出的影響，使得在同樣的聲音誤差情況下，不因 K1 的增 大而使氧槍移動過大，因此比例因子 K3 應隨著 K1 的增大而減小，故使 K3＝uh ＝K0S，其中 K0 為系數，根據本爐次槍位設定值及給定的聲音最大值確定。比例 因子及量化因子經過上述的臊調整，使得在吹煉中后期對聲音誤差的靈敏度增 加，提高了控制精度。2.3、槍位自學習

轉爐煉鋼是一爐一爐進行的，在每一爐的冶煉過程中，它是一個連續升溫脫 碳過程，與連續工業過程有些類似，但冶煉時間比較短，被控量是不斷變化的，爐與爐之間沒有本質的必然聯系，每爐的冶煉獨立進行，因此從整體上看，與連 續工業過程又有著明顯的區別。另一方面，它又具有某些斷續工業的特點，每一 爐相當于一個加工工件，但它又絕不是斷續工業。從上面的分析可以看出，轉爐 煉鋼既不同于連續工業和斷續工業，與它們又有一定的聯系，因此轉爐煉鋼是介 于連續工業過程和斷續工業過程之間的一類復雜工業過程，這就使得其控制具有 一定的特殊性。基于轉爐煉鋼爐與爐之間的聯系，利用自學習技術確定下一爐次 槍位模式，可以很好地反映爐襯變化及原材料化學成分波動給冶煉帶來的影響，使冶煉過程更加平穩。槍位的學習采用迭代自學習〔3〕。設 yd(k,j)為一個爐役中第 k 爐第 j 段 時設定的基本槍位，y(k,j)為第 k 爐第 j 段時的實際槍位(指第 j 段的平均槍位)，其差值為Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，說明槍位設定存在偏差，應修改下一爐的 槍位設定高度，進行槍位自學習。學習過程中，槍位的確定使用加權移動平均算 法〔4〕。這種方法的優點是需要數據量少，并且非常穩定，因而所需計算機內 存和計算量都比較小。取前邊最近四爐的實際氧槍高度的加權平均值作為下一爐 氧槍高度設定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j)其中(7)a1、a2、a3、a4 為加權因子，且有 a1＋a2＋a3＋a4＝1。另外前邊最近四爐指的是吹煉過程平穩、無較大或大噴、終點碳溫同時命中且所 煉鋼種相同的爐次，每煉一爐鋼都要根據吹煉結果對所選爐次更新一次，以保證 總是使用最新四爐的數據，這樣可以充分反映爐襯、鐵水、廢鋼、造渣材料等的 最新變化，消除了各種異常情況等隨機因素的影響，使氧槍設定更能適應生產實 際，提高煉鋼過程的穩定性和終點命中率。2.4、仿真研究

對一座 15t 轉爐進行仿真研究，仿真結果如圖 4 所示。圖中右側縱坐標為聲 音給定值(標幺值)，曲線 1 為聲音給定，曲線 2 為基本槍位設定，曲線 3 為實際 氧槍高度。圖 4(a)為沒有造渣材料加入時氧槍高度變化情況，圖 4(b)給出了在 第 2 分鐘、第 4 分鐘和第 7 分鐘分 3 次加入造渣材料時氧槍高度變化情況。17 由上圖可得出結論； 煉鋼期間會發出很 強的聲音，這種聲音的大小與爐內狀況存在著明確的對應關系，聲音的強度與爐 渣高度成反比，尤其是在吹煉的初期和中期，這種關系更為準確。在轉爐煉鋼過程中，氧槍是必不可少的設備，氧槍的槍位直接關系到脫碳、升溫及冶煉過程的平穩進行。采用模糊控制根據爐內狀況對氧槍位進行連續調 節，克服了固定槍位不能及時適應爐況變化的缺點，同時利用轉爐煉鋼是一爐一 爐進行的，爐與爐之間存在著一定的聯系的特點，使用迭代自學習技術修改槍位 的設定，適應了爐襯變薄及煉鋼原料化學成分波動帶來的不利影響。

（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

3.1、裝料制度

確定合理的裝入量，需考慮的兩個參數： 爐容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 轉爐)； 熔池深度：需大于氧氣射流的沖擊深度 800-2000mm(30-300t 轉爐)裝料制度：定量裝入、定深裝入；分階段定量裝入。分階段定量裝入：1－50 爐，51－200 爐，200 爐以上，槍位每天要校正。交接班看槍位。

（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

3.2、供氧制度

基本操作參數 供氧強度 Nm3/t.min 氧氣流量 Nm3/h 操作氧壓 Mpa 氧槍槍位 m 供氧強度(Nm3/t.min)決定冶煉時間，但太大，噴濺可能性增大，一 般 3.0-4.0。氧氣流量大小(Nm3/h)： 裝入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡計算得到，50-65Nm3/h。氧壓(Mpa)噴頭的喉口及馬赫數一定，大，P 流量大,有一范圍 0.8－1.2Mpa。氧槍槍位，由沖擊深度決定，1/3-1/2 噸鋼耗氧量計算： ％ C Si Mn P S 鐵水成分 ４.３ 0 ０.８ ０ ０.２ ０ ０.１ ３ ０.０４ 成品成分 ０.２０ ０.２７ ０.５０ ０.０２ 轉爐公稱容量為 100 噸時，爐渣量為 ：100×10％＝10 噸 鐵損耗氧量 10×15％×16/(16＋56)＝0.33 噸 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 噸 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 噸 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 噸 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 噸 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 噸 [S] 1/3 被氣化為 SO2, 2/3 與 CaO 反應生成 CaS 進入渣中, 則〔S〕不 耗氧。總 耗 氧 量 ＝ 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 噸 /1.429 ＝ 5236Nm3 實際耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3 實際噸鋼耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t 兩種操作方式： 軟吹：低壓、高槍位，吹入的氧在渣層中，渣中 FeO 升高、有利于脫磷； 硬吹：高壓低槍位(與軟吹相反)，脫 P 不好，但脫 C 好，穿透能力強，脫 C 反應激烈。氧槍操作方式 氧槍操作就是調節氧壓和槍位。氧槍的操作方式： 衡槍變壓 ：壓力控制不穩定，閥門控制不好； 恒壓變槍：壓力不變，槍位變化，目前主要操作方式

3.3、造渣制度

煉鋼就是煉渣。6 造渣的目的：通過造渣，脫 P、減少噴濺、保護爐襯。造渣制度：確定合適的造渣方式、渣料的加入數量和時間、成渣速度。渣的特點：一定堿度、良好的流動性、合適的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 單渣法：鐵水 Si、P 低，或冶煉要求低。雙渣法：鐵水 Si、P 高，或冶煉要求高。留渣法：利用終渣的熱及 FeO，為下爐準備。成渣速度 轉爐冶煉時間短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是決定冶煉速度的 重要因素。石灰的熔解： 開始吹氧時渣中主要是 SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1）形成 2CaO*SiO2，難熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因為可降低爐 渣粘度，破壞 2CaO*SiO2 的存在。采用軟燒活性石灰、加礦石、螢石及吹氧加速成渣。成渣途徑 鈣質成渣 低槍位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近終點時，渣中鐵才回升。適用于低磷鐵水、對爐襯壽命有好處。鐵質成渣過程 高槍位操作，渣中 FeO 含量保持較高水平，碳接近終點時，渣中鐵 才下降。適用于高磷鐵水、對爐襯侵蝕嚴重；FeO 高，爐渣泡沫化嚴重，易產 生噴濺。吹煉過程熔池渣的變化

3.4、溫度制度

溫度控制就是確定冷卻劑加入的數量和時間 影響終點溫度的因素： 鐵水成分:[%Si]=0.1,升高爐溫約 15 ℃ 鐵水溫度：鐵水溫度提高 10℃，鋼水溫度約提高 6 ℃（30t）鐵水裝入量： 每增加 1 噸鐵水，終點鋼水溫度約提高 8 ℃（30t）廢鋼加入量： 每增加 1 噸廢鋼，終點鋼水溫度約下降 45 ℃（30t）7 此外，爐齡、終點碳、吹煉時間、噴濺等有影響 溫度控制措施： 熔池升溫： 降槍脫 C、氧化熔池金屬鐵。金屬收到率降低； 熔池降溫： 加冷卻劑(礦石、球團礦、氧化鐵皮、廢鋼)；廢鋼冶煉時一般不加。

3.5、終點控制及合金化制度：

終點控制指終點溫度和成分的控制 終點標志： 鋼中碳含量達到所煉鋼種的控制范圍 鋼中 P 達到要求 出鋼溫度達到要求 終點控制方法： 終點碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉補吹法。一次拉碳法：按出鋼要求的終點碳和溫度進行吹煉，當達到要求時 提槍。操作要求較高。優點：終點渣 FeO 低，鋼中有害氣體少，不加增碳 劑，鋼水潔凈。氧耗較小，節約增碳劑。增碳法：所有鋼種均將碳吹到 0.05%左右，按鋼種加增碳劑。優點： 操作簡單，生產率高，易實現自動控制，廢鋼比高。高拉補吹法：當冶煉中，高碳鋼種時，終點按鋼種規格略高一些進 行拉碳，待測溫、取樣后按分析結果與規格的差值決定補吹時間。終點溫度確定： 所煉鋼種熔點： T＝1538－∑△T×j △T: 鋼中某元素含量增加 1％時使鐵的熔點降低值，j 鋼中某元素％含量。考慮到鋼包運行、鎮靜吹氬、連鑄等要求.減少噴濺的 發生，使氧槍槍位在整個爐役期間始終處于最優位置。

（四）我國轉爐的發展概況：

1951 年堿性空氣側吹轉爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗成功，并于 1952 年投入工業生產。1954 年開始廠小型氧氣頂吹轉爐煉鋼 的試驗研究工作，1962 年將首鋼試驗廠空氣側吹轉爐改建成 3t 氧氣頂吹轉爐，開始了工業性 試驗。在試驗取得成功的基礎上，我國第一個氧氣頂吹轉爐煉鋼車間（2×30t）在首鋼建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生產。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧氣頂吹轉爐。1966 年上鋼一 19 廠將原有的一個空氣側吹轉爐煉鋼車間，改建成 3 座 30t 的氧氣頂吹轉爐 煉鋼車間，并首 次采用了先進的煙氣凈化回收系統，于當年 8 月投入生產，還建設了弧形 連鑄機與之相配套，試驗和擴大了氧氣頂吹轉爐煉鋼 的品種。這些都為我 國日后氧氣頂吹轉爐煉鋼技術的發展提供了寶貴經驗。此后，我國原有的 一些空氣側吹轉爐車 間逐漸改建成中小型氧氣頂吹煉鋼車 間，并新建了 一批中、大型氧氣頂吹轉爐車 間。小型頂吹轉爐有天津鋼廠 20t 轉爐、濟 南鋼廠 13t 轉爐、邯鄲鋼廠 15t 轉爐、太原鋼鐵公司引進 的 50t 轉爐、包 頭鋼鐵公司 50t 轉爐、武鋼 50t 轉爐、馬鞍山鋼廠 50t 轉爐等；中型的有 鞍鋼 150t 和 180t 轉爐、攀枝花鋼鐵公司 120t 轉爐、本溪鋼鐵公司 120t 轉爐等；20 世紀 80 年代寶鋼從日本引進建成具 70 年代末技術水平的 300t 大型轉爐 3 座、首鋼購入二手設備建成 210t 轉爐車間；90 年代寶鋼又建成 250t 轉爐車間，武鋼引進 250 轉爐，唐鋼建成 150 轉爐車間，重鋼和首鋼 又建成 80t 轉爐煉鋼車間；許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉爐車間等。到 1998 年我國氧氣頂吹轉爐共有 221 座，其中 100t 以下的轉爐有 188 座，（50~90t 的轉爐有 25 座），100-200t 的轉爐有 23 座，200t 以上的轉爐有 10 座，最大公稱噸位為 300t。頂吹轉爐鋼占年總鋼產量的 82.67%。世界轉爐煉鋼趨勢

提高鋼水潔凈度，即大大降低吹煉終點時的各種夾雜物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化學成分及溫度給定范圍的命中精度，為此采用復合吹煉、對熔池進行高水平攪拌并采用現代檢測手段及控制模型。減少補吹爐次比例，降低噸鋼耐材消耗。

鐵水預處理對改進轉爐操作指標及提高鋼的質量有著十分重要的作用。美國及西歐各國鐵水預處理只限于脫硫，而日本鐵水預處理則包括脫硫、脫硅及脫磷。例如1989年日本經預處理的鐵水比例為：NKK公司京濱廠為55%，新日鐵君津廠為74%，神戶廠為85%，川崎千葉廠為90%。

日本所有轉爐鋼廠，美國、西歐各國的幾十家鋼廠以及其它國家的所有新建鋼廠，在轉爐上都裝有檢測用的副槍，在預定的吹煉時間結束前的幾分鐘內正確使用此槍可保證極高的含碳量及鋼水溫度命中率，使90%-95%的爐次都能在停吹后立即出鋼，即無需再檢驗化學成分，當然也就無需補吹。此外，這也使產量提高，使補襯磨損大大減少。

復合吹煉能促進各項冶煉參數穩定，因而在許多國家得到推廣。80年代初期誕生于盧森堡和法國的LBE煉鋼法，除原型方案外，相繼演化出一系列派生工藝，有20多種名稱，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。無論是LBE原型，還是各派生工藝，實踐證明它們有其各自的優勢。LBE、LD—KC、BAP、TBM這些方法實際無差別—都是爐頂吹氧及經爐底噴人氬氣。還有一些方法是從爐底輸入一氧化碳、二氧化碳、氧氣。各種復合吹煉工藝可用以下數字（轉爐座數）說明其推廣情況。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奧地利、澳大利亞、比利時、意大利、加拿大、盧森堡、葡萄牙、法國、瑞士、韓國等這些國家全部或幾乎全部轉爐都采用復合吹煉。

單純底吹的氧氣煉鋼法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推廣。1983年運行的這類轉爐有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所謂的吹洗法，即在爐頂吹氧結束時，接著從爐底吹氬，使鋼水中碳含量達到0.01%。這對汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。

值得注意的是，日本正在開發復合吹煉條件下調控冶煉過程用的新方法及新設備。其中有利用爐頂氧槍里的光纜隨吹煉進程連續監測鋼中錳含量；利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續監測鋼水溫度；并在進行噴濺預測及預防方面的研究。

神戶制鋼公司開發的噴濺預測是以頂吹氧槍懸吊系統的檢測為基礎。日本NKK公司京濱廠是通過對出鋼口的監測來減輕噴濺。當熔渣猛烈上浮時，視頻信號發出往爐內添煤或石灰石的指令。比較好用的材料（從平息熔池的時間來說）是煤。轉爐爐襯壽命是極為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項冶煉參數，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點時鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測方可將對爐襯最為有害的后吹時間從10-15min減少到1-3min及消除補吹。

（六）優化轉爐煉鋼工藝

轉爐煉鋼工藝各項指標取決于鐵水的化學成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。

煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫，因為在高爐一系列復雜的氧化—還原反應中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產量的下降。因此，生產低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣 在轉爐吹煉中脫硫也無效果，因為鋼渣系中達不到平衡狀態，渣與鋼間的硫分配系數因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數使得難以在轉爐冶煉中實現深脫硫，并導致煉鋼生產在技術及經濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉爐煉鋼當中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件，因此進行高爐煉鐵及轉爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術及經濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉爐中分離出來。這就可簡化燒結—高爐—轉爐生產流程降低生產成本。將脫硫從高爐及轉爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設計大型聯合鋼廠和重要工藝環節，在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點鋼水氧化度起調節作用，長期實踐證明，需設法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結混合料中必需補充錳，而這就提高了成本。燒結—高爐—轉爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉爐里氧化導致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失，而且還給各生產流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時，氧化度的影響如此之大，以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內，實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當代轉爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節約低錳鐵在轉爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業平衡計算所得工藝指標的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg／t鋼、石灰5kg／t，氧氣2.17m3／t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。

鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會改變造渣機理及動力特性，因為這時石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。

根據這一原則開發出轉爐煉鋼新工藝，即在轉爐煉鋼本身中多次（3-5次）利用后期渣（循環造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強勁動力

五、參考文獻

（1）鄧麗新； 提高轉爐煤氣回收量的探討

中國鋼鐵年會論文集（上）[C];1997年

（2）付丹；合理利用轉爐煤氣的分析研究與實踐 1997中國鋼鐵年會論文集（上）[C];1997年

（3）兆春民;李興云;潘廣宏;有效回收利用轉爐煤氣資源促進鋼鐵工業的發展

六、總結

隨著濺渣護爐技術的日益完善,轉爐爐齡不斷提高,而第一次濺渣、補大面和噴補的爐齡延長,耐火材料的成本逐步降低,噸鋼效益不斷增加。隨著爐齡的提高,爐役期內耐火材料的消耗量降低,生產成本或直接經濟效益提高;而爐役期間鋼產量大幅度增加。

第三篇：煉鋼廠煉鋼工個人技術總結

煉鋼廠煉鋼工個人技術總結

在xx京唐項目部冷軋作業區工作半年多以來，在這段時間內，經歷了多次大的專項檢修。對冷軋連退線的機械設備有一定程度的了解。結合多次機械專項檢修的具體項目，總結了幾個常見要素，即間隙、同軸度、水平等。處理好這幾個要素，對于我們所檢修的設備質量好壞有很大的幫助，下面結合具體項目總結各要

素在設備檢修中的意義。（1）間隙，也是經常容易被忽視的一項。看起雖小，但是如果沒有正確處理好，或者沒有調整到誤差所允許的范圍之內，有可能影響正常生產，甚至造成事故。譬如入口段雙切剪剪刃（上剪刃與下剪刃）間隙是根據帶鋼不同厚度來調整其間隙大小的。一般情況，帶鋼厚度在0.50mm以上，剪刃間隙一般應該調整在0.20～0.30mm左右。間隙過大或過小都不適宜。因為間隙過大，容易導致帶鋼不能順利的被剪切斷。間隙過小，上下剪刃易產生摩擦，使剪刃損壞。另外清洗段上面的刷輥軸承座間隙，也很重要。例如在5月專項檢修中，對清洗段1#刷機2#刷輥軸承座間隙的調整。由于軸承座墊板厚度不均勻，造成刷輥軸承座在運轉過程中振動過大以及生產過程中因熱脹冷縮的緣故使得間隙發生變化。其具體調整方法即是在停機后待溫度降下來后，用塞尺測量刷輥軸承座間隙，然后根據間隙值大小，在偏大操作側加入0.2mm墊片調整間隙。使其能夠正常升降，滿足生產要求。一般情況，刷輥軸承座要求兩邊間隙之和在0.35～0.45mm即屬于誤差范圍之內。軸承座間隙如果太大，刷輥工作時振動過大，由于刷輥的轉速高、負荷大，長時間振動大，有可能導致刷輥斷裂。由此可見，刷輥軸承座間隙調整到標準狀態是很重要的。最后還包括張力輥與之減速箱間的齒形聯軸器兩端面間的間隙。活套底輥的驅動電機與減速箱齒形聯軸器兩端面間的間隙。一般情況，小型電機與齒形接手之間的間隙保證在6mm，誤差允許范圍是±0.05mm。大型電機與齒形接手之間的間隙保證在10mm，誤差允許范圍是±0.05mm。出口活套1#塔1#底輥電機更換后，電機與減速箱之間的齒接手間隙調整。以減速箱為基準來調整電機，用百分表打兩接手的同軸度，按照百分表讀數算出誤差值，確定墊片的厚度。將電機整體上調。即徑向誤差調整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量塊測量兩接手端面之間的間隙。控制其間隙值在5.5～6.5mm之間即可。如果其間隙過大，傳遞扭矩不穩定，影響減速箱的正常工作。如果其間隙過小，在高速旋轉時，產生振動，兩接手端面容易碰撞。因此齒接手端面間隙調整也是一項很重要的參數。（2）同軸度，也即徑向誤差。這個要素在調整爐輥的時候是一個比較重要的參數。更換爐輥后，裝好軸承座以后，要對爐輥的水平，同軸度進行調整，以保證爐輥裝上軸承以后其中心線與軸承座中心重合，即兩心同軸。在調整同軸度之前，應該先用水平儀調整輥子的水平。保證輥子水平度大概差不多時候，開始調整軸向誤差，在軸承座端面上按照順時針方向依次選擇四個互相對應的點a,b,c,d.理論情況下，當百分表轉過一周，這四個點的讀數應該滿足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要讀出其中一組相應的數值，就可以知道另一組數值。這是軸向誤差調整中一個很重要的結論。在實際操作中實用性很強，方便快捷，而且準確。可以減少大量時間，提高工作效率。根據這兩組數據可以確定出軸承座偏離方向及地腳墊片的厚度。首先垂直方向，如果把a點作為測量的零點，轉動爐輥，百分表轉動到c點時，讀數為正的s，則軸承座地腳前高后低。需要往后地腳加墊片或者減少前地腳的墊片（其中墊片的厚度應為s/2），這個可以根據實際情況而定。相反如果讀數為負，則軸承座地腳前低后高，調整方法與前者相反。同理水平方向，則通過調整軸承座地腳上對角的頂絲來實現水平方向平衡。頂絲的調整量仍然是s/2。總之，通過這種方法用百分表來測量軸承座端面的誤差，根據測量數據確定調整方向及墊片厚度，從而達到調整同軸度的目的。（3）水平度或平行度。這個要素對帶鋼是否跑偏有著重要的影響。如果輥子在運行過程中不平行，勢必會影響帶鋼行走的趨勢。倘若帶鋼跑偏錯位太大，會影響焊接效果。甩尾嚴重時，帶尾和帶頭根本無法對接。如在6月份冷軋連退線設備專項檢修項目中，對入口區域的1#輔助夾送輥平行度的調整。因夾送輥軸承座緊固螺栓較小，在長時間的工作下，產生振動，導致其上壓輥軸承座松動，位移發生變化，當上壓輥壓下時，兩輥不平行。造成驅動側液壓缸壓緊力比操作側大，帶鋼向驅動側跑偏。其調整方法是，將上壓輥拆下，用水平儀測量出底輥的水平度，根據數值算出誤差大小，確定墊片厚度。將軸承座墊平，直至其水平誤差達到0.03～0.08mm。然后用鋼絲線拉出與底輥相平行的一條直線，將上壓輥裝上，調整軸承座直至上壓輥與鋼絲線平行。緊固軸承座頂絲，防止再次松動。我參加工作的時間不長，雖然對冷軋連退線設備有一定的了解，但是需要學習的東西還很多。包括設備上的，處理、解決問題的能力等……學問是我們隨身的財產，我們自己在什么地方，我們的學問就跟著我們在一起。學無止境，只有通過不斷地努力學習，才能給我們以無限的智慧；才能給我們帶來真正的快樂。在今后的工作中要努力向師傅學習，不斷提高自己的專業技能水平，只爭朝夕，發奮學習，才是在這樣激烈的競爭中求得生存的根本之道，以更好的適應企業發展的需要。

第四篇：轉爐煉鋼工技術比武方案

首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

轉爐煉鋼工技術比武方案

一、組織機構 現場指揮(略)評委組長(略)評委成員(略)

二、比武方式

技術比武包括理論知識考試和實際操作考試兩部分。理論成績前20名進入最后實際操作考試。理論知識考試和實際操作考試各占50%計入綜合成績確定最后名次。

三、參賽范圍

（一）參賽選手范圍：煉鋼廠搖爐工、爐長（含后備爐長）、大爐長、工長崗位職工必須參加，其余崗位人員可自愿報名參加。

（二）競賽知識范圍：

以《冶金職業技能標準》和《職業技能鑒定》為依據。高級工技能題量占30%。技師及其以上技能題量占70%。

四、比武內容

（一）理論考試部分

理論知識考試采用閉卷筆試方式，滿分100分，考試時間120分鐘。

理論考試時間：4月24日；考試地點：水鋼職教中心

考試內容包括：

1、基礎知識

1.1、原材料的鑒別和選用 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

1.1.1、煉鋼所用原料的理化性能、標準及應用； 1.1.2、選用煉鋼原材料的原則。1.2、煉鋼物化反應和渣相物化性能 1.2.1、煉鋼物化反應的基本原理；

1.2.2、渣相物化性能對鋼水中各元素反應的影響； 1.2.3、合金元素對鋼性能的影響。

1.3、煉鋼過程各元素反應熱力學及動力學的條件 1.3.1、煉鋼過程中各元素反應熱力學及動力學的條件； 1.3.2、快速成渣條件。1.4、五大元素變化機理

1.4.1、影響硫、磷元素在金屬相和渣相中的分配因素； 1.4.2、碳、硅、錳、磷、硫五大元素在冶煉過程中的變化機理。1.5、復合吹煉、脫氧合金化的基本原理及氧槍噴頭的作用 1.5.1、復合吹煉的基本理論知識； 1.5.2、脫氧及合金化的基本原理； 1.5.3、各種類型氧槍噴頭特點及作用。

2、專業知識

2.1、轉爐煉鋼工藝流程和技術參數

2.1.1、轉爐煉鋼工藝流程及各工序控制的技術參數； 2.1.2、煉鋼所用能源介質的性能、作用和技術標準； 2.1.3、復合吹煉操作工藝標準及底部供氣工藝。2.2、轉爐冶煉過程控制的理論 2.2.1、槍位控制的依據； 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

2.2.2、冶煉過程溫度控制和終點控制的理論； 2.2.3、轉爐煉鋼自動控制理論；

2.2.4、造渣劑加入量的計算和加入的時間依據； 2.2.5、合金料加入量的計算和加入的順序依據。2.3、轉爐用耐火材料知識及濺渣護爐技術 2.3.1、爐村侵蝕的機理及爐村的修補和維護； 2.3.2、濺渣護爐技術；

2.3.3、轉爐爐襯砌筑的一般知識。2.4、物料及熱平衡計算知識 2.4.1、轉爐物料平衡計算； 2.4.2、轉爐熱平衡計算。

2.5、常見煉鋼事故的判斷、處理及預防措施。2.6、轉爐設備的主要參數

2.6.1、轉爐主要設備的結構性能和主要參數的確定； 2.6.2、煙罩汽化冷卻、煙氣凈化及煤氣回收的技術參數。

3、相關知識

3.1、潔凈鋼冶煉技術 3.2、潔凈鋼冶煉的基本知識； 3.3、鐵水預處理的知識； 3.4、鋼水爐外精煉知識； 3.5、連鑄工藝一般知識

3.6、鋼中主要化學元素對鋼的物理、機械性能影響。

（二）實際操作考試 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制1、2、時間：2010年X月X日

地點：煉鋼廠二煉鋼車間1#、2#轉爐，根據具體情況臨時由評委指定在某一爐座進行。

3、方式：

3.1、一煉鋼車間組織獲得實際操作比武資格的選手提前一周到二煉鋼轉爐進行學習，二煉鋼車間配合協調。

3.2、實際操作考試按考前抽簽順序進行，特殊原因經評委同意后選手可調換。

3.3、轉爐車間當班人員負責取樣，工作人員送樣。

3.4、由選手口述槍位控制、渣料加入量、渣料加入時間、提槍時間、合金加入量等指令，當班操作工根據指令進行操作。

4、內容：

4.1、起渣時間（2分）：起渣（爐口有渣涌動、渣片飛出）時間≤4分鐘不扣分；起渣時間>4分鐘不得分。

4.2、噴濺（5分）：吹煉過程中全程無噴濺不扣分；每小噴（明顯可見的渣子在爐殼上流動）一次扣2分；出現大噴不得分。

4.3、反干（5分）：反干<30秒不扣分； 30秒至1分鐘一次扣2分；≥1分鐘此項不得分。

4.4、一次倒爐溫度（11分）：開吹時報一次倒爐目標溫度；一次倒爐溫度在目標溫度±5℃內不扣分，超出范圍每±1℃扣2分。4.5、一次倒爐碳（12分）：開吹時報一次倒爐目標碳（餅樣小光譜分析結果為準），在目標碳±0.02％為命中，超出范圍每±0.01％扣2分。4.6、吹氬后溫度（5分）：吹氬時間5分30秒，開吹10分鐘內報出吹 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

氬后溫度，在目標溫度±5℃內為合格，超出范圍每±1℃扣1分。4.7、一次倒爐磷（8分）：一次倒爐磷≤0.020％為命中，不扣分，不命中不得分。

4.8、倒爐次數（8分）倒爐次數不大于2次不扣分，3次（含3次）以上不得分。

4.9、冶煉時間（8分）：從開氧到開始出鋼≤22分鐘為命中，不扣分；大于22分鐘不得分。

4.10、第一次倒爐溫度判斷（12分）：終點倒爐取樣、測溫前目測終點溫度，與實際終點溫度偏差±5℃內為合格；超出范圍每±1℃扣2分。4.11、第一次倒爐碳（8分）：終點取樣后目測碳含量與餅樣偏差在±0.01％為命中，每超出±0.01％扣2分。

4.12、出鋼碳（10分）：出鋼碳含量0.10－0.15%，每超出±0.01％扣3分。

4.13、成品錳含量（3分）：在控制中線±0.03％以內為命中，超出范圍不得分。

4.14、成品硅含量（3分）：在控制中線±0.03％以內為命中，超出范圍不得分。

4.15、成品碳含量命中所煉鋼號，如不命中則4.13、4.14項目不得分。4.16、以上項目出現扣分時最多扣完該項分數，不出現負分。

五、有關要求1、2、潔。安全方面：遵守煉鋼廠有關安全管理制度，違反取消考試資格。勞保穿戴方面：進入考試現場前穿戴好勞保用品，要求服裝整首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制3、4、自帶工具：理論考試文具自備（含計算器）。

紀律要求：參賽選手在比武過程中應遵守操作規程、聽從指揮、服從安排、遵守紀律，違反者評委有權取消其考試資格并報廠部進行處理。

5、對選手的其它一些具體要求：待考選手在指定休息室備考，未經允許，不得進入操作室與在考選手交談。

6、若評委判斷可能發生危及安全、質量、生產的重大事故，可終止比賽；非選手原因造成生產中斷，經評委組同意可重考。

六、參考書目和資料

1、馮捷、張紅文，《煉鋼基礎知識》，冶金工業出版社，2005年。

2、王雅貞、張巖、張紅文，《氧氣預吹轉爐煉鋼工藝與設備》，冶金工業出版社，2007年。

3、《煉鋼一連鑄新技術800問》，冶金工業出版社，2003年。

4、王雅貞、李承祚，《轉爐煉鋼問答》，冶金工業出版社，2007年。

七、設備介紹

二煉鋼100噸轉爐主要情況：

1、轉爐

公稱容量：100噸 熔池深度：1165mm 新爐襯容積：74.5m3（2）氧槍

A.結構形式：三層套管式 B.噴頭：4孔 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

C.喉口直徑38mm D.馬赫數1.94 E.外管直徑245mm、中管直徑194mm、內管直徑146mm F.中心夾角12° G.供氧強度3.2Nm3/t.min H.氧槍長度19755mm

八、賽前培訓安排

各單位參加公司級職工崗位技術比武的選手，必須參加由公司職工教育培訓中心組織的職工崗位技術比武賽前強化培訓。賽前強化培訓包括網絡培訓和集中面授。

1、網絡培訓

參賽選手在水鋼職教網址www.tmdps.cn／“技術比武”或水鋼門戶網址www.tmdps.cn ／黨群工作／工會工作／技術比武，瀏覽或下載職工崗位技術比武學習及考試資料，自主安排學習。

（2）網絡培訓截止時間：2010年4月9日

（3）培訓考試時間及地點：2010年4月10日～4月12日，職教中心。

（4）網絡培訓要求：所有參賽選手應自主參加網絡學習。

2、集中面授時間，2010年4月13日～4月20日。

3、凡參加職工崗位技術比武賽前強化培訓班學習合格，按規定可獲得相應的學時學分。

首鋼水鋼職工崗位技術比武組委會辦公室

二〇一〇年二月十一日

第五篇：煉鋼讀后感

說到《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書,想必大家對它并不陌生吧!書里講了一位堅強,勇敢的主人公保爾·柯察金.讀了《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書后,我領悟到:一個人的毅力對他的一生是有很大影響的.就說這本書中的主人公保爾·柯察金吧,他的一生非常坎坷,然而他憑什么使自己繼續活下去呢 是毅力.毅力給了他無窮的力量,老天也使他有了三次生命.自從認識水兵朱赫來以來,他的心被共產黨吸引住了.經過幾番波折,他終于如愿以償,成為了一名共產黨員.他出生入死,英勇殺敵.在戰爭中他也受了不少傷.最嚴重的一次就是被彈片擊中頭部,死里逃生.痊愈后,保爾沒有忘記黨,拿起新的武器,重返戰斗隊伍,開始了新的生活!他十幾歲就立足殺場,英勇殺敵,熱愛祖國,在戰場上,他被砍了好幾刀都大難不死,為什么 仍然是毅力.年輕的他后來疾病纏身,但他仍不停地忘我工作,有休假療傷的機會他也不愿意放棄工作,毅力真是一種鍥而不舍的精神啊!這是一個感人的故事,我的心好象在水里扔下了一塊大石頭,久久不能平靜.我佩服保爾·柯察金那種勇敢,百折不撓的精神.討厭故事里維可外多那種小貴族.保爾·柯察金的影子時時在我的腦子里浮現,鼓勵我要像像他一樣做一個堅強,勇敢的人.生活在和平年代的我們,生活中一點小小的困難沒什么大不了,只要勇敢地去面對,等事情一過,你會發覺,原來自己是有毅力的.保爾·柯察金的精神,永遠值得我學習.從讀了《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書，讓我明白了，毅力也是成功之本，是一種韌勁，是一種積累。荀子有云：“鍥而舍之，朽木不折；鍥而不舍，金石可鏤。” 毅力，它的表現往往是一個人在挫折中所展示的一股力量，有了毅力，人們就不會向挫折和困難低頭，而會更堅強地去面對。這本書主要寫了主人公保爾?柯察金小時候的生活十分艱苦，不是被母親責罵，就是受神父冤打。但他憑著毅力，仍然堅持生活，并立志要從軍。保爾?柯察金長大后，終于實現了他的志向——當一名軍人。從軍期間，受到了老一輩的栽培和教育。自身又長期實踐，他憑著毅力，在勞動、戰斗、工作各方面刻苦學習和嚴格要求自己，終于鍛煉成具有崇高理想、堅毅的意志和剛強性格的革命戰士。他把整個生命和所有精力毫無保留的地奉獻給世界壯麗的事業——為人類的解放而斗爭，努力使世界和平！這種精神是多么可貴啊！如果保爾?柯察金沒有憑著毅力，他怎么可能煉成一個有崇高理想、堅毅的意志和剛強性格的革命戰士呢？ 讀了這本書，我才領悟到：一個人的毅力是對他的一生是有很大影響的。就拿這本書的主人公來說吧，他一生的命運非常坎坷，然而他憑著什么讓自己活下去呢？是毅力，是毅力給了他無窮的力量，像他這樣，十幾歲就立足沙場，奮勇殺敵，在沙場上，他被砍了好幾刀，仍然大難不死，為什么呢？還是因為毅力，年輕的他后來疾病纏身，但他依然忘我的工作著，有休假的機會仍然工作著，毅力真是一種鍥而不舍的精神啊！生活在我們這個時代，遇到困難，只要勇敢地去面對，我們就會發覺，我們也是有毅力的。人的一生很精彩，有著酸甜苦辣，也有離別時的傷心，不然，怎么會有重逢時的喜悅呢？在我們的人生中，要想一步登天，那永遠是不可能的——從古自今，有哪一個名人志士是一步登天的呢？沒有，他們都是在挫折中鍛煉了自己，使自己成為千古佳話。我們不要以為當一名作家寫書是一件很簡單的事，因為在寫書的過程中往往會遇到挫折和困難，只有這堅強的毅力才能夠克服這困難和挫折。例如：馬克思寫《資本論》用了40年的時間，李時珍寫《本草綱目》用了30年，司馬遷編《史記》歷史用了20多年??古今中外，有誰能夠一步登天呢？ 毅力也需要堅持，在堅持的同時也需要毅然斷然的決斷，正所謂“當斷不斷，反受其害”。有毅力的人面對考驗能斷然初之，又有利于持之以恒。為什么說毅力也是成功之本呢？因為，只有堅強的毅力才能克服前進道路上的種種困難和挫折，才能獲得成功，所以堅強的毅力是通向成功的捷徑。看了《鋼鐵是怎樣煉成的》，我的內心有了極大的震撼，作為一名中學生，我知道了我應該做什么！