第一篇：煉鋼發(fā)展介紹

轉(zhuǎn)爐煉鋼

編輯

轉(zhuǎn)爐煉鋼（converter steelmaking）是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。轉(zhuǎn)爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內(nèi)的部位有頂吹、底吹和側(cè)吹；按氣體種類為分空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。堿性氧氣頂吹和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐由于其生產(chǎn)速度快、產(chǎn)量大，單爐產(chǎn)量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設(shè)備。轉(zhuǎn)爐主要用于生產(chǎn)碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。

1發(fā)展歷程

[1]早在1856年英國人貝斯麥就發(fā)明了底吹酸性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產(chǎn)了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業(yè)革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發(fā)展受到了限制。1879 年出現(xiàn) 了托馬斯底吹堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉(zhuǎn)爐來處理高磷生鐵。雖然轉(zhuǎn)爐法可 以大量生產(chǎn)鋼，但它對生鐵成分有著較嚴(yán)格的要求，而且一般不能多用廢鋼。隨著工業(yè) 的進一步發(fā)展，廢鋼越來越多。在酸性轉(zhuǎn)爐煉鋼法發(fā)明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在1864年創(chuàng)立了平爐煉鋼法，1888年出現(xiàn)了堿性平爐。平爐煉鋼法對原料的要求不那么嚴(yán)格，容量大，生產(chǎn)的品種多，所以不到20年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直到20世紀(jì)50年代，在世界鋼產(chǎn)量中，約85%是平爐煉出來的。1952年在奧地利 出現(xiàn)純氧頂吹轉(zhuǎn)爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質(zhì)的含量問題，使質(zhì)量接近平爐鋼，同時減少了隨廢氣（當(dāng)用普通空氣吹煉時，空氣含79 %無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節(jié)省了高爐的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼。由于轉(zhuǎn)爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約10min，而平爐則需7h），負(fù)能煉鋼，節(jié)約能源，故轉(zhuǎn)爐煉鋼成為當(dāng)代煉鋼的主流。

其實130年以前貝斯麥發(fā)明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設(shè)想，但受當(dāng)時條件的限制沒能實現(xiàn)。直到20世紀(jì)50年代初奧地利的Voest Alpine公司才將氧氣煉鋼用于工業(yè)生產(chǎn)，從而誕生了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，亦稱LD轉(zhuǎn)爐。頂吹轉(zhuǎn)爐問世后，其發(fā)展速度非常快，到1968年出現(xiàn)氧氣底吹法時，全世界頂吹法產(chǎn)鋼能力已達2.6億噸，占絕對壟斷地位。1970年后，由于發(fā)明了用碳?xì)浠衔锉Ｗo的雙層套管式底吹氧槍而出現(xiàn)了底吹法，各種類型的底吹法轉(zhuǎn)爐（如OBM，Q-BOP，LSW等）在實際生產(chǎn)中顯示出許多優(yōu)于頂吹轉(zhuǎn)爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰(zhàn)和沖擊。頂吹法的特點決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失大和冶煉超低碳鋼 困難等缺點，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺點。但由于底吹法用碳?xì)浠衔锢鋮s噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹后噴吹惰性氣體進行清洗。基于以上兩種方法在冶金學(xué)上顯現(xiàn)出的明顯差別，故在20世紀(jì)70年代以后，國外許多國家著手研究結(jié)合兩種方法優(yōu)點的頂?shù)讖?fù)吹冶煉法。繼奧地利人Dr.Eduard等于1973年研究轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹煉鋼之后，世界各國普遍開展了轉(zhuǎn)爐復(fù)吹的研究工作，出現(xiàn)了各種類型的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐，到20世紀(jì)80年代初開始正式用于生產(chǎn)。由于它 比頂吹和底吹法都更優(yōu)越，加上轉(zhuǎn)爐復(fù)吹現(xiàn)場改造 比較容易，使之幾年時間就在全世界范圍得到普遍應(yīng)用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉(zhuǎn)爐。

傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經(jīng)混鐵爐混勻后兌入轉(zhuǎn)爐，并按一定 比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度吹氧冶煉。當(dāng)達到吹煉終點時，提槍倒?fàn)t，測溫和取樣化驗成分，如鋼水溫度和成分達到 目標(biāo)值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進行再吹。在出鋼過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進行脫氧、合金化。然后，鋼水送模鑄場或連鑄車間鑄錠。

轉(zhuǎn)爐煉鋼(圖3)隨著用戶對鋼材性能和質(zhì)量的要求越來越高，鋼材的應(yīng)用范圍越來越廣，同時鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)也對提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量，擴大品種，節(jié)約能源和降低成本越來越重視。在這種情況下，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝流程發(fā)生了很大變化。鐵水預(yù)處理、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐、爐外精煉、連鑄技術(shù)的發(fā)展，打破了傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煉鋼模式。已由單純用轉(zhuǎn)爐冶煉發(fā)展為鐵水預(yù)處理——復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉——爐外精煉——連鑄這一新的工藝流程。這一流程以設(shè)備大型化、現(xiàn)代化和連續(xù)化為特點。氧氣轉(zhuǎn)爐已由原來的主導(dǎo)地位變?yōu)樾铝鞒痰囊粋€環(huán)節(jié)，主要承擔(dān)鋼水脫碳和升溫的任務(wù)了。[2-5]

2工藝流程

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼設(shè)備工藝，如圖4所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內(nèi)，然后倒入鐵水，并加入適量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內(nèi)，吹入氧氣（純度大于99%的高壓氧氣流），使它直接跟高溫的鐵水發(fā)生氧化反應(yīng)，除去雜質(zhì)。用純氧代替空氣可以克服由于空氣里的氮氣的

影響而使鋼質(zhì)變脆，以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷后，當(dāng)鋼水的成分和溫度都達到要求時，即停止吹煉，提升噴槍，準(zhǔn)備出鋼。出鋼時使?fàn)t體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時加入脫氧劑進行脫氧和調(diào)節(jié)成分。鋼水合格后，可以澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠可以再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐在煉鋼過程中會產(chǎn)生大量棕色煙氣，它的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳?xì)怏w等。因此，必須加以凈化回收，綜合利用，以防止污染環(huán)境。從回收設(shè)備得到的氧化鐵塵粒可以用來煉鋼；一氧化碳可以作化工原料或燃料；煙氣帶出的熱量可以副產(chǎn)水蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥，含磷量較高的爐渣，可加工成磷肥，等等。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出的鋼種較多、質(zhì)量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優(yōu)點。但在冶煉過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質(zhì)量就受到一定的限制。[6-7]

3我國轉(zhuǎn)爐

1951年堿性空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗成功，并于1952年投入工業(yè)生產(chǎn)。1954年開始開展小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的試驗研究工作，1962年將首鋼試驗廠空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐改建成3t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，開始了工業(yè)性試驗。在試驗取得成功的基礎(chǔ)上，我國第一個氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間（2×30t）在首鋼建成，于1964年12月26日投入生產(chǎn)。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批3.5~5t的小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐。1966年上鋼一廠將原有的一個空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，改建成3座30t的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，并首

首鋼30噸氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐(圖5)次采用了先進的煙氣凈化回收系統(tǒng)，于當(dāng)年8月投入生產(chǎn)，還建設(shè)了弧形連鑄機與之相配套，試驗和擴大了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的品種。這些都為我 國日后氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展提供了寶貴經(jīng)驗。此后，我國原有的一些空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐車 間逐漸改建成中小型氧氣頂吹煉鋼車 間，并新建了一批中、大型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車 間。小型頂吹轉(zhuǎn)爐有天津鋼廠20t轉(zhuǎn)爐、濟南鋼廠13t轉(zhuǎn)爐、邯鄲鋼廠15t轉(zhuǎn)爐、太原鋼鐵公司引進 的50t轉(zhuǎn)爐、包頭鋼鐵公司50t轉(zhuǎn)爐、武鋼50t轉(zhuǎn)爐、馬鞍山鋼廠50t轉(zhuǎn)爐等；中型的有鞍鋼150t和180t轉(zhuǎn)爐、攀枝花鋼鐵公司120t轉(zhuǎn)爐、本溪鋼鐵公司120t轉(zhuǎn)爐等；20世紀(jì)80年代寶鋼從日本引進建成具70年代末技術(shù)水平的300t大型轉(zhuǎn)爐3座、首鋼購入二手設(shè)備建成210t轉(zhuǎn)爐車間；90年代寶鋼又建成250t轉(zhuǎn)爐車間，武鋼引進250轉(zhuǎn)爐，唐鋼建成150轉(zhuǎn)爐車間，重鋼和首鋼又建成80t轉(zhuǎn)爐煉鋼車間；許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間等。到1998年我國氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐共有221座，其中100t以下的轉(zhuǎn)爐有188座，（50~90t的轉(zhuǎn)爐有25座），100-200t的轉(zhuǎn)爐有23座，200t以上的轉(zhuǎn)爐有10座，最大公稱噸位為300t。頂吹轉(zhuǎn)爐鋼占年總鋼產(chǎn)量的82.67%。[3][8]

4煉鋼原料

轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程 中為了去除磷、硫等雜質(zhì)，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔劑（螢石、氧化鐵皮），冷卻劑（鐵礦石、石灰石、廢鋼），增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油）。[3]

5品種質(zhì)量

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼的品種和質(zhì)量

鋼中氣體和夾雜物是評價鋼的冶金質(zhì)量的主要指標(biāo)。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼反應(yīng)速率快，沸騰激烈，所以鋼中H、N、O含量較低，[H]為(3～5)×10-4%，[N]為(20～40)×10-4%，低碳鋼[O]為0．06%～0．10%。夾雜物和脫氧及凝固操作有關(guān)。影響頂吹轉(zhuǎn)爐鋼含氮量的重要因素是氧氣純度，由表4數(shù)據(jù)可以看出。所以用于轉(zhuǎn)爐煉鋼的氧氣應(yīng)該是99%以上的純氧。

低碳鋼是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要產(chǎn)品。由于轉(zhuǎn)爐脫碳快，鋼中氣體含量低，所以鋼的塑性和低溫塑性好，有良好的深沖性和焊接性能。用轉(zhuǎn)爐鋼制造熱軋薄板、冷軋薄板、鍍鋅板、汽車板、冷彎型鋼、低碳軟鋼絲等，都具有良好的性能。

轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼雖然有一些困難，但也能保證鋼的質(zhì)量。轉(zhuǎn)爐鋼制造的各種結(jié)構(gòu)鋼、軸承鋼、硬鋼絲等都已廣泛使用。冶煉高碳鋼的困難是拉碳和脫磷。在C>O．2%時靠經(jīng)驗拉碳很難控制準(zhǔn)確，如果有副槍可借副槍控制，沒有副槍時需要爐前快速分析，這就耽誤了時間。高碳鋼終點(FeO)低，脫磷時間短，因此需要采用雙渣操作，即在脫碳期開始時放掉初期渣，把前期進入渣中的磷放走，然而雙渣操作損失大量熱量和渣中的鐵，沒有特殊必要不宜采用。增碳法是冶煉中、高碳鋼的另一種操作法，這時吹煉操作和低碳鋼一樣，只是在鋼包內(nèi)用增碳劑增碳，使含碳量達到丘岡紳的要求。增碳劑為焦炭，石油焦等。中碳鋼的增碳量小，容易完成。高碳鋼增碳要很好控制，但軌鋼、硬線等用增碳法冶煉可以保證質(zhì)量合乎要求。

轉(zhuǎn)爐冶煉低合金鋼沒有特殊困難。冶煉合金鋼時，因為合金化需要加入鋼包的鐵合金數(shù)量大。會降低鋼水溫度，而過分提高出鋼溫度又使脫磷不利。所以冶煉合金鋼應(yīng)與爐外精煉相結(jié)合．用鋼包爐完成合金化。另外，隨著對鋼的成分的控制要求不斷嚴(yán)格，為減少鋼性能的波動，要求成分范圍越窄越好。這也需要在鋼包精煉時進行合金成分微調(diào)的操作。

頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低碳鋼（C<0.03%）尚有困難。首先因為在臨界含碳量以下，脫碳速率下降，熔池攪拌減弱，加強供氧只能促使鐵氧化而不能使碳去除。其次，[%C][%O]=0.0025，當(dāng)[%C]=0.01時，[%O]=0.25，已經(jīng)是[0]的飽和濃度，也就是說0.01%C是脫碳的理論極限。如果要進一步脫碳，必須降低氣相的CO分壓，這需要采用爐外精煉的方法來完成。[9]

主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)以150～300t轉(zhuǎn)爐為例，主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)如下：[9]

6科研方向

世界轉(zhuǎn)爐煉鋼趨勢

S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化學(xué)成分及溫度給定范圍的命中精度，為此采用復(fù)合吹煉、對熔池進行高水平攪拌并采用現(xiàn)代檢測手段及控制模型。減少補吹爐次比例，降低噸鋼耐材消耗。

鐵水預(yù)處理對改進轉(zhuǎn)爐操作指標(biāo)及提高鋼的質(zhì)量有著十分重要的作用。美國及西歐各國鐵水預(yù)處理只限于脫硫，而日本鐵水預(yù)處理則包括脫硫、脫硅及脫磷。例如1989年日本經(jīng)預(yù)處理的鐵水比例為：NKK公司京濱廠為55%，新日鐵君津廠為74%，神戶廠為85%，川崎千葉廠為90%。

日本所有轉(zhuǎn)爐鋼廠，美國、西歐各國的幾十家鋼廠以及其它國家的所有新建鋼廠，在轉(zhuǎn)爐上都裝有檢測用的副槍，在預(yù)定的吹煉時間結(jié)束前的幾分鐘內(nèi)正確使用此槍可保證極高的含碳量及鋼水溫度命中率，使90%-95%的爐次都能在停吹后立即出鋼，即無需再檢驗化學(xué)成分，當(dāng)然也就無需補吹。此外，這也使產(chǎn)量提高，使補襯磨損大大減少。

復(fù)合吹煉能促進各項冶煉參數(shù)穩(wěn)定，因而在許多國家得到推廣。80年代初期誕生于盧森堡和法國的LBE煉鋼法，除原型方案外，相繼演化出一系列派生工藝，有20多種名稱，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。無論是LBE原型，還是各派生工藝，實踐證明它們有其各自的優(yōu)勢。LBE、LD—KC、BAP、TBM這些方法實際無差別—都是爐頂吹氧及經(jīng)爐底噴人氬氣。還有一些方法是從爐底輸入一氧化碳、二氧化碳、氧氣。各種復(fù)合吹煉工藝可用以下數(shù)字（轉(zhuǎn)爐座數(shù)）說明其推廣情況。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奧地利、澳大利亞、比利時、意大利、加拿大、盧森堡、葡萄牙、法國、瑞士、韓國等這些國家全部或幾乎全部轉(zhuǎn)爐都采用復(fù)合吹煉。

單純底吹的氧氣煉鋼法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推廣。1983年運行的這類轉(zhuǎn)爐有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所謂的吹洗法，即在爐頂吹氧結(jié)束時，接著從爐底吹氬，使鋼水中碳含量達到0.01%。這對汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。

值得注意的是，日本正在開發(fā)復(fù)合吹煉條件下調(diào)控冶煉過程用的新方法及新設(shè)備。其中有利用爐頂氧槍里的光纜隨吹煉進程連續(xù)監(jiān)測鋼中錳含量；利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續(xù)監(jiān)測鋼水溫度；并在進行噴濺預(yù)測及預(yù)防方面的研究。

神戶制鋼公司開發(fā)的噴濺預(yù)測是以頂吹氧槍懸吊系統(tǒng)的檢測為基礎(chǔ)。日本NKK公司京濱廠是通過對出鋼口的監(jiān)測來減輕噴濺。當(dāng)熔渣猛烈上浮時，視頻信號發(fā)出往爐內(nèi)添煤或石灰石的指令。比較好用的材料（從平息熔池的時間來說）是煤。

轉(zhuǎn)爐爐襯壽命是極為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項冶煉參數(shù)，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點時鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測方可將對爐襯最為有害的后吹時間從10-15min減少到1-3min及消除補吹。[10-11] 優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝

轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應(yīng)要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優(yōu)化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。

煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng)，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫，因為在高爐一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此，生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。

轉(zhuǎn)爐煉鋼(圖7)在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果，因為鋼渣系中達不到平衡狀態(tài)，渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實現(xiàn)深脫硫，并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件，因此進行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術(shù)及經(jīng)濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設(shè)計大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié)，在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用，長期實踐證明，需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結(jié)混合料中必需補充錳，而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失，而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時，氧化度的影響如此之大，以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi)，實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業(yè)平衡計算所得工藝指標(biāo)的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t，氧氣2.17m3/t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。

鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會改變造渣機理及動力特性，因為這時石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。[1

第二篇：煉鋼連鑄工藝流程介紹

連鑄工藝流程介紹

將高溫鋼水澆注到一個個的鋼錠模內(nèi)，而是將高溫鋼水連續(xù)不斷地澆到一個或幾個用強制水冷帶有“活底”(叫引錠頭)的銅模內(nèi)(叫結(jié)晶器)，鋼水很快與“活底”凝結(jié)在一起，待鋼水凝固成一定厚度的坯殼后，就從銅模的下端拉出“活底”，這樣已凝固成一定厚度的鑄坯就會連續(xù)地從水冷結(jié)晶器內(nèi)被拉出來，在二次冷卻區(qū)繼續(xù)噴水冷卻。帶有液芯的鑄坯，一邊走一邊凝固，直到完全凝固。待鑄坯完全凝固后，用氧氣切割機或剪切機把鑄坯切成一定尺寸的鋼坯。這種把高溫鋼水直接澆注成鋼坯的新工藝，就叫連續(xù)鑄鋼。

【導(dǎo)讀】：轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)出來的鋼水經(jīng)過精煉爐精煉以后，需要將鋼水鑄造成不同類型、不同規(guī)格的鋼坯。連鑄工段就是將精煉后的鋼水連續(xù)鑄造成鋼坯的生產(chǎn)工序，主要設(shè)備包括回轉(zhuǎn)臺、中間包，結(jié)晶器、拉矯機等。本專題將詳細(xì)介紹轉(zhuǎn)爐（以及電爐）煉鋼生產(chǎn)的工藝流程，主要工藝設(shè)備的工作原理以及控制要求等信息。由于時間的倉促和編輯水平有限，專題中難免出現(xiàn)遺漏或錯誤的地方，歡迎大家補充指正。

連鑄的目的: 將鋼水鑄造成鋼坯。

將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉(zhuǎn)臺，回轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結(jié)晶器中去。結(jié)晶器是連鑄機的核心設(shè)備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結(jié)晶。拉矯機與結(jié)晶振動裝置共同作用，將結(jié)晶器內(nèi)的鑄件拉出，經(jīng)冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。連鑄鋼水的準(zhǔn)備

一、連鑄鋼水的溫度要求：

鋼水溫度過高的危害：①出結(jié)晶器坯殼薄，容易漏鋼；②耐火材料侵蝕加快，易導(dǎo)致鑄流失控，降低澆鑄安全性；③增加非金屬夾雜，影響板坯內(nèi)在質(zhì)量；④鑄坯柱狀晶發(fā)達；⑤中心偏析加重，易產(chǎn)生中心線裂 紋。

鋼水溫度過低的危害：①容易發(fā)生水口堵塞，澆鑄中斷；②連鑄表面容易產(chǎn)生結(jié)皰、夾渣、裂紋等缺陷； ③非金屬夾雜不易上浮，影響鑄坯內(nèi)在質(zhì)量。

二、鋼水在鋼包中的溫度控制：

根據(jù)冶煉鋼種嚴(yán)格控制出鋼溫度，使其在較窄的范圍內(nèi)變化；其次，要最大限度地減少從出鋼、鋼包中、鋼包運送途中及進入中間包的整個過程中的溫降。

實際生產(chǎn)中需采取在鋼包內(nèi)調(diào)整鋼水溫度的措施：

1）鋼包吹氬調(diào)溫 2）加廢鋼調(diào)溫

3）在鋼包中加熱鋼水技術(shù) 4）鋼水包的保溫

中間包鋼水溫度的控制

一、澆鑄溫度的確定

澆鑄溫度是指中間包內(nèi)的鋼水溫度，通常一爐鋼水需在中間包內(nèi)測溫3次，即開澆后5min、澆鑄中期和澆鑄結(jié)束前5min,而這3次溫度的平均值被視為平均澆鑄溫度。

澆鑄溫度的確定可由下式表示（也稱目標(biāo)澆鑄溫度）：

T=TL+△T。

二、液相線溫度：

即開始凝固的溫度，就是確定澆鑄溫度的基礎(chǔ)。推薦一個計算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo] +2.0[%V]+18[%Ti]}

三、鋼水過熱度的確定

鋼水過熱度主要是根據(jù)鑄坯的質(zhì)量要求和澆鑄性能來確定。

鋼種類別 過熱度

非合金結(jié)構(gòu)鋼 10-20℃

鋁鎮(zhèn)靜深沖鋼 15-25℃

高碳、低合金鋼 5-15℃

四、出鋼溫度的確定

鋼水從出鋼到進入中間包經(jīng)歷5個溫降過程：

△T總=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5

△T1出鋼過程的溫降；

△T2出完鋼鋼水在運輸和靜置期間的溫降(1.0～1.5℃/min)；

△T3鋼包精煉過程的溫降（6～10℃/min）；

△T4精煉后鋼水在靜置和運往連鑄平臺的溫降(5～1.2℃/min）；

△T5鋼水從鋼包注入中間包的溫降。

T出鋼 = T澆+△T總

控制好出鋼溫度是保證目標(biāo)澆鑄溫度的首要前提。具體的出鋼溫度要根據(jù)每個鋼廠在自身溫降規(guī)律調(diào)查的基礎(chǔ)上，根據(jù)每個鋼種所要經(jīng)過的工藝路線來確定。

拉速的確定和控制

一、拉速控制作用: 拉速定義:拉坯速度是以每分鐘從結(jié)晶器拉出的鑄坯長度來表示。拉坯速度應(yīng)和鋼液的澆注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保證連鑄生產(chǎn)的順利進行,而且可以提高連鑄生產(chǎn)能力,改善鑄坯的質(zhì)量.現(xiàn)代連鑄 追求高拉速。

二、拉速確定原則: 確保鑄坯出結(jié)晶器時的能承受鋼水的靜壓力而不破裂，對于參數(shù)一定的結(jié)晶器，拉速高時，坯殼薄；反之拉速低時則形成的坯殼厚。一般，拉速應(yīng)確保出結(jié)晶器的坯殼厚度為12-14mm。

影響因素：鋼種、鋼水過熱度、鑄坯厚度等。

1）機身長度的限制

根據(jù)凝固的平方根定律，鑄坯完全凝固時達到的厚度：

又機身長度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，鑄坯中的未凝固長度變長，各相應(yīng)位置上凝固殼厚度變薄，鑄坯表面溫度升高，鑄坯在輥間的鼓肚量增多。拉坯時負(fù)荷增加。超過拉拔轉(zhuǎn)矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。

3）結(jié)晶器導(dǎo)熱能力的限制

根據(jù)結(jié)晶器散熱量計算出，最高澆注速度：

板坯為2.5米/分

方坯為3-4米/分

4）拉坯速度對鑄坯質(zhì)量的影響

（1）降低拉速可以阻止或減少鑄坯內(nèi)部裂紋和中心偏析

（2）提高拉速可以防止鑄坯表面產(chǎn)生縱裂和橫裂

（3）為防止矯直裂紋，拉速應(yīng)使鑄坯通過矯直點時表面溫度避開鋼的熱脆區(qū)。

5）鋼水過熱度的影響

一般連鑄規(guī)定允許最大的鋼水過熱度，在允許過熱度下拉速隨著過熱度的降低而提高，如圖1所示。

6）鋼種影響：就含碳量而言，拉坯速度按低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼的順序由高到低。就鋼中合金含量而言，拉速按普碳鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、合金鋼順序降低。

第四節(jié) 鑄坯冷卻的控制

鋼水在結(jié)晶器內(nèi)的冷卻即一冷確定，其冷卻效果可以由通過結(jié)晶器壁傳出的熱流的大小來度量 1）一冷作用：一冷就是結(jié)晶器通水冷卻。其作用是確保鑄坯在結(jié)晶器內(nèi)形成一定的初生坯殼。

2）一冷確定原則：一冷通水是根據(jù)經(jīng)驗，確定以在一定工藝條件下鋼水在結(jié)晶器內(nèi)能夠形成足夠的坯殼厚度和確保結(jié)晶器安全運行的前提。通常結(jié)晶器周邊供水2L/mm·min。進出水溫差不超過8℃，出水溫度控制在45-500℃為宜，水壓控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷卻是指出結(jié)晶器的鑄坯在連鑄機二冷段進行的冷卻過程.其目的是對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻,使其完全凝固,以達到在拉坯過程中均勻冷卻.4）二冷強度確定原則:二冷通常結(jié)合鑄坯傳熱與鑄坯冶金質(zhì)量兩個方面來考慮.鑄坯剛離開結(jié)晶器,要采用大量水冷卻以迅速增加坯殼厚度,隨著鑄坯在二冷區(qū)移動,坯殼厚度增加,噴水量逐漸降低.因此,二冷區(qū)可分若干冷卻段,每個冷卻段單獨進行水量控制.同時考慮鋼種對裂紋敏感性而有針對性的調(diào)整二冷噴水量.5）二冷水量與水壓:對普碳鋼低合金鋼，冷卻強度為：1.0-1.2L/Kg鋼。對低碳鋼、高碳鋼,冷卻強度為： 0.6-0.8L/Kg鋼。對熱裂紋敏感性強的鋼種，冷卻強度為:0.4-0.6L/Kg鋼，水壓為0.1-0.5MPa

二、連鑄坯表面質(zhì)量及控制

（一）連鑄過程質(zhì)量控制

1）提高鋼純凈度的措施（1）無渣出鋼

（2）選擇合適的精煉處理方式

（3）采用無氧化澆注技術(shù)

（4）充分發(fā)揮中間罐冶金凈化器的作用

（5）選用優(yōu)質(zhì)耐火材料

（6）充分發(fā)揮結(jié)晶器的作用

（7）采用電磁攪拌技術(shù)，控制注流運動

（二）連鑄坯表面質(zhì)量及控制

連鑄坯表面質(zhì)量的好壞決定了鑄坯在熱加工之前是否需要精整，也是影響金屬收得率和成本的重要因素，還是鑄坯熱送和直接軋制的前提條件。

連鑄坯表面缺陷形成的原因較為復(fù)雜，但總體來講，主要是受結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固所控制，如圖14所示。

圖14 連鑄坯表面缺陷示意圖

（三）連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量及控制

鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量是指鑄坯是否具有正確的凝固結(jié)構(gòu)、偏析程度、內(nèi)部裂紋、夾雜物含量及分布狀況等。

凝固結(jié)構(gòu)是鑄坯的低倍組織，即鋼液凝固過程中形成等軸晶和柱狀晶的比例。鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量與二冷區(qū)的冷卻及支撐系統(tǒng)密切相關(guān)，如圖15，圖16所示。

圖15 鑄坯內(nèi)部缺陷示意圖

圖16 “V”形偏析

1）減少鑄坯內(nèi)部裂紋的措施

（1）采用壓縮澆鑄技術(shù)，或者應(yīng)用多點矯直技術(shù)

（2）二冷區(qū)采用合適夾輥輥距，支撐輥準(zhǔn)確對弧

（3）二冷水分配適當(dāng)，保持鑄坯表面溫度均勻

（4）合適拉輥壓下量，最好采用液壓控制機構(gòu)

2）夾雜物的控制

從煉鋼 精煉 連鑄生產(chǎn)潔凈鋼，主要控制對策是：

（1）控制煉鋼爐下渣量

● 擋渣法（偏心爐底出鋼、氣動法、擋渣球）● 扒渣法：目標(biāo)是鋼包渣層厚＜50mm，下渣2Kg/t（2）鋼包渣氧化性控制

● 出鋼渣中高（FeO+MnO）是渣子氧勢量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑（3）鋼包精煉渣成分控制

不管采用何種精煉方法（如RH、LF、VD），合理攪拌強度和合理精煉渣組成是獲得潔凈鋼水的基礎(chǔ)。

合適的鋼包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高堿度、低熔點、低氧化鐵、富CaO鈣鋁酸鹽的精煉渣，能有效吸收大顆粒夾雜物，降低總氧。

（4）保護澆注

● 鋼水保護是防止鋼水再污染生產(chǎn)潔凈鋼重要操作

● 保護澆注好壞判斷指標(biāo)：－△[N]＝[N]鋼包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]鋼包－[Al]中包

● 保護方法：①中包密封充Ar；②鋼包 中間包長水口，△[N]＝1.5PPm甚至為零；③中間包 結(jié) 晶器浸入式水口(5)中間包控流裝置

● 中間包不是簡單的過渡容器，而是一個冶金反應(yīng)容器，作為鋼水進入結(jié)晶器之前進一步凈化鋼水 ● 中間包促進夾雜物上浮其方法：

a.增加鋼水在中間包平均停留時間t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中間包向大容量深熔池方向發(fā)展。

b.改變鋼水在中間包流動路徑和方向，促進夾雜物上浮。

（6）中間包復(fù)蓋劑

中間包是鋼水去除夾雜物理想場所。鋼水面上復(fù)蓋劑要有效吸收夾雜物。● 碳化稻殼；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）● 堿性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）● 雙層渣

渣中（SiO2）增加，鋼水中T[O]增加。生產(chǎn)潔凈鋼應(yīng)用堿性復(fù)蓋劑。

（7）堿性包襯

鋼水與中間包長期接觸，鋼水與包襯的熱力學(xué)性能必須是穩(wěn)定的，這是生產(chǎn)潔凈鋼的一個重要條件。包襯材質(zhì)中SiO2增加，鑄坯中總氧T[O]是增加，因此生產(chǎn)潔凈鋼應(yīng)用堿性包襯。

對低碳Al-K鋼，中間包襯用Mg-Ca質(zhì)涂料（Al2O3→0），包襯反應(yīng)層中Al2O3可達21％，說明能有效 吸附夾雜物。（8）鋼種微細(xì)夾雜物去除

● 大顆粒夾雜（>50μm）去除，采用中間包控流技術(shù) ● 小顆粒夾雜（<50μm）去除：

－中間包鈣質(zhì)過濾器

－中間包電磁旋轉(zhuǎn)

（9）防止?jié)沧⑦^程下渣和卷渣

● 加入示蹤劑追蹤鑄坯中夾雜物來源 ● 結(jié)晶器渣中示蹤劑變化

● 鑄坯中夾雜物來源，初步估算外來夾雜物占41.6%二次氧化占 39%，脫氧產(chǎn)物為20%

（10）防止Ar氣泡吸附夾雜物

對Al－K鋼，采用浸入式水口吹A(chǔ)r防止水口堵塞，但吹A(chǔ)r會造成：

● 水口堵塞物破碎進入鑄胚，大顆粒Al2O3軋制延伸會形成表面成條狀缺陷

● ＜1mmAr氣泡上浮困難，它是Al2O3和渣粒的聚合地，當(dāng)氣泡尺寸>200μm易在冷軋板表面形成條狀缺陷。為解決水口堵塞問題，可采用：

－鈣處理改善鋼水可澆性

－鈣質(zhì)水口

－無C質(zhì)水口

目前還是廣泛采用吹A(chǔ)r來防止堵塞。生產(chǎn)潔凈鋼總的原則是：鋼水進入結(jié)晶器之前盡可能排除Al2O3。

（11）結(jié)晶器鋼水流動控制

三、連鑄坯形狀缺陷及控制

（一）鼓肚變形

帶液心的鑄坯在運行過程中，于兩支撐輥之間，高溫坯殼中鋼液靜壓力作用下，發(fā)生鼓脹成凸面的現(xiàn)象，稱之為鼓肚變形。板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差叫鼓肚量，用以衡量鑄坯彭肚變形程度。

減少鼓肚應(yīng)采取措施 ：

（1）降低連鑄機的高度

（2）二冷區(qū)采用小輥距密排列；鑄機從上到下輥距應(yīng)由密到疏布置

（3）支撐輥要嚴(yán)格對中

（4）加大二冷區(qū)冷卻強度

（5）防止支撐輥的變形，板坯的支撐輥最好選用多節(jié)輥

圖17 鑄坯鼓肚示意圖

（二）菱形變形

菱形變形也叫脫方。是大、小方坯的缺陷。是指鑄坯的一對角小于90°，另一對角大于90°；兩對角線長 度之差稱為脫方量。

應(yīng)對菱變的措施 ：

（1）選用合適錐度的結(jié)晶器

（2）結(jié)晶器最好用軟水冷卻

（3）保持結(jié)晶器內(nèi)腔正方形，以使凝固坯殼為規(guī)正正的形狀

（4）結(jié)晶器以下的600mm距離要嚴(yán)格對弧；并確保二冷區(qū)的均勻冷卻

（5）控制好鋼液成分

（三）圓鑄坯變形

圓坯變形成橢圓形或不規(guī)則多邊形。圓坯直徑越大，變成隨圓的傾向越嚴(yán)重。形成橢圓變形的原因有：

（1）圓形結(jié)晶器內(nèi)腔變形

（2）二冷區(qū)冷卻不均勻

（3）連鑄機下部對弧不準(zhǔn)

（4）拉矯輥的夾緊力調(diào)整不當(dāng)，過分壓下

可采取相應(yīng)措施：

（1）及時更換變形的結(jié)晶器

（2）連鑄機要嚴(yán)格對弧

（3）二冷區(qū)均勻冷卻

（4）可適當(dāng)降低拉速

（四）夾雜物的控制

提高鋼純凈度的措施：

（1）無渣出鋼

（2）選擇合適的精煉處理方式

（3）采用無氧化澆注技術(shù)

（4）充分發(fā)揮中間罐冶金凈化器的作用

（5）選用優(yōu)質(zhì)耐火材料

（6）充分發(fā)揮結(jié)晶器的作用

（7）采用電磁攪拌技術(shù)，控制注流運動

（五）間包冶金

當(dāng)前對鋼產(chǎn)品質(zhì)量的要求變得更加嚴(yán)格。中間包不僅僅只是生產(chǎn)中的一個容器，而且在純凈鋼的生產(chǎn)中發(fā) 揮著重要作用。

70年代認(rèn)識到改變中間包形狀和加大中間包容積可以達到延長鋼液的停留時間，提高夾雜物去除率的目的；安裝擋渣墻，控制鋼液的流動，實現(xiàn)夾雜物有效碰撞、長大和上浮。80年代發(fā)明了多孔導(dǎo)流擋墻和中間 包過濾器。

在防止鋼水被污染的技術(shù)開發(fā)中，最近已有實質(zhì)性的進展。借助先進的中間包設(shè)計和操作如中間包加熱，熱周轉(zhuǎn)操作，惰性氣氛噴吹，預(yù)熔型中間包渣，活性鈣內(nèi)壁，中間包喂絲，以及中間包夾雜物行為的數(shù)學(xué)模擬等，中間包在純凈鋼生產(chǎn)中的作用體現(xiàn)得越來越重要。

在現(xiàn)代連鑄的應(yīng)用和發(fā)展過程中，中間包的作用顯得越來越重要，其內(nèi)涵在被不斷擴大，從而形成一個獨 特的領(lǐng)域——中間包冶金。

中間包冶金的最新技術(shù)：

（1）H型中間包

（2）離心流中間包

（3）中間包吹氬

（4）去夾雜的陶瓷過濾器

（5）電磁流控制

第三篇：煉鋼讀后感

說到《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書,想必大家對它并不陌生吧!書里講了一位堅強,勇敢的主人公保爾·柯察金.讀了《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書后,我領(lǐng)悟到:一個人的毅力對他的一生是有很大影響的.就說這本書中的主人公保爾·柯察金吧,他的一生非常坎坷,然而他憑什么使自己繼續(xù)活下去呢 是毅力.毅力給了他無窮的力量,老天也使他有了三次生命.自從認(rèn)識水兵朱赫來以來,他的心被共產(chǎn)黨吸引住了.經(jīng)過幾番波折,他終于如愿以償,成為了一名共產(chǎn)黨員.他出生入死,英勇殺敵.在戰(zhàn)爭中他也受了不少傷.最嚴(yán)重的一次就是被彈片擊中頭部,死里逃生.痊愈后,保爾沒有忘記黨,拿起新的武器,重返戰(zhàn)斗隊伍,開始了新的生活!他十幾歲就立足殺場,英勇殺敵,熱愛祖國,在戰(zhàn)場上,他被砍了好幾刀都大難不死,為什么 仍然是毅力.年輕的他后來疾病纏身,但他仍不停地忘我工作,有休假療傷的機會他也不愿意放棄工作,毅力真是一種鍥而不舍的精神啊!這是一個感人的故事,我的心好象在水里扔下了一塊大石頭,久久不能平靜.我佩服保爾·柯察金那種勇敢,百折不撓的精神.討厭故事里維可外多那種小貴族.保爾·柯察金的影子時時在我的腦子里浮現(xiàn),鼓勵我要像像他一樣做一個堅強,勇敢的人.生活在和平年代的我們,生活中一點小小的困難沒什么大不了,只要勇敢地去面對,等事情一過,你會發(fā)覺,原來自己是有毅力的.保爾·柯察金的精神,永遠(yuǎn)值得我學(xué)習(xí).從讀了《鋼鐵是怎樣煉成的》這本書，讓我明白了，毅力也是成功之本，是一種韌勁，是一種積累。荀子有云：“鍥而舍之，朽木不折；鍥而不舍，金石可鏤。” 毅力，它的表現(xiàn)往往是一個人在挫折中所展示的一股力量，有了毅力，人們就不會向挫折和困難低頭，而會更堅強地去面對。這本書主要寫了主人公保爾?柯察金小時候的生活十分艱苦，不是被母親責(zé)罵，就是受神父冤打。但他憑著毅力，仍然堅持生活，并立志要從軍。保爾?柯察金長大后，終于實現(xiàn)了他的志向——當(dāng)一名軍人。從軍期間，受到了老一輩的栽培和教育。自身又長期實踐，他憑著毅力，在勞動、戰(zhàn)斗、工作各方面刻苦學(xué)習(xí)和嚴(yán)格要求自己，終于鍛煉成具有崇高理想、堅毅的意志和剛強性格的革命戰(zhàn)士。他把整個生命和所有精力毫無保留的地奉獻給世界壯麗的事業(yè)——為人類的解放而斗爭，努力使世界和平！這種精神是多么可貴啊！如果保爾?柯察金沒有憑著毅力，他怎么可能煉成一個有崇高理想、堅毅的意志和剛強性格的革命戰(zhàn)士呢？ 讀了這本書，我才領(lǐng)悟到：一個人的毅力是對他的一生是有很大影響的。就拿這本書的主人公來說吧，他一生的命運非常坎坷，然而他憑著什么讓自己活下去呢？是毅力，是毅力給了他無窮的力量，像他這樣，十幾歲就立足沙場，奮勇殺敵，在沙場上，他被砍了好幾刀，仍然大難不死，為什么呢？還是因為毅力，年輕的他后來疾病纏身，但他依然忘我的工作著，有休假的機會仍然工作著，毅力真是一種鍥而不舍的精神啊！生活在我們這個時代，遇到困難，只要勇敢地去面對，我們就會發(fā)覺，我們也是有毅力的。人的一生很精彩，有著酸甜苦辣，也有離別時的傷心，不然，怎么會有重逢時的喜悅呢？在我們的人生中，要想一步登天，那永遠(yuǎn)是不可能的——從古自今，有哪一個名人志士是一步登天的呢？沒有，他們都是在挫折中鍛煉了自己，使自己成為千古佳話。我們不要以為當(dāng)一名作家寫書是一件很簡單的事，因為在寫書的過程中往往會遇到挫折和困難，只有這堅強的毅力才能夠克服這困難和挫折。例如：馬克思寫《資本論》用了40年的時間，李時珍寫《本草綱目》用了30年，司馬遷編《史記》歷史用了20多年??古今中外，有誰能夠一步登天呢？ 毅力也需要堅持，在堅持的同時也需要毅然斷然的決斷，正所謂“當(dāng)斷不斷，反受其害”。有毅力的人面對考驗?zāi)軘嗳怀踔钟欣诔种院恪槭裁凑f毅力也是成功之本呢？因為，只有堅強的毅力才能克服前進道路上的種種困難和挫折，才能獲得成功，所以堅強的毅力是通向成功的捷徑。看了《鋼鐵是怎樣煉成的》，我的內(nèi)心有了極大的震撼，作為一名中學(xué)生，我知道了我應(yīng)該做什么！

第四篇：煉鋼總結(jié)

時光荏苒，歲月如梭。在進廠的一年中，在領(lǐng)導(dǎo)及同事們的關(guān)心和幫助下，學(xué)到了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，從對煉鋼廠一無所知到現(xiàn)在有所了解；從對煉鋼一竅不通到如今對部門事務(wù)的熟悉；從涉世之初的懵懵懂懂,到今天的沉著自信地應(yīng)對一切事情，這是一個難得可貴的學(xué)習(xí)過程，同時，也有因不足帶來的遺憾和愧疚。

進公司后，分廠給我安排了輪崗學(xué)習(xí)，在此期間分別在轉(zhuǎn)爐、精煉爐、連鑄工序進行工藝、操作、以及設(shè)備使用學(xué)習(xí)。在學(xué)習(xí)期間，經(jīng)過自己的不懈努力，不斷的查閱資料和現(xiàn)場觀察記錄，以及向老師傅們請教，漸漸地對煉鋼作業(yè)有了比較深的了解。

對于煉鋼的生產(chǎn)流程，可以總結(jié)為轉(zhuǎn)爐（AOD）—精煉（LF）—連鑄（CCM），其中有鋼種進行VD真空精煉爐。轉(zhuǎn)爐是以鐵水為主要原料，然后經(jīng)過頂吹吹煉，達到脫碳和脫硫的目的，同時使鋼水達到不同鋼種出鋼時要求的成分和溫度,最后在出鋼時，按照不同的鋼種加入所需合金材料。LF爐是鋼鐵生產(chǎn)中主要的爐外精煉設(shè)備，精煉過程中同時加入所需物料，使鋼水達到脫硫、溫度調(diào)節(jié)、成分微調(diào)和提純目的，從而進一步的使不同鋼種的成分及狀態(tài)達到目標(biāo)值。VD精煉爐是在真空環(huán)境下，氧化效率高，可降低合金鐵使用量。連鑄就是將精煉后的鋼水連續(xù)鑄造成不同類型、不同規(guī)格的鋼坯的過程。

經(jīng)過了輪崗學(xué)習(xí)，我對自己有了新的認(rèn)識，發(fā)現(xiàn)自己還有很多的不足之處，需要不斷地學(xué)習(xí)，在總結(jié)經(jīng)驗中得到進步。

一、工作需要注重細(xì)節(jié)。有句話說的是細(xì)節(jié)決定成敗，可見細(xì)節(jié)的重要性。因此我每天都反復(fù)地告誡自己更加嚴(yán)謹(jǐn)、細(xì)心地工作，不允許出現(xiàn)任何的錯誤。

二、做事要有自己的思路。當(dāng)事情繁多時，有些人自然會感覺無從下手，這個時候要是能自己理清思路，對自己的工作有一個明了的步驟，做那件事先，什么時候需要完成哪些工作，都有一個自己的思路，當(dāng)然還包括其他計劃方面。

三、提高自己思考問題，分析問題和解決問題的能力。對于比較棘手的問題，要懂得分析其脈絡(luò)，對各個難點逐個擊破，不斷地總結(jié)經(jīng)驗和磨練中，培養(yǎng)出全面分析問題和尋求最優(yōu)方法解決問題的能力。簡單說就是“復(fù)雜問題簡單化，簡單問題標(biāo)準(zhǔn)化，標(biāo)準(zhǔn)問題科學(xué)化。”

這段期間，我雖然取得一定的進步和些許的成績，但離領(lǐng)導(dǎo)的要求尚有一定差距我會為自己制定工作計劃和目標(biāo)，開拓進取，在不懈的努力中完善自己，為公司的發(fā)展和個人價值的實現(xiàn)而不懈努力。

第五篇：煉鋼技術(shù)發(fā)展

轉(zhuǎn)爐、電爐、平爐煉鋼各有什么優(yōu)缺點？煉鋼技術(shù)有哪些新

發(fā)展？

煉鋼的方法有很多種，其基本原理是相同的，所不同的是在冶煉過程中需要的氧和熱能來源不同，所用的設(shè)備和操作方法不同。目前各國采用的煉鋼方法有轉(zhuǎn)爐煉鋼、電爐煉鋼和平爐煉鋼等，而主要發(fā)展趨勢為純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼。至1976年，轉(zhuǎn)爐鋼已占世界鋼總產(chǎn)量的70％。

（1）純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法

這種方法是1952年以后發(fā)展起來的新技術(shù)，它是目前世界上采用較多也是較先進的一種方法。純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼有以下優(yōu)點：

（i）生產(chǎn)速度快 由于用純氧吹煉，就會高速降碳，快速提溫，大大縮短冶煉時間。一座300t轉(zhuǎn)爐吹煉時間不到20min，包括輔助工作時間在內(nèi)，一共不超過1h。

（ii）品種多、質(zhì)量好純氧頂吹轉(zhuǎn)爐既能煉普通鋼，也能煉普通低碳鋼。如首都鋼廠采用這種方法成功地試煉了一百多種鋼材。由于用純氧吹煉，鋼中氮、氫等有害氣體含量較低。

（iii）基建投資和生產(chǎn)費用低 純氧頂吹轉(zhuǎn)爐的基建投資相當(dāng)于同樣生產(chǎn)量的平爐車間的60～70％，生產(chǎn)費用也低于平爐。

目前純氧頂吹轉(zhuǎn)爐隨著氧槍的多孔噴頭的研制成功，大大提高了單位時間內(nèi)的供氧量，并由于操作技術(shù)上的革新（例如，用電子計算技術(shù)來調(diào)節(jié)、控制冶煉過程），不論轉(zhuǎn)爐容量的大小，吹煉時間基本上相差不多，即使300t轉(zhuǎn)爐，凈吹氧時時也可縮短到12min左右。在一定限度內(nèi)，爐容量越大，經(jīng)濟效果越好，因此頂吹轉(zhuǎn)爐迅速走向大型化。現(xiàn)在世界上最大的轉(zhuǎn)爐為350t，并且正在研究建造400～450t轉(zhuǎn)爐。

（2）電爐煉鋼法

電爐煉鋼法主要利用電弧熱，在電弧作用區(qū)，溫度高達4000℃。冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內(nèi)不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。

以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉(zhuǎn)爐法基建投資少，同時由于直接還原的發(fā)展，為電爐提供金屬化球團代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。世界上現(xiàn)有較大型的電爐約1400座，目前電爐正在向大型、超高功率以及電子計算機自動控制等方面發(fā)展，最大電爐容量為400t。

國外150t以上的電爐幾乎都用于冶煉普通鋼，許多國家電爐鋼產(chǎn)量的60～80％均為低碳鋼。我國由于電力和廢鋼不足，目前主要用于冶煉優(yōu)質(zhì)鋼和合金鋼。

（3）平爐煉鋼法

五十年代以前，平爐鋼占世界鋼產(chǎn)量的85％。近年來，除澆鑄大型鑄件或供水壓機等成材的大鋼錠，平爐煉鋼仍在發(fā)揮其作用外，由于純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展，轉(zhuǎn)爐鋼的產(chǎn)量大幅度增長，世界各國平爐鋼產(chǎn)量才逐年下降。平爐煉鋼法的最大缺點是冶煉時間長（一般需要6～8h），燃料耗損大（熱能的利用只有20～25％），基建投資和生產(chǎn)費用高。一個年產(chǎn)1200萬噸鋼的鋼廠，只要建成六個250～300t的純氧頂吹轉(zhuǎn)爐就夠了，如果修建平爐卻需要500t的大型平爐30～40座。雖然目前世界上仍在生產(chǎn)的平爐已普遍采用氧氣煉鋼，生產(chǎn)率有較大的提高，但除塵系統(tǒng)復(fù)雜，投資高昂，因此平爐煉鋼不再發(fā)展，甚至有拆除改建為頂吹或底吹轉(zhuǎn)爐的趨勢。