第一篇：轉爐煉鋼的原材料

轉爐煉鋼的原材料

1、轉爐煉鋼用原材料有哪些，為什么要用精料?

煉鋼用原材料分為主原料、輔原料和各種鐵合金。氧氣頂吹轉爐煉鋼用主原料為鐵水和廢鋼(生鐵塊)。煉鋼用輔原料通常指造渣劑(石灰、螢石、白云石、合成造渣劑)、冷卻劑(鐵礦石、氧化鐵皮、燒結礦、球團礦)、增碳劑以及氧氣、氮氣、氬氣等。煉鋼常用鐵合金有錳鐵、硅鐵、硅錳合金、硅鈣合金、金屬鋁等。

原材料是煉鋼的物質基礎，原材料質量的好壞對煉鋼工藝和鋼的質量有直接影響。國內外大量生產實踐證明，采用精料以及原料標準化，是實現冶煉過程自動化、改善各項技術經濟指標、提高經濟效益的重要途徑。根據所煉鋼種、操作工藝及裝備水平合理地選用和搭配原材料可達到低費用投入，高質量產出的目的。

轉爐入爐原料結構是煉鋼工藝制度的基礎，主要包括三方面內容：一是鋼鐵料結構，即鐵水和廢鋼及廢鋼種類的合理配比；二是造渣料結構，即石灰、白云石、螢石、鐵礦石等的配比制度；三是充分發揮各種煉鋼原料的功能使用效果，即鋼鐵料和造渣料的科學利用。爐料結構的優化調整，代表了煉鋼生產經營方向，是最大程度穩定工序質量，降低各種物料消耗，增加生產能力的基本保證。

2、轉爐煉鋼對鐵水成分和溫度有什么要求?

鐵水是煉鋼的主要原材料，一般占裝入量的70％～100％。鐵水的化學熱與物理熱是氧氣頂吹轉爐煉鋼的主要熱源。因此，對入爐鐵水化學成分和溫度必須有一定的要求。

A鐵水的化學成分

氧氣頂吹轉爐煉鋼要求鐵水中各元素的含量適當并穩定，這樣才能保證轉爐冶煉操作穩定并獲得良好的技術經濟指標。

(1)硅(Si)。硅是轉爐煉鋼過程中發熱元素之一。硅含量高，會增加轉爐熱源，能提高廢鋼比。有關資料表明，鐵水中WSi每增加0.1％，廢鋼比可提高約1.3％。鐵水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量過高將會使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量過高，也會加劇對爐襯的沖蝕，并影響石灰渣化速度，延長吹煉時間。

通常鐵水ωSi=0.30％～0.60％為宜。大中型轉爐用鐵水硅含量可以偏下限，而對于熱量不富余的小型轉爐用鐵水硅含量可偏上限。轉爐吹煉高硅鐵水可采用雙渣操作。

(2)錳(Mn)。鐵水錳含量高對冶煉有利，在吹煉初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促進初期渣及早形成，改善熔渣流動性，利于脫硫和提高爐襯壽命。鐵水錳含量高.終點鋼中余錳高，可以減少錳鐵加入量，利于提高鋼水純凈度等。轉爐用鐵水對ωMn/ωSi比值的要求為0.8～1.0，目前使用較多的為低錳鐵水，ωMn=0.20％～0.80％o、·

(3)磷(P)。磷是高發熱元素，對大多數鋼種是要去除的有害元素。因此，要求鐵水磷含量越低越好，一般要求鐵水ωp≤0.20％哼鐵水中磷含量越低，轉爐工藝操作越簡化，并有利于提高各項技術經濟指標。

鐵水磷含量高時，可采用雙渣或雙渣留渣操作，現代煉鋼采用爐外鐵水脫磷處理，或轉爐內預脫磷工藝，以滿足低磷純凈鋼的生產需要。

(4)硫(S)。除了含硫易切削鋼以外，絕大多數鋼種硫也是要去除的有害元素。氧氣轉爐單渣操作的脫硫效率只有30％～40％。我國煉鋼技術規范要求入爐鐵水ωS≤0.05％。冶煉優質低硫鋼的鐵水硫含量則要求更低，純凈鋼甚至要求鐵水ωS≤0.005％。因此，必須進行鐵水預處理降低入爐鐵水硫含量。

(5)碳(C)。鐵水中ωC=3.5％～4.5％，碳是轉爐煉鋼的主要反熱元素。B鐵水的溫度

鐵水溫度的高低是帶入轉爐物理熱多少的標志，鐵水物理熱約占爐熱收入的50%。鐵水溫度高有利于穩定操作和轉爐的自動控制。鐵水的溫度過低，影響元素氧化過程和熔池的溫升速度，不利于成渣和去除雜質，容易發生噴濺。因此，我國煉鋼規定入爐鐵水溫度應大子1250℃，并且要相對穩定。

通常，高爐的出鐵溫度在1350～1450℃，由于鐵水在運輸待裝過程中散失熱量，所以最好采用混鐵車或混鐵爐的方式供應鐵水，在運輸過程應加覆蓋劑保溫，以減少鐵水降溫。

3、對鐵水帶渣量有什么要求，為什么? 鐵水帶來的高爐渣中SiO2、S等含量較高，若隨鐵水進入轉爐會導致石灰消耗量增多，渣量增大，容易造成噴濺，增加金屬消耗，影響磷、硫的去除，并損壞爐襯等。因此，要求入爐鐵水帶渣量比不超過0.50％。鐵水帶渣量大時，在鐵水兌入轉爐之前應盡進行扒渣。、轉爐煉鋼用廢鋼的來源有哪些，對廢鋼的要求是什么? 廢鋼的來源有自產廢鋼和外購廢鋼，自產廢鋼是指企業口生產過程中產生的廢鋼或回收的廢舊設備、鑄件等，外購廢鋼勇從國內或國外購買的廢鋼。

轉爐煉鋼對廢鋼的要求有：

(1)廢鋼的外形尺寸和塊度應保證能從爐口順利加入轉爐。廢鋼單重不能過重，以便減輕對爐襯的沖擊，同時在吹煉期必須全部熔化。輕型廢鋼和重型廢鋼合理搭配。廢鋼的長度應小于轉爐口直徑的1/2，廢鋼的塊度一般不應超過300kg，國標要求廢鋼長度不大于1000mm，最大單件重量不大于800kg。

(2)廢鋼中不得混有鐵合金。嚴禁混入銅、鋅、鉛、錫等有色金屬和橡膠，不得混有封閉器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。廢鋼的硫、磷含量均不得大于0.050％。

廢鋼中殘余元素含量應符合以下要求：ωNi<0.30％、ωCr<0.30％、ωCu<0.30％、ωAs<0.80％。除錳、硅外，其他合金元素殘余含量的總和不超過0.60％。

(3)廢鋼應清潔干燥，不得混有泥砂、水泥、耐火材料、油物、琺瑯等，不能帶水。

(4)廢鋼中不能夾帶放射性廢物，嚴禁混有醫療臨床廢物。

(5)廢鋼中禁止混有其浸出液中pH值大于等于12.5或小于等于2.0的危險廢物。進口廢鋼容器、管道及其碎片必須向檢驗機構申報曾經盛裝或輸送過的化學物質的主要成分以及放射性檢驗證明書，經檢驗合格后方能使用。

(6)不同性質的廢鋼分類存放，以免混雜，如低硫廢鋼、超低硫廢鋼、普通類廢鋼等。另外，應根據廢鋼外形尺寸將廢鋼分為輕料型廢鋼、統料型廢鋼、小型廢鋼、中型廢鋼、重型廢鋼等。非合金鋼、低合金鋼廢鋼可混放在一起，不得混有合金廢鋼和生鐵。合金廢鋼要單獨存放，以免造成冶煉困難，產生熔煉廢品或造成貴重合金元素的浪費。、轉爐煉鋼對入爐生鐵塊的要求是什么? 生鐵塊也叫冷鐵，是鐵錠、廢鑄鐵件、包底鐵和出鐵溝鐵的總稱，其成分與鐵水相近，但不含顯熱。它的冷卻效應比廢鋼低，通常與廢鋼搭配使用。

入爐生鐵塊成分要穩定，硫、磷等雜質含量愈低愈好，最好ωS≤0.050％，ωP≤0.10％。硅的含量不能太高，否則，增加石灰消耗量，對爐襯也不利，要求鐵塊凹ωS<1.25％。

6、轉爐煉鋼對鐵合金有哪些要求，常用鐵合金的主要成分是怎樣的? 轉爐煉鋼對鐵合金的主要要求是：

(1)鐵合金塊度應合適，為10～50mm；精煉用合金塊度為10～30mm，成分和數量要準確。(2)在保證鋼質量的前提下，選用價格便宜的鐵合金，以降低鋼的成本。

(3)鐵合金應保持干燥、干凈。

(4)鐵合金成分應符合技術標準規定，以避免煉鋼操作失誤。如硅鐵中的鋁、鈣含量，沸騰鋼脫氧用錳鐵的硅含量，都直接影響鋼水的脫氧程度。

轉爐脫氧合金化常用的鐵合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、鋁、Fe-A1、Ba-Ca-Si合金、Ba-AI-Si合金等。

7、轉爐煉鋼對增碳劑有什么要求? 轉爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發分和硫、磷、氮等雜質含量要低，并要干燥，干凈，粒度要適中。其固定碳ωC≥96％，揮發分≤1.0％，ωS≤0.5％，水分≤0.5％，粒度在1～5mm；粒度太細容易燒損，太粗加入后浮在鋼液表面，不容易被鋼水吸收。

8、轉爐煉鋼對石灰有什么要求？

石灰是煉鋼主要造渣材料，具有脫P，脫S能力，用量也最多。其質量好壞對吹煉工藝，產品質量和爐襯壽命等有著重要影響。因此，要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和S含量要低，石灰的生過燒率要低，活性度要高，并且要有適當的塊度，此外，石灰還應保證清潔、干燥和新鮮。

SiO2會降低石灰中有效CaO含量，降低CaO的有效脫硫能力。石灰中雜質越多越降低它的使用效率，增加渣量，惡化轉爐技術經濟指標。石灰的生燒率過高，說明石灰沒有燒透，加入熔池后必然繼續完成焙燒過程，這樣勢必吸收熔池熱量，延長成渣時間；若過燒率高，說明石灰死燒，氣孔率低，成渣速度也很慢。

石灰的渣化速度是轉爐煉鋼過程成渣速度的關鍵，所以對煉鋼用石灰的活性度也要提出要求。石灰的活性度(水活性)是石灰反應能力的標志，也是衡量石灰質量的重要參數。此外，石灰極易水化潮解，生成Ca(OH)2，要盡量使用新焙燒的石灰。同時對石灰的貯存時間應加以限制，一般不得超過2天。塊度過大，熔解慢，影響成渣速度，過小的石灰顆粒易被爐氣帶走，造成浪費。一般以塊度為5～50mm或5～30mm為宜，大于上限、小于下限的比例各不大于10％。貯存和運輸時必須防雨防潮。

9、什么是活性石灰，活性石灰有哪些特點，使用活性石灰有什么好處? 通常把在1050～1150℃溫度下，在回轉窯或新型豎窯(套筒窯)內焙燒的石灰，即其有高反應能力的體積密度小、氣孔率高、比表面積大、晶粒細小的優質石灰叫活性石灰，也稱軟燒石灰。

活性石灰的水活性度大于310mL，體積密度小，約為1.7～2.0g/cm3，氣孔率高達40％以上，比表面積為0.5～1.3 g/cm3；晶粒細小，熔解速度快，反應能力強。使用活性石灰能減少石灰、螢石消耗量和轉爐渣量，有利于提高脫硫、脫磷效果，減少轉爐熱損失和對爐襯的蝕損，在石灰表面也很難形成致密的硅酸二鈣硬殼有利于加速石灰的渣化。

10、轉爐用螢石起什么作用，對螢石有什么要求? 螢石是助熔劑，其主要成分是CaF2。純CaF2的熔點為1418℃，螢石中還含有SiO2和S等成分，因此熔點在930℃左右；加入爐內后使CaO和石灰高熔點的2CaO·Si02外殼的熔點降低，生成低熔點化合物3CaO·CaF2·2SiO2(熔點為1362℃)，也可以與MgO生成低熔點化合物(1350℃)，從而改善爐渣的流動性。螢石助熔作用快、時間短。但過多使用螢石會形成嚴重的泡沫渣，導致噴濺，同時也加劇對爐襯的侵蝕，并污染環境。因此應嚴格控制噸鋼螢石加入量。

轉爐用螢石ωCaF2≥85％，ωSiO2≤5.0％，ωS≤0.10％，ωP≤0.06％，塊度在5～50㎜，并要干燥、清潔。近年來，由于螢石供應不足，各鋼廠從環保的角度考慮，試用多種螢石代用品，均為以氧化錳或氧化鐵為主的助熔劑，如鐵錳礦石、氧化鐵皮、轉爐煙塵、鐵礬土等。

11、轉爐用白云石或菱鎂礦的作用是什么，對白云石和菱鎂礦有什么要求?(1)白云石是調渣劑，有生白云石與輕燒白云石之分。生白云石的主要成分為CaCO3·MgCO3。經焙燒可成為輕燒白云石，其主要成分為CaO、MgO。根據濺渣護爐技術的需要，加入適量的生白云石或輕燒白云石保持渣中的MgO含量達到飽和或過飽和，以減輕初期酸性渣對爐襯的蝕損、使終渣能夠做黏，出鋼后達到濺渣的要求。

對生白云石的要求是ωMgO>20％，ωCaO≥29％，ωSiO2≤2.0％，燒減≤47％，塊度為5～30mm。

由于生白云石在爐內分解吸熱，所以用輕燒白云石效果最為理想。對輕燒白云石的要求是ωMgO≥35％，ωCaO≥50％，ωSiO2≤3.0％，燒減≤10％，塊度為5～40mm。

(2)菱鎂礦也是調渣劑，菱鎂礦是天然礦物，主要成分是MgCO3，焙燒后用做耐火材料。對菱鎂礦的要求是ωMgO≥45％，ωCaO <1.5％，ωSiO2≤1.5％，燒減≤50％，塊度為5～30㎜。

(3)MgO-C壓塊是吹煉終點碳低或冶煉低碳鋼濺渣時的調渣劑，由輕燒菱鎂礦和碳粉制成壓塊，一般ωMgO=50％～60％，ωC=15％～20％，塊度為10～30mm。

12、轉爐煉鋼常用哪些冷卻劑? 氧氣頂吹轉爐煉鋼過程的熱量有富余，因而根據熱平衡計算需加入適量的冷卻劑，以準確地命中終點溫度。氧氣頂吹轉爐用冷卻劑有廢鋼、生鐵塊、鐵礦石、氧化鐵皮、球團礦、燒結礦、石灰石和生白云石等，其中主要為廢鋼、鐵礦石。上述冷卻劑的冷卻效應從大到小排列順序為：鐵礦石、氧化鐵皮、球團礦、燒結礦、石灰石和生白云石、廢鋼、生鐵塊。

13、轉爐煉鋼對鐵礦石有什么要求? 鐵礦石主要成分為Fe2O3或Fe3O4，鐵礦石的熔化和鐵被還原都吸收熱量，因而能起到調節熔池溫度的作用。但鐵礦石帶入脈石，增加渣量和石灰消耗量，同時一次加入量過多會引起噴濺和冒煙。鐵礦石還能起到氧化作用。氧氣頂吹轉爐用鐵礦石化學成分以ωTFe≥56%，ωSiO2≤10％，ωS≤0.20％，塊度為10～50㎜為宜，并要求干燥、清潔。

14、轉爐煉鋼對氧化鐵皮有什么要求? 轉爐煉鋼用氧化鐵皮來自軋鋼和連鑄過程中產生的氧化殼層，其主要成分是氧化鐵。因此，氧化鐵皮可改善熔渣流動性，也有利于脫磷，并且可以降溫。對氧化鐵皮的要求是ωTFe>70％，SiO2、S、P等其他雜質含量均低于3.0％。粒度應不大于10mm，使用前烘烤干燥，去除油污。

15、轉爐煉鋼用合成造渣劑的作用是什么? 合成造渣劑是用石灰加入適量的氧化鐵皮、螢石、氧化錳或其他氧化物等溶劑，在低溫下預制成型。這種合成渣劑的熔點低，堿度高，成分均勻，粒度小，在高溫下易碎裂，成渣速度快，因而減輕了轉爐造渣的負擔。

16、氧氣轉爐煉鋼對氧氣有什么要求? 氧氣是頂吹轉爐煉鋼的主要氧化劑。煉鋼用工業純氧是由空氣分離制取的。對煉鋼用氧氣的要求是純度要高，φO2>99.6％，氧壓應穩定，并要脫除水分。

17、轉爐煉鋼對氮氣的要求是什么? 氮氣是轉爐濺渣護爐和復吹工藝的主要氣源。對氮氣的要求是滿足濺渣和復吹需用的供氣流量，氣壓要穩定。氮氣的純度大于99.95％，氮氣在常溫下干燥、無油。

18、轉爐煉鋼對氬氣的要求是什么? 氬氣是轉爐煉鋼復吹和鋼包吹氬精煉工藝的主要氣源。對氬氣的要求是：滿足吹氬和復吹用供氣量，氣壓穩定，氬氣純度大于99.95％，無油、無水。

19、轉爐煉鋼對焦炭的要求是什么？

轉爐煉鋼用焦炭烘烤爐襯。對焦炭要求是：固定碳高（一般要求大于80%），發熱值高，灰分和有害雜質含量低（水分小于2%，ωS≤0.7%），塊度應為10～40mm。

20、什么是鐵水預處理? 鐵水預處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前，為脫硫或脫硅、脫磷而進行的處理過程。

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除上述普通鐵水預處理外還有特殊鐵水預處理，如針對鐵水含有特殊元素提純精煉或資源綜合利用而進行的提釩、提鈮、提鎢等預處理技術。

21、在煉鋼生產中采用鐵水預脫硫技術的必要性是什么?(1)用戶對鋼的品種和質量要求提高，連鑄技術的發展也要求鋼中硫含量低(硫含量高容易使連鑄坯產生裂紋)。鐵水脫硫可滿足冶煉低硫鋼和超低硫鋼種的要求。

(2)轉爐煉鋼整個過程是氧化氣氛，脫硫效率僅為30％～40％；而鐵水中的碳硅等元素氧含量低，提高了鐵水中硫的活度系數，故鐵水脫硫效率高；鐵水脫硫費用低于高爐、轉爐和爐外精煉的脫硫費用。

(3)減輕高爐脫硫負擔后，能實現低堿度、小渣量操作，有利于冶煉低硅生鐵，使高爐穩定、順行，可保證向煉鋼供應精料。

(4)有效地提高鋼鐵企業鐵、鋼、材的綜合經濟效益。

22、鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點? 生產中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2CO3)、石灰粉(CaO)、電石粉和金屬鎂。

(1)蘇打灰。其主要成分為Na2CO3，鐵水中加入蘇打灰后與硫作用發生以下3個化學反應：

Na2CO3(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO} Na2CO3(1)+[S]+[S]=Na2S(1)+SiO2(1)+｛CO｝

Na2O(1)+[S]=Na2S(1)+[O] 用蘇打灰脫硫，工藝和設備簡單，其缺點是脫硫過程中產生的渣會腐蝕處理罐的內襯，產生的煙塵污染環境，對入有害。目前很少使用。

(2)石灰粉。其主要成分為CaO，用石灰粉脫硫的反應式如下：

2CaO(S)+[S]+1/2[Si]=(CaS)(S)+1/2(Ca2SiO4)石灰價格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO·SiO2致密層，限制了脫硫反應進行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。另外，石灰還有易吸潮變質的缺點。

(3)電石粉。其主要成分為CaC2，電石粉脫硫的反應式如下：

CaC2+[S]=(CaS)(S)+2[C] 用電石粉脫硫，鐵水溫度高時脫硫效率高，鐵水溫度低于1300℃時脫硫效率很低。另外，處理后的渣量大，且渣中含有未反應盡的電石顆粒，遇水易產生乙炔(qH2)氣體，故對脫硫渣的處理要求嚴格。在脫硫過程中也容易析出石墨碳污染環境。電石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃氣體且易發生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運輸。

(4)金屬鎂。鎂噴入鐵水后發生如下反應：

Mg+[S]=MgS(S)

鎂在鐵水的溫度下與硫有極強的親和力，特別是在低溫下鎂脫硫效率極高，脫硫過程可預測，硫含量可控制在0.001％的精度。這是其他脫硫劑所不能比擬的。

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆晶，鎂粒必須經表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。鈍化處理后，使其鎂粒表面形成一層非活性的保護膜。

用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞處理罐的內襯，也不影響環境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發展。

鎂的價格較高，保存時須防止吸潮。

23、鐵水脫硫的主要方法有哪些，鐵水脫硫技術的發展趨勢是怎樣的? 迄今為止，入們已開發出多種鐵水脫硫的方法，其中主要方法有：投入脫硫法、鐵水容器轉動攪拌脫硫法、攪拌器轉動攪拌脫硫法和噴吹脫硫法等。

(1)投入法。該法不需要特殊設備，操作簡單，但脫硫效果不穩定，產生的煙氣污染環境。

(2)鐵水容器攪拌脫硫法。該法主要包括轉鼓法和搖包法，均有好的脫硫效果，該法容器轉動笨重，動力消耗高，包襯壽命低，使用較少。

(3)采用攪拌器的機械攪拌法。如KR法即屬于此類。KR攪拌法由于攪拌能力強和脫硫前后能充分的扒渣，可將硫含量脫至很低，其缺點是設備復雜，鐵水溫降大。

(4)噴吹法。此法是用噴槍以惰性氣體為載體，將脫硫劑與氣體混合吹入鐵水深部，以攪動鐵水與脫硫劑充分混合的脫硫方法。該法可以在魚雷罐車(混鐵車)或鐵水包內處理鐵水。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應用。

噴吹脫硫法具有脫硫反應速度快、效率高、操作靈活方便，處理鐵水量大，設備投資少等優點。因而，它已成為鐵水脫硫的主要方法。

鐵水脫硫技術的發展趨勢如下：(1)采用全量鐵水脫硫工藝；(2)趨向在鐵水包內預脫硫；(3)脫硫方法以噴吹法為主；

(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢不斷擴大。

24、用金屬鎂進行鐵水脫硫的機理是什么? 鎂其熔點為651℃，密度為2.8g/cm3，如與氧結合生成MgO后，其熔點為2800℃，密度為3.07～3.20g／cm3，二者均為高熔點、低密度穩定化合物。

鎂通過噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發生液化、氣化并溶于鐵水：

Mg(S)→Mg(1)→｛Mg｝→[Mg]

Ms與S的相互反應存在兩種情況：

第一種情況：

｛Mg｝+[S]二MgS(S)第二種情況：

{Mg}→[Mg]

[Mg]+[S]=MgS(S)

在高溫下，鎂和硫有很強的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速反應生成固態的MgS，上浮進入渣中。

在第一種情況下，在金屬—鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應生成固態MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。

在第二種情況下，溶解于鐵水中的鎂與硫反應生成固態MgS，這是主要的脫硫反應，最為合理。在這種情況下，保證了鎂與硫的反應不僅僅局限在鎂劑導入區域或噴吹區域內進行，而是在鐵水包整個范圍內進行，這對鐵水脫硫是十分有利的。

鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸入大氣造成損失。促進鎂蒸氣大量溶解于鐵水中的措施是：鐵水溫度低；加大噴槍插入鐵水液面以下的深度，提高鎂蒸氣壓力，延長鎂蒸氣泡與鐵水接觸時間。

25、采用金屬鎂脫硫為什么要對鎂粒進行表面鈍化處理，對顆粒鎂有什么要求? 金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆晶。鎂粒只有經表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。經鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時采用熔融液態鎂離心重復分散技術，利用空氣動力逆向冷卻原理將鹽液包敷在鎂顆粒外層，形成銀灰色均勻的球狀顆粒。

單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：

ωMg≥92％；粒度為0.5～1.6mm，其中粒度大于3mm以上的針狀不規則顆粒少于8％。

26、鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包? 在魚雷罐內進行脫硫，動力學條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應重現性差，脫硫劑消耗量大。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應具有更好的動力學條件和反應空間，可根據冶煉具體要求更準確地控制鐵水的硫含量。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進行反應更加充分，因此在鐵水包內噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。同時鐵水包內的鐵水溫度比魚雷罐內低一些，更促進鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。由于鐵水包內噴吹脫硫有較高的效率，與在魚雷罐脫硫相比，如果將硫含量從0.045％降到0.010％，可節省脫硫劑15％；如果將硫含量從0.045％降到0.005％，可節省脫硫劑24％。顯然，硫含量的目標值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優勢越大。20世紀80年代已開始發展到在鐵水包內處理鐵水。目前新建鐵水脫硫裝置大多采用鐵水包單獨噴吹鎂或復合噴吹鎂的技術和設備。

27、噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少? 當鐵水包噴鎂脫硫時，鎂通過噴槍噴入鐵水，載氣對鐵水有攪拌作用，可以促進反應物的傳質和產物的排出。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時產生的鎂氣體對鐵水的攪拌作用強烈，頂吹時常發生噴濺。因此，鐵水包應有不小于400mm高度的凈空，同時設置防濺包蓋是必要的。

28、鐵水包噴吹鎂脫硫與其他脫硫工藝比較具有哪些優點? 鐵水包噴鎂脫硫工藝與其他脫硫工藝相比，具有以下顯著的優點：

(1)脫硫效率高。可根據冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深度脫硫時達到ωS=0.005％以下，甚至ωS=0.002％以下；

(2)脫硫劑單耗低，處理時間短(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對環境污染小；(5)溫度損失少；

(6)易于進行過程自動控制；(7)綜合成本低。

29、鐵水包噴吹顆粒鎂脫硫，鎂的單位消耗主要取決于哪些因素? 用鎂脫硫的單耗主要取決于鐵水初始硫含量、終點硫含量、鐵水溫度、鐵水重量(鐵水包內鐵水深度)。

在理論上1kg金屬鎂能脫除1.32kg的硫；實際上，由于鐵水中還有殘余的鎂、用于脫氧的鎂、少量的鎂蒸氣逸出及與載氣、頂渣反應損失的鎂等原因，鎂的利用率不可能達到100％。與初始硫含量低時相比，初始硫含量高時鎂的利用率高。

鎂脫硫與CaO、CaC2脫硫不同，鎂脫硫反應為放熱反應，低溫對反應有利，在低溫下鎂在鐵水中的溶解度大，有利于鎂參與反應而提高利用率；但溫度高時有利于反應產物上浮進入頂渣提高反應速度，但總的來說溫度低對鎂脫硫更有利。

鐵水量多，鐵水包內鐵水深度大，噴槍插入深，鎂的利用率高。鐵水包內鐵水深度淺，噴槍插入淺，鎂氣泡來不及完全溶解就從鐵水液面逸出。因此，噴吹深度大可以減少鎂的逸出損失。

30、鐵水脫硫后兌入轉爐前為什么必須扒渣? 經過脫硫處理后的鐵水，須將浮于鐵水表面上的脫硫渣除去，以免煉鋼時造成回硫，因為渣中MgS或CaS會被氧還原，即發生如下反應：

(MgS)+[O]=(MgO)+[S](CaS)+[O]=(CaO)+[S] 因此，只有經過扒渣的鐵水才能兌入轉爐。鋼水硫含量要求越低，相應要求扒渣時扒凈率越高，盡量減少鐵水的帶渣量。

31、脫硫后的低硫鐵水兌入轉爐煉鋼，為什么吹煉終點常常出現增硫現象? 經脫硫處理后的低硫鐵水(ω〔S〕=0.002％～0.009％)，兌入轉爐煉鋼，有時出現不能進一步脫硫，吹煉終點的鋼水還常常有增硫現象，這是因為煉鋼過程中鐵水渣、鐵塊、廢鋼、石灰中的硫進入鋼水，而吹煉過程脫硫量低于增硫量所致，吹煉終點增硫量可達0.002％～0.005％，甚至0.005％以上。增硫主要發生在吹煉的前期和中期，一般鐵塊、廢鋼和鐵水渣帶入硫占爐料總硫量的60％以上，所以增硫成為生產超低硫鋼種的重大障礙。因此，生產ω〔S〕<0.005％的超低硫鋼種時，可采用鐵水脫硫處理加上較高的鐵水裝入比，并盡量減少鐵水的帶渣量，同時出鋼加合成渣、二次精煉脫硫，特別是用LF爐造高堿度還原渣，進一步深脫硫。

32、脫硫后扒渣時的鐵損大小與哪些因素有關? 脫硫后扒渣時的鐵損大小與以下因素相關。(1)渣量越大，扒凈率越高，鐵損越大。

(2)渣偏干，渣鐵易分離，易于扒除，鐵損低；渣越稀，渣鐵分離困難，鐵損大。扒渣時，可加入適量稠渣劑。

(3)扒渣機工作性能好，扒渣效率高，鐵損低。(4)鐵水包包嘴形狀和傾角應有利于扒渣需要，減少扒渣“死區”。

(5)操作入員的技能十分重要，操作熟練、準確和靈敏，同樣條件下能明顯提高扒渣效率和降低鐵水損失。

33、鐵水采用三脫(脫硅、脫磷、脫硫)預處理有何優缺點? 鐵水采用三脫預處理的優缺點如下：(1)可實現轉爐少渣冶煉(渣量小于30kg／t)。

(2)鐵水脫硫有利于冶煉高碳鋼、高錳鋼、低磷鋼、特殊鋼(如軸承鋼)、不銹鋼等。

(3)可提高脫碳速度，有利于轉爐高速冶煉。

(4)轉爐吹煉終點時鋼水錳含量高，可用錳礦直接完成鋼水合金化。

(5)鐵水采用三脫預處理的缺點是鐵水中發熱元素減少，轉爐的廢鋼加入量減少。

34、為何鐵水脫磷必須先脫硅? 鐵水預脫硅技術是基于鐵水預脫磷技術而發展起來的。由于鐵水中氧與硅的親和力比磷大，當加入氧化劑脫磷時，硅比磷優先氧化，形成的Siq大大降低渣的堿度。為此脫磷前必須將硅含量降至0.15％以下，這個值遠遠低于高爐鐵水的硅含量，也就是說，只有當鐵水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。所以脫轔前必須先脫硅。

35、鐵水脫硅有哪些方法，采用何種脫硅劑? 鐵水脫硅方法有下列幾種：(1)在高爐出鐵溝脫硅。

(2)在高爐出鐵溝擺槽上方噴射脫硅劑脫硅。(3)在魚雷罐車中噴射脫硅劑脫硅。(4)在鐵水罐中加入脫硅劑和吹氧脫硅。

脫硅劑均為氧化劑，常用高堿度燒結礦粒、氧化鐵皮、鐵礦石鐵錳礦、燒結粉塵、氧氣等。36、鐵水脫磷有哪些方法，采用何種脫磷劑? 鐵水脫磷方法主要包括如下幾種：(1)在鐵水罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(2)在魚雷罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(3)在轉爐中進行鐵水脫磷。

目前最廣泛使用的脫磷劑為蘇打系脫磷劑或石灰系脫磷劑。石灰系脫磷劑主要成分為CaO并配加一定量的燒結礦粉和螢石粉。若鐵水同時脫磷和脫硫，則先用石灰劑脫磷后，再噴吹蘇打粉(Na2CO3)進一步脫磷和脫硫。

37、鐵水三脫預處理，硅、磷、硫含量一般脫到什么水平? 一般來說，煉鋼用鐵水預處理前后的硅、磷、硫含量變化如下：

鐵水

ω[Si]

ω[P]

ω[S]

預處理前

0.30％～1.25％

0.08％～0.20％

0.02％～0.07％

預處理后

0.10％～0.15％

<0.01％

<0.005％

38、采用轉爐雙聯工藝進行鐵水預處理的特點是什么? 采用轉爐進行鐵水三脫預處理，有利于實現全量(100％)鐵水預處理。此法具有如下特點：

(1)與噴吹法相比，放寬對鐵水硅含量要求。采用轉爐三脫，控制鐵水ω〔Si〕≤0.3％，可以達到脫磷要求，而噴吹法脫磷要求鐵水ω〔Si〕≤0.15％。因此，采用轉爐三脫可以和高爐低硅鐵冶煉工藝相結合，省去脫硅預處理工藝。

(2)控制中等堿度R=2.5～3.0渣，可得到良好的脫磷、脫硫效果。通常采用的技術有：使用脫碳轉爐精煉渣作為脫磷合成渣；增大底吹攪拌強度促進石灰渣化并適當增加螢石量；配加石灰粉和轉爐煙塵制成的高堿度低熔點脫磷劑。(3)嚴格控制處理溫度，避免熔池脫碳升溫。保證脫磷，抑制脫碳。

(4)增強熔池攪拌強度，同時采用弱供氧制度。

(5)渣量減少，冶煉時間縮短，生產節奏加快，爐齡提高。

第二篇：轉爐煉鋼技術

轉爐煉鋼技術

09冶金（3）班 吳豐

一、摘要

轉爐煉鋼（converter steelmaking）是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹；按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氣頂吹和頂底復吹轉爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。轉氧爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。本文系統闡述了轉爐煉鋼技術的原理以及介紹了整個的工藝流程；總結了轉爐煉鋼技術的發展歷程和世界轉爐煉鋼趨勢。

二、引言

早在 1856 年德國人貝賽麥就發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發展受到了限制。1879 年出現 了托 馬斯底吹堿性轉爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉爐來處理高磷生鐵。雖然轉爐法可 以大量生產鋼，但它對生鐵成分有著較嚴格的要求，而且一 般不能多用廢鋼。隨著工業 的進一步發展，廢鋼越來越多。在酸性轉爐 煉鋼法發明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在 1864 年創立了平爐煉 鋼法，1888 年出現了堿性平爐。平爐煉鋼法對原料的要求不那么嚴格，容 量大，生產的品種多，所以不到 20 年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直 到 20 世紀 50 年代，在世界鋼產量中，約 85%是平爐煉出來的。1952 年在 奧地利 出現純氧頂吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接近平爐鋼，同時減少了隨廢氣（當用普通空氣吹煉時，空氣含 79 % 無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐 的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼。由于轉爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約 10min，而平爐則需 7h），負能煉鋼，節約能源，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼 的主流。轉爐煉鋼(圖 2)其實 130 年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設 想，但受當時條件的限制沒能實現。直到 20 世紀 50 年代初奧地利的 Voest Alpine 公司才將氧氣煉鋼用于工業生產，從而誕生了氧氣頂吹轉爐，亦稱 LD 轉爐。頂吹轉爐問世后，其發展速度非常快，到 1968 年出現氧氣底吹法 時，全世界頂吹法產鋼能力已達 2.6 億噸，占絕對壟斷地位。1970 年后，由于發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各 種類型的底吹法轉爐（如 OBM，Q-BOP，LSW 等）在實際生產中顯示出許多 優于頂吹轉爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰和沖擊。3 頂吹法的特點決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失 大和冶煉超低碳鋼 困難等缺點，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺 點。但由于底吹法用碳氫化合物冷卻噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹后 噴吹惰性氣體進行清洗。基于以上兩種方法在冶金學上顯現出的明顯差別，故在 20 世紀 70 年代以后，國外許多國家著手研究結合兩種方法優點的頂 底復吹冶煉法。繼奧地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究轉爐頂底復吹煉鋼 之后，世界各國普遍開展了轉爐復吹的研究工作，出現了各種類型的復吹 轉爐，到 20 世紀 80 年代初開始正式用于生產。由于它 比頂吹和底吹法都 更優越，加上轉爐復吹現場改造 比較容易，使之幾年時間就在全世界范圍 得到普遍應用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉爐。傳統的轉爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經混鐵爐混勻后兌入轉爐，并 按一定 比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度 吹氧冶煉。當達到吹煉終點時，提槍倒爐，測溫和取樣化驗成分，如鋼水 溫度和成分達到 目標值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進行再吹。在出鋼 過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進行脫氧、合金化。然后，鋼水送 模鑄場或連鑄車間鑄錠。

三、關鍵字

轉爐煉鋼

氧槍

造渣

裝料

優化煉鋼工藝

四、正文

（一）：轉爐煉鋼流程介紹。

（二）、轉爐煉鋼氧槍位控制.（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

（四）我國轉爐的發展概況.(五)世界轉爐煉鋼發展趨勢.(六)優化轉爐煉鋼工藝

（一）、轉爐煉鋼流程介紹

轉爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放 出大量的熱量（含 1%的硅可使生鐵的溫度升高 200 攝氏度），可使爐內達到足 夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。煉鋼的基本任務是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調整成分。歸納為： “四 脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調整”（成分和溫 度）。采用的主要技術手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。本專題將詳細介紹轉爐煉鋼生產的工藝流程。

1.1 轉爐冶煉原理簡介

轉爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉爐煉鋼過程 中為了去除磷、硫等雜質，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔劑（螢石、氧化鐵皮），冷卻劑（鐵礦石、石灰石、廢鋼），增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油）

轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許 9 多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉 爐處于水平，向內注入 1300 攝氏度的液態生鐵，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化(FeO,SiO2 , MnO,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使 反應遍及整個爐內。幾分鐘后，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現 巨大的火焰。最后，磷也發生氧化并進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰 反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，并把 轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需 15 分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉爐；氧氣從頂部吹入，就 是頂吹轉爐。轉爐冶煉工藝流程簡介： 轉爐冶煉工藝流程簡介： 轉爐一爐鋼的基本冶煉過程。頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六 步組成：（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等并進行必要的修補和修理；（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；（3）降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內噪聲較大，從爐口冒出赤色煙 霧，隨后噴出暗紅的火焰；3～5min 后硅錳氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐 口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱）；（4）3～5min 后加入第二批渣料繼續吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約 12 min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒爐，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼；（6）出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。1.2、轉爐煉鋼主要工藝設備簡介：

轉爐爐體可轉動，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉爐爐體用鋼板制成，呈圓筒 形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼 設備，也可用于銅、鎳冶煉。10 AOD 精煉爐 AOD 即氬氧脫碳精煉爐，是一項用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD 爐型根據容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。裝備水平也由半自動控制發展到智能 計算機控制來冶煉不銹鋼。VOD 精煉爐 VOD 精煉爐是在真空狀態下進行吹氧脫碳的 爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度 調整、化學元素調整。LF 精煉爐 LF（ladle furnace)爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過 電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進行的。轉爐傾爐系統 傾爐系統:變頻調速(變頻器+電機+減速機+大齒輪)傾爐機構： 傾爐機構由軌道、傾爐油缸、搖架平臺、水平支撐機構和支座等組成。1.3轉爐冶煉目的: 將生鐵里的碳及其它雜質（如：硅、錳）等氧化，產出比鐵 的物理、化學性能與力學性能更好的鋼。鋼與生鐵的區別：首先是碳的含量，理論上一般把碳含量小于 2.11%稱之鋼，它的熔點在 1450-1500℃，而生鐵的熔點在 1100-1200℃。在鋼中碳元素和鐵元 素形成 Fe3C 固熔體，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和沖擊韌 性降低。鋼具有很好的物理、化學性能與力學性能，可進行拉、壓、軋、沖、拔 等深加工，其用途十分廣泛。氧氣頂吹轉爐煉鋼設備工藝： 如圖 4 所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內，然后倒入鐵水，并加 入適量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內，吹入氧氣（純度大于 99％的高壓氧氣流），使它直接跟高溫的鐵水發生氧 化反應，除去雜質。用純氧代替空氣可以克服由于空氣里的氮氣的 影響而使鋼質變脆，以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷后，當鋼水的成分和溫度都達到要求時，即停止吹煉，提升噴槍，準備 出鋼。出鋼時使爐體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時加入脫氧劑 進行脫氧和調節成分。鋼水合格后，可以澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠可以 再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉爐在煉鋼過程中會產生大量棕色煙氣，它 的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳氣體等。因此，必須加以凈 化回收，綜合利用，以防止污染環境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒可以 用來煉鋼；一氧化碳可以作化工原料或燃料；煙氣帶出的熱量可以副產水 蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥，含磷量較高的 爐渣，可加工成磷肥，等等。氧氣頂吹轉爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出 的鋼種較多、質量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優點。但在冶煉 過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質量就受到一定的限制。1.4、轉爐爐體工藝參數

轉爐爐體

1.4.1 爐體總高（包括爐殼支撐板）：7050mm 1.4.2 爐殼高度：6820mm 1.4.3 爐殼外徑：Φ4370mm 1.4.4 高寬比: H/D=1.56 1.4.5 爐殼內徑：Φ4290mm 1.4.6 公稱容量：50t 1.4.7 有效容積：39.5m 3 1.4.8 熔池直徑: Φ3160mm 1.4.9 爐口內徑：Φ1400mm 1.4.10 出鋼口直徑：140mm 1.4.11 出鋼口傾角(與水平):20° 1.4.12 爐膛內徑：Φ3160mm 1.4.13 爐容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 爐襯厚度：熔池：500mm 爐身：500mm 爐底：465mm 爐帽：550mm 1.4.16 爐殼總重：77.6t 3 11 1.4.17 爐襯重量：120t 1.4.18 爐口結構：水冷爐口 1.4.19 爐帽結構：水冷爐帽

1.4.20 擋渣板結構：雙層鋼板焊接式 1.4.21 托圈結構：箱式結構（水冷耳軸）

傾動裝置

型式：四點嚙合全懸掛扭力桿式（交流變頻器調速）

最大工作傾動力矩：100t*m 最大事故傾動力矩：300t*m 傾動角度：±360°

傾動速度：0.2～1r/m5.1、前言

（二）、轉爐煉鋼氧槍位控制

2.1、前言

（1）.氧槍介紹

氧槍又稱噴槍或吹氧管，是轉爐吹氧設備中的關鍵部件，它由噴頭（槍頭）、槍身（槍體）和槍尾組成。轉爐吹煉時，噴頭必須保證氧氣流股對熔池具有一定 的沖擊力和沖擊面，使熔池中的各種反應快速而順利的進行。(2).槍位對煉鋼的重要性

在轉爐煉鋼整個爐役中，隨著煉鋼爐次的增加，爐襯由于受到侵蝕不斷變薄，爐容不斷增大，因此，每隔一定爐次對熔鋼液面進行測定，根據裝入制度(定深 裝入或定量裝入)及測定結果確定氧槍高度，而在兩次測定期間，氧槍高度保持 不變。同時，在具體每一個爐次中，按照吹煉的初期、中期和末期設定若干不同 高度〔1〕，而在每一時間段內，其高度是不變的。由于在轉爐煉鋼過程中要向 爐內分期分批加入造渣劑、助熔劑(初期)等造渣材料和冷卻劑(末期)，使爐內狀 況發生變化，相當于加入一個擾動，同時在不同階段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧槍高度吹煉不能及時適應這些情況，從而使爐內的反應及退 渣不能平穩地進行。造渣是轉爐煉鋼過程中的一項重要內容，渣的好壞直接關系 到煉鋼過程能否順利進行，有時甚至造成溢渣或噴濺，從而降低鋼的收得率以及 粘槍，因此要盡量避免溢渣和噴濺。另一方面，固定槍位的吹煉模式也無法適應 鐵水、廢鋼、造渣材料等化學成分變化引起反應狀況的不同。針對轉爐煉鋼過程 12 中固定槍位所存在的問題，我們采用模糊控制的方法使氧槍槍位根據爐內的具體 情況進行連續調節，同時針對轉爐煉鋼是一爐一爐進行的，爐與爐之間既不完全 相同又有聯系的特點，采用自學習技術確定每一爐次氧槍的槍位，使轉爐煉鋼過 程平穩進行，從而提高碳溫命中率。in

2.2/槍位控制

目前，轉爐煉鋼氧槍槍位一般是根據吹煉狀況分段設定的〔1〕。在每一段 中，槍位不再變化，如圖 1 所示。在本文中，根據轉爐煉鋼的不同階段采用不同 的控制策略。在吹煉初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔劑，且渣高與聲 音具有明確的反比關系，因此采用模糊控制調節槍位。而在吹煉末期，則采用較 低的固定槍位進行吹煉，以利于石灰進一步渣化，使脫碳反應按擴散進行，渣鋼 反應趨于平衡，爐內鋼水成分和溫度得以均勻。在初、中期的模糊控制中仍然采 用這種分段設定的槍位作為基本設定，而在每一段中，根據爐況采用模糊控制對 槍位進行自動調節，即 u=u0+Δu，其中 u 為要控制的氧槍槍位，u0 為每個階段 設定的基本槍位，Δu 為對槍位的調整量。

（1).氧槍升降要求 為適應轉爐吹煉工藝要求，在吹煉過程中，氧槍需要多次升降一調整槍位。轉爐對氧槍升降機構提出了要求，應具有合適的升降速度并可以變速，并能保證 氧槍升降平穩、控制靈活、操作安全。氧槍漏水等出現故障時能快速更換氧槍、結構簡單便于維護。

（5）、量化因子的選取及自調整 采用模糊控制的氧槍槍位控制系統如圖 3 所示(見下頁)。由于在轉爐煉鋼過 程中，每個階段聲音大小不同，基本槍位不同，因此聲音的給定值 S 與一般恒值 控制系統不同，它隨著冶煉進程而不斷變化。在吹煉初期，聲音的給定值比較大，隨著冶煉的進行，給定值逐漸減小，到吹煉中期和后期，聲音的給定值基本不變，維持在一個較小的數值。為了適應這一情況，使得在整個冶煉過程中誤差及其變 化率都能比較均勻地歸一化到〔－1，1〕的整個區間內，提高系統的控制精度，對量化因子進行調整。選誤差 SE 的量化因子 K1＝1／Se，誤差變化率 SC 的量化 因子 K2＝1／Sc，其中 Se 和 Sc 分別為誤差及誤差變化率的基本論域，比例因子 K3＝uh,uh 為控制量即氧槍移動范圍。由于聲音誤差范圍隨著給定值的變小而變 小，因此在吹煉中后期為了提高控制能力，應加大誤差的量化因子，否則就會使 量化后的誤差很難進入到較大的模糊子集內，無法實現有效的控制。因為 S 隨著 吹煉的進行逐漸減小，到一定階段開始穩定，所以使 K1＝1／Se=1／S，從而實 現了對誤差量化因子的自調整。由于給定的聲音大小及基本槍位對聲音誤差變化 率影響不大，故在整個吹煉過程中不改變 K2 的大小。對于比例因子 K3，為了適 應 K1 變化對模糊控制輸出的影響，使得在同樣的聲音誤差情況下，不因 K1 的增 大而使氧槍移動過大，因此比例因子 K3 應隨著 K1 的增大而減小，故使 K3＝uh ＝K0S，其中 K0 為系數，根據本爐次槍位設定值及給定的聲音最大值確定。比例 因子及量化因子經過上述的臊調整，使得在吹煉中后期對聲音誤差的靈敏度增 加，提高了控制精度。2.3、槍位自學習

轉爐煉鋼是一爐一爐進行的，在每一爐的冶煉過程中，它是一個連續升溫脫 碳過程，與連續工業過程有些類似，但冶煉時間比較短，被控量是不斷變化的，爐與爐之間沒有本質的必然聯系，每爐的冶煉獨立進行，因此從整體上看，與連 續工業過程又有著明顯的區別。另一方面，它又具有某些斷續工業的特點，每一 爐相當于一個加工工件，但它又絕不是斷續工業。從上面的分析可以看出，轉爐 煉鋼既不同于連續工業和斷續工業，與它們又有一定的聯系，因此轉爐煉鋼是介 于連續工業過程和斷續工業過程之間的一類復雜工業過程，這就使得其控制具有 一定的特殊性。基于轉爐煉鋼爐與爐之間的聯系，利用自學習技術確定下一爐次 槍位模式，可以很好地反映爐襯變化及原材料化學成分波動給冶煉帶來的影響，使冶煉過程更加平穩。槍位的學習采用迭代自學習〔3〕。設 yd(k,j)為一個爐役中第 k 爐第 j 段 時設定的基本槍位，y(k,j)為第 k 爐第 j 段時的實際槍位(指第 j 段的平均槍位)，其差值為Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，說明槍位設定存在偏差，應修改下一爐的 槍位設定高度，進行槍位自學習。學習過程中，槍位的確定使用加權移動平均算 法〔4〕。這種方法的優點是需要數據量少，并且非常穩定，因而所需計算機內 存和計算量都比較小。取前邊最近四爐的實際氧槍高度的加權平均值作為下一爐 氧槍高度設定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j)其中(7)a1、a2、a3、a4 為加權因子，且有 a1＋a2＋a3＋a4＝1。另外前邊最近四爐指的是吹煉過程平穩、無較大或大噴、終點碳溫同時命中且所 煉鋼種相同的爐次，每煉一爐鋼都要根據吹煉結果對所選爐次更新一次，以保證 總是使用最新四爐的數據，這樣可以充分反映爐襯、鐵水、廢鋼、造渣材料等的 最新變化，消除了各種異常情況等隨機因素的影響，使氧槍設定更能適應生產實 際，提高煉鋼過程的穩定性和終點命中率。2.4、仿真研究

對一座 15t 轉爐進行仿真研究，仿真結果如圖 4 所示。圖中右側縱坐標為聲 音給定值(標幺值)，曲線 1 為聲音給定，曲線 2 為基本槍位設定，曲線 3 為實際 氧槍高度。圖 4(a)為沒有造渣材料加入時氧槍高度變化情況，圖 4(b)給出了在 第 2 分鐘、第 4 分鐘和第 7 分鐘分 3 次加入造渣材料時氧槍高度變化情況。17 由上圖可得出結論； 煉鋼期間會發出很 強的聲音，這種聲音的大小與爐內狀況存在著明確的對應關系，聲音的強度與爐 渣高度成反比，尤其是在吹煉的初期和中期，這種關系更為準確。在轉爐煉鋼過程中，氧槍是必不可少的設備，氧槍的槍位直接關系到脫碳、升溫及冶煉過程的平穩進行。采用模糊控制根據爐內狀況對氧槍位進行連續調 節，克服了固定槍位不能及時適應爐況變化的缺點，同時利用轉爐煉鋼是一爐一 爐進行的，爐與爐之間存在著一定的聯系的特點，使用迭代自學習技術修改槍位 的設定，適應了爐襯變薄及煉鋼原料化學成分波動帶來的不利影響。

（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

3.1、裝料制度

確定合理的裝入量，需考慮的兩個參數： 爐容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 轉爐)； 熔池深度：需大于氧氣射流的沖擊深度 800-2000mm(30-300t 轉爐)裝料制度：定量裝入、定深裝入；分階段定量裝入。分階段定量裝入：1－50 爐，51－200 爐，200 爐以上，槍位每天要校正。交接班看槍位。

（三）.轉爐冶煉工藝： 轉爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點 控制及合金化制度。

3.2、供氧制度

基本操作參數 供氧強度 Nm3/t.min 氧氣流量 Nm3/h 操作氧壓 Mpa 氧槍槍位 m 供氧強度(Nm3/t.min)決定冶煉時間，但太大，噴濺可能性增大，一 般 3.0-4.0。氧氣流量大小(Nm3/h)： 裝入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡計算得到，50-65Nm3/h。氧壓(Mpa)噴頭的喉口及馬赫數一定，大，P 流量大,有一范圍 0.8－1.2Mpa。氧槍槍位，由沖擊深度決定，1/3-1/2 噸鋼耗氧量計算： ％ C Si Mn P S 鐵水成分 ４.３ 0 ０.８ ０ ０.２ ０ ０.１ ３ ０.０４ 成品成分 ０.２０ ０.２７ ０.５０ ０.０２ 轉爐公稱容量為 100 噸時，爐渣量為 ：100×10％＝10 噸 鐵損耗氧量 10×15％×16/(16＋56)＝0.33 噸 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 噸 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 噸 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 噸 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 噸 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 噸 [S] 1/3 被氣化為 SO2, 2/3 與 CaO 反應生成 CaS 進入渣中, 則〔S〕不 耗氧。總 耗 氧 量 ＝ 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 噸 /1.429 ＝ 5236Nm3 實際耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3 實際噸鋼耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t 兩種操作方式： 軟吹：低壓、高槍位，吹入的氧在渣層中，渣中 FeO 升高、有利于脫磷； 硬吹：高壓低槍位(與軟吹相反)，脫 P 不好，但脫 C 好，穿透能力強，脫 C 反應激烈。氧槍操作方式 氧槍操作就是調節氧壓和槍位。氧槍的操作方式： 衡槍變壓 ：壓力控制不穩定，閥門控制不好； 恒壓變槍：壓力不變，槍位變化，目前主要操作方式

3.3、造渣制度

煉鋼就是煉渣。6 造渣的目的：通過造渣，脫 P、減少噴濺、保護爐襯。造渣制度：確定合適的造渣方式、渣料的加入數量和時間、成渣速度。渣的特點：一定堿度、良好的流動性、合適的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 單渣法：鐵水 Si、P 低，或冶煉要求低。雙渣法：鐵水 Si、P 高，或冶煉要求高。留渣法：利用終渣的熱及 FeO，為下爐準備。成渣速度 轉爐冶煉時間短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是決定冶煉速度的 重要因素。石灰的熔解： 開始吹氧時渣中主要是 SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1）形成 2CaO*SiO2，難熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因為可降低爐 渣粘度，破壞 2CaO*SiO2 的存在。采用軟燒活性石灰、加礦石、螢石及吹氧加速成渣。成渣途徑 鈣質成渣 低槍位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近終點時，渣中鐵才回升。適用于低磷鐵水、對爐襯壽命有好處。鐵質成渣過程 高槍位操作，渣中 FeO 含量保持較高水平，碳接近終點時，渣中鐵 才下降。適用于高磷鐵水、對爐襯侵蝕嚴重；FeO 高，爐渣泡沫化嚴重，易產 生噴濺。吹煉過程熔池渣的變化

3.4、溫度制度

溫度控制就是確定冷卻劑加入的數量和時間 影響終點溫度的因素： 鐵水成分:[%Si]=0.1,升高爐溫約 15 ℃ 鐵水溫度：鐵水溫度提高 10℃，鋼水溫度約提高 6 ℃（30t）鐵水裝入量： 每增加 1 噸鐵水，終點鋼水溫度約提高 8 ℃（30t）廢鋼加入量： 每增加 1 噸廢鋼，終點鋼水溫度約下降 45 ℃（30t）7 此外，爐齡、終點碳、吹煉時間、噴濺等有影響 溫度控制措施： 熔池升溫： 降槍脫 C、氧化熔池金屬鐵。金屬收到率降低； 熔池降溫： 加冷卻劑(礦石、球團礦、氧化鐵皮、廢鋼)；廢鋼冶煉時一般不加。

3.5、終點控制及合金化制度：

終點控制指終點溫度和成分的控制 終點標志： 鋼中碳含量達到所煉鋼種的控制范圍 鋼中 P 達到要求 出鋼溫度達到要求 終點控制方法： 終點碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉補吹法。一次拉碳法：按出鋼要求的終點碳和溫度進行吹煉，當達到要求時 提槍。操作要求較高。優點：終點渣 FeO 低，鋼中有害氣體少，不加增碳 劑，鋼水潔凈。氧耗較小，節約增碳劑。增碳法：所有鋼種均將碳吹到 0.05%左右，按鋼種加增碳劑。優點： 操作簡單，生產率高，易實現自動控制，廢鋼比高。高拉補吹法：當冶煉中，高碳鋼種時，終點按鋼種規格略高一些進 行拉碳，待測溫、取樣后按分析結果與規格的差值決定補吹時間。終點溫度確定： 所煉鋼種熔點： T＝1538－∑△T×j △T: 鋼中某元素含量增加 1％時使鐵的熔點降低值，j 鋼中某元素％含量。考慮到鋼包運行、鎮靜吹氬、連鑄等要求.減少噴濺的 發生，使氧槍槍位在整個爐役期間始終處于最優位置。

（四）我國轉爐的發展概況：

1951 年堿性空氣側吹轉爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗成功，并于 1952 年投入工業生產。1954 年開始廠小型氧氣頂吹轉爐煉鋼 的試驗研究工作，1962 年將首鋼試驗廠空氣側吹轉爐改建成 3t 氧氣頂吹轉爐，開始了工業性 試驗。在試驗取得成功的基礎上，我國第一個氧氣頂吹轉爐煉鋼車間（2×30t）在首鋼建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生產。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧氣頂吹轉爐。1966 年上鋼一 19 廠將原有的一個空氣側吹轉爐煉鋼車間，改建成 3 座 30t 的氧氣頂吹轉爐 煉鋼車間，并首 次采用了先進的煙氣凈化回收系統，于當年 8 月投入生產，還建設了弧形 連鑄機與之相配套，試驗和擴大了氧氣頂吹轉爐煉鋼 的品種。這些都為我 國日后氧氣頂吹轉爐煉鋼技術的發展提供了寶貴經驗。此后，我國原有的 一些空氣側吹轉爐車 間逐漸改建成中小型氧氣頂吹煉鋼車 間，并新建了 一批中、大型氧氣頂吹轉爐車 間。小型頂吹轉爐有天津鋼廠 20t 轉爐、濟 南鋼廠 13t 轉爐、邯鄲鋼廠 15t 轉爐、太原鋼鐵公司引進 的 50t 轉爐、包 頭鋼鐵公司 50t 轉爐、武鋼 50t 轉爐、馬鞍山鋼廠 50t 轉爐等；中型的有 鞍鋼 150t 和 180t 轉爐、攀枝花鋼鐵公司 120t 轉爐、本溪鋼鐵公司 120t 轉爐等；20 世紀 80 年代寶鋼從日本引進建成具 70 年代末技術水平的 300t 大型轉爐 3 座、首鋼購入二手設備建成 210t 轉爐車間；90 年代寶鋼又建成 250t 轉爐車間，武鋼引進 250 轉爐，唐鋼建成 150 轉爐車間，重鋼和首鋼 又建成 80t 轉爐煉鋼車間；許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉爐車間等。到 1998 年我國氧氣頂吹轉爐共有 221 座，其中 100t 以下的轉爐有 188 座，（50~90t 的轉爐有 25 座），100-200t 的轉爐有 23 座，200t 以上的轉爐有 10 座，最大公稱噸位為 300t。頂吹轉爐鋼占年總鋼產量的 82.67%。世界轉爐煉鋼趨勢

提高鋼水潔凈度，即大大降低吹煉終點時的各種夾雜物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化學成分及溫度給定范圍的命中精度，為此采用復合吹煉、對熔池進行高水平攪拌并采用現代檢測手段及控制模型。減少補吹爐次比例，降低噸鋼耐材消耗。

鐵水預處理對改進轉爐操作指標及提高鋼的質量有著十分重要的作用。美國及西歐各國鐵水預處理只限于脫硫，而日本鐵水預處理則包括脫硫、脫硅及脫磷。例如1989年日本經預處理的鐵水比例為：NKK公司京濱廠為55%，新日鐵君津廠為74%，神戶廠為85%，川崎千葉廠為90%。

日本所有轉爐鋼廠，美國、西歐各國的幾十家鋼廠以及其它國家的所有新建鋼廠，在轉爐上都裝有檢測用的副槍，在預定的吹煉時間結束前的幾分鐘內正確使用此槍可保證極高的含碳量及鋼水溫度命中率，使90%-95%的爐次都能在停吹后立即出鋼，即無需再檢驗化學成分，當然也就無需補吹。此外，這也使產量提高，使補襯磨損大大減少。

復合吹煉能促進各項冶煉參數穩定，因而在許多國家得到推廣。80年代初期誕生于盧森堡和法國的LBE煉鋼法，除原型方案外，相繼演化出一系列派生工藝，有20多種名稱，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。無論是LBE原型，還是各派生工藝，實踐證明它們有其各自的優勢。LBE、LD—KC、BAP、TBM這些方法實際無差別—都是爐頂吹氧及經爐底噴人氬氣。還有一些方法是從爐底輸入一氧化碳、二氧化碳、氧氣。各種復合吹煉工藝可用以下數字（轉爐座數）說明其推廣情況。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奧地利、澳大利亞、比利時、意大利、加拿大、盧森堡、葡萄牙、法國、瑞士、韓國等這些國家全部或幾乎全部轉爐都采用復合吹煉。

單純底吹的氧氣煉鋼法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推廣。1983年運行的這類轉爐有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所謂的吹洗法，即在爐頂吹氧結束時，接著從爐底吹氬，使鋼水中碳含量達到0.01%。這對汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。

值得注意的是，日本正在開發復合吹煉條件下調控冶煉過程用的新方法及新設備。其中有利用爐頂氧槍里的光纜隨吹煉進程連續監測鋼中錳含量；利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續監測鋼水溫度；并在進行噴濺預測及預防方面的研究。

神戶制鋼公司開發的噴濺預測是以頂吹氧槍懸吊系統的檢測為基礎。日本NKK公司京濱廠是通過對出鋼口的監測來減輕噴濺。當熔渣猛烈上浮時，視頻信號發出往爐內添煤或石灰石的指令。比較好用的材料（從平息熔池的時間來說）是煤。轉爐爐襯壽命是極為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項冶煉參數，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點時鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測方可將對爐襯最為有害的后吹時間從10-15min減少到1-3min及消除補吹。

（六）優化轉爐煉鋼工藝

轉爐煉鋼工藝各項指標取決于鐵水的化學成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。

煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫，因為在高爐一系列復雜的氧化—還原反應中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產量的下降。因此，生產低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣 在轉爐吹煉中脫硫也無效果，因為鋼渣系中達不到平衡狀態，渣與鋼間的硫分配系數因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數使得難以在轉爐冶煉中實現深脫硫，并導致煉鋼生產在技術及經濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉爐煉鋼當中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件，因此進行高爐煉鐵及轉爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術及經濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉爐中分離出來。這就可簡化燒結—高爐—轉爐生產流程降低生產成本。將脫硫從高爐及轉爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設計大型聯合鋼廠和重要工藝環節，在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點鋼水氧化度起調節作用，長期實踐證明，需設法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結混合料中必需補充錳，而這就提高了成本。燒結—高爐—轉爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉爐里氧化導致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失，而且還給各生產流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時，氧化度的影響如此之大，以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內，實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當代轉爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節約低錳鐵在轉爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業平衡計算所得工藝指標的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg／t鋼、石灰5kg／t，氧氣2.17m3／t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。

鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會改變造渣機理及動力特性，因為這時石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。

根據這一原則開發出轉爐煉鋼新工藝，即在轉爐煉鋼本身中多次（3-5次）利用后期渣（循環造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強勁動力

五、參考文獻

（1）鄧麗新； 提高轉爐煤氣回收量的探討

中國鋼鐵年會論文集（上）[C];1997年

（2）付丹；合理利用轉爐煤氣的分析研究與實踐 1997中國鋼鐵年會論文集（上）[C];1997年

（3）兆春民;李興云;潘廣宏;有效回收利用轉爐煤氣資源促進鋼鐵工業的發展

六、總結

隨著濺渣護爐技術的日益完善,轉爐爐齡不斷提高,而第一次濺渣、補大面和噴補的爐齡延長,耐火材料的成本逐步降低,噸鋼效益不斷增加。隨著爐齡的提高,爐役期內耐火材料的消耗量降低,生產成本或直接經濟效益提高;而爐役期間鋼產量大幅度增加。

第三篇：煉鋼(轉爐)安全操作規程

煉鋼（轉爐）安全操作規程

1、嚴格執行廠、車間安全規程及各項安全管理制度。進入現場前必須按規定穿戴各種勞保用品。

2、起動操作各種設備前，首先確認設備必須完好、安全裝置齊全、聯鎖系統靈敏，不準用潮濕的導電物體操作電氣設備。

3、渣罐、鋼包內有水潮濕不準使用，嚴禁向鋼包或渣罐內扔潮濕物品或廢舊棄物品。

4、冶煉時嚴禁進入爐下工作，特殊情況進入時，必須采取可靠的安全措施。

5、更換鋼水車、渣罐車時，必須斷電，并做到按規定使用吊具。

6、使用地輪（索引）拉鋼水車時，地輪到鋼水車鋼絲繩三角區內嚴禁站人，并指定專人指揮。

7、轉爐兌鐵、加廢鋼、拉碳搖爐時，所有人員要站在爐子側面安全位置，不準任何人從本爐座前方穿過。

8、不準使用已達報廢標準的渣罐。

9、使用吊具時，首先檢查吊具必須完好，并做到專屬專用，不準使用鋼絲繩吊運紅熱金屬，不準使用中碳鋼以上及鑄鋼做別棍。

10、鋼水車、渣罐車、過跨車、合金小車等車輛禁止乘人。

轉爐爐長崗位安全操作規程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、嚴禁封點煉鋼。

3、凡有下列情況之一不準冶煉或停止冶煉： a)煙道罩群漏水成流或爐樓下有積水。

b)罩群、氧槍傳動鋼絲繩、保護繩磨損達到報廢標準。c)氧槍氧氣膠管漏氣，高壓水膠管漏水，槍身漏水或噴頭漏水。d)轉爐與氧槍罩群一次風機一文水電氣聯鎖失靈。e)氧槍孔、加料三角槽口氮封壓力低于規定數值。f)氧氣調節閥失靈，氧氣切斷閥漏氣。g)冷卻水或氧氣測量系統有故障。

4、爐內有液態渣或強氧化渣時嚴禁兌鐵。

5、拉碳提槍時，必須檢查槍頭、槍身及爐口無異常，確認無誤后方可指揮搖爐工搖爐，如有異常嚴禁動爐。

6、拉碳搖爐或因故提槍再次吹煉前，爐長負責喊開爐前人員，以免發生噴濺傷人。

7、罩群、氧槍傳動系統有人工作，不得兌鐵。

8、脫氧合金化過程，若有異常，爐長要指揮周圍人員躲避到安全位置。

9、出完鋼后爐長要檢查爐襯侵蝕情況，防止漏鋼沖刷水冷 圈

造成爐內進水。

10、爐下清理前，必須將煙道罩群內的浮渣及爐皮、爐嘴、護爐板兩側墻板的浮渣打干凈，確認無誤后方可作業。

11、爐下有人時嚴禁指揮搖爐。

12、清理鋼水車、渣罐車時，必須先切斷電流、設專人監護，方可進行操作。

13、嚴禁執行檢修牌、操作牌制度。

14、負責整個爐前組安全工作的組織和實施。

轉爐—助手崗位安全操作規程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、必須嚴格執行檢修 牌和操作牌制度。

3、吹煉過程中氧槍失靈，應用事故提槍裝置緊急提槍，嚴禁吹煉。

4、爐內因其他因素進水，嚴禁動爐并通知爐長停止吹煉。

5、處理煙道罩群、氧槍傳動等系統故障和測液面時，必須將氧氣切斷閥關死，防止突然放氧。

6、需要調試氧氣流量時，必須通知爐前，待喊開氧槍孔周圍人員方可進行，防止發生意外傷害。

7、操作人員不得擅自修改各種工藝參數。

轉爐二助手（搖爐工）崗位安全操作規程

1、上崗前必須按規定穿戴好勞動保護用品。

2、爐內有液態渣或強氧化渣嚴禁兌鐵。

3、凡爐內、鋼包內、渣罐內進水，不準使用，待確認水蒸發或處理好后，喊開爐前人員，方可緩慢搖爐。

4、罩群氧槍提升強度不夠，不準搖爐。

5、水冷爐嘴固定拉筋斷裂開焊造成爐臂活動，應立即停爐處理，防止出鋼時爐嘴突然掉下放炮傷人。

6、兌鐵、開新爐、補爐第一爐爐渣必須喊開爐前人員，緩慢搖爐。發現異常立即搖正爐體。

7、爐下有人時禁止搖爐出鋼倒渣，以防鋼渣飛濺傷人。

8、出鋼液面距鋼包口最低位置不小于150mm，保證凈容。

9、開鋼包車時，注意檢查軌道兩旁情況，保證軌道無雜物、無人員通過。

轉爐爐前工安全操作規程

1、上崗前必須穿戴好勞動保護用品。

2、兌鐵加廢鋼吹煉時，嚴禁在操作區域內停留。

3、鐵水包未到兌鐵位置，不準掛小鉤。

4、測溫取樣時必須待爐內平穩無異常后，方可進行操作并注意站位。

5、樣勺內剩余鋼水要緩慢倒在樣杯旁，禁止亂磕亂扔。

6、擋渣時，要在搖爐到適合位置進行，補爐第一爐、新爐第一爐嚴禁擋渣。

7、使用行車時，手勢要清晰準確，吊物要確認吊牢放穩。

8、吊具使用前要檢查，不合格不準使用。

9、送檢時上下樓梯平臺要扶穩。

10、測液面，清理氧槍氮封口鋼渣，換槍移槍處理料倉時注意站位，防止跌落，并注意平臺，防止有懸浮物掉下傷人。

轉爐爐下工安全操作規程

1、上崗前必須按規定穿戴好勞動保護用品。

2、進入工作區域作業時，必須了解區域狀況后，方能作業。

3、轉爐在兌鐵、加廢鋼、拉碳出鋼倒渣搖爐時嚴禁進入爐下區域。

4、爐下清理時，必須搖正爐體，降下罩群，清渣本著先上后下，不準多層作業原則，身體不允許暴露在斜護板外面工作，并有專人監護。

5、更換渣罐時，身體站在安全位置，開動渣罐車。

6、開渣罐車時要確保軌道上無行人雜物，渣罐時確認放穩。

7、使用吊具時先檢查吊具，不合格不準使用。

8、倒（潑）渣時，首先確認渣場上有無積水，無積水或場地不潮濕時，方可倒渣。

高位工安全操作規程

1、上崗前必須按規定穿戴好勞保用品。

2、開機前應對設備安全裝置進行檢查，有缺陷不得開機。

3、不得用濕手和其他物品觸摸電氣開關。

4、工作時要對周圍環境確認，注意腳下、料倉口、上下樓梯扶穩踏牢。

5、高位工作時，必須攜帶煤氣報警儀，防止煤氣中毒。

6、設備運行時應站在安全處，嚴禁用手及物件觸及轉動（移動）的部位。

7、處理設備問題應停機處理，處理完畢后，要與地位操作室聯系，確認無誤方可開機。

8、在聽到皮帶報警器響后，確認皮帶機周圍無人無障礙物，具備起動條件，通知低位料倉操作室啟動皮帶。

9、嚴禁跨越皮帶機。

低壓工安全操作規程

1、上崗前按規章穿戴好勞保用品。

2、嚴禁跨越皮帶機。

3、不得用濕手和其他物體觸摸電氣開關。

4、皮帶機起動前先響鈴1分鐘接到高位反饋后確認無誤方可開機。

5、停機檢修和臨時處理故障前必須嚴格執行掛牌制度，堅持誰掛牌誰負責的原則。

廢鋼工安全操作規程

1、上崗前按規定穿戴好勞動保護用品。

2、嚴禁將潮濕的廢鋼、油污密封容器、爆炸物、不明物體、泥沙、有色金屬等有害物體入爐，以防傷人和損害設備。

3、加料時，必須注意作業區是否有人，廢鋼不得支出廢鋼斗外。

4、起吊廢鋼料槽前必須確認掛穩吊牢，指揮手勢要明確，不得單掛耳軸。

5、經常檢查廢鋼料槽使用情況，發現料槽耳軸有問題立即聯系維修人員維修。

6、廢鋼工接班時，應對所使用的吊具進行全面檢查，如發現有問題立即通知維修人員維修，不得湊合使用。

兌鐵水工安全操作規程

1、上崗前按規定穿戴好勞動保護用品，嚴格按混鐵爐技術規程操作。

2、3、行車必須有專人指揮，兌鐵時鐵水包位置要對準。兌鐵前指揮者先檢查鐵水車周圍，禁止有人工作或通過。

4、鐵水包要經常檢查，發現鐵水包侵蝕嚴重或掉磚要及時換包，以免造成漏鐵穿包事故。

5、兌鐵水應按照轉爐的裝入制度的裝入量控制，鐵水包結鐵，使鐵包嚴重傾斜應換包。

6、每班檢查鐵水包尾鉤連桿使用情況，發現問題及時檢修。

第四篇：煉鋼轉爐降低成本措施

煉鋼分廠降低成本措施

1、目的；

為進一步降低轉爐冶煉成本，應對目前鋼鐵市場形勢，在現有的工藝條件下，提高職工操作技能，特制定本措施。

2、適用范圍；

適用于煉鋼分廠轉爐作業區。

3、具體內容與措施；

1.1、繼續做好現有的生產操作模式，根據鐵水條件變化及時調整廢鋼比例。

原則；廢鋼總量不變

當Si<0.60%時加入鐵塊8T、0.60%—0.80%時加入4—6T鐵塊，當鐵水Si>0.80%時鐵塊加入量控制在4T以內。

負責人當班值班長、責任人當班廢鋼工、15#、16#天車工。未執行者考核主要責任人20元/次，次要責任人10元/次，噴濺20元/次，石灰等輔料嚴格按照輔料加入表規定范圍加入，未按標準執行考核爐長、一助50元/次。作業區謝健負責抽查。

1.2、合金工要掌握裝入量及終點情況，依據鋼種不同規格，合理配加各種合金工作，成份配至中下線，班中超出作業區規定上限（高于規格下限10個）2爐以上者，班后組織分析考核，現場散落合金及時回收，不能有浪費現象。負責人當班爐長、責任人當班合金工。2爐以內（包括2爐）值班長班后組織分析，2爐以上（不包括2爐）10元/爐，作業區XXX負責抽查。

1.3、嚴格控制測溫偶頭及取樣器的使用數量，每爐鋼測溫偶頭用量7支，取樣器1.2支。一周一統計，偶頭、取樣器超出范圍各考核爐長50元，負責人：爐長。

1.4、吹氬站抓好碳線交接班工作，到吹氬站鋼水一次配碳范圍C0.21%—0.24%之間，碳線只作為微調手段，嚴禁吹氬站大量用碳線增碳。碳線消耗將作為參與大班評比的主要指標之一。爐均碳線使用量控制在60m以內，大于60m考核爐長50元（每班進行統計），負責人；當班值班長、責任人爐座爐長,吹氬工。

1.5、爐下廢鋼回收，大班月回收40T，回收量必須真實，由廢鋼管理負責驗收計量后入池，大班不得干預廢鋼管理驗收工作，嚴禁弄虛作假，飛越公司月回收廢鋼600T以上，由渣跨裝入廢鋼斗后運進廠房經13#、14#天車吊起計量，廢鋼管理驗收后方可入池。作業區石偉負責檢查。責任人廢鋼管理。

1.6、為真實反映合金消耗成本，合金發放工對各種合金及物料交接班認真清點，交班方在交班時合金料倉必須上滿，各種物料發放臺帳認真記錄，不得涂改或弄虛作假，一經查出，考核責任人每次500元。

1.7、備用氧槍高壓冷卻水及時關閉，夏季關閉，冬季每小時10立。負責人、當班值班長、責任人當班一助手。未執行者考核一助手50元。

1.8、生產組織雙爐單機時，可根據現場狀況，14#、16#天車停止使用。負責人、當班值班長、責任人當班天車班長及天車司機。

1.9、持續做好大包掛鋼工作21#、22#天車翻渣作業時，應小流多次回翻，待注余鋼水冷卻粘在包壁上后，方可將渣倒入渣盤，嚴禁翻渣時將鋼水倒入渣盤。負責人天車班長、責任人當班21#、22#天車司機，當班滑板指車工。未執行者考核天車工、滑板工各50元。

1.10、轉爐補爐或停爐40分鐘以上，必須聯系二次除塵風機降赫茲，杜絕風機長時間高速運行。負責人、當班值班長，責任人當班爐座爐長、凈汽化班長。未執行者考核爐長、凈汽化班長各50元。

1.11、延長液壓膠管使用壽命，出鋼時全程跟蹤，如有紅渣及時打水，確保膠管不被燒壞，出完剛后及時把膠管拉出。負責人、滑板班長、責任人、滑板掛鋼工。一次不執行考核滑板班長、掛鋼工各20元。

1.12、點檢對區域運行設備負責日常檢查維護，杜絕各系統跑、冒、滴、漏現象發生。負責人、叱干會峰，責任人、區域點檢。

1.13、滑板班組和混鐵爐班組包沿回收，每班月回收10T，回收量必須真實，由廢鋼管理負責驗收計量后入池，嚴禁弄虛作假。責任人滑板主操、指車工和混鐵爐主操、配罐工，未完成者各考核50元。

1.14、絲網消耗減少（主要是通過部分更換以及狀態更換）為每月消耗200kg，2013年累計消耗4300kg，2014年預計消耗2400kg。

1.15、爐下車輛在線使用周期，鋼包車由原來的15天延長至20天，渣盤車由原來的20天延長至25天。

1.16、備件材料，機加件采購計劃，消耗領用，整臺備件的更換必須由xxx具體親自把關。

1.17/生產所需樣勺、樣杯采取較舊領新，由xxxx負責建立領用臺賬。

1.18/壓縮空氣吹掃點除31米平臺吹掃，6.7米傾動吹掃，0米爐下軌道吹掃以外，剩余吹掃點全部封閉，實施人：xxx，落實人：xxx。

1月10日前完成其他吹掃點封閉。未按照此項實施考核xxx-50元/次。

1.19/轉爐等樣、測溫、出鋼過程一次除塵風機必須低速，降低電耗，實施人：轉爐一助，落實人：值班長。作業區日常抽查（xxx負責）過程中，發現等樣，測溫，出鋼過程風機持續高速考核值班長-50元/次。

煉鋼分廠轉爐區域

2014年1月2日

第五篇：轉爐煉鋼工技術比武方案

首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

轉爐煉鋼工技術比武方案

一、組織機構 現場指揮(略)評委組長(略)評委成員(略)

二、比武方式

技術比武包括理論知識考試和實際操作考試兩部分。理論成績前20名進入最后實際操作考試。理論知識考試和實際操作考試各占50%計入綜合成績確定最后名次。

三、參賽范圍

（一）參賽選手范圍：煉鋼廠搖爐工、爐長（含后備爐長）、大爐長、工長崗位職工必須參加，其余崗位人員可自愿報名參加。

（二）競賽知識范圍：

以《冶金職業技能標準》和《職業技能鑒定》為依據。高級工技能題量占30%。技師及其以上技能題量占70%。

四、比武內容

（一）理論考試部分

理論知識考試采用閉卷筆試方式，滿分100分，考試時間120分鐘。

理論考試時間：4月24日；考試地點：水鋼職教中心

考試內容包括：

1、基礎知識

1.1、原材料的鑒別和選用 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

1.1.1、煉鋼所用原料的理化性能、標準及應用； 1.1.2、選用煉鋼原材料的原則。1.2、煉鋼物化反應和渣相物化性能 1.2.1、煉鋼物化反應的基本原理；

1.2.2、渣相物化性能對鋼水中各元素反應的影響； 1.2.3、合金元素對鋼性能的影響。

1.3、煉鋼過程各元素反應熱力學及動力學的條件 1.3.1、煉鋼過程中各元素反應熱力學及動力學的條件； 1.3.2、快速成渣條件。1.4、五大元素變化機理

1.4.1、影響硫、磷元素在金屬相和渣相中的分配因素； 1.4.2、碳、硅、錳、磷、硫五大元素在冶煉過程中的變化機理。1.5、復合吹煉、脫氧合金化的基本原理及氧槍噴頭的作用 1.5.1、復合吹煉的基本理論知識； 1.5.2、脫氧及合金化的基本原理； 1.5.3、各種類型氧槍噴頭特點及作用。

2、專業知識

2.1、轉爐煉鋼工藝流程和技術參數

2.1.1、轉爐煉鋼工藝流程及各工序控制的技術參數； 2.1.2、煉鋼所用能源介質的性能、作用和技術標準； 2.1.3、復合吹煉操作工藝標準及底部供氣工藝。2.2、轉爐冶煉過程控制的理論 2.2.1、槍位控制的依據； 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

2.2.2、冶煉過程溫度控制和終點控制的理論； 2.2.3、轉爐煉鋼自動控制理論；

2.2.4、造渣劑加入量的計算和加入的時間依據； 2.2.5、合金料加入量的計算和加入的順序依據。2.3、轉爐用耐火材料知識及濺渣護爐技術 2.3.1、爐村侵蝕的機理及爐村的修補和維護； 2.3.2、濺渣護爐技術；

2.3.3、轉爐爐襯砌筑的一般知識。2.4、物料及熱平衡計算知識 2.4.1、轉爐物料平衡計算； 2.4.2、轉爐熱平衡計算。

2.5、常見煉鋼事故的判斷、處理及預防措施。2.6、轉爐設備的主要參數

2.6.1、轉爐主要設備的結構性能和主要參數的確定； 2.6.2、煙罩汽化冷卻、煙氣凈化及煤氣回收的技術參數。

3、相關知識

3.1、潔凈鋼冶煉技術 3.2、潔凈鋼冶煉的基本知識； 3.3、鐵水預處理的知識； 3.4、鋼水爐外精煉知識； 3.5、連鑄工藝一般知識

3.6、鋼中主要化學元素對鋼的物理、機械性能影響。

（二）實際操作考試 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制1、2、時間：2010年X月X日

地點：煉鋼廠二煉鋼車間1#、2#轉爐，根據具體情況臨時由評委指定在某一爐座進行。

3、方式：

3.1、一煉鋼車間組織獲得實際操作比武資格的選手提前一周到二煉鋼轉爐進行學習，二煉鋼車間配合協調。

3.2、實際操作考試按考前抽簽順序進行，特殊原因經評委同意后選手可調換。

3.3、轉爐車間當班人員負責取樣，工作人員送樣。

3.4、由選手口述槍位控制、渣料加入量、渣料加入時間、提槍時間、合金加入量等指令，當班操作工根據指令進行操作。

4、內容：

4.1、起渣時間（2分）：起渣（爐口有渣涌動、渣片飛出）時間≤4分鐘不扣分；起渣時間>4分鐘不得分。

4.2、噴濺（5分）：吹煉過程中全程無噴濺不扣分；每小噴（明顯可見的渣子在爐殼上流動）一次扣2分；出現大噴不得分。

4.3、反干（5分）：反干<30秒不扣分； 30秒至1分鐘一次扣2分；≥1分鐘此項不得分。

4.4、一次倒爐溫度（11分）：開吹時報一次倒爐目標溫度；一次倒爐溫度在目標溫度±5℃內不扣分，超出范圍每±1℃扣2分。4.5、一次倒爐碳（12分）：開吹時報一次倒爐目標碳（餅樣小光譜分析結果為準），在目標碳±0.02％為命中，超出范圍每±0.01％扣2分。4.6、吹氬后溫度（5分）：吹氬時間5分30秒，開吹10分鐘內報出吹 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

氬后溫度，在目標溫度±5℃內為合格，超出范圍每±1℃扣1分。4.7、一次倒爐磷（8分）：一次倒爐磷≤0.020％為命中，不扣分，不命中不得分。

4.8、倒爐次數（8分）倒爐次數不大于2次不扣分，3次（含3次）以上不得分。

4.9、冶煉時間（8分）：從開氧到開始出鋼≤22分鐘為命中，不扣分；大于22分鐘不得分。

4.10、第一次倒爐溫度判斷（12分）：終點倒爐取樣、測溫前目測終點溫度，與實際終點溫度偏差±5℃內為合格；超出范圍每±1℃扣2分。4.11、第一次倒爐碳（8分）：終點取樣后目測碳含量與餅樣偏差在±0.01％為命中，每超出±0.01％扣2分。

4.12、出鋼碳（10分）：出鋼碳含量0.10－0.15%，每超出±0.01％扣3分。

4.13、成品錳含量（3分）：在控制中線±0.03％以內為命中，超出范圍不得分。

4.14、成品硅含量（3分）：在控制中線±0.03％以內為命中，超出范圍不得分。

4.15、成品碳含量命中所煉鋼號，如不命中則4.13、4.14項目不得分。4.16、以上項目出現扣分時最多扣完該項分數，不出現負分。

五、有關要求1、2、潔。安全方面：遵守煉鋼廠有關安全管理制度，違反取消考試資格。勞保穿戴方面：進入考試現場前穿戴好勞保用品，要求服裝整首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制3、4、自帶工具：理論考試文具自備（含計算器）。

紀律要求：參賽選手在比武過程中應遵守操作規程、聽從指揮、服從安排、遵守紀律，違反者評委有權取消其考試資格并報廠部進行處理。

5、對選手的其它一些具體要求：待考選手在指定休息室備考，未經允許，不得進入操作室與在考選手交談。

6、若評委判斷可能發生危及安全、質量、生產的重大事故，可終止比賽；非選手原因造成生產中斷，經評委組同意可重考。

六、參考書目和資料

1、馮捷、張紅文，《煉鋼基礎知識》，冶金工業出版社，2005年。

2、王雅貞、張巖、張紅文，《氧氣預吹轉爐煉鋼工藝與設備》，冶金工業出版社，2007年。

3、《煉鋼一連鑄新技術800問》，冶金工業出版社，2003年。

4、王雅貞、李承祚，《轉爐煉鋼問答》，冶金工業出版社，2007年。

七、設備介紹

二煉鋼100噸轉爐主要情況：

1、轉爐

公稱容量：100噸 熔池深度：1165mm 新爐襯容積：74.5m3（2）氧槍

A.結構形式：三層套管式 B.噴頭：4孔 首鋼水鋼職工教育培訓中心培訓部編制

C.喉口直徑38mm D.馬赫數1.94 E.外管直徑245mm、中管直徑194mm、內管直徑146mm F.中心夾角12° G.供氧強度3.2Nm3/t.min H.氧槍長度19755mm

八、賽前培訓安排

各單位參加公司級職工崗位技術比武的選手，必須參加由公司職工教育培訓中心組織的職工崗位技術比武賽前強化培訓。賽前強化培訓包括網絡培訓和集中面授。

1、網絡培訓

參賽選手在水鋼職教網址www.tmdps.cn／“技術比武”或水鋼門戶網址www.tmdps.cn ／黨群工作／工會工作／技術比武，瀏覽或下載職工崗位技術比武學習及考試資料，自主安排學習。

（2）網絡培訓截止時間：2010年4月9日

（3）培訓考試時間及地點：2010年4月10日～4月12日，職教中心。

（4）網絡培訓要求：所有參賽選手應自主參加網絡學習。

2、集中面授時間，2010年4月13日～4月20日。

3、凡參加職工崗位技術比武賽前強化培訓班學習合格，按規定可獲得相應的學時學分。

首鋼水鋼職工崗位技術比武組委會辦公室

二〇一〇年二月十一日