第一篇：學習煉鐵廠外訓總結

端正思想 帶著問題去學習

——焦耐廠學習煉鐵廠外訓總結

近期按照徐總工作指示，焦耐廠對煉鐵廠外訓學習總結進行學習，通過對煉鐵廠的外訓總結方式的學習和研究，我廠認為應該從以下方面做好外訓對標工作。

首先，想搞好外訓對標工作先端正思想。以往對標時總有這樣的聲音—有什么對標學習的，他們（指對標單位）還不如我們呢。這樣的思想對外訓對標工作是百害而無一利的?？鬃釉唬骸叭诵?，必有我師焉”。有些企業或許在某一方面做的非常糟糕，但也許在另一個方面會有學習借鑒的。退一步講，如果該企業一點學習借鑒的東西也沒有，那我們能不能反向思維一下，為什么這個企業會有這么多缺點，造成這樣的缺點為什么，在我們的企業中我們應該如何去預防。

其次，想搞好外訓對標工作我們就要走出去，帶著問題去學習。古語云：“讀萬卷書，行萬里路”，同樣，我們作為生產分廠，我們在苦練內功的同時，我們也要走出去，同本行業去交流分享成功的經驗和失敗的教訓，決不能固步自封，做井底之蛙。而現在公司給了我們走出去的機會，剩下的問題就是我們怎么走出去學習了。我們外訓前就要分析總結自己的不足，帶著問題直接去學習，有針對性，學習的效果肯定比盲目的去學習要好很多。在外訓時，我們要靈活運用5W1H分析方法，對對標企業的優點和不足進行系統分析，取其精華，去其糟粕。

再次，想搞好外訓對標工作我們就要做好學習的總結。每次外訓對標我們都總結一次，日積月累，我們的經驗就逐漸豐富起來。通過煉鐵廠外訓總結的學習，要想做好外訓對標的總結工作，就要像煉鐵廠外訓對標學習一樣，從各個方面對自己的不足進行分析，對同行業學習對標單位的優點進行分析，列出本單位需改善的問題點并提出整改建議。

4-5月份焦耐廠外訓計劃組織二級主管、專業點檢員和專業技術人員同達豐焦化廠進行對標學習。對標的內容主要有：

1）配煤方面，主要外訓學習內容為配煤指標和配煤成本差異。2）安全現場管理，主要外訓學習內容為達豐的安全管理和5S管理。3）設備管理，主要外訓學習內容為設備維護，設備點檢技術和備品備件消耗和燃動力消耗指標。

4）崗位操作，主要外訓學習內容為學習崗位操作的新方法，工藝控制指標差異分析。

第二篇：煉鐵學期末總結

爐料物理水蒸發對高爐冶煉過程的影響

物理水升溫，蒸發吸熱，可是爐頂溫度降低

消耗高爐上部多余熱量，對冶煉過程影響不大

結晶水分解對高爐的影響危害：

強烈吸熱，消耗大量高溫區寶貴熱量

消耗固體碳素C，破壞焦炭強度

產生的還原性煤氣H2、CO在上升過程中利用率不高

(高爐中下部冷卻器漏水時，也會發生類似問題。)

碳酸鹽分解危害

分解反應本身要消耗高爐內的熱量；

分解反應放出的CO2沖淡了還原氣體的濃度；

與碳反應強烈吸熱，消耗大量高溫區寶貴熱量；

消耗固體碳素C，減少還原和熱量作用的碳素；

破壞焦炭強度(使得焦炭料柱骨架作用減弱)

對策：高爐應盡量使用全熟料(高堿度燒結礦或自熔性燒結礦配加酸性氧化球團礦)入爐，以少加或不加石灰石；

以生石灰(CaO)代替石灰石；

適當減少石灰石的粒度。

碳素沉積反應(析碳反應)危害：

此反應消耗高爐上部的氣體還原劑CO；

滲入磚襯縫隙的CO在析出固體碳時，產生膨脹，破壞爐襯；

在爐料孔隙內發生的析碳，可能使爐料破碎、產生粉末，阻礙煤氣流；

析碳反應生成的細微碳粉阻塞爐料間空隙，使爐料透氣性降低。

氣化反應—危害

“循環富集(Recycling enrichment)” 下部氣化、上部冷凝；

滲入磚襯縫隙，破壞爐襯；

阻塞爐料孔隙，降低爐料強度，增加煤氣流阻力。

危害:

高爐難行、懸料、爐墻結厚及結瘤等。爐渣－離子組成質量交換時，必然涉及電子傳遞電化學反應

對金屬離子而言：渣液中離子A 得電子鐵液中原子A鐵液中原子B 失電子渣液中離子B兩者互相關聯，故稱為耦合反應。

滲碳反應

在低溫區域，還原出的Fe呈固態多孔，叫海綿鐵

由于2CO = CO2＋C 反應在低溫下易進行，析出碳黑；

新生的Fe對上述析碳反應有催化左右；

海綿鐵與碳發生滲C反應：3Fe+C = Fe3C；

反應平衡時，海綿鐵中含C量最高可達1.5%；

由于海綿鐵滲C后，熔點不斷降低，逐漸熔化成液態鐵水；

海綿鐵在熔化過程中繼續滲C，液態鐵水含C可達4%左右。

鐵水滲C反應受溫度及其它元素影響

爐渣的理化性能

（1）熔化性能——熔化溫度及熔化性溫度

（2）流動性能

（3）爐渣的表面性質——表面張力δ表，與界面張力δ界

液相/氣相之間→ 表面張力： δ渣/氣= 0.2～0.6 N/m

液相/液相之間→ 界面張力： δ渣/鐵= 0.9～1.2 N/m

①表面張力δ表：生成單位面積的液相與氣相的新交界面所消

耗的能量

δ表↓：表面張力小，爐內易產生液泛現象和泡沫渣(煉鐵)、爐外易起泡造成渣溝或渣罐外溢=> 危害?在爐外易形成泡沫渣、乳化渣(如煉鋼)

②界面張力δ界：在液態渣鐵之間形成單位面積界面所消耗的能量

δ界↓：界面張力小→ 渣中帶鐵，渣鐵分離困難

（4）爐渣的脫硫性能——硫分配系數Ls

（5）爐渣的穩定性①熱穩定性②化學穩定性爐渣排堿

K、Na循環富集對高爐冶煉的危害

（1）破壞爐料強度：K和Na降低爐料的強度，特別對焦炭的高溫強度影響甚大：

① 焦炭吸收K、Na后，會形成塞入式化合物KC6、KC8、KC12、KC24等，一方面使焦炭變得疏松；另一方面使焦炭反應性增大，導致碳熔損反應量增大。其結果是造成焦炭高溫強度急劇下降；

② K、Na及其低沸點化合物沉積于爐料表面和孔隙，特別是鉆入Fe2O3晶格內，將使球團礦異常膨脹，高堿度燒結礦粉化。

（2）使軟熔帶位置升高，厚度增加，初渣形成早，對造渣不利：

① FeXO、SiO2、K2O可形成熔點為700℃左右的玻璃渣相；

② 低熔點渣相糊住海綿鐵表面，使滲碳、滴落困難，使軟熔帶的下沿溫度提高。

（3）K、Na促進碳素沉積反應2CO=CO2+C的進行(催化作用)，并使得高爐上部的還原速度加快(K、Na催化還原FeO)；

（4）使爐襯破裂，爐墻結厚甚至結瘤：

① K、Na蒸汽滲入磚縫，氧化沉積，伴隨碳素沉積引起膨脹；

② 與磚襯形成低熔點物質FeXO、SiO2 K2O，引起渣化；

③ 當爐況不順、發生懸料時，煤氣橫向擴散，結果低熔點物質FeXO、SiO2、K2O粘附焦末、礦末后，生成瘤根，久之造成結厚甚至結瘤。

（5）使整個料柱的透氣性降低，高爐順行急劇惡化：

① 使爐料強度變壞，上部透氣性降低；

② 使初渣形成早，軟熔帶位置高且厚，煤氣阻損大大增加；

③ 含K、Na爐渣的表面張力小，易泡沫化產生“液泛”，使中、下部透氣性降低； ④ 焦炭高溫強度下降后，高爐下部透氣性變差。

燃燒帶：風口前碳被氧化而氣化的區域，又叫風口回旋(循環)

區。它是高爐內唯一的氧化區域，故又稱氧化帶。

風口燃燒帶的作用：

① 提供熱源；② 提供還原劑CO；③ 提供爐料下降的空間。

散料的流體力學特性(參數)空(孔)隙度(率)粒度差別越大，ε越小

②比表面積料塊S↑→ 摩擦阻力↑、ΔP↑形狀系數④當量直徑爐料下降的條件下降的能力，需要有空間

管道行程(Channeling)”的生成機理及危害

煤氣在爐內沿徑向分布，與其所遇到的阻力成反比換言之：煤氣總是沿著透氣性好的路線上升的。

高爐爐料的特性及在爐內的分布是不同的,即各種爐料粒度密度各不相同，且分布也不均勻在爐內局部出現氣流超過臨界速度的狀態是可能的局部“管道行程”

“管道行程(Channeling)”的危害

爐頂溫度↑爐料加熱不充分

間接還原不好 鐵水質量不穩定

爐塵吹出量↑焦比↑

液泛(Floating)現象”的危害

高度彌散在渣鐵間的氣泡，使煤氣流阻力大大升高；

被煤氣流吹起的渣鐵，在上部較低溫度區域，有重新冷凝的危險；

渣鐵的重新冷凝，一方面將導致料柱(Stock)孔隙度降低，煤氣流動受阻。另一方面，可造成爐墻結厚(Wall thickening)、結瘤(Scaffolding)，破壞高爐順行。

高爐懸料(Hanging)機理爐料下降的有效作用力F ＜ 0，即爐料的有效重量＜ 煤氣流的浮力

高爐四大操作制度

裝料制度 送風制度 造渣制度 熱制度

影響爐頂裝料狀況的因素“上部調劑(節)” —— 依據裝料設備特點、原燃料的物理性能、在高爐內的分布特性以及送風制度等因素，改變爐料在爐喉的分布情況(礦/焦層厚度沿爐喉徑向分布)，控制煤氣流的合理分布，最大限度地利用煤氣的熱能和化學能。

控制造渣過程和終渣性能——

熔化性能、流動性能、脫硫性能、穩定性等。

下部調劑(節)(Lower adjustment)—— 調節送

風制度及噴吹參數(噴吹燃料種類、數量)，維持合適的鼓

風動能，以控制原始煤氣流分布。

在精料的基礎上，采用高壓操作、高風溫、噴吹燃料、富氧和綜合鼓風、提高爐襯壽命和達到提高產量(利用系數)、降低焦比。

精料—措施

提高含鐵品位 增加熟料比 改善冶金性能 加強原料穩定性 含鐵爐料整粒改善焦炭質量 合理的爐料結構高風溫作用綜合效果 降低焦比

① 風溫物理熱補償，焦比下降；

② 焦比降低，煤氣量減少，爐頂煤氣t頂降低，煤氣帶走熱量減少；

③ 高溫區下移，間接還原區擴大，煤氣CO利用率提高；

④ 因產量增加，單位鐵水熱損失相應減少；

⑤ 風溫高可補償噴吹熱量，增大噴吹量，節省焦比。

改善燒結料層的透氣性的對策：冷態1提高料層空隙度（1強化制粒2配天然礦3合適的粒度分布4合適的布料分布）2合適的原料粒度（1 D上升有利于P上升2 D上升不利于燒結反應進行）熱態1控制燃料帶寬度（1配C量需合適2燃料粒度需合適3提高燃料燃燒性）2清除濕料層（1嚴格控制燒結原料的水分2提高燒結料的料溫蒸氣預熱）。

生球成型：鐵精粉成型：1（吸附水—分子引力所引起，但無成球力厚度0.005um，密度大于1冰點小于0°水不能流動。薄膜水—未平衡的分子引力所引起。具有遷移能力，且與重力無關。比普通水粘性大。顆粒開始聚合，可以流動成球，但塑性變形差。毛細水—在微細孔隙中產生凹液面所引起，具有將細粒物料擠向水滴而聚集合成球的作用。重力水—在重力壓力差作用下，可發生遷移的自由水，對成球是有害的，生產要嚴格控制不超過最大毛細水量）2（形成母球母球是造球的核心靠加水潤濕產生母球長大（機械力+潤濕作用）滾動中壓緊—毛細結構變化—擠出毛細水—過濕表面又粘附礦粉—母球長大，生球壓實（機械力作用）使礦粉顆粒以最緊密的方式排列，最大限度發揮分子引力，毛細管力以及物料的摩擦阻力，使生球強度大大提高。）

第三篇：煉鐵周總結(2014.2.17-2014.2.23)

北場2014年2月14日倒場，過鐵63天，通鐵181230噸。2月19日澆注完成，鐵溝用料66噸，鐵水溝用料16噸，渣溝用料26噸。東場2014年1月12日開始出鐵，截止至2014年2月23日，通鐵43天，過鐵139230噸。2月23日第二次墊溝，通鐵139100噸，搗打用料14噸。

南場2014年2月14日開始出鐵。

三高

爐：1月14日開始出鐵，截止至2014年2月23日，通鐵41天，過鐵117420噸。

魚雷罐：遷鋼共有50臺魚雷罐，QSK 35臺，二耐4臺，河南5臺，浙江6臺。遷鋼在線運轉41臺魚雷罐。

05# 2月22日罐齡673次，降標6.98噸，此罐內整體沖刷均勻，上次補料還在，柱環直徑2960。

第四篇：燒結、煉鐵年總結

燒結、煉鐵：

1、完成2012年每月的燒結配料測算，指導供應處采購物料，并著重對外礦的質量進行把關，2012年7月份對燒結使用的外礦粉進行化驗檢測，主要是分析堿金屬含量，經外委分析運舟印尼粉、百富馬來粉“Pb、Zn”均高，卓越馬來粉“Pb”高，對此燒結廠立刻減少其配比，高爐爐底板溫度也隨著配比減少而降低。對此技術中心要求對以上外粉及其他新外粉，進廠前都要全面化學分析，包括鎳、鉻及堿金屬，超指標禁止購買。

2、提高工藝紀律檢查力度，有工藝違紀的嚴厲考核，對于燒結廠著重從穩定燒結礦質量著手，對下料的穩定性，溶劑及燃料的質量重點檢查；煉鐵廠著重對高爐的爐料結構、頂溫、頂壓及焦炭質量進行檢查。此外跑冒滴漏及各種能源浪費也重點檢查。

3、10月份高爐大量配加外礦塊，為減少對高爐爐況的影響，要求外礦塊進行烘烤再供高爐使用，從高爐使用效果來看，確實很好，高爐通氣性明顯提高，焦炭負荷提高，綜合焦比降低，故后期如再大量使用外礦塊，建議烘烤后使用。

4、重點跟蹤1#、5#高爐爐底板溫度，1#高爐爐底板溫度最高550度以上，現控制再500度左右，但是1#高爐波動較大，波動范圍超過15度（一個禮拜），5#高爐爐底板溫度較穩定，由478度降低到457度，波動范圍較小。

5、完成每月的A類危險原點檢查，每月的上、中、下旬對煉鐵廠噴煤車間進行檢查，包括危險參數的控制及員工的安全意識。

6、做好2#高爐砌筑驗收等工作，并多次抽查煉鐵廠是否跟蹤到位，對高爐耐材薄弱點進行重點抽查。

7、參與各種消耗及成本測算，包括焦炭質量對焦比的影響，滿足軋制的鋼種鎳、鉻含量的燒結配料測算，煉鐵用無煙煤及煙煤的成本測算等。

8、修訂和完善煉鐵、燒結工藝紀律檢查辦法；修訂和完善煉鐵、燒結的技術操作規程。

第五篇：高爐煉鐵實習總結

高爐煉鐵實習總結

全球鋼材幾乎都是由氧氣轉爐煉鋼、電弧爐煉鋼兩種方法生產，其中氧氣轉爐法生產了全球64%的鋼材，其主要原料高爐鐵水則是由高爐生產。高爐使用鐵礦石作為含鐵原料，焦炭和煤粉作為還原劑以及石灰或石灰石作為熔劑，生產生鐵即高爐鐵水，以提供氧氣轉爐作為原料。

最早發現的鐵制工具來自公元前4000年左右的古埃及，這些鐵制工具可能是用隕鐵制成的。我國也是較早使用鐵制品的國家之一，春秋晚期鐵器已較為廣泛的得到應用。在當代一個國家的鋼鐵工業的發展情況反映其國民經濟的發達的程度，而高爐則是是現代煉鐵生產的重要組成部分。

高爐具有龐大的主體和輔助系統，包括高爐本體、原燃燒系統、上料系統、送風系統、渣鐵處理系統和煤氣清洗處理系統等。其中主要部分爐體包括：爐喉、爐身、爐腰、爐腹和爐缸。其他要輔助設施：皮帶傳送機、臨時儲存原料的料斗、煤粉制備、壓力輸送的噴煤裝置、熱風爐、送風機、高爐爐頂余壓回收透平機、除塵和回收裝置、魚雷罐車等。高爐生產的目的是用鐵礦石經濟高效地得到符合工藝要求的高爐鐵水。為此一方面要實現礦石中鐵元素與氧元素的化學分離：另一方面要實現已被還原的金屬與脈石的機械分離。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。高爐內的化學反應

高爐生產鐵水的本質就是鐵元素與氧元素的還原反應，其中在爐內主要發生直接還原反應與間接還原反應。

“直接還原”主要指直接消耗固體碳素。低價鐵氧化物(FeO)直接與焦炭反應，生成金屬鐵和CO。實際上連續發生了兩個反應：FeO被CO還原以及CO2與焦炭接觸快速生成CO：是1)FeO + CO = Fe + CO2； 2)CO2 + C = 2CO；

總反應FeO + C = Fe + CO。此反映特點一是直接消耗碳素，二是強烈吸熱，熱效高達2717kj/（kgFe）。同時還有間接還原反應的發生，間接還原也稱為煤氣還原，主要是發生還原反應的是在CO或者H2與固體鐵的氧化物之間。其中與co反應： 赤鐵礦: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 磁鐵礦: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 浮氏體: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2 焦炭與熱風（空氣）發生燃燒反應，生成參與間接還原的CO氣體：C + 0.5O2 = CO直接還原生成的CO也能參與到間接還原中去。

氫氣來源于風中的水分和回旋區內的噴吹物。氫氣還原鐵氧化物與CO類似。溫度高于900°C時氫氣的還原能力更強。通過分析爐頂煤氣可知氫氣的利用率約為40%，而CO的利用率約為50%。氫與co還可來自水煤氣反應及H2O+C=H2+CO，反應會消耗大量的熱，實際中要避免此反映。

氣固相的反應是一個相當復雜的反應在大多數情況下鐵礦石以赤鐵礦的形式存在，還原從赤鐵礦開始并且按下面的順序進行：赤鐵礦(Fe2O3)>磁鐵礦(Fe3O4)>浮氏體(FeO)>金屬鐵(Fe).鐵氧化物脫氧一般分為三個步驟，1還原氣體的擴散——co、h2通過氣—固邊界層向內部疏松的鐵、浮氏體和磁鐵礦層擴散。2氣體發生界面反應——氧離子擴散并在界面發生反應。所有氧化物按照上述三個反應式以類似的方式在所有界面同時發生還原反應。

3氣體產物擴散——CO2、H2O通過多孔產物層向外擴散。

高爐生產的原料主要有鐵礦石、焦炭、煤粉、溶劑等

可以提取鐵的礦石都可叫做鐵礦石，加入高爐的一般是燒結礦、球團礦及塊礦。塊礦從生產塊礦和鐵礦粉的礦山運來直接使用。塊礦比球團礦便宜，使用范圍廣，但是通常性能較差。與球團礦相比，塊礦具有以下特點：運輸和處理過程中容易破碎還原粉化性較差軟化溫度低。對塊礦的質量要求與燒結礦類似。

高爐生產中為了保證供給高爐的鐵礦石中鐵含量均勻，并且保證高爐的透氣性，需要把選礦工藝產出的鐵精礦制成10-25mm的塊狀原料。鐵礦粉造塊目前主要有兩種方法：燒結法和球團法。鐵礦粉造塊燒結及球團是重要的制塊作業。其目的：綜合利用資源，擴大煉鐵用的原料種類。去除有害雜質，回收有益元素，保護環境。改善礦石的冶金性能，適應高爐冶煉對鐵礦石的質量要求。

燒結是鋼鐵生產工藝中的一個重要環節，它是將鐵礦粉、粉（無煙煤）和石灰、高爐爐塵、軋鋼皮、鋼渣按一定配比混勻。經燒結而成的有足夠強度和粒度的燒結礦可作為煉鐵的熟料。利用燒結熟料煉鐵對于提高高爐利用系數、降低焦比、提高高爐透氣性保證高爐運行均有一定意義。

球團礦一般是把細磨鐵精礦粉或其他含鐵粉料添加少量添加劑混合后，在加水潤濕的條件下，通過造球機滾動成球，再經過干燥焙燒，固結成為具有一定強度和冶金性能的球型含鐵原料。焦炭在高爐冶煉中有著重要作用：

1、焦炭是CO氣體的來源，CO使鐵氧化物還原成金屬鐵。焦炭燃燒產生熱量，使爐料熔化。

2、礦石和焦炭呈層狀交替分布，還原氣體通過焦炭層進入到礦石層中。礦石熔化后僅存在焦炭，焦炭既是料柱的支撐骨架，也是渣鐵流入爐缸的通道。

3、焦炭提供鐵水滲碳的碳源。

鐵礦石和焦炭是生產過程的主要原料，生產1噸鐵水總共需要大約1600公斤含鐵礦物，如燒結礦、塊礦和球團礦，并且需要消耗大約380公斤焦炭作為還原劑。礦石和焦炭從爐頂裝入高爐，呈交替層狀分布。噴吹煤粉，重油和天然氣等輔助還原劑是為了降低鐵水成本。最常用的是通過噴煤來降低焦比，從而節約成本。噴煤可減少昂貴焦炭的用量。噴煤后可允許使用更高的風溫，高風溫也能降低焦比。富氧噴煤后可提高產量。高爐的操作

準備好高爐所需原料后要進行高爐生產

高爐投入生產時的操作稱為開爐，由以下幾個步驟組成：

1烘爐： 高爐內存在水分，是砌磚使用泥漿并被磚體吸收。水產生的熱震對爐襯磚有害，而且使爐缸不能達到要求的溫度，引起鐵水和渣爐凝固。通常將熱風爐產生的熱風吹入高爐使之干燥，開始溫度大約為200°C，然后逐漸升高到425°C左右。

2裝料爐料分布對高爐操作和爐況都有很大的影響。它是由爐料性質和裝料設備所決定的。爐料分布可以控制煤氣流分布。列舉兩種主要的布料設備：雙鐘裝料、無料鐘爐頂裝料。雙鐘布料時，爐料通過上部的小鐘進入下部關閉的大鐘內。然后關閉小鐘，打開大鐘，使爐料落入爐內。為了更有效地控制爐料分布，高爐可安裝可調導料板。第二種類型是無鐘爐頂，爐料通過旋轉溜槽裝入爐內，能更好地控制細粒分布和徑向焦/礦比。

3點火： 最常用的辦法是用熱風點火，將少量550-650°C的熱風送入高爐點燃風口前端的焦炭。每隔數小時增加一些風量，大約24小時后的風量為正常風量的40-50%。接下來的幾天逐漸增加風量直到正常風量 高爐生產出鐵水后就要出鐵跟取樣

出鐵爐爐缸裝滿了鐵水和浮在上面的爐渣。高爐通過出鐵口排出渣鐵，每天8-14次，平均持續時間為90-180分鐘。現代高爐最多有4個出鐵口，同時出渣出鐵。大多數高生產率的高爐輪換出鐵口連續出鐵，使爐缸內液面保持在低位，從而保證高爐平穩操作。用鉆頭或將鐵棒伸入粘土中打開出鐵口后開始出鐵。出鐵完成后用泥炮往鐵口內塞入炮泥關閉鐵口。液態渣鐵流入出鐵溝或主溝，通過撇渣器將渣鐵分開，鐵流入鐵溝，渣流入渣溝。鐵水裝入稱為魚雷罐的鐵水罐車內，運往堿性氧氣轉爐（BOF）煉鋼。

取樣取樣煉鋼之前，要進行鐵水取樣，分析Si、S、Mn、P和O的含量。要將鐵樣成分快速提供給BOF操作者，以便優化煉鋼過程。大多鋼鐵廠每次出鐵后還要分析渣樣