第一篇：生產物料管理辦法介紹

物料管理辦法

第一章總則

一、為規范物料的計劃、采購、倉儲、出入庫等內部管理流程，控制存貨采購成本，防范存貨呆滯積壓的損失風險，促進公司經營管理水平和經濟效益的提高，特制定本制度。

二、本制度中存貨范圍是公司在生產經營過程中為生產或銷售而儲存的各種有形資產，包括原材料、輔助材料、包裝物、低值易耗品、委托加工材料。

三、存貨管理的一般原則：

1、計劃性原則：存貨的采購、生產領用應按已審批的計劃進行；

2、合同控制原則：除臨時性的零星采購外，所有存貨采購均應先簽訂合同，并按審批程序報批后方可實施；

3、職責分離原則：存貨管理的不相容職務應實行部門或崗位的職責分離，如存貨的計劃與采購，采購與價格（合同）批準，采購與入庫（驗收），倉管與財務記錄，銷售與倉管，收、付款與賬務處理等實行分離；

4、憑證記錄原則：存貨的收、發、轉移等應有相關憑證記錄；

5、賬實相符原則：存貨的記錄應與實際的數量、品質、狀態相一致。

第二章職責劃分

四、存貨管理中倉儲部門的責任劃分

① 以“訂貨通知單”為依據對存貨辦理驗收入庫；

② 通知質檢部門及時檢驗；

③ 打印或填寫“收料入倉單”并提交審核簽字；

④ 制作登記“物料存卡”；

⑤ 拒收料的堆放及備查；

⑥ 編制及保送“倉存日報表”；

⑦ 依據“定額”或“超定額”、“補充領料單”發料；

⑧ 存貨盤點。

五、PMC部門職責劃分

①編制月度（季、年）物料需求計劃；

②對采購部門采購實績的考核；

③編制外協件的需求計劃；

④臨時性采購計劃的下達及審批；

⑤生產領料單的制作及下達；

⑥“超定額”或“補充領料單”的審批及下達；

⑦參與合格供應商的評審；

⑧參與對生產環節物料及半成品的盤點分析。

六、采購部門職責劃分

①依據“物料需求計劃”擬訂“采購合同”；

②分解“月度采購計劃”；

③下達“訂貨通知單”；

④對市場價格調整的收集處理；

⑤對“訂貨調整（取消）通知書”的處理及執行；

⑥協助物管及質檢部門對存貨進行驗收入庫；

⑦訂單執行情況進行跟進；

⑧發票及貨款跟進；

⑨參與“合格供應商”的評審工作；

⑩設定采購周期，達到經濟訂貨量的要求；

⑾其他物料的采購工作。

七、財務部門職責劃分

①月（季、年）物料需求計劃的審核；

②根據采購資金需求計劃籌集資金；

③入庫物料數量的核對；

④發票及有關入庫手續的審核結算；

⑤物料價格監控及差異分析；

⑥經濟存貨量的考核；

⑦參與合格供應商的評審；

⑧參與臨時性采購計劃的審批；

⑨參與對采購部門采購實績的考核；

⑩負責組織對存貨的盤點，并對盤點結果進行分析。

第三章供應商管理

八、供應商優化管理

供應商優化屬品質部重要職責之一，品質部應主導推動供應商優化工作，對供應商優化，并有足夠的否決權和調整權，PMC、財務等部門須積極配合。

九、合格供應商評定

1、項目投產初期，由品質部負責組織收集、篩選有關供應商資料，并組織技術、PMC、財務等有關部門進行審評，編制《合格供應商清單》，并報總經理批準后下發相關部門執行，制造部據此采購，財務部據此驗收付款結算。

2、生產經營初期，每月由品質部組織相關部門對供應商進行評審，優勝劣汰，重新編制《合格供應商清單》。待合格供應商逐漸穩定后，每半年評審一次。

十、臨時新增供應商評定

1、當合格供應商無法滿足新的物料需求或無法達到公司對現供物料在品質、價格、供貨期等方面的要求時，采購員及其他有關部門需新增供應商時，由需求人員提供物料清單或新增加的供應商名單，交品質部初評；

2、初評合格后，由采購員聯系供應商提供所需物料樣品及供應商資料；

3、技術部門對樣品進行檢測合格后交品質部確認；

4、品質部對供應商情況進行評估和評審，并組織技術、PMC、財務部商談價格及服務；

5、經總經理批準后的新增供應商由財務部納入合格供應商系統中，進行編碼；未經審批程序采購物料拒絕檢驗入庫，拒絕付款。

第四章存貨采購計劃

十一、采購計劃是存貨管理的首要環節和重要環節，加強計劃管理是加強存貨管理，提高存貨周轉速度的主要手段，采購計劃分為季度（或半年）、月度采購計劃及臨時性采購計劃。

十二、季度（半年）物料需求計劃

PMC部根據每年初公司制定的有關年度生產計劃大綱，以及對生產情況的合理預計，作出“季度（半年）物料需求計劃”，并提交總經理審批。采購部門依據該計劃及《合格供應商名單》擬定“采購合同”。“采購合同”是公司與供應商簽訂的意向性采購計劃書，一般每季度（或半年）簽訂一次。具體執行合同標的以公司發出的“訂貨通知單”為準。

采購部門將擬定的“采購合同”連同“季度（或半年）物料需求計劃”、“采購合同審批表”

依次提交制造部長、財務部門審核并呈總經理審批后方可與供應商正式簽訂。

采購部門應對合同的全部內容負責，PMC部主要審核合同的計劃性，財務部門主要負責審核價格，總經理負責合同的批準確認。

十三、月度采購計劃表

采購部門依月度生產計劃表及技術工藝部門制定的材料工藝定額標準，考慮采購周期生產和倉庫庫存動態情況，結合公司的零部件加工能力，合理編制“月度采購計劃表”。報PMC部主管及財務部門審核后呈總經理批準，與“采購合同”共同作為采購實施的依據。

第五章采購價格的確定及訂單審批

十四、以PMC主管（或采購主管）和采購員為主，技術部、財務部參與供應商采購價格談判；

十五、PMC部（或采購部）根據供應商報價，提出意見，交由品質部門會簽，財務部審核后，報總經理批準，然后由供應商簽字蓋章確認生效；

十六、未經總經理審批的價格無效，財務部應拒絕付款。

十七、采購訂單的審批流程：

1、一般情況下，要求采購價格協議簽署后方可下達采購定單，特殊情況下可先采購，再定價，但定價時間不得超過物料入庫起算30天。

2、采購員根據計劃編制采購訂單。

3、采購訂單由PMC主管審核，報副總經理以上審批執行，并報由品質部、財務部備案。

4、對違反上述審批權限的采購定單，倉管員不得辦理入庫手續。

第六章存貨采購實施

十八、下達“定貨通知單”

日常采購實施采用“訂貨通知單”形式。“訂貨通知單”是公司與供應商簽訂的“采購合同”的實際履行文件，也是公司倉庫允許收料、財務同意結算的必要依據之一。

采購部門依生產計劃和已簽訂的“采購合同”、倉庫實際庫存動態及公司訂貨批量政策，將月度生產計劃表分解到各供應商，發出“訂貨通知單”。

“訂貨通知單”需分年度連續編號，呈上級主管審批。然后以傳真或其他由供應商簽收確認的形式發出。

十九、定貨數量及價格的確定

“訂貨通知單”累積訂貨數量一般不得超出“采購合同”。因生產原因確需超過，需呈總經理特別批準并補簽合同。

“訂貨通知單”價格不得高于采購合同規定的價格。如市場價格已低于合同價格，采購部門必須按新的市場價格發出“訂貨通知單”；如市場價格已超出合同價格且供應商特別要求的情況下，可依核價程序呈總經理核準后執行。

非特殊情況不允許發出無價格“訂貨通知單”。

二十、訂貨的調整、取消

如因生產計劃的變更等原因需調整或取消訂貨，采購部門應及時與供應商聯系，發出“訂貨調整（取消）通知書”。

對訂貨的調整、取消，應盡一切努力爭取供應商的配合、支持。如供應商不考慮我方實際執意要繼續執行，則執行完該訂單后，暫停訂貨。待來年進行合格供應商年審時取消其資格。采購部門日常發出訂單時應考慮此因素，盡量將訂單做細，以避免囤積物料。

第七章存貨的檢驗和入庫

二十一、物料驗收入庫原則

①公司所有物料都必須由倉庫辦理驗收入庫手續，除辦公用品等公司另有規定的以外，其他任何部門均不得代替倉庫驗收。

②除特殊采購或公司另有規定的以外，所有采購物料的實物入倉必須以“訂貨通知單”為允收依據。無“訂貨通知單”倉庫不得辦理進倉手續。

③未經質檢部門判定為合格品的物料不得驗收入庫。倉庫應將供應商送來的經質檢部門判定為不合格品的物料置放于待退料區并做明顯標識，不合格物料嚴禁發出使用，嚴禁與合格品混雜堆放。

二十二、驗收、入帳流程

對供應商送交的物料，倉管員應根據“訂貨通知單”及送貨單位開具的正規的“送貨單”，仔細核對物料品名、規格、包裝、數量，確認無誤后在“送貨單”上簽名，并分別按以下情況處理：

①對當天能辦妥質檢手續且質量和數量都符合要求的物料，倉管員應及時將“送貨單”連同質檢報告提交倉庫總部，由倉庫總部電腦輸單員打印“收料入倉單”（注：應注明質檢報告單號），并由倉管員在“收料入倉單”上簽收后提交倉庫主管簽名確認。倉管員憑“收料入倉單”及時登記“物料存卡”。“物料存卡”要置于物品顯眼位置。

②對當天不能辦妥質檢手續的，由倉管員在“送貨單”上加蓋“未質檢”，暫按包裝收件，請供應商在3天內持本單到本公司倉庫換領正式“收料入倉單”。

對未開“收料入倉單”或其他原因暫存于本公司（但未入電腦帳）且尚未退回、處理的物料，倉庫需用明顯的標識與正常物料相區別，并設立專門的備查簿進行登記。

供應單位換領“收料入倉單”時，倉庫應要求與經辦人在“收料入倉單”結算聯和倉庫聯備注欄簽名并注明換領日期。

③各倉庫的倉管員應將每日的收料情況登錄于電腦“倉存日報表”，還應同時登錄上月結存、當日進入、當月累計進入、當日發出、當日結存等詳細數據。

第八章采購結果的跟進、考核

二十三、訂單執行情況跟進

采購部門經辦人員應根據質檢報告、倉庫日報表等及時跟進訂單執行情況，采用“訂單執行情況登記表”形式管理。對無訂單送貨不得辦理入庫手續。對生產中臨時采購的急需物料，必須經PMC主管審核及總經理審批方可購買，驗收入庫，月終對無訂單庫存需盤點考核，對無訂單庫存比例上升的原因要由生產計劃部門作出分析，調整采購計劃表，提出改進措施。二

十四、貨款結算跟蹤

采購部門與財務部門共同負責貨款結算的跟蹤。其中采購部門負責根據合同、訂單及訂單執行進度、發票收取和已付貨款等情況提出資金需求計劃和付款申請；財務部門負責核對已收物料及相應發票、已付貨款數，對付款申請簽署審核意見。

二十五、存貨周轉管理及考核

根據生產特點，存貨周轉期超過三個月或自采購入庫之日連續一個月未使用的存貨既視同呆滯品，由財務部對采購部門提出預警，按照呆滯物料管理辦法進行考核。

第九章訂貨批量及采購周期

二十六、采購部門應會同相關部門對各種物料分類設定采購周期，并考慮本行業的特點，及資金、采購成本等因素，設定最高存量、最低存量、經濟批量等指標值。日常采購盡量按最優經濟批量組織。

第十章存貨領用及發放

二十七、生產定額領料

PMC部每日向車間下達“每日生產通知單”的同時，依“每日生產通知單”的排產數量和工藝技術部門制定的工藝定額標準，編制、打印“生產定額領料單”。

“生產定額領料單”經PMC部主管或其授權人簽署批準后，隨“生產通知單”同時下達，作為倉庫定額發料的唯一憑證。

對于某些難以分批領用或分批領用難以適用于生產的物料，允許按月度排產計劃分批領用。

二十八、超定額領料

車間因加工報廢、超定額損耗等責任原因需超定額領料的，須填制“超定額領料單”辦理。“超定額領料單”由車間主任簽署并報PMC部，核準后交倉庫發料。

二十九、補充領料

生產過程中發現材料質量不合格并將不合格材料退回倉庫后，車間可憑倉庫已簽收的“生產退料單”填制“補充領料單”，辦理補充領料。

第十一章存貨盤點制度

三

十、各類存貨必須作到日清月結，保管員每月對存貨明細帳及存貨卡進行核對，對實物進行自查。財務部將不定期對各類存貨進行抽查。

三

十一、財務部將組織有關人員每半年對各類存貨進行大盤點，查找差異原因，對相關責任人進行責任處罰。

第十二章附則

三

十二、本制度由PMC部負責制訂并解釋。

三

十三、本制度自年月日正式執行。

第二篇：物料管理辦法

物料管理辦法

一、目的

為了保障生產的正常運轉，及時有效地控制物料流失，貫徹“層層管理、人人參與，責權分明、落實到人”的管理方法。? 生產部原材料收發程序 ? 生產部半成品交接程序

? 生產部壞料退換程序及規定 ? 生產部物料出入準則

? 生產部關于膠箱的使用與說明 ? 成品機入庫程序

? 關于生產部垃圾處理規定

? 生產部物料盤點步驟的要求和盤點報表填制規則 ? 關于工程部樣機處理 ? 獎罰規定

二、適用范圍

廣州佳熙電子有限公司

三、具體規定

1.生產部原料收發程序

1.1領料：現車間采用領料制，由領料員將所需物料按計劃領入生產線，各物料員在收取物料時，一定要遵循以下程序：

1）領料通知給倉庫，且生產部每日的庫量不得超過一天產能量，對前后殼、顯示屏、五金件、包裝料等大件物料的領用，每日需由物料員按每日生產進度領料。

2）領料員到倉庫領料時，首先檢查單據填定的是否規范、正確，然后按單逐項對實物進行驗收。3）實物清點時，先點原包裝共有多少包（箱）后，按每箱數量核對后點數是否與單據相符。相符后才對能夠全點的原材料進行全點，不能全點的進行抽點，按此方法逐一核對。4）對于無法清點的物料（如螺絲），按規定的核對程序和標準（如用天平稱）進行逐一核對，如發現內存鐵片、雜物等物質則擺放一邊，及時反映給物料組長或主管處理。

5）對于原包裝已損壞的物料，能夠全點的必須全點，不能全點的按規定的方法和標準進行核對。6）貴重的物品（如MMP板，顯示屏、機芯、主板、電源板等）必須全點，發現少數，必須立即要求補回，否則不能簽字，拒絕收料，以便分清責任。

7）在投入生產過程中發現原包裝少數，各拉線應立即停止使用該箱（包）物料，馬上通知物料員，原包裝箱（包）物料必須保持原樣，待事情得到確切的答復后方可重新使用。

8）大件物料必須堆放在指定的位置，擺放整齊、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人員點清數量，由組長確認。

9）各種易燃易爆品收貨后立即存放在專用的存放處，并嚴格控制存放數量，通知生產線相關人員核對數量，直接發料。各生產線下班前未完成的余料，必須退回原專用的存放處，否則造成不良后果由當事人負責。

10）對于不可全點的物料，在抽點時，少數最多那袋的比例扣減該機來料，扣減后的數量作為實收數。11）根據應配套數量，逐一核對準確后，才能簽章。

2.2發料：發料均由生產物料員從倉庫或其它拉線領到工位上，程序如下： 1）各物料員應根據材料上線時間明確規定發料，使生產能夠正常運行。

2）各物料員根據日生產計劃和生產進度確定日用料量，每天發料既不能太多，也不能太少，以此控制生產線物料的流失和人為損壞。

3）貴重物料，每次發料不宜太多，發料時雙方當面點清簽章認可，各拉線發給員工也必須做到有據

第21頁 可查，未用完的主板、屏、機芯管等貴重物品，下班必須退回拉線的物料負責人處。4）輔助材料的發放，必須按規定的比例，嚴格控制不必要的浪費

5）因有配套生產，如確因不可避免因素造成少料和人為的損壞（需追究當事人的責任），各拉線物料負責人寫補料申請，再按有關規定補料補回后發回生產線。6）生產部所有物料交接，全部實行簽單認可，以便責任明確。

7）發料單必須由物料員簽單認可，組長審核簽名，領用人簽名確認。8）領料單分三聯，第一聯存根，第二聯領用人保留，第三聯物料組長。2.半成品交接程序

加強對各條生產線的管理，是控制物料流失的一個重要渠道，規范半成品交接程序，利于生產的順利進行。

2.1加工線的模組，前后殼等半成品直接與總裝線、交接。2.2加工線的整機附件，說明書，直接與加工線交接。

2.3因人為損壞的物料，由IQC簽定，當事人按價賠償處理，該半成品退回上道工序待修。3.壞料退換程序

為了減少生產部與倉庫壞料退換的次數，降低生產部及倉庫的工作難度，加強物料管理，盡可能降低生產成本，減少人為的物料損耗及生產動作中物料的遺失，特針對生產壞料退換作如下規定：

3.1生產部的壞料必須嚴格區分為生產壞和來料壞，并由IQC確認后由生產部物料員統一退回倉庫。3.2來料壞包括：來料錯、混雜料、待篩選壞料。來料壞退倉，首先由生產物料員填寫《不良品交接單》，填寫后由品質部IQC負責檢驗，認定壞料后填寫《退料補發單》辦理退倉手續。3.3加工壞的物料，由生產部物料員填寫《不良品交接單》，經本部門主管經鑒定，IQC確認后組長對當事人作出懲罰，并報計劃部審批后方可到倉庫退料。

3.4所有壞料的退倉手續為倉缺料時可用沖紅單方式辦理。倉庫有料時，倉庫開《退料補發單》，以壞換原則給予退換。

3.5生產線的壞半成品需經生產部主管鑒定并審核后，遵循“哪里來哪里去”的原則，退回上道拉線維修，如確無維修價值，需經品質部鑒定后，由生產部物料員退回倉庫，但必須上報采購部審核。

3.6各拉線的維修用料在生產線臨時將不良良品去更換好料，再由物料員統一按時去統計更換退倉，利于生產的正常進行。4.生產部物料出入準則 4.1內部物料出入準則

1）原材料：原材料的領入必須持有倉庫簽字的注明生產批號批量的領料單。2）成品：成品出車間須持有《QA抽檢合格印章》，倉庫開入倉單上必須有生產部

主管和倉庫的成品倉管員簽字方可生效。

凡經車間前后門出入的一切物料、設備、工具等進入車間是必須做好登記，并有相應部門主管簽字的便條方可放行。

4.2外部門帶物料出入車間準則：

1）外部門人人員攜帶任何物料、設備、工具等進入車間時必須做好登記，出門時必須嚴格核對、清帳、方可放行。

2）外部門轉借生產物資須持有該部門主管的簽字，經理簽字認可的借條方可放行。

注：外借物品必須注明歸還日期，單據一式三份，借方一份、被借方一份，保安暫存一份，外借部門歸還物資時，必須收回所有借據。

3）品質部的老化工修理工含技術員未經部門主管允許不得帶機出車間，否則視作盜竊行為處理。5.關于膠箱使用的規定

5.1裝主板膠箱必須為黑色膠箱，內帶刀卡隔離，安全放置。無壓放現象。5.2同色型號的膠箱才能重疊，但嚴禁大套小，小上放大或大小亂疊。

5.3好料、壞料堆放時，應有明確界線，不能混放，并且要在膠箱便于觀察的一面貼上《物料狀態志》，要做到一認即出，在更換新的《物料狀態標志》時，必須撕掉該箱上的舊單，要能通過膠箱的顏色、堆放區域及上面的標志知道任一膠箱里所裝物料的好壞、種類、數量及相關責任人。為此各組一定要劃清

第22頁 各自管轄區，確定區域，用來堆放物料，今后也要養成習慣，不需提醒。

5.4各種膠箱不管來自哪里，要做到每個膠箱使用前，使用后擦洗干凈,使用過程中隨時發現臟物要隨時清理,嚴禁臟箱裝料。

5.5任何人不得肢踏在腳箱邊上,更不能故意損壞膠箱,膠箱擺放要整齊、美觀。

6． 成品機入庫程序

成品機是可以直接投放市場的，為確保成品機安全和公司利益不受損害，特對生產部成品入庫特制定如下程序。

6.1對于已包裝好的成品機,除品質部抽檢人員及搬運工外，任何人未經許可，不得隨意搬動。6.2 OQC抽檢人員根椐抽檢AQL值抽檢數量，抽檢結果OK后則在送檢單上蓋上PASS印章。6.3搬運工在未搬運完指定的該批合格品機時,不得隨意搬動其他合格或不合格的成品機。

6.4包裝助拉及搬運工在成品機入庫時嚴格把好成品機的數量關，及在入庫過程中的包裝質量。6.5及時與成品倉負責人核對成品機入庫數量，并用正確、規范的開出《成品入庫單》，以作為計帳的依據。

6.6包裝助拉領取單據后轉交生產線組長，組長根據《成品入庫單》及時、正確、規范地入帳，組長作完帳后的單據自行保管，為管理部門及月末盤點提供準確的理論數據。

6.7定時或不定時地進行帳與實物、帳與單據、帳與帳核對，及時發現問題，解決問題，杜絕隱患。6.8為保證成品機的安全，原則上當日合格當日入庫，車間不停留合格品過夜。

6.9成品機必須歸類堆放，實物掛卡，可堆放高度不得超過品質部規定指標，在搬運過程中輕拿輕放。7.關于生產部垃圾處理規定

為了減少生產的物料損耗和丟失現象的及其嚴重（生產遺失、生產損壞），特制定以下規定： 7.1樓層主管加強清潔工作的物料意識，控制物料從垃圾中流失。

1）清潔工清掃生產車間垃圾時，發現生產線掉在地上垃圾應不分好壞，立即上交主管處理。

2）清潔工整理所有的物料包裝，應一一清理檢查，發現物料交生產線主管，情況嚴重者交生產經理處理。

7.2加強生產線員工的物料管理意識，防止浪費、盜竊。1）珍惜物料、充分利用物料，減少物料的生產遺失。2）按工藝要求操作，嚴格控制物料的人為損壞。3）對每一種物料實行“層層包干，誰管理誰負責”。

7.3各樓層的物料員有權檢查或抽檢每樓層的垃圾，如有物料散失，不論好壞，一律申報經理，由經理處理相應的主管與清潔工。

7.4若發現或揭發他人損失或盜竊物料的給予嘉獎。

7.5損壞或盜竊物料人員一律按本部門員工管理條例處罰。8．生產部物料盤點步驟的要求及盤點報表填制規則

物料盤點工作不僅是考核物料在生產過程中的所占的利用率及損耗率，也是核對產品成本的主要依據和手段，為使盤點工作能順利完成，特制定盤點步驟要求及盤點報表填制規則，作為盤點工作的指導準則。

8.1對帳：盤點前各部門應整理好自己的單據，檢查有無丟失、漏單的，對領料未開單的，退料充單的要全部開單，對帳面數據進行復核，以保證雙方在對帳時，能達到一致，提高準確性。

8.2歸類：盤點前各生產線組長（物料員）應要求生產線員工對生產線上散放的物料、產品、半成品整理歸類（原材料、在制品、產成品分類），好壞分清，以便清點。

8.3清點匯總：歸類工作做完之后，各組長組織一定的人員分組、劃片進行盤點，各物料須按標準點數裝箱，并做好標識，數據一定要準確（并注明名稱、數量、點數人姓名），各拉線之間的物料一律要擺放整齊，并放在規定區域內。

8.4編制報表：經過復檢后，表明盤點結果正確，可填寫正式盤點表上報，盤點表應分別填好月初結存，本月領入、本月發出、本月賬存及本月實存（盤點數）以及盈虧數。“—”為盤虧數，“+”為盤盈數，報表內容需完整、數字應準確、字跡精楚、工整，杜絕改字、涂字現象。

8.5審核：報表做完后，送主管審核，匯總交部門經理匯總簽字，并送財務部。

第23頁 8.6盤點表的格式應清晰、完整，切不可漏填，杜絕連接式或連減式。

8.7品名、規格、單位等欄，應填寫清楚，不能混淆，所有從物料倉領的材料都要盤點，填制規格要有統一性。

8.8對于盤點后所開的單據一律以第二日為準,報表上不得反映盤點所開單據數量.9.獎懲規則

9.1加強物料管理是一個系統工程,各個部門,各類人員必須嚴格認真的執行本程序,方可做到物料井然有序,杜絕丟失。

9.2在物料管理上各部門要團結協作,互相支持、配合,不得推諉、扯皮,共同做好物料管理工作。9.3凡玩忽失職,違反本程序而造成事故者,將視情節輕重給予懲罰。9.4凡在物料管理上做出成績的有功人員,公司視情節給予獎勵。

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第三篇：物料管理辦法

物料管理辦法

為進一步加強物料管理，徹底理順和完善物流工作程序，降低生產成本，有效促進企業的生產經營工作，特制定本辦法。

一、定額管理

1、嚴格執行技術科制定的產品輔料定額，技術科可根據實際生產情況，負責對定額標準進行修訂。

2、公司根據機物料費用指標，向各車間、科室分解此項費用指標，成本核算科負責費用核算及考核。

3、臨時性增加作業內容、變更設計、改進工藝等，由技術科核定，報經主管領導審批。

4、正常生產周轉所用材料、備品備件和突發事故預案所用材料，要有一定的儲備。技術科會同各車間編制公司維系正常工作所需的主要常用物料定額儲備標準和搶救事故儲備標準。

二、計劃

5、車間上報的材料、備件計劃按要求格式填報，內容必須完整，物料編碼、物料描述、單位、數量、質量要求、到貨日期、主機名稱、生產廠家等填寫要齊全、規范、準確。

6、技術科根據次月生產任務及消耗定額編制主材用料計劃，各車間根據次月生產作業計劃填報月材料、備件計劃，綜合辦負責填報機關日常維護材料計劃。各部門應按照成本核算科規定的時間認真填報，材料員、備件員應根據車間計劃匯總后打印成冊，經成本核算科、機動科主管科長審核后報各級主管領導進行審批。將審批后的原輔材料計劃（包括臨時計劃）上報物流中心，備品備件計劃（包括臨時計劃）上報裝備能源部、槽修材料和備品備件上報裝備能源部，并隨時按照計劃查詢落實中心備件、材料的進貨情況。

7、公司技改工程用料，需列入中心費用的，要由項目管理職能部門審核，公司主管領導審批后，按照正常生產計劃上報，費用單獨進行核算；需列入公司維修、改造項目的，必須注明工程編號，由項目負責人編制，項目管理職能部門審核，公司主管領導審批，報裝備能源部審批簽字后，由成本核算科統一上報，并從材料費中直接核減。

8、中心及各車間要加強物料計劃的嚴肅性，充分考慮合理庫存，科學管理，逐漸減少臨時計劃。

因突發性事故、故障引發的臨時計劃，成本核算科應積極組織進料，事故或故障排除后，所屬單位必須及時補報計劃，并辦理相關手續；

正常檢修改造過程中，因計劃不全、作業安排不當造成的臨時計劃，除履行正常計劃手續外，將給予相應處罰。

三、材料、備件入庫

9、中心各級材料備件員應根據計劃和生產任務需要積極組織進貨，保證生產供應正常。

10、中心材料（備件）員對進入中心的所有物料負責，要及時與保管員辦理入庫手續。直接入庫的物料，驗收合格后填寫入庫單，由雙方相互簽字認可；對于直達現場或車間直接領用的物料，材料（備件）員應通知保管員進行現場驗貨，并及時填寫入庫單、車間填寫領料單，一同交保管員后相互簽字認可。保管員根據入庫單和各部門領料單進行帳簿登記。

11、嚴格實行驗收制度

（1）對于直接入庫的物料，材料（備件）員匯同保管員應驗證送達物料的名稱、規格型號、數量，看是否與計劃一致；驗證物料有無合格證,并按標識內容（標識內容為產品名稱、規格型號、生產廠家、出廠日期及送貨單位）做好記錄；同時填列入庫單，由材料（備件）員與保管員共同簽字認可。

（2）對于直達現場或車間直接領用的物料，由材料（備件）員、保管員與使用單位共同驗證。保管員保存合格證明，使用單位按標識內容做好記錄并填寫領料單，交材料（備件）員與保管員辦理入庫手續。

（3）對于整車物料送達后，要進行檢斤復磅、檢尺或抽檢，根據檢驗結果據實辦理入庫登記，同時索取質量證明書、檢驗報告復印件、合格證等相關證件。

12、材料（備件）員每月月底前將本月領用的機物料與物流中心核對準確后，按使用單位和物資類別進行匯總登記，匯總單一式三份，由材料備件員、保管員、核算員三方核對后共同簽字認可。

四、材料備件領用

13、中心材料（備件）員應根據計劃進行機物料領用，上下溝通，協調與供應部門的聯系，及時反饋供貨信息。

14、車間從中心領用計劃內物料時，由車間材料員填寫領料單、車間主任審核，經主管科長審批簽字后予以領料；若領用計劃外的物料或非生產物料時，應先報計劃，由主管領導審批簽字后，按正常物料領用。

15、車間保管員對每月領取的材料、備件要以流水帳的形式按班組進行登記（物資名稱、規格型號、單位、數量等內容），同時由班組長簽字認可；留存的物料要妥善保管，賬物卡相符，且儲備要合理。

16、保管員必須憑領料單才能發料，同時負責審核其填寫是否規范，若不符合規定要求，有權拒絕供料。領料單的填寫內容包括物資名稱、規格型號、單位數量、用途、領用單位及領料人、單位主管人、保管員和主管科長的簽字。

17、各級物料管理人員，要做到盡職盡責，文明服務，杜絕缺斤少兩或拖欠物品，更不能故意刁難領料人員。

五、成品管理

18、公司內部各車間之間加工件相互交接要辦理簽字手續。工件流程有序，責任清楚。內部使用成品與外部領用一樣辦理領用手續。

19、有色金屬加工要嚴加管理，不僅車間之間交接要辦理簽字手續，車間內部也要嚴格登記，下班要向夜勤人員填報數量和存放位置。

六、廢料管理

20、黑色廢金屬由各車間集中保管，經整理回收后確無使用價值的，由成本核算科聯系上交物 流回收中心，車間不得隨意處理。

21、有色廢金屬由各車間每周或隨時交公司專用存放庫，車間、班組不準存放，保存和上交由成本核算科和綜合科負責。

七、庫房管理

22、嚴格執行物料出入庫制度，認真履行庫管員職責，按定置管理的要求規范庫房管理，做到布局合理，庫容整潔。

23、物料出入庫要隨時上卡，月底集中盤點上帳，帳物卡必須一致。

24、保管員對倉庫物料要心中有數，定期檢查，做到四無（無差錯、無丟失、無損壞、無霉爛變質），八防（防火、防水、防盜、防潮、防腐、防霉、防蛀、防銹）。

25、倉庫嚴禁閑雜人員隨意出入，禁止存放私人物品。

八、統計核算

26、中心保管員每月月底編制中心內部材料備件收發結存匯總表及車間耗用材料明細表，交中心核算員進行成本核算。

27、車間材料員應及時歸集本車間領料單，登記核對后交車間核算員按照班組領用明細進行核算和歸檔。車間核算員每月30日前應與中心保管員進行對帳，中心以中心保管員統計數據為核算依據。

28、專項工程完工后，中心保管員及時編制單項工程物料消耗明細表，報項目負責人復核。

29、各級核算人員應按月認真編制報表，做到數據準確、上報及時。

九、檢查考核

30、為將中心物料管理工作落到實處，中心將對各車間的物料管理工作，采取定期檢查和不定期抽查相結合的辦法進行嚴格檢查。

31、定期檢查每月一次，按照《*******管理考核細則》進行嚴格考核。

32、不定期抽查，主要抽查物流方向及物料管理口存在的問題。

十、獎勵與懲罰

33、在抽查考核過程中，發現管理混亂、物料流失、庫存積壓等現象，公司將從重嚴肅處理，發現一次處理一次。

34、根據各單位日常物料管理的實際情況，并結合每次檢查結果，年終公司組織評比，獎優罰劣，以推進公司物料管理工作。

第四篇：物料平衡管理辦法

物料盤點及平衡管理辦法

總則

第一條 為了規范水泥主業子公司物料盤點和平衡管理工作，真實反映公司生產和物料消耗情況，減少物料損失，為公司生產經營和財務核算提供真實、準確生產、消耗、庫存的數據，特制定本辦法。

范圍

第二條 本辦法適用于安徽海螺水泥股份有限公司下屬控股水泥主業子公司（統稱子公司）。

第三條 物料管理范圍

原燃材料：指原煤、鐵質原料、石膏類、石灰石、硅鋁質原料、混合材及粉磨站生產所需的熟料等材料。

半成品：指基地的生料。

產成品：基地指水泥和熟料，粉磨站指水泥。

管理職責

第四條 銷售部承擔公司物料平衡管理職責。牽頭制定物料平衡管理制度，規范管理流程，不定期對區域、子公司進行現場物料盤點，核實物料盈虧狀況，對出現物料平衡管理不到位、物料盈虧超過合理控制范圍的區域、子公司，依據公司相關制度，提出相應的考核意見和整改要求。

第五條 品質部負責指導區域、子公司做好原材料進廠數量驗收，物料容重檢測，袋重控制等。生產調度中心負責監控工藝參數、技術經濟指標分析、工藝臺帳建立等。供應部負責做好原材料采購環節控制，防范風險。電氣自動化部負責物料計量管理，指導區域、子公司做好計量秤檢驗，確保計量準確。

第六條 區域生產安全工藝管理組負責區域內子公司物料平衡管理，組織開展區域內子公司物料平衡檢查，協調幫扶新投產及物料平衡管理薄弱的子公司，確保區域內各子公司物料平衡。

第七條 子公司負責制定物料平衡管理辦法實施細則，明確物料平衡管理職責及權限，組織開展物料盤點，平衡盈虧，確保帳物相符。定期開展物資進廠、產品出廠、生產過程、現場管理等環節的檢查管理，控 制經營風險、減少過程損耗。

物料盤點要求

第八條 銷售部根據管理需要，聯合品質部、生產調度中心等部門不定期對子公司進行現場盤點、檢查，規范物料平衡管理。

第九條 區域生產工藝安全組每季度組織一次區域內子公司物料平衡管理互查，并組織實施現場盤點。

第十條 各子公司每旬（周）要進行一次主要產品及上下工序物料盤點，及時了解庫存帳實情況；旬度盤點由統計主管部門組織，各生產分廠、職能處室的統計人員進行。

對于上旬或中旬出現的盈虧要進行關注，并通過中旬或下旬盤點進行驗證，分析盈虧原因，及時校驗計量設備，并形成盤點書面材料，提出整改調整建議，及時進行整改，杜絕一次性大幅度調整。對于庫存帳實情況把握不準的，庫存難以測準的，要持續盤點（每天或隔兩天盤），觀察盤點結果變化，并結合上下物料盈虧情況做適當調整，力求縮小帳實差距。

第十一條 每月的月末最后兩天內進行全面盤點，月末盤點由統計主管部門組織，各生產分廠、職能處室負責人和統計人員參與進行，參與監督檢查核實盤點人員對盤點上報的數據真實性負責。

第十二條 各子公司須配備盤點工具，儲庫測量采用帶刻度的皮尺或帶刻度的專用測量繩，杜絕使用不規范的繩子代替。盤點熟料庫的測量工具要有一定的韌性，能耐高溫。

實物盤點方法和計算要求

第十三條 所有物料盤點計算截止時間為當天的零點。

儲存圓庫：以當時所測實際空深作為計算依據，考慮零點至盤點時刻的進出庫情況，得出物料平均空深，根據各庫有效堆料高度扣除平均空深為物料實際平均高度，乘以所測單庫橫截面積和物料容重得出該庫盤點時刻庫存數，調整實測時段物料進出庫數量，最后計算出零點時刻的實際庫存。

堆棚儲料庫：根據物料儲存空間和形狀，分區按長方體或圓錐、圓柱計算出體積，乘以物料容重得出該庫盤點時刻庫存數，調整實測時段物料進出庫數量，最后計算出零點時刻的實際庫存。露天堆場：根據物料堆放范圍、形狀，按三棱柱或圓錐計算高度進行推算體積，乘以物料容重得出該庫盤點時刻庫存數，調整實測時段物料進出庫數量，最后計算出零點時刻的實際庫存。

其他不規則儲庫或堆場：將其分解為規則形體分別計算。直徑60米熟料大庫盤點方法按照統一要求，并結合現場進出庫情況進行核算。

第十四條 物料容重規定：各子公司質量管理部門每季度對所使用的各種原燃材料、半產品、產成品進行容重測定。物料容重數據按各子公司自身實測平均數據選取，每年年初確定，年內不作調整。如遇特殊情況，專題報告報經公司分管領導批準后實施。

第十五條 各子公司要按照工藝設計要求，制定各工序之間的物料消耗系數。按照新型干法生產線工藝設計，噸熟料消耗生料系數統一規定為1.53。

第十六條 生熟料折算系數

各子公司間因窯灰回收利用工藝布臵不一致（入窯或入生料庫），原材料和生料水份的不同，過程損耗和飛灰量的大小，以及入窯生料計量秤計量間的差異，各子公司生熟料折算系數不完全一致。

生熟料折算系數各子公司確定后，原則上不允許隨意調整，新建生產線投產時以同類型生產線經驗數據確定。

同一子公司同類型生產線之間生熟料折算系數應該保持一致，不同類型生產線生熟料折算系數可以進行適當微調。各子公司應加強對過程計量秤的校準與日常跟蹤維護，確保入窯生料喂料數據的準確可靠。

因工藝系統改造后，生熟料折算系數需調整時，應由生產管理部門形成分析報告，經子公司主要領導批準后實施。

第十七條 其他工序物料之間的消耗系數，按照相關統計指標核算規范，過程計量和配比進行核算。

盤點記錄、盤點數據整理

第十八條 每次盤點必須按照規定的記錄格式進行詳細記錄（表格詳見附件一）。盤點記錄工作要詳細、清晰，杜絕涂改，每次盤點必須指定專人進行記錄，重點記錄盤點物料名稱、測量庫空的時間、庫的空深、記錄人姓名等內容。

第十九條 盤點前做好記錄各種產品、半產品的生產量和消耗（銷售）量，原材料的進廠和消耗量。

第二十條 盤點后整理好原始記錄，并由統計主管（綜合統計員）進行盤點表的核算（盤點表詳見附件二）。如收集齊全盤庫數據后，進行綜合整理，對有疑異的數據應及時通知參加盤庫的人員重新進行現場復查。盤點表形成后，由參加盤點人員的簽字，對盤點的數據進行確認，并報公司分管負責人簽字。

第二十一條 子公司旬度盤點出現較大盈虧時，要及時組織召開物料平衡會議，分析盈虧原因，制定整改措施。每月月末要定期召開公司物料平衡管理會議，對公司的本月內的統計管理、計量管理、物料盈虧以及現場管理，上期物料平衡會議紀要的落實情況等方面進行總結、分析，落實公司統計管理要求，布臵下月物料平衡管理措施，并形成物料平衡會議紀要，于每月最后1日報銷售部統計室，同時下發各相關部門，加以落實。物料平衡會議必須由公司分管領導、各職能部門、各分廠分管負責人、計量管理主管、統計員等人員參加。

物料合理盈虧范圍規定

第二十二條 物料平衡管理原則為“寧盈勿虧、有盈調盈、有虧調虧”，月度內盤點出現的盈虧原則上在本月內調整處理完畢。

第二十三條 因盤點方法和工具因素，造成的盤測值與真實值差異，合理誤差范圍規定如下：

（一）股份公司月度物料合理誤差范圍規定

股份公司水泥、熟料盤點結果匯總產品量保持略有盈余，盈虧量控制在股份公司當月相應產品產量的0.5%以內。

（二）子公司月度物料合理誤差范圍規定

1、原燃材料（原煤、硅鋁質原料、鐵質原料、石膏類材料和各種混合材）盤點的合理盈虧范圍為±1000噸；

2、石灰石、生料盤點的合理盈虧范圍為當月產量的±1%；

3、水泥盤點的合理盈虧范圍為當月產量的±1%；

4、粉磨站、基地非直徑60米熟料庫盤點的合理盈虧為當月購進量(產量)的±1%；

5、基地使用的直徑60米熟料庫盤點的合理盈虧范圍為當月產量的±1.5%。

物料盈虧處理 第二十四條 旬度盤點物料出現盈虧超出盤點誤差范圍時，子公司統計主管部門組織對盈虧原因進行分析，經子公司物料平衡會議討論通過，填報物料盈虧調整申請審批單（具體格式見附件三），報經子公司主要負責人審批后調整，審批單由統計主管部門留存備查。

第二十五條 月度物料盈虧處理報批程序：產成品水泥、熟料盈虧超過合理范圍，必須在次月1日前形成書面報告報經子公司主要負責人批準，報銷售部統計室，報公司審批后，在月度報表中進行調整。大宗原燃材料盈虧超過合理范圍，經公司物料平衡會議討論通過，報經子公司主要負責人批準后，在月度報表中進行調整。

第二十六條 物料盈虧調整方法（1）熟料盈虧調整方法

①如果熟料帳面總庫存與實物盤存總量基本一致時，但各生產線儲庫帳面庫存與實物盤存量出現較大盈虧時，對各生產線熟料生產數據量不做盈虧調整，從后續各生產線發運量分配上逐步調整，保持各生產線儲庫帳面庫存與實物庫存量基本一致。

②熟料帳面總庫存與實物盤存總量差異超出合理范圍時，盈虧量應按各生產線當月熟料產量計算權重，按各自權重分攤盈虧量，對各生產線的當月熟料產量進行調整。

（2）水泥盈虧調整方法

①如果水泥帳面總庫存與實物盤存總量基本一致時，但各品種儲庫帳面庫存與實物盤存量出現較大盈虧時，在月度生產的各品種水泥產量之間進行相應調整。

②某品種水泥帳面總庫存與實物盤存總量差異超出合理范圍，且公司總水泥盈虧量也超過合理范圍時，應按生產同一品種的水泥磨機當月水泥產量計算權重，按各自權重分攤盈虧量，對相應水泥磨機的當月水泥產量進行調整。

（3）大宗原燃材料盈虧調整

大宗原燃材料出現盈虧時，要核實原材料進廠數據，水份超標或質量不符合合同約定范圍的，根據合同要求核減購進量，其它盈虧量根據物料配比狀況通過調整消耗量進行平衡。

第二十七條 要規范、準確核算各項產成品、半成品、原材料的生產量（購進量）、銷售量（消耗量），運行指標嚴格按照公司相關指標核算規范進行核算，除按照規定程序報批后調整的數據外，其它數據必須能 夠溯源核對，并與原始記錄數據保持一致。

管理要求

第二十八條 各子公司要結合自身實際，按照公司物料平衡管理辦法制定物料平衡管理實施細則。

第二十九條 對物料盈虧調整申請審批單、盤點的原始記錄、盤點表和物料平衡會議紀要均要進行整理存檔備查。

第三十條 月度盤點表和物料平衡管理會議紀要按照銷售部下發的統計報表制度要求及時報送。

第三十一條 嚴禁瞞報、虛報盤點結果，一經發現嚴肅處理。

附則

第三十一條 本辦法解釋權歸屬銷售部，本辦法自下發之日起實施。

第五篇：SMT物料管理辦法

SMT物料管理辦法

1.目的:為了有效管制SMT物料，控制A級材料遺失為0，B、C級材料遺失為0.3%以內特定制本管理辦法.2.適用范圍：SMT所有材料通用.3.物料員

負責工單材料的進出管制及SMT半成品進出管制，要確保所領物料跟領料單的規格型號與數據一致且必須把所領的物料放在SMT規劃好的區域，否則按每次10元罰款.4.領班

負責將SMT所有物料進出制成表單，同時申請損耗物料并將機器的散料用做清尾用.要確保每單數量耗損控制在0.3%左右.每工單超耗物料由當事人負責賠償.領班在清尾的時候要確保燈珠或元器件品牌、規格、型號一致才可使用該物料.如不按照以上方法操作會造成錯件，嚴重會批量重工.故一定要確認再確認方可使用該物料.同時領班要確保SMT車間地面無散落元件.5.機器所拋散料.由產線人員把機器廢料盒中所有材料分類整理.電阻、IC、三極管等.材料表面有背紋或異性元件.如能區分整理，須把要整理的材料放于相應料盒并貼上物料識別標簽.然后交予產線組長或QC確認.首件產出后應交予IPQC確認核對無誤方可生產填寫表單、寫記錄.