第一篇：武漢理工機械制造基礎簡答題總結

1、試分析低碳鋼工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。

⑴

低碳鋼材料的切削加工性分析：材料的強度和硬度低，但其塑性和韌性大，切削加工時，非常容易出現積屑瘤、鱗刺，嚴重影響加工質量和加工精度，且不易斷屑，故加工性差。

⑵ 改善措施：① 對低碳鋼進行正火處理，以提高材料的硬度，降低其塑性；

② 合理地選用刀具材料、刀具幾何參數和切削用量。

2、通常鎢鈷鈦類硬質合金刀具材料不能用來切削加工不銹鋼工件材料，說明為什么？

由于YT類硬質合金材料中含有鈦合金元素，切削溫度較高時，容易與工件材料中的鈦元素發生親和現象，造成刀具表面上的鈦元素的流失而加劇刀具的磨損，故YT類硬質合金不能用來切削不銹鋼材料。

3、擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時一般應遵循什么原則？

安排加工順序一般應遵循下列原則： 基面先行（定位基準面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工控系）

4、試分析用YT類硬質合金刀具材料切削45鋼時，切削速度v、進給量f和切削 深度ap對刀具耐用度T的影響，選擇切削用量時一般應如何選擇？

用YT15硬質合金車刀切削45碳鋼時，切削用量與刀具壽命的關系式為：

T?CTv5f2.25ap0.75，此式表明：切削速度v對T的影響極大，f 次之，而切削厚度對T的影響最小。故：為提高切削效率，在機床電機功率允許的情況下，應優先采用較大的 應慎重確定。

5、當車床主軸采用滑動軸承支撐時，對主軸軸承處軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高，說明為什么。

車削外圓時：由于切削力的方向不變，主軸旋轉時，主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一側，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。而軸瓦孔的圓度誤差基本不影響主軸軸線的回轉精度。故：對車床主軸軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高。

6、何為誤差敏感方向？指出外圓車削加工中的誤差敏感方向。（1）誤差敏感方向：通過刀刃的加工表面的法線方向（2）半徑方向

7、簡述積屑瘤的生成機理并說明其對切削加工的利和弊？

生成機理：在中低速切削塑性材料時，切屑底層金屬與前刀面之間強烈的擠壓摩擦而產生粘結現象，少量工件金屬粘結在前刀面上，并加工硬化，形成積屑瘤瘤核，逐漸長大成為積屑瘤。利和弊：

（1）使刀具實際前腳（2）影響刀具耐用度（3）使切入深度增大（4）使工件表面粗糙度值變大

8、精基準的選擇原則是什么？

基準重合原則、基準統一原則、自為基準原則、互為基準原則、保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便

增大，切削力降低

ap，其次采用較大的進給量 f，v 對T的影響太大，9、車細長軸時，一般采用何種措施來防止工件的切削變形？

增大主偏角以減小徑向力；使用跟刀架或中心架，增加工件剛度；采用方向進給；使用彈性的尾座頂尖

10、何為誤差復映現象？減少誤差復映的措施有哪些？（1）指工件加工后仍然具有類似毛坯誤差的現象（2）多次走刀；提高工藝系統的剛度

11、什么是傳動鏈的誤差？提高傳動鏈傳動精度的措施有哪些？（1）指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對傳動的誤差

（2）措施：縮短傳動鏈；降速傳動，末節大降速比；提高傳動元件的制造精度和裝配精度；誤差補償裝置

12、什么是工藝系統的剛度？誤差產生的原因？

（1）垂直作用于工件加工表面的徑向切削分力與工藝系統在該方向的變形之間的比值

（2）在機械加工過程中，機床、夾具、刀具和工件在切削力的作用下，都將分別產生變形y機、y夾、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相對位置發生變化，使工件產生誤差

13、什么叫加工余量？影響其的因素？（1）毛坯上留作加工用的表面層

（2）因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷層深度；上工序的尺寸誤差；尺寸公差中沒有包括的上工序留下的空間位置誤差；本工序的裝夾誤差

14、什么叫定位誤差？定位誤差產生的原因？ 設計基準在工序尺寸方向上的最大位置變動量

原因：定位基準和設計基準不重合產生的定位誤差；定位副制造不準確產生的定位誤差

15、影響表面粗糙度的因素？

切削加工：刀具幾何形狀的復映；工件材料的性質；切削用量；切削液

磨削加工：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削速度；磨削徑向進給量與光魔次數；工件的圓周進給速度和軸向進給量；冷卻液潤滑

16、減少原始誤差的措施？

減少原始誤差；轉移原始誤差；均勻原始誤差；均化原始誤差；誤差補償

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第二篇：機械制造技術基礎簡答題個人總結

《●切削變形的影響因素》1工件材料2刀具前角3切削速度4切削層公稱厚度《●切削層的變形》第一變形區:從始滑移線開始發生塑性變形，到終滑移線晶粒的剪切滑移基本完成.第二變形區：切屑延刀具前面排出時，進一步受到前面的擠壓和摩擦，使靠近前面的金屬纖維化，其方向基本上和前面相平行。第三變形區：已加工表面受到切削刃鈍圓部分與刀具后面的擠壓和摩擦，產生變形和回彈，造成纖維化與加工硬化。《●切削力的來源》

1、切削層金屬、切屑和工序表面層金屬的彈性變形、塑性變形產生的抗力

2、刀具與切屑、工件表面間的摩擦阻力。《●切削力的作用》1主切削力Fc 切削合力在主運動方向的分力，又稱切向力，其垂直于基面，與切削速度方向一致，是計算機床主運動機構強度與刀桿、刀片強度以及設計機床、選擇切削用量的主要依據2背向力Fp切削合力在垂直于工作平面上的分力，又稱徑向力，作用在基面內，與進給方向垂直，其與主切削力的合力會使工件發生彎曲變形或引起振動，進而影響工件的加工精度和表面粗糙度3進給力Ff切削合力在進給方向上的分力，又稱軸向力。其作用在進給機構上，是校驗進給機構強度的主要依據。《●影響切削力的因素》1工件材料影響2切削用量的影響（！）背吃刀量ap和進給量f{增大增大}（2）切削速度v{大小}3刀具幾何參數（1）前角增大，切削力下降（2）主偏角增大，背向力減小，進給力增大（3）刃傾角背向力減小，進給力增大4刀具磨損{大大}5切削液潤滑作用強，可減小切削力6刀具材料《●外聯系傳動鏈》：外聯系傳動鏈聯系的是動力源與機床執行件，并使執行件得到預定速度的運動，且傳遞一定的動力，此外，不要求動力源與執行件之間有嚴格的傳動比關系，而是僅僅把運動和動力從動力源傳送到執行件上去。《● 內聯系傳動鏈》它是聯系構成符合運動的各個分運動執行件的傳動鏈。傳動鏈所聯系的執行件之間的相對運動有嚴格的要求。《●數控機床的組成》程序載體、人機交互裝置、數控裝置、伺服系統和機床本體5部分組成。《●逆銑的加工特點》逆銑時，刀齒由切削層內切入，從待加工表面切出，切削厚度由

零增至最大，由于刀刃并非絕對鋒利，所以刀齒在剛接觸工件的一段距離上不能切入工件，只是在加工表面上擠壓、滑行，使工件表面產生嚴重冷硬層，降低表面質量，并加劇刀具磨損。一般情況下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯時，采用逆銑。《●專用夾具的功用》

1、保證工件的加工精度，穩定產品質量

2、提高勞動生產率和降低加工成本

3、擴大機床適用范圍，改變機床的用途

4、減輕工人勞動強度，改善工人勞動條件《●粗基準的選擇原則》

1、保證重要表面余量均勻原則

2、保證工件表面間相互位置要求原則

3、保證所有加工表面余量足夠原則

4、同一自由度方向粗基準不重復使用原則

5、便于裝夾原則《●劃分加工階段的目的》

1、利于保證加工質量

2、便于合理的使用機床設備

3、便與熱處理工序安排

4、便于及時發現毛坯缺陷

5、保護精加工過后的表面《●影響工序余量的因素》

1、上道工序留下的表面粗糙層及表面缺陷層

2、上道工序留下的表面尺寸誤差和部分形狀誤差

3、上道工序留下的表面位置誤差和部分形狀誤差

4、本道工序的裝夾誤差《●影響加工精度的誤差》

1、原理誤差2機床誤差（1）主軸回轉誤差（2）機床導軌誤差機床傳動鏈的傳動誤差

3、道具幾何誤差

4、夾具誤差5調整誤差6工藝系統受力變形產生的誤差7工藝系統受熱變形產生的誤差《●裝配》在機械制造、裝配過程中，按照規定的技術要求和順序完成組件或部件組合的工藝過程，稱為組件或部件裝配；進一步將部件、組件、零件組合產品的工藝過程，稱為機器的總裝配。保證裝配精度的工藝方法1互換法2選配法3修配法。●2.什么是磨削燒傷？影響磨削燒傷的因素有哪些？ 磨削燒傷：當被磨工件的表面層的溫度達到相變溫度以上時，表面金屬發生金相組織的變化，使表面層金屬強度硬度降低，并伴隨有殘余應力的產生，甚至出現微觀裂紋的現象。影響因素：合理選擇磨削用量；工件材料；正確選擇砂輪；改善冷卻條件。●14．影響表面粗糙度的因素？ 切xiao加工：刀具幾何形狀的復映；工件材料的性質；切削用量；切削液。磨削加工：砂輪的粒度；砂輪的硬度；砂輪的修整；磨削速度；磨削

徑向進給量與光磨次數；工件的圓周進給速度和軸向進給量；冷卻液潤滑。●八．提高加工精度的措施：減少誤差，誤差補償，誤差分組，誤差轉移，就地加工，誤差平均，誤差控制。提高表面質量措施：采用合理的切削用量與刀具參數，采用冷壓強化與光整工藝，采用良好的切削液，減少積屑瘤、鱗刺和震動。

●5．改善材料切削加工性的措施有哪些？答：在實際生產過程中，常采用適當的熱處理工藝，來改變材料的金相組織和物理機械性能，從而改善金屬材料的切削加工性。例如，高碳鋼和工具鋼經球化退火，可降低硬度；中碳鋼通過退火處理的切削加工性最好；低碳鋼經正火處理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度；馬氏體不銹鋼經調質處理，可降低塑性；鑄鐵件切削前進行退火，可降低表面層的硬度。另外，選擇合適的毛坯成形方式，合適的刀具材料，確定合理的刀具角度和切削用量，安排適當的加工工藝過程等，也可以改善材料的切削加工性能。《●數控機床的特點》1具有良好的柔性2能獲得高的加工精度和穩定的加工質量3能加工形狀復雜的零件4具有較高的生產率5能減輕勞動強度6有利于實現現代化的生產管理《●加工中心的組成》1基礎部件2主軸部件3數控系統4自動換刀裝置5輔助裝置6自動托盤交換裝置《●插齒和滾齒比較》插齒刀的制造、刃磨及檢驗都比滾刀方便，容易制造的比較精確，但插齒機的分齒傳動鏈較滾齒機復雜，增加了傳動誤差，故滾齒和插齒的精度相當；插齒的齒面粗糙度值較滾齒小；滾齒的生產率高于插齒；滾刀和插齒刀加工齒輪齒數的范圍均較大；在齒輪齒形加工中，滾齒應用最廣泛。《●增大后角為何可提高的刀具耐用度《●1刀具切削過的工件表面由于彈性變形，塑性變形和刀刃圓弧的作用，加工表面上總有一個彈性恢復層，增大后角可減小彈性恢復層與后刀面的接觸長度，因為可減小后刀面的摩擦與磨損2后角增大，鍥角減小，刀刃鈍圓半徑也減小，刀刃易切入工件，可減小工件表面的彈性恢復3在后刀面磨損標準相同時，后角較大的刀具，用到磨鈍時，所磨去的金屬

體積較大，即刀具壽命較長。《●六點定位原理》：采用六個按一定規則布置的支承點，并保持與工件定位基準面的接觸，限制工件的六個自由度，使工件位置完全確定的方法。《●減少原始誤差的措施？》 減少原始誤差；轉移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差；誤差補償。《●剛度》剛度是指切削力在加工表面法向分力，Fr與法向的變形Y的比值。機床剛度曲線特點：剛度曲線不是直線；加載與卸載曲線不重合；載荷去除后，變形恢復不到起點。《●提高機械加工表面質量的加工方法》1減小表面粗糙度的加工方法a可提高尺寸精度的精密加工方法b光整加工方法2改善表面層物理機械性能的加工方法a滾壓加工b金剛石壓光c噴丸強化d液體磨料噴射加工3化學熱處理《●純徑向跳動對加工的影響》對刀具回轉類機床加工的影響（如鉆床鏜孔）主軸軸承孔或滾動軸承的外圓的圓度誤差將直接復映到工件的圓柱面上，形成橢圓孔；對工件回轉類機床加工的影響（如車外圓面），加工的外圓軸與hi轉中心不同軸，即是偏心軸，偏心距即是主軸純徑向跳動誤差值。《●刀具前角的功用》1影響切削區的變形程度2影響切削刃與刀頭的強度3影響切屑形態和斷屑效果4影響已加工表面質量 1.

第三篇：武漢理工機械制造技術基礎重點總結重點講義資料

武漢理工機械制造基礎復習重點，市面上太貴，這個實惠。

切削運動：用刀具切除工件上多余的金屬，刀具和工件之間必須具有一定的相對運動，該運動稱為切削運動。切削運動包含主運動和進給運動。

主運動：使刀具和工件產生主要相對運動，以切除工件上多余金屬的基本運動稱為主運動。主運動速度最高，消耗功率最大。

在車削時，工件的旋轉運動是主運動；在鉆削、銑削和磨削時，刀具或砂輪的旋轉運動是主運動；在刨削時，刀具或工作臺的往復直線運動是主運動。

進給運動：與主運動配合，連續不斷地切除工件上多余金屬，以切削出整個工件已加工表面的運動稱為進給運動。

合成切削運動：由同時進行的主運動和進給運動的合成運動稱為合成切削運動。

切削用量：在切削加工過程中，需要針對不同的工件材料、刀具材料和其他加工要求來選定適宜的切削速度v、進給量f 或進給速度vf 值，還要選定適宜的背吃刀量ap 值。切削速度、進給量和背吃刀量通常稱為切削用量三要素。

切削速度v：它是刀刃上選定點相對于工件的主運動線速度。當主運動是旋轉運動時，切削速度由下式確定：

dw—工件最大直徑(mm)nw—工件主運動的轉速(r／min 或r／s)。

進給量f：進給量f 是工件或刀具的主運動每轉或每一行程時，兩者在進給運動方向上的相對位移量。

進給速度vf：進給速度vf 是刀刃上選定點相對于工件的進給運動的速度，單位為mm／s。背吃刀量ap：對車削和刨削而言，背吃刀量ap 是工件上待加工表面和已加工表面間的垂直距離。刀具切削部分的結構要素有三個刀面、兩個刀刃和一個刀尖構成。1)前刀面Aγ：刀具上切屑流過的表面。2)主后刀面A2：與工件過渡表面相對的刀面。3)副后刀面A2'：與工件已加工表面相對的刀面。

4)主切削刃S：前刀面與主后刀面的交線，它承擔主要的切削工作，并形成工件上的過渡表面。5)副切削刃S'：前刀面與副后刀面的交線，協助主切削刃切除多余金屬，形成已加工表面。6)刀尖：主切削刃和副切削刃相交部分。

基面Pr：通過切削刃上選定點，垂直于主運動速度方向的平面。切削平面Ps:通過切削刃S上選定點與S相切，并垂直于基面Pr 的平面。

副切削平面Ps':通過副切削刃S'上選定點與S''相切，并垂直于基面Pr 的平面。正交平面Po：通過切削刃上選定點，同時垂直于基面Pr 和切削平面Ps 的平面。法平面Pn：通過主切削刃S 上選定點，垂直于S的平面。

背平面Pp：通過主切削刃上選定點，平行于進給運動方向并垂直于基面Pr 的平面。進給剖面Pf：通過主切削刃上選定點，垂直于Pr 和Pf 的平面。在正交平面Po 中測量的角度：

前角γo：前刀面與基面之間的夾角。通過選定點的基面若位于楔形刀體的實體之外，前角為正值；反之為負值。

后角αo：后刀面與切削平面之間的夾角。若通過選定點的切削平面位于楔形刀體的實體之外，后角為正值；反之為負值。

楔角βo：前刀面與主后刀面之間的夾角。顯然有：βo+γo+αo=90°。在基面Pr 中測量的角度：

主偏角kr：主切削刃在基面上的投影與假定進給方向之間的夾角。副偏角k'r：副切削刃在基面上的投影與假定進給反方向之間的夾角。刀尖角εr：主切削刃與副切削刃在基面上投影之間的夾角。顯然有：kr+k'r+εr=180°。在切削平面Ps 中測量的角度：

刃傾角λs：主切削刃與基面之間的夾角。當刀尖是主切削刃上最低點時，刃傾角定為負值；當刀尖是主切削刃上最高點時，則刃傾角為正值。λs 的正或負會改變切屑流出的方向。在副正交平面中測量的角度：

副后角α'o：副后刀面與切削平面之間的夾角； 副前角γ'o：前刀面與基面之間的夾角。

橫車對有關工作角度的影響：

切斷車刀切削時，在不考慮橫向進給運動的情況下，圖圖1-7中的vo 及ao 為 正交平面內的標注前角和標注后角。當考慮橫向進給運動后，切削刃選定點 相對于工件的運動軌跡為一平面阿基米德螺旋線，其合成運動ve 方向為過該 點的阿基米德螺旋線的切線方向。工作基面Pre 應垂直于ve，工作切削平面 Pse 應切于阿基米德螺旋線。因此，Pre 和Pse 均相對于Pr 和Ps 轉動了一個μ 角。使刀具的工作前角、工作后角變為： 式（1-4）

μ 角是主運動方向與合成切削速度方向間的夾角。由圖2-63 可知： 式（1-5）式中f--進給量；dw--工件加工直徑（mm）。

μ值隨著切削刃趨近工件中心而增大。當直徑很小時，μ值會急劇變大，可能使工作后角變為負值，此時工件常常被擠斷。切削層參數

切削厚度：垂直過渡表面度量的切削層尺寸稱為切削厚度。切削寬度aw：沿過渡表面度量的切削尺寸稱為切削寬度。切削面積：即切削層在基面內的截面面積稱為切削層面積。直角自由切削

直角切削：指刀刃垂直于合成切削運動方向的切削方式。斜角切削：刀刃不垂直于合成切削運動方向。

直角切削方式，其切屑流出方向在刀刃法平面內；而斜角切削方式，切屑流出方向不在法平面內。自由切削：指只有一條直線刀刃參與切削。其特點是刀刃上各點切屑流出方向一致，且金屬變形在二維平面內。

非自由切削方式：曲線刀刃或兩條以上刀刃參與切削的切削方式稱為非自由切削方式。直角自由切削方式：既是直角切削方式，又是自由切削方式，故稱為直角自由切削方式。刀具材料必須具備以下性能：

1.高的硬度和耐磨性2.足夠的強度和韌性3.高的熱穩定性4.良好的物理特性5.良好的工藝性 硬質合金：硬質合金是用高硬度、高熔點的金屬碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC 等）粉末和金屬粘結劑（如Co、Ni、Mo 等）

經高壓成型后，再在高溫下燒結而成的粉末冶金制品。

金剛石刀具一般不易加工鐵族金屬：因為金剛石的C 元素與鐵原子有很強的化學親和作用，使之轉化為石墨，失去切削性能。金

剛石熱穩定性差，在700-800 ℃ 以上硬度下降很大，無法切削。目前金剛石刀具多用于有色金屬及非金屬（如耐磨塑料、石材）的加工，也用于制造磨具和磨料。

切屑可分為以下四種類型：帶狀切屑、節狀切屑（擠裂切削）、粒狀切屑（單元切削）、崩碎切屑。

切削層金屬在刀具作用下變成切屑的形態大體可劃分為三個變形區。

第一變形區(Ⅰ)：該區域是切屑變形的基本區。其特征是晶粒發生剪切滑移，并產生加工硬化。第二變形區(Ⅱ)：該區是刀－屑接觸區。其特征是晶粒剪切滑移劇烈呈纖維化，纖維化方向與前刀面平行，有時有滯流層。

第三變形區(Ⅲ)：該區是刀－工接觸區。金屬晶粒進一步剪切滑移，其方向平行已加工表面，并產生加工硬化和回彈現象。切屑變形程度的表示方法：

由于切削時金屬的塑性變形，使切下的切屑厚度ach 通常要大于切削層厚度ac，而切屑長度lch 卻小于切削長度lc。用切屑厚度與

切削厚度之比（厚度變形系數）或切削長度與切屑長度之比（長度變形系數）來表示切屑形成時的變形程度。

ξ = a /a l c ch ξ =l /l ξ =ξ =ξ a l 刀-屑接觸面可分為兩個區域：一是粘結區，另一是滑動區。粘結區是內摩擦；滑動區是外摩擦。粘結區的內摩擦力遠遠大于滑動區的外摩擦力。粘結區正應力σγ很大，剪應力τs 也很大，且等于材料的剪切屈服強度τγ。摩擦力是來自切屑底層金屬間內部的剪切滑移，所以反映出是內摩擦；滑動區σγ、τγ都很小，在刀-屑分離處減到零，所以是外摩擦。

積屑瘤：在切削速度不高而又能形成連續性切屑的情況下，加工一般鋼料或其它塑性材料時，常在前刀面切削處粘有剖面呈三角狀的硬塊。其硬度通常是工件材料硬度的2～3倍，能夠代替切削刃進行切削。這部分冷焊在前刀面的金屬稱為積屑瘤。積屑瘤對切削過程的影響

1）增大實際前角γb，使切削力減小.2）增大切削厚度，積屑瘤的產生、成長和脫落，可引起切削厚度振動。3）使加工表面粗糙度增大.4）影響刀具耐用度，積屑瘤相對穩定時，可代替刃切削，減少刀具磨損；不穩定時，可加劇刀具磨損。切削力的產生來源：

1）克服工件材料彈性變形的力； 2）克服工件材料塑性變形的力； 3）克服刀-屑及刀-工接觸面間的摩擦力。

切削力的分解：

F z：主切削力或切向力。它切于加工表面，并與基面垂直。用于計算刀具強度，設計機床零件，確定機床功率等。

F y ：背向力或徑向力。它處于基面內并垂直于進給方向。用于計算的工件撓度并且是產生振動的主要作用力。

F x ：進給抗力或軸向力。它處于基面內與進給方向相同。用于計算進給功率和設計機床進給機構等。

影響切削力的主要因素 1.工件材料的影響 2.切削用量的影響

背吃刀量對切削力的影響：背吃刀量ap 增大，切削力成正比增加，背向力和進給力近似成正比增加。進給量對切削力的影響：進給量f 增大，切削力也增大，但切削力的增大與f 不成正比。切削速度對切削力的影響：切削速度vc 對切削力的影響分為有積屑瘤階段和無積屑瘤階段兩種，切削力減小。

3.刀具幾何參數的影響

前角對切削力的影響：加工塑性材料時，前角增大，變形系數減小，因此切削力降低； 加工脆性材料（加鑄鐵、青銅）時，由于切屑變形很小，所以前角對切削力的影響不顯著。切削熱的產生來源：剪切區、切屑與前刀面的接觸區、后刀面與切削表面的接觸區的切屑變形功和前﹑后刀面的摩擦功。

切削熱的傳出：切削熱是通過切屑﹑工件﹑刀具和周圍介質向外傳出。切削區的溫度：切削區的平均溫度稱為切削溫度。在切削變形區，工件、切屑和刀具上的切削溫度分布，即切削溫度場。

切削溫度的測量方法：自然熱電偶法，人工熱電偶法。

切削區的溫度分布：刀-削接觸面上的溫度高且梯度很大。前刀面和后刀面上的最高溫度點都不在切削刃上，而是在離切削刃有一定距離的地方。刀具材料和工件材料的導熱系數越小，前后刀面上的溫度越高。影響切削溫度的主要因素 切削用量的影響：

1）切削速度vc 對切削溫度θ的影響最大，但隨著進給量f 的增大，切削速度v c 對切削溫度的影響程度減小。

2）進給量f 對切削溫度θ的影響比切削速度v c 小。3）背吃刀量a p 對切削溫度θ的影響很小。刀具幾何參數對切削溫度的影響 工件材料對切削溫度的影響 刀具磨損對切削溫度的影響

刀具的三種磨損形式：前刀面磨損、后刀面磨損、邊界磨損。

刀具正常磨損的原因主要是機械磨損和熱、化學磨損。前者是由工件材料中硬質點的刻劃作用引起的磨損，后者則是由粘結、擴散、腐蝕等引起的磨損。

刀具磨損五種機理（原因）：硬質點磨損、粘結磨損、擴散磨損、化學磨損、熱電磨損。刀具的磨損過程分為三個階段：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段、初期磨損階段。刀具的磨鈍標準：刀具磨損到一定的限度不能繼續使用，這個磨損限度成為磨鈍標準。ISO 標準統一規定以1/2背吃刀量處的后刀面上測定的磨損帶寬度VB作為刀具的磨鈍標準。自動化生產中的精加工刀具，則常以沿工件徑向的刀具磨損尺寸作為刀具的磨鈍標準，稱為徑向磨損量NB。

刀具耐用度：指刀具刃磨后開始切削，一直到磨削達到刀具的磨鈍標準所經過的切削時間，用T 表示。

合理耐用度選擇的原則是根據優化目標確定的，一般按最大生產率、最低成本和最大利潤為目標選擇刀具耐用度。

刀具的破損：在切削加工中，刀具有時未經過正常的磨損階段，就發生損壞而不能繼續正常工作，這種情況稱為刀具破損。

刀具破損的主要形式：崩刃、剝落、碎斷、裂紋破損。

刀具破損的原因：脆性破損：機械沖擊負荷、熱沖擊；塑性破損：高溫高壓導致刀具表層材料發生塑性流動而喪失切削能力。

前角的選擇功用：增大前角，可減少切削變形，從而減少切削力、切削熱和切削功率，提高刀具的使用壽命。但增大前角，會使切削刃強度降低，容易造成崩刃，另一方面使散熱情況變壞，致使切削溫度增高，刀具使用壽命下降。

選擇合理刀具前角可遵循下面幾條原則：根據工件材料和刀具材料的種類和性質。加工塑性材料(如鋼)，應選較大的前角；加工脆性材料(如鑄鐵)，應選較小前角。工件材料的強度和硬度大時，切削力大，溫度較高，宜選較小前角；反之，強度和硬度小時，選較大前角。刀具材料的強度及韌性較高時(如高速鋼)，可選較大前角；反之，強度及韌性較低(如硬質合金﹑陶瓷)時，可選較小前角。

后角的選擇功用：增大后角，可降低切削力和切削溫度，改善已加工表面質量。但增大后角也會使切削刃和刀頭的強度降低，減少了散熱面積和容熱體積，加速刀具磨損。

合理選擇后角應遵循的原則：根據切削厚度（粗、精加工）選擇。1)粗加工或承受沖擊載荷時，切削刃應該有足夠強度，應取較小后角；精加工時可適當增大后角，應提高刀具使用壽命和加工表面質量。2)工件材料強度﹑硬度高時，宜取較小后角；對于有尺寸精度要求的刀具，則宜減小后角，以減小NB 值。

工件材料的切削加工性：是指在一定的切削條件下，工件材料切削加工的難易程度。材料的相對加工性：通常以σb=0.735GPa 的正火狀態下45號鋼的刀具耐用度T=60min 允許的切削速度V60為基準，記作（V60）j，其他各種材料的V60,與之相比，比值Kr 即為這種材料的相對加工性。工件材料的切削加工性衡量指標：

1)刀具耐用度或一定耐用度下允許的切削速度v：在相同切削條件下，刀具使用壽命高，切削加工性好。

2）切削力和切削溫度：在相同切削條件下，切削力大或切削溫度高，則切削加工性差。3）已加工表面質量：易獲得好的加工表面質量，則切削加工性好。精加工時常用此指標。4）斷屑的處理性能：在相同切削條件下，以所形成的切屑是否便于清除作為一項指標。切削液三大種類：水溶液，乳化液和切削液。

切削液四大機理：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用。

金屬切削機床：（簡稱機床）是用切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器，是制造機器的機器，又稱為“工作母機”。機床的傳統分類方法，主要是按加工性質和所用刀具進行分類。根據我國制定的機床型號編制方法，目前將機床分為：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、鋸床、其他機床。

同類機床按應用范圍（通用性程度）又可分為： 1）通用機床； 2）專門化機床； 3）專用機床。

同類型機床按工作精度又可分為：普通精度機床、精密機床和高精度機床。機床還可按自動化程度分為：手動、機動、半自動和自動機床。

機床還可按重量與尺寸分為：儀表機床、中型機床、大型機床（10t）、重型機床（30t）和超重型機床（100t）。

任何規則表面都可以看作是母線沿著導線運動的軌跡。母線和導線統稱為形成表面的發生線。如果形成表面的母線和導線互換，形成表面的性質不改變，則稱為可逆表面；如果形成表面的母線和導線不可以互換，則形成不可逆表面。形成發生線的方法：

1）成形法：利用成形刀具對工件進行加工的方法。

2）展成法：利用工件和刀具作展成切削運動而進行加工的方法。3）軌跡法：利用刀具作一定規律的軌跡運動對工件進行加工的方法。

4）相切法：利用旋轉中心按一定軌跡運動的旋轉刀具對工件進行加工的方法。

復合運動：為了得到要求導程的螺旋線，運動的兩個部分B11和A12必須保持嚴格的相對運動關系，即工件每均勻轉一周，刀具均勻移動工件一個導程的距離。這種各個部分之間必須保持嚴格相對運動關系的運動稱為復合的表面成形運動，簡稱復合運動。機床必須具備以下3個基本部分：

1）執行件：執行機床運動的部件，其任務是帶動工件或刀具完成一定形式的運動，并保持其運動的準確性。

2）動力源：提供運動和動力的裝置，是執行件的運動來源，一般為電機。3）傳動裝置：傳遞運動和動力的裝置，把動力源的運動和動力傳給執行件。

傳動鏈按功用可分為主運動傳動鏈和進給運動傳動鏈等，按性質可以分為外聯系傳動鏈和內聯系傳動鏈。

外聯系傳動鏈：聯系動源和機床執行件，使執行件得到運動，并能改變運動的速度和方向，但不要求動源和執行件之間有嚴格的傳動比關系。如：車削螺紋時，從電機到車床主軸的傳動鏈就是外聯系傳動鏈，它只決定車削螺紋的速度，不影響螺紋表面的成形。

內聯系傳動鏈：聯系復合運動之內的各個分解部分。內聯系傳動鏈所聯系的執行件相互之間的相對速度有嚴格的傳動比要求，用來保證準確的運動關系。如：在臥式車床上用螺紋車刀車螺紋時，聯系主軸——刀架之間的螺紋傳動鏈，就是一條傳動比有嚴格要求的內聯系傳動鏈。如：用齒輪滾刀加工直齒圓柱齒輪時，為了得到正確的漸開線齒形，滾刀均勻地轉1/K 轉時（K 是滾刀頭數），工件就必須均勻地轉1/Z 轉（Z 為齒輪齒數）。聯系滾刀旋轉B11和工件旋轉B12的傳動鏈，必須保證兩者的嚴格運動關系，否則就不能形成正確的漸 開線齒形，所以這條傳動鏈也是內聯系傳動鏈。

車削螺紋：CA6140 型車床可以車削米制、模數制、英制和徑節制四種標準的常用螺紋。車削米制螺紋時，進給箱中的離合器M3和M4脫開，M5接合，掛輪用。

車削模數螺紋時，在車削米制螺紋傳動路線的基礎上，將掛輪更換。即可引入π因子。要車削英制螺紋時，將進給箱中的離合器M3和M5接合，M4脫開，同時XVI 軸左端的滑移齒輪Z25移至左面位置，與固定在XIV軸上的齒輪36嚙合。

車削徑節螺紋時，在車削英制螺紋傳動路線的基礎上，將掛輪更換為，以引入特殊因子π。開合螺母機構作用：車螺紋時，進給箱將運動傳遞給絲杠。合上開合螺母，絲杠就可帶動溜板箱和刀架運動。

標準高速鋼麻花鉆主要由工作部分、頸部和柄部等三部分組成。工作部分擔負切削與導向工作，柄部是鉆頭的夾持部分，用于傳遞扭矩。麻花鉆有兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃。在主切削刃上半徑不同的點的螺旋角不相等，鉆頭外緣處的螺旋角最大，越靠近鉆頭中心，其螺旋角越小。麻花鉆主切削刃各點前角變化很大，從外緣到鉆心，前角逐漸減小，對標準麻花鉆，前角由30°減小到－30°。由于鉸削的切削余量小，同時為了提高鉸孔的精度，通常鉸刀與機床主軸采用浮動聯接，所以鉸刀只能修正孔的形狀精度，提高孔徑尺寸精度和減小表面粗糙度，不能修正孔軸線的歪斜。

生產過程：是指將原材料轉變為成品的全過程。

工藝過程：是指在生產過程中，通過改變生產對象的形狀、相互位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。機械制造的工藝過程一般包括零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程。機械加工工藝過程：是指用機械加工的方法直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質等使之成為合格零件的工藝過程。

工序：是一個或一組工人，在相同的工作地對同一個或同時對幾個工件連續完成的那一部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃、成本核算的基本單元。安裝：指在一道工序中，工件經一次定位夾緊后所完成的那一部分工序內容。

工位：為完成一定的工序內容，在一次裝夾工作后工件或裝配單元）與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置所完成的加工稱為工位。

工步：是指在加工表面、刀具和切削用量不包括背吃刀量）均保持不變的情況下所完成的那一部分工序內容。

走刀：每次切削稱為一次走刀。走刀是構成加工過程的最小單元。

零件的生產綱領：主要是指包括備品與廢品在內的年產量。a%—備品率；b%—廢品率。生產類型：根據生產綱領的大小和產品大小以及產品結構的復雜程度，產品制造過程可分為三種生產類型：

1）單件生產：單個地生產不同結構、尺寸的產品，且很少重復或完全不重復。2）成批生產：成批地制造相同產品，并且是周期性的重復生產。

3）大量生產：產品的數量很大，大多數的工作一直按照一定節拍進行同一種零件的某一道工序的加工。生產類型的劃分主要取決于產品大小、復雜程度及生產綱領的大小。將制訂好的零部）件的機械加工工藝過程按一定的格式和要求描述出來，作為指令性技術文件，即為機械加工工藝規程。

機械加工工藝規程格式：機械加工工藝過程卡，機械加工工藝卡片，機械加工工序卡。機械加工工藝規程的作用

1.工藝規程是指導生產的主要技術文件； 2.工藝規程是生產準備工作的主要依據；

3.工藝規程是新建機械制造廠車間）的基本技術文件。

零件結構工藝性：是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經濟性。按基準在不同場合下的不同作用，可分為設計基準和工藝基準兩大類。工藝基準：工藝基準是在工藝過程中所采用的基準。按其不同用途又可分為：

1）工序基準：工序基準是在工序圖上用來確定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、形狀、位置。

2）定位基準：定位基準是在加工中用作定位的基準。3）測量基準：測量基準是零件測量時所采用的基準。

4）裝配基準：裝配基準是裝配時確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。定位基準又可分為粗基準和精基準兩種。

用作定位的表面，如果是沒有加工過的毛坯表面，則稱為粗基準；如為已經加工過的毛坯表面，則稱為精基準。

精基準的選擇一般考慮以下原則：

1)基準重合的原則：盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免因基準不重合而引起的誤差__ 2)基準統一原則：選擇盡可能多的表面加工時都能使用的基準做精基準。如軸類零件，常用頂尖孔做統一基準加

工外圓表面，這樣可保證各表面之間同軸度。

3)互為基準原則：對于兩個表面間相互位置精度要求很高，同時其自身尺寸與形狀精度都要求很高的表面加工，常采用“互為基準、反復加工”原則。

4）自為基準原則：對于加工精度要求很高，余量小且均勻的表面，加工中常用加工表面本身作為定位基準。例

如磨削機床床身導軌面時，為保證導軌面上切除余量均勻，以導軌面本身找正定位磨削導軌面。5）所選精基準，應保證工件裝夾穩定可靠，夾具結構簡單，操作方便。

粗基準的選擇對各加工表面加工余量的分配、保證不加工表面與加工表面間的尺寸、相互位置精度均有很大影響。

粗基準具體選擇時應考慮以下原則：

1）選擇重要表面為粗基準：對于工件的重要表面，為保證其本身的加工的余量小而均勻，應優先選擇該重要表面為粗基準。如加工床身、主軸箱時，常以導軌面或主軸孔為粗基準。2）選擇不加工表面為粗基準：為了保證加工表面與不加工表面之間的相互位置要求，一般應選擇不加工表面為粗基準。

3）選擇加工余量最小的表面為粗基準：若零件上有多個表面要加工，保證各加工表面都有足夠的加工余量。如鑄造或鍛造的軸，一般大頭直徑上的余量比小頭直徑上的余量大，故常用小頭外圓表面為粗基準來加工大頭直徑外圓。

4）選擇較為平整光潔，無分型面、冒口，面積較大的為粗基準。以使工件定位可靠、裝夾方便，減少加工勞動量。

5）粗基準在同一自由度方向上只能使用一次。粗基準重復使用會造成較大的定位誤差。在加工方法具體選擇時應綜合考慮下列各方面的原則： 1）所選擇加工方法的經濟加工精度及表面粗糙度應滿足被加工表面的要求。2）所選擇的加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置要求。3）選擇加工方法要與零件的加工性能、熱處理狀況相適應。4）所選擇的加工方法要與生產類型相適應。

5）所選擇的加工方法要與工廠現有的生產條件相適應。

經濟加工精度：在正常加工條件下采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級工人、不延長加工時間）

所能保證的加工精度，即經濟加工精度。

對于加工質量要求較高或比較復雜的零件，整個工藝路線常劃分為幾個階段來進行： 1）粗加工階段：主要任務是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基準。其關鍵問題是提高生產率。

2）半精加工階段：任務是減少粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準備，并完成一些次要表面的加工。

3）精加工階段：任務是保證各主要表面達到圖樣規定要求，主要問題是如何保證加工質量。4）光整加工階段：主要任務是提高表面本身的精度，不糾正幾何形狀和相互位置誤差。劃分加工階段的原因是：

1）保證加工質量；2）及時發現毛坯的缺陷；3）合理使用設備；4）便于組織生產；5）精加工安排在最后，可防止或減少已加工表面的損傷。工序的集中和分散

加工余量：是指在加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工余量可分為加工總余量和工序余量兩種。

加工總余量：為同一表面上毛坯尺寸與零件設計尺寸之差即從加工表面上切除的金屬層總厚度）。工序余量：是指工件某一表面相鄰兩工序尺寸之差即一道工序中切除的金屬層厚度）。

1)一般來說，毛坯的制造精度高，Z1就小；若毛坯制造精度低，Z1就大。

機床夾具常用的分類方法有以下幾種： 1.按夾具的使用特點分類

1）通用夾具；2）專用夾具；3）成組可調夾具成組夾具）；4）組合夾具；5）自動化生產用夾具

2.按使用機床分類：分車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、拉床夾具、磨床夾具、齒輪加工機床夾具等。

3.按夾緊的動力源分類：分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電磁夾具、真空夾具等。

機床夾具的主要作用有：

1．穩定保證加工質量。2．提高勞動生產率。3．減輕工人的勞動強度，保證安全生產。4．擴大機床的使用范圍。

夾具的組成：1．定位裝置；2．夾緊裝置；3．對刀、導向元件；4．夾具體；5．連接元件；6．其他元件和裝置 六點定位原理：

1．任何工件作為一個自由物體，都具有六個自由度。在直角坐標系中，它們分別表示： 和。2．要限制工件的六個自由度，就必須在夾具中設置相當于六個無重復作用的定位支承點的定位元件，與工件的

定位基準相接觸或配合。

3．工件定位時，需要限制的自由度的數目，是由工件在該工序的加工要求所確定的。獨立定位支承點總數，不應少于工件加工時必須限制的自由度數目。六點定位原理的應用：

1.完全定位：工件的六個自由度都被限制的定位稱為完全定位。如長方體工件銑不通槽； 2.不完全定位：工件被限制的自由度少于六個，但能保證加工要求的定位稱為不完全定位。這種定位有兩種情況：一種是由于工件的幾何形狀特點，限制工件的某些自由度沒有意義；另一種情況是，工件的某些自由度不限制并不影響加工要求。

3.欠定位：按照加工要求應該限制的自由度沒有被限制的定位稱為欠定位，或定位不足。4.過定位：工件的一個或幾個自由度被不同的定位支承點重復限制的定位稱為過定位。機械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數尺寸、形狀和相互位置）與理想幾何參數相符合的程度。符合程度越高，則加工精度越高。

加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數尺寸、形狀和位置）對理想幾何參數的偏差。通常用加工誤差的數值表示加工精度高低。加工誤差越小，加工精度越高；反之，加工精度越低。經濟加工精度是指在正常加工條件下采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能達到的加工精度。獲得尺寸精度的方法

1）試切法：通過試切—測量—調整—再試切，反復進行直到被加工尺寸達到要求為止的加工方法稱為試切法。

2）調整法：按工件預先規定的尺寸調整好機床、刀具、夾具和工件之間的的相對位置，并在一批工件的加工過程中保持這個位置不變，以保證獲得一定尺寸精度的方法稱為調整法。3）定尺寸刀具法：用刀具的相應尺寸如鉆頭、鉸刀、擴刀等）來保證工件被加工部位尺寸精度的方法稱為定尺寸刀具法。

4）自動控制法：用測量裝置、進給裝置和控制系統組成一個自動加工系統，加工過程中的測量、補償調整、切削等一系列工作依靠控制系統自動完成。獲得形狀精度的方法

1）軌跡法：利用切削運動中刀尖的運動軌跡形成被加工表面形狀精度的方法稱為軌跡法。2）仿形法：刀具按照仿形裝置進給對工件進行加工的方法稱為仿形法。3）成形法：利用成形刀具對工件進行加工的方法稱為成形法。

4）展成法：利用工件和刀具作展成切削運動進行加工的方法成為展成法。

獲得位置精度的方法：工件的位置要求的保證取決于工件的裝夾方法及其精度。工件的裝夾方式有：

1）直接找正裝夾：將工件直接放在機床上，用劃針、百分表和直角尺或通過目測直接找正工件在機床上的正確位置之后再夾緊。

2）劃線找正裝夾：工件在切削加工前，預先在毛坯表面上劃出加工表面的輪廓線，然后按所劃的線將工件在機床上找正定位）再夾緊。

3）用夾具裝夾：夾具固定在機床上，工件在夾具上定位、夾緊以后便獲得了相對刀具的正確位置。

第四篇：機械制造基礎總結

機械制造技術基礎總結

一、填空題

1、P65 思考題 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap ②確定外圓車刀切削部分幾何形狀最少需要7個基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃傾角

③試述刀具標注角度和工作角度的區別。為什么車刀作橫向切削時，進給量取值不能過大？

答：刀具標注角度是在靜態情況下在刀具標注角度參考系中測得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度參考系中（考慮了刀具安裝誤差和進給運動影響等因素）確定的刀具角度。

車刀作橫向切削時，進給量取值過大會使切削速度、基面變化過大，導致刀具實際工作前角和工作后角變化過大，可能會使刀具工作后角變為負值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必須具備的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。⑤刀具切削部分的材料必須具備基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。

2、P66 思考題 2.22重點

①影響切削溫度的主要因素及其影響規律：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數、工件材料性能、刀具磨損和切削液。

切削用量的影響：v最大，f次之，ap最小；

刀具幾何參數的影響：前角增大，切削溫度減小；主偏角減小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

②刀具磨損四種磨損機制的本質與特征，它們各在什么條件下產生？ 答：（P47）刀具磨損四種磨損機制的本質和特征：

硬質點劃痕：工件材料有硬質點，造成機械磨損，有劃痕、劃傷。

冷焊磨損：即粘接磨損，在高壓高溫作用下，刀具材料被粘接、撕裂，導致磨損。擴散磨損：在高溫下刀具材料中金屬原子擴散，導致材料軟化磨損。化學磨損：由于化學腐蝕、氧化作用產生的磨損。

磨鈍標準：刀具磨損到一定限度就不能再使用了，這個磨損限度稱為磨鈍標準 刀具磨損標準要考慮的因素：1.磨損量便于測量檢驗2.生產的具體情況3.加工精度要求、刀具調整的方便性、刀具的復雜程度、刀具材料和工件材料

刀具磨損過程中的考慮因素：1.工藝系統剛性2.工件材料3.加工精度和表面質量 ④什么是刀具壽命和刀具總壽命？試分析切削用量三要素對刀具壽命的影響規律。

答：（P49-52）刀具壽命——刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的總切削時間。

刀具總壽命——刀具壽命乘以刃磨次數。

切削用量三要素對刀具壽命的影響規律是：切削用量三要素任意參數增大，都會導致刀具壽命降低，其中v的影響最大，f次之，ap最小。

⑤什么是最高生產率刀具壽命和最小成本刀具壽命？怎樣合理選擇刀具壽命？

答：（P50）最高生產率刀具壽命——按單件時間最短的原則確定的刀具壽命； 最小成本刀具壽命——按單件工藝成本最低的原則確定的刀具壽命。

一般情況下，應采用最小成本刀具壽命，再生產任務緊迫或生產中出現節拍不平衡時可選用最高生產率刀具壽命。

⑥試述刀具破損的形式及防止破損的措施。答：（P51）刀具破損的形式有脆性破損（崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損）、塑性破損。

防止破損的措施有：合理選擇刀具材料、合理選擇刀具幾何參數、保證刀具的刃磨質量、合理選擇切削用量、提高工藝系統的剛度、對刀具狀態進行實時監控。⑦試論述切削用量的選擇原則。

答：（P52）首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次根據機床進給機構強度、刀桿剛度等限制條件（粗加工時域已加工表面粗糙度要求（精加工時），選取盡可能大的進給量f；最后根據“切削用量手冊”查取或根據公式（2－29）計算確定切削速度vc。⑧什么是砂輪硬度？如何正確選擇砂輪硬度？

答：（P60）砂輪硬度——磨粒在磨削力的作用下，從砂輪表面上脫離的難易程度。砂輪硬度越高，磨粒越不容易脫離。

正確選擇砂輪硬度：

(1)磨削硬材，選軟砂輪；磨削軟材，選硬砂輪；

(2)磨導熱性差的材料，不易散熱，選軟砂輪以免工件燒傷；(3)砂輪與工件接觸面積大時，選較軟的砂輪；(4)成形磨精磨時，選硬砂輪；粗磨時選較軟的砂輪。

3、P16 理解一個基本概念 與第五章有關（對工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。

4、P43 一個理解 與第二章第五節有關

切削熱

之前討論過的一個題 影響切削溫度的主要因素有哪些？試論述其影響規律。

答：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數、工件材料性能、刀具磨損和切削液。切削熱的來源：1.切削金屬發生彈性和塑性變形所消耗的能量轉換成熱能2.切屑與前刀面，工件與后刀面間產生的摩擦熱

磨床84%傳給工件，傳給砂輪12%；車床50%~80%被切屑帶走；鉆床大部分熱傳給工件 切削用量的影響：v最大，f次之，ap最小；

刀具幾何參數的影響：前角增大，切削溫度減小；主偏角減小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

切削溫度一般指平均溫度；最高溫度出現在第二變形區；

影響散熱的主要因素：1.工件材料的導熱系數2.刀具材料的導熱系數3.周圍介質 淡黃色220，深藍色300，淡灰色400，紫色或紫黑色溫度太高

5、P287及P288第六章第一節

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具 ③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體

6、P148 加工精度

①加工精度：1.尺寸精度2.形狀精度3.位置精度

②加工誤差：零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和相互位置）對理想幾何參數的偏離量

7、P68~P74 第三章第一節 第二大問題 ①機床的基本結構：1.動力源2.運動執行機構3.傳動機構4.控制系統和伺服系統5.支撐機構 ②傳動鏈：外聯系傳動鏈、內聯系傳動鏈

③零件表面：旋轉表面、縱向表面、螺旋表面、復雜曲面 ④形成方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形運動：主運動、進給運動

8、P150 第四章第二節 P150重及~ ①機械加工系統由機床、夾具、刀具、工件

②原始誤差分類：1.工藝系統的幾何誤差，包括機床、夾具、刀具等的制造誤差及其磨損 2.工件裝夾誤差3.工藝系統受力變形引起的加工誤差4.工藝系統受熱變形引起的加工誤差5.工件內應力重新分布引起的變形6.其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調整誤差 ③機床的幾何誤差：主軸回轉誤差、導軌誤差、傳動誤差 ④刀具誤差：刀具制造誤差、安裝誤差、使用中的磨損

⑤常用刀具材料：高速鋼、硬質合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼、金剛石

二、選擇題

1、定位問題 6點理論 理解的題 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撐釘2.支撐板3.可調支承4.自位支承5.輔助支承 2、9道題 一個題兩個空 做實驗也說過 三個實驗

3、切削三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap（三、簡答題

1、第一次作業 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.較高的硬度和耐磨性2.足夠的強度和韌性3.較高的耐熱性4.良好的導熱性和耐熱沖擊性能5.良好的工藝性

2、第二次作業 刀具角度的畫法（前角、后角的畫法）書上的圖（10分）P22

3、機床的類型（車、銑、刨、磨、鉆）（10分）都有什么 1.車床2.鉆床3.鏜床4.磨床5.齒輪加工機床6.螺紋加工機床7.銑床8.刨插床9.拉床10.鋸床

4、給你機床的型號，說明含義（4分）車床 主參數

鉆床 3、4、5、6代表什么含義（5立6臥）及主參數 鏜床 主參數 銑床 主參數

Z3040*16/S2 沈陽第二機床廠制造的最大鉆孔直徑為40mm最大跨距1600mm的搖臂鉆床

THM6350/JCS 北京機床研究所生產的精密臥式或銑鏜加工中心 CA6140 最大加工棒料直徑為400mm的普通臥式機床 C2150*6 最大棒料直徑為50mm的六軸棒料自動機床 MG1432A 第一次重大改進高精度萬能外圓磨床，最大磨削直徑為320mm

5、實驗報告中的一個，夾具里的一個思考題，在第一章出現過P16 ①什么是生產過程、工藝過程和工藝規程？

答：生產過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產過程中，凡屬直接改變生產對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關系的過程。

工藝規程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關內容、并用來指導生產的文件。

②什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。③什么是安裝？什么是裝夾？它們有什么區別？

答：安裝——工件經一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。裝夾——特指工件在機床夾具上的定位和夾緊的過程。

安裝包括一次裝夾和裝夾之后所完成的切削加工的工藝過程；裝夾僅指定位和夾緊。

④單件生產、成批生產、大量生產各有哪些工藝特征？

答：單件生產零件互換性較差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用機床、通用夾具和刀具，找正裝夾，對工人技術水平要求較高；生產效率低。

大量生產零件互換性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效專用機床、專用夾具和刀具，夾具定位裝夾，操作工人技術水平要求不高，生產效率高。成批生產的毛坯精度、互換性、所以夾具和刀具等介于上述兩者之間，機床采用通用機床或者數控機床，生產效率介于兩者之間。

⑤什么是工件的定位？什么是工件的夾緊？試舉例說明。答：工件的定位——使工件相對于機床占有一個正確的位置的過程。

工件的夾緊——將定位以后的工件壓緊，使工件在加工過程中總能保持其正確位置。如在銑床上使用臺虎鉗裝夾一個矩形工件，應該是先定位，后夾緊。

⑦試舉例說明什么是設計基準、工藝基準、工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

答：設計基準——設計圖樣上標注設計尺寸所依據的基準；

工藝基準——工藝過程中所使用的基準，包括工序、定位、測量和裝配基準； 工序基準——在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準； 定位基準——在加工中用作定位的基準；

測量基準——工件在加工中或加工后，測量尺寸和形位誤差所依據的基準； 裝配基準——裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置所依據的基準。工藝基準應可能和設計基準一致。

⑧有人說：“工件在夾具中裝夾，只要有6個定位支承點就是完全定位”，“凡是少于6個定位支承點，就是欠定位”，“凡是少于6個定位支承點，就不會出現過定位”，上面這些說法都對嗎？為什么？試舉例說明。答：上述說法都是不對的。

工件在夾具中裝夾，6個定位支承點不能按要求布置，就不能限制6個自由度； 少于6個定位支承點，不一定是欠定位，因為有些工件不需要限制6個自由度；如在平面磨床上用磁力吸盤裝夾工件，只限制3個自由度即可滿足加工要求。

少于6個定位支承點，如果支承布局不合理，也可能出現過定位。

注意第一章的問答題特別多（這兩個地方都出現的一個題）安裝

6、第一章的思考題中有 P16（1-1）及第五章有曾重點講過P281思考題（工藝規程及工藝過程）

什么是生產過程、工藝過程和工藝規程？

答：生產過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產過程中，凡屬直接改變生產對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關系的過程。

工藝規程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關內容、并用來指導生產的文件。

7、關于基準選擇的問題——精、粗基準的選擇 有幾條？P281（5-4）

精基準的選擇原則：1.基準重合原則2.統一基準原則3.互為基準原則4.自為基準原則 粗基準選擇原則：1.保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則2.合理分配加工余量原則（余量最小原則）3.便于裝夾原則4.在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用原則5.“基準統一”原則。

8、機械加工順序的原則；安排順序的原則 P220 1.基準先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔

加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段、超精密加工

9、第六章第一節 夾具+填空題會出 P312在第六章出現過

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具

③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體 ④機床夾具的作用：1.減少加工誤差，提高加工精度2.提高生產效率3.減輕勞動強度4.擴大機床的適用范圍

10、國務院印發的2025規劃綱要，簡述分幾步走可以實現全國戰略的戰略目標？你所關注了哪個重點領域？對你專業發展有什么影響？

①第一步：力爭用十年時間，邁入制造強國行列。第二步：到2035年，我國制造業整體達到世界制造強國陣營中等水平。第三步：新中國成立一百年時，制造業大國地位更加鞏固，綜合實力進入世界制造強國前列。

②高檔數控機床和機器人。高檔數控機床。開發一批精密、高速、高效、柔性數控機床與基礎制造裝備及集成制造系統。可以加快高檔數控機床、增材制造等前沿技術和裝備的研發。對模具的生產提供了很大的幫助，精度會更高。機器人設計制造一定會有大規模生產，會給我們帶來更多的就業機會。③ 對自己的專業

11、以及一些留過的作業里的思考題中的問題

刀具常用材料：高速鋼、硬質合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石。工具鋼：價格便宜、容易刃磨的鋒利；但硬度低、耐磨性差。

高速鋼：具有較高的硬度（62～67HRC）、耐熱性（500～ 650℃），淬火性良好；強度高、韌性好；制造工藝性好

四、計算題（10分）（6選1）

關于尺寸鏈的計算P226~233 加工余量的計算

1、工藝基準與設計基準重合用倒推法，直接用，一般不考

2、需要用極值法P228 工序尺寸及公差的確定 基準不重合用尺寸鏈計算P228 例一

P232 例二

P233 三個子

考試 留了一道題給大家計算 然后給出了答案

1、判斷封閉尺寸鏈 中間某一個環，測量時沒有用

第五篇：機械制造基礎總結

1.孔主要指圓柱形內表面，也包括其他內表面中由單一尺寸確定的部分。

2.作用尺寸是實際尺寸和形狀誤差的綜合結果。作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

3.當包容要求用于單一要素時，被測要素必須遵守最大實體邊界。

4.實際尺寸偏離最大實體尺寸時，允許其形狀誤差值超出其給出的公差值而得到補償。

5.評定長度是指評定輪廓所必需的一段表面長度，在表面上取幾個取樣長度來評定表面粗糙度。

6.