第一篇：機械制造基礎總結

1、試分析低碳鋼工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。

答：⑴ 低碳鋼材料的切削加工性分析：材料的強度和硬度低，但其塑性 和韌性大，切削加工時，非常容易出現積屑瘤、鱗刺，嚴重影響加工質量和加工精度，且不易斷屑，故加工性差。

改善措施：① 對低碳鋼進行正火處理，以提高材料的硬度，降低其塑性； ② 合理地選用刀具材料、刀具幾何參數和切削用量。

2、擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時一般應遵循什么原則？

答：安排加工順序一般應遵循下列原則： 基面先行（定位基準面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工控系）

3、當車床主軸采用滑動軸承支撐時，對主軸軸承處軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高，說明為什么？ 答：車削外圓時：由于切削力的方向不變，主軸旋轉時，主軸軸頸始終被壓向軸瓦孔的某一側，故主軸軸頸的圓度誤差將直接傳給被切削的工件。而軸瓦孔的圓度誤差基本不影響主軸軸線的回轉精度故：對車床主軸軸徑的形狀精度要求非常高，而對滑動軸承的軸瓦孔的形狀精度要求不高。

4、保證裝配精度的方法有哪幾種？各適用于什么裝配場合? 答：

1、互換裝配法：在裝配過程中，零件互換后仍能達到裝配精度要求的裝配方法。分為完全互換法和不完全互換法，完全互換法適用于任何生產類型，不完全互換法適用于大批大量生產中裝配精度要求高，組成環較多的尺寸鏈中

2、選擇裝配法：將配合零件按經濟精度制造，然后，選擇合適的零件進行裝配，以保證裝配進度的一種方法。用于大批大量生產中裝配精度要求高、組成環數少的裝配尺寸鏈中

3、修配法：各組成環按經濟精度制造，而對其中某一環預留一定的修配量，在裝配時用鉗工或機械加工的方法將修配量去除，使裝配對象達到設計所要求的裝配精度。用于產品結構比較復雜、尺寸鏈環數比較多、產品精度要求高的單件小批量生產的場合

4、調整裝配法：組成環按經濟精度加工，采用調整的方法改變某個組成環（稱補償環或調整環）的實際尺寸或位置，使封閉環達到其公差和極限偏差的要求。可動調整法和誤差抵消調整法應用于小批生產、固定調整法應用于大批量生產的場合

5、何為殘余應力？產生表面殘余應力的原因是什么？

答：殘余應力是指在沒有外部載荷的情況下，存在于工件內部的應力，又稱內應力。原因：是金屬內部的相鄰宏觀或微觀組織發生了不均勻的體積變化而產生的，促使這種變化的因素來自于自然熱加工或冷加工

6、簡述粗基準的選擇原則？舉例說明。

答；①選擇不加工表面作為粗基準，若有幾個不加工表面，選其中與加工表面位置精度要求高的一個，以保證兩者的位置精度；②為保證某重要表面余量均勻，則選擇重要表面本生為粗基準面③若每個表面都加工，則以余量最小的表面作為粗基準，以保證個表面都有足夠余量④粗基準應平移、光滑、無巧屑、飛邊等⑤粗基準應避免重復使用，在同一尺寸向上，粗基準通常只允許使用一次，以免產生較大的定位誤差

7、何為機械加工工藝過程？工藝過程在生產過程中的作用？

答：作用：（1）根據機械加工工藝規律進行生產準備（2）機械加工工藝規程時生產、調度、工人的操作，質量檢查的依據（3)新建或擴建車間（或工段）其原始依據也是機械加工工藝過程規程

8、何謂加工精度？何謂加工誤差？兩者有何聯系與區別？

答：加工精度是之零件加工后的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度 加工誤差是加工后零件的實際幾何參數對理想幾何參數的偏離程度

加工精度和加工誤差是從兩個不同角度來評定加工零件的幾何參數的，加工精度的高低是通過加工誤差煩人大小來表示的，何謂保證或提高加工精度問題，實際上是限制和降低加工誤差問題

9、夾具具有哪幾個部分組成？各有什么作用？

答：定位元件（用以確定工件在夾具上的位置）刀具導向元件（用以引導刀具或調整刀具相對于夾具定位元件的位置）夾緊元件（用以夾緊元件）連接元件（用以確定夾具在機床上的位置并與機床相連接）夾具體（用以連接夾具各元件或裝配，使之成為一個整體，并通過它將夾具安裝在機床上）

二、判斷題：

1．車床主軸的徑向跳動不會影響車削軸類零件的圓度誤差。（√）2．加工原理誤差在加工過程中可以消除。（×）3．工序能力系數與被加工工件工序公差無關。（×）

4．一批工件的尺寸服從正態分布，則這批零件的隨機誤差是6σ。（√）5．為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般應選擇加工表面為粗基準（×）6．工件有兩個以上表面參與定位稱為過定位。（×）

7．精加工時使用的定位基準稱為精基準。（×）8．車削時為獲得高的表面質量應采用中速切削。（×）9．復映誤差是由于工藝系統受力變形所引起的（√）

10．單件、小批生產多采用工序集中原則（√）

11、拉削加工時，機床無需進給運動。(√)12.所有機床都有主運動和進給運動。(╳)13.車床切斷工件時，工作后角變小。(√)14.一般來說，刀具材料的硬度越高，強度和韌性就越低。(√)15.刀具前（后）角是在正交平面面中測量，是前（后）刀面與基面之間的夾角。16.車削細長軸時，應使用90゜偏刀切削。(√)17.刀具主偏角的減小有利于改善刀具的散熱條件。(√)18.金屬切削過程的實質為刀具與工件的互相擠壓的過程(√)19.其他條件不變時，變形系數越大，切削力越大，切削溫度越高，表面越粗糙(√)20.切削用量對切削力的影響程度由小到大的順序是切削速度、進給量、背吃刀 21.當切削熱增加時，切削區的溫度必然增加。(╳)22.切削過程中，若產生積屑瘤，會對精加工有利，對粗加工有害。(╳)23.當切削面積相等時，主偏角越小，背向力越。(大)24.加工硬化現象對提高零件使用性能和降低表面粗糙度都有利。(╳)25.積屑瘤在加工過程中起到好的作用是：保護刀尖 26.增加刀具前角，可以使加工過程中的切削力減小。(√)27.金屬材料塑性太大或太小都會使切削加工性變差。(√)28.增加進給量比增加背吃刀量有利于改善刀具的散熱條件(╳)29.對切削力影響比較大的因素是工件材料和切削用量。(√）

30.精密加工塑性大的有色金屬外圓表面，適宜的加工方法是精細車。(√)31.加工細長軸時，為了避免工件變形，常采用90°偏刀。(√)32.車床鉆孔易產生形狀精度誤差。(√)33.糾正鉆偏的應采用擴孔或鏜(√)34.鉆孔易產生軸線偏斜的原因就是鉆頭剛性差。(╳)35.鉆—擴—鉸是加工各種尺寸孔的典型加工工藝。(╳)36.鉆—擴—鉸是中小型零件中小孔精加工的常用方法。(√)37.為了降低成本，大型箱體類零件上的孔系加工可以采用普通銑床加工。(╳)38.浮動安裝刀具或工件時，適用于精加工，但不能提高位置精度。(√)39.拉削加工的切削運動只有一個(√)采用同一砂輪可以磨削不同直徑的孔 40.因為銑床絲杠傳動有間隙，采用順銑法銑削時，工作臺會竄動。(√)41.周銑法適應性較廣，除加工平面外，還可以加工溝槽、齒形和成形面等。(√）42.機械加工工藝過程中，用粗基準安裝是必不可少的。(√)43.粗基準就是粗加工中用的定位基準面。(╳)44.基準統一就是設計基準與工藝基準應盡量統一。(√)45.調質應該放在半精加工之前。(√)46.粗基準應在粗加工時使用。(╳)47.粗基準只能使用一次(√)48.生產類型是指產品的年產量。(╳)

三、選填題：

1、切削加工時，須有一個進給運動的有：刨斜面

2.切削加工時，須有兩個進給運動的有：磨外圓、滾齒

3.調整好切削用量后，銑削過程中切削寬度、切削深度是變化的 4.切削運動中，具有間歇運動特點的機床有： 插床、刨床 5.切削運動中，具有往復運動特點的機床有：磨床、刨床 6.任何表面的形成都可以看作是母線沿著導線運動而形成的。7.切削用量（三要素）包括：切削速度、進給量、背吃刀量 8.刀具的主偏角是在基面平面中測得的。

9.刀具的主偏角是刀具進給正方向和主切削刃之間的夾角。10.刀具一般都由 切削部分和夾持部分組成。

11.車刀的結構形式有：整體式、焊接式、機夾重磨式和機夾可轉位式等幾種。

12.后角主要作用是減少刀具后刀面與工件表面間的摩擦，并配合前角改變切削刃的強度、鋒利程度 13.刀具的刃傾角在切削中的主要作用是：控制切屑流出方向

14.刀具材料應具備的性能有：1)較高的硬度;2)足夠的強度和韌性;3)較好的耐磨性;4)較高的耐熱性;5)較好的工藝 15.影響刀具切削性能的主要因素有哪些：刀具切削部分的材料、角度和結構。16.通常用什么來表示切削過程的變形程度：變形系數

17.什么是積屑瘤：在一定范圍的切削速度下切削塑性金屬時，常發現在刀具錢刀面靠近切削刃的部位粘附著一小塊很硬的金屬，這就是積屑瘤。

18.切削過程中切削力的來源主要是：變形抗力和摩擦力 19.切削面積相等時，切削寬度越大，切削力越大

20.切削區切削溫度的高度主要取決于:切削熱產生的多少、散熱條件 21.減小切屑變形的措施主要有：增大前角、提高切削速度 22.切削液的主要作用是：冷卻、潤滑

23.切削用量中對切削功率影響最大的因素是：切削速度 24.刀具耐用度是指：刀具在兩次刃磨間的切削總時間 25.切削鋼材時，車刀的前角越大，切屑不變形越小

26.加工硬化對加工過程有哪些影響：1 加劇刀具磨損、2 增大已加工表面的殘余應力、3 疲勞壽命降低

27.影響加工精度的主要因素有哪些：機床的傳動和運動精度、夾具的制造精度、定位精度、刀具的形狀、尺寸精度與安裝精度等。28.影響表面粗糙度的因素有哪些：刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等

29.提高生產率的途徑有哪些：提高毛坯的制造精度、合理選擇切削用量、選用高效機床、使用先進的工、夾、量具等、改進工藝、改進管理、妥善安排和調度

30.精車時，為了提高表面質量，應選用 的切削速度：低、高速 31.零件加工過程一般分為 三個階段：粗加工、半精加工和精加工

32.粗加工的主要目的是：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基準 33.精加工的主要目的是：獲得符合精度和表面質量要求的表面。

34.加工階段劃分的意義是：1.只有在粗加工后再進行精加工，才能保證質量要求。2.先進行粗加工可以及時發現毛坯的缺陷，避免因對不合格的毛坯繼續加工而造成浪費。3.加工分階段進行，有利于合理利用機床。4.加工分階段進行，有利于精密機床保持其精度。

35.研磨的特點：研磨速度較低，壓力較小，切削力和切削熱也小;達到很高的精度和很小的表面粗 糙 度;研磨只能去除很小的余量;能部分糾正形狀誤差，但不能糾正位置誤差，適用范圍廣。各種材料、各種批量。方法簡單可靠，對設備要求低。手工研磨生產效率低，勞動強度大。36.紫銅小軸Φ30h7，Ra0.8μm該外圓的加工方案是：粗車—半精車---精細車 37.45鋼Φ31h8，Ra0.4μm調質其加工方案是：粗車---調質---半精車---磨削 38.30鋼軸套Φ50h6，Ra0.2μm，表面淬火，方案是：粗、半精、淬火、粗精磨 39.45鋼Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗車—半精車 40.IT6級中小尺寸孔的加工方案是：鉆—擴—鉸

41.加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度Ra0.4μm，方案是：鉆—擴—淬火—磨 42.Φ20H7，HT200齒輪軸孔，Ra1.6μm，單件生產的加工方案是：鉆—擴—鉸 43.Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，調質，其加工方案是：粗鏜—精鏜 44.小批生產ZL104(鑄鋁)套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是：

((鉆—)擴—鉸)或((鉆—)粗鏜—精鏜)45.鉆削工作條件差的“三難”指的是：切入、排屑、散熱難 46.鉆孔防止鉆偏的措施有：預鉆孔、鉆模(套)47.鉆、擴、鉸三種孔加工方法中，方法加工孔的精度最高：鉸孔

48.單刃鏜刀鏜孔比雙刃鏜刀鏜孔的主要優點是：可以糾偏

49.對零件上加工Φ25，Ra0.4μm的調質孔，在鉆孔后還應進行：調質—半精鏜—精鏜或磨削)50.拉孔表面粗糙度值低的原因是什么：1.機床傳動系統簡單，且為液壓傳動，平穩無振動2.切削速度低，可避免積屑瘤，3.拉刀多刃，且有修光刃，加工殘留面積小。

51.試述拉削加工生產效率高的原因：1.機床在一個行程內可完成粗、半精、精加工2.拉刀為多刃刀具，多個刀刃同時切削3.刀具、工件均為浮動安裝，縮短了輔助工藝時間

52.加工10件，變速箱軸承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是：粗鏜—半精鏜—精鏜 53.10000件鑄鐵齒輪軸孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是：拉削 54.可用于加工內鍵槽的機床有：插床、拉床

55.簡述刨削加工效率低的原因：1中低速切削;2單刃切削;3回程不工作。56.簡述刨削工藝特點：1機床簡單，操作方便，成本低;2半精加工;3生產率低 57.因為銑床絲杠傳動有間隙，采用順銑法銑削時，工作臺會竄動。

58.為什么端銑法比周銑法加工質量好：1端銑時，雖然切削層厚度在切入和切出時較小，但變化幅度較小，不象周銑時變化到0。從而改善了刀具后刀面與工件的摩擦狀況，減小了表面粗糙度。2端銑時，可以利用修光刀齒修光已加工表面，因此端銑可以達到較小的表面粗糙度。59.為什么端銑法比周銑法加工效率高：1端銑刀直接安裝到銑床的主軸端部，懸伸長度較小，刀具系統的剛度好。可采用較大的切削用量。2端銑刀可方便地鑲裝硬質合金刀片，而圓柱銑刀多采用高速鋼制造，所以端銑時可采用高速銑削。60.選擇精基準時，一般遵循的原則是：基準重合、基準統一

61.工序： 在一個工作地點對一個(組)工件所連續完成的那部分工藝過程。

62.什么是粗基準：在加工零件時，若以毛坯上未經過加工的表面來定位，該表面稱為粗基準

63.擬訂工藝過程的三先三后的原則是什么：先基準表面，后一般表面;先主要表面，后次要表面;先粗加工，后精加工。64.加工箱體類零件時，通常以箱體的底面作為粗基準 65.工藝基準指的是：定位基準、測量基準、安裝基準 66.淬火應放在半精加工加工之后，精加工加工之前 67.工件的裝夾包括：定位、夾緊

68.按用途的不同夾具可以分為：通用夾具（單件）、專用夾具（成批）和 組合四、課本內容：

1、切削加工：主運動（使工件與刀具產生相對運動）、進給運動（不斷把被切削層投入切削的運動）2.切削用量的三要素：切削速度、進給量、背吃刀量

3.刀具材料應具備的性能：高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性、良好的物理性能沖擊性能、工藝性能 4.積屑產生主要取決于切削溫度

5.積屑對切削過程的影響：史刀具實現前角增大，切削力降低；影響刀具的耐用度；切入深度增大；粗糙度變大；

6.前角：前角越大，切屑順前刀排出的方向與切屑速度的方向的差異越小，切削變形越小；塑性材料中前角增大，剪切角隨之增大，切屑變形系數減小，摩擦力也減小，切削力降低，切削熱減少，耐用度提高 7.切削力直接影響切削熱、刀具磨損、耐用度、加工精度、已加工表面質量

8.切削力來源于以下兩個方面：切削金屬產生的抗力、刀具與切屑，工件表面的摩擦力

9.影響切削力的因素：工件材料、切削用量（背吃刀量、進給力、切削速度）刀具材料、道具磨損、切削液 10.切削熱主要有切屑、工件、刀具傳出；主要因素：工件與刀具的導熱系數及切屑條件的變化 11.刀具磨損：磨粒磨損、粘結、擴散、氧化、相變、熱電、塑性變形 12.切削液的作用：冷卻、潤滑、清洗或排液、防銹

13.水溶液：粗加工、普通磨削加工 乳化液：粗加工、普通磨削加工

高濃度液：精加工、復雜刀具加工

機械加工：車、鉆、擴、餃、洗、鏜、刨、拉、插、磨 車刀的結構形式：整體式、焊接式、機夾重磨式、機夾可轉式 形成發生線的方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法

設計基準是設計圖樣上所采用的基準，是標注設計尺寸或位置公差的起點

工藝基準是在工藝過程中所采用的基準（定位基準、測量基準、裝配基準、工序基準）完全定位：6個自由度完全被限制 不完全定位：最低有3個自由度被限制

欠定位：工件應該限制的自由度而未予限制的定位 過定位：工件的統一自由度被兩個或兩個以上的支撐點重復限制的定位（過定位是不允許的）

定位誤差產生的原因：基準不重合誤差、基準位置誤差 加工精度：尺寸、形狀、位置

獲得尺寸精度的方法：試切法、調整法、定尺寸刀具法、自動控制法

形狀精度的方法：軌跡法、成形法、展成法、位置精度的方法：一次裝夾、多次裝夾

原始誤差：工藝系統中的種種誤差，是造成零件加工誤差的根源 工序是機械加工工藝過程的基本組成單元（安裝、工位、工步、走刀）

工序：一個（一組）工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程 25.生產過程：原材料轉變為成品的全過程

產品的工藝過程：生產過程中，直接改變生產對象的形狀、尺寸、及相對位置和性質等使其成為成品或半成品的過程

加工的工藝過程：采用機械加工方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置與性質等使其成為零件的工藝過程

機械制造工藝：各種機械制造方法與過程的總稱 粗基準：只能用毛坯上未經加工的表面作為定位基準 精基準：使用經過加工的表面作為定位基準

粗基準遵循的原則：合理分配加工余量原則、保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則、便于裝夾原則、不得重復使用粗基準

精基準的原則：基準重合、基準統一、互為基準、自為基準 加工工藝過程：粗加工、半精加工、精加工、光整加工

劃分加工階段的作用：能減少或消除內應力，切削力，和切削熱對精加工的影響；有利于及早發現毛坯缺陷并及時處理；便于安排熱處理；可合理使用機床；表面精加工安排在最后，可避免或減少在夾緊或運輸過程中損傷已精加工的表面 切削加工工序的排序：基準優先、先主后次、先粗后精、先面后孔、加工余量：使加工表面達到所需要的精度和表面質量而應切除的金屬表層厚度（工序余量、加工總余量）工序余量：相鄰兩工序的工序尺寸之差

加工總余量：零件從毛坯變為成品的整個加工過程，某一表面被切除的金屬層的總厚度

尺寸鏈（工藝、裝配）：在零件的加工過程和機器的裝配過程中，互相聯系且按一定順序排列的封閉尺寸的組合 工藝尺寸鏈：在零件的加工過程中，由同一零件有關工序尺寸所組成的尺寸鏈

裝配尺寸鏈：在機器設計和裝配過程中，由有關零件設計尺寸和裝配技術要求所組成的尺寸鏈

環：封閉環、組成環（增環：當其他組成環不變時，因其增大而封閉環也相應增大的組成環、減環：相反）裝配：按規定的技術要求，將零件或部件進行配合和連接，使之成為成品或 半成品的工藝過程 裝配的主要內容：清洗、連接、校正、調整、配作、平衡、驗收試驗

第二篇：機械制造基礎總結

機械制造技術基礎總結

一、填空題

1、P65 思考題 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap ②確定外圓車刀切削部分幾何形狀最少需要7個基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃傾角

③試述刀具標注角度和工作角度的區別。為什么車刀作橫向切削時，進給量取值不能過大？

答：刀具標注角度是在靜態情況下在刀具標注角度參考系中測得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度參考系中（考慮了刀具安裝誤差和進給運動影響等因素）確定的刀具角度。

車刀作橫向切削時，進給量取值過大會使切削速度、基面變化過大，導致刀具實際工作前角和工作后角變化過大，可能會使刀具工作后角變為負值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必須具備的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。⑤刀具切削部分的材料必須具備基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。

2、P66 思考題 2.22重點

①影響切削溫度的主要因素及其影響規律：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數、工件材料性能、刀具磨損和切削液。

切削用量的影響：v最大，f次之，ap最小；

刀具幾何參數的影響：前角增大，切削溫度減小；主偏角減小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

②刀具磨損四種磨損機制的本質與特征，它們各在什么條件下產生？ 答：（P47）刀具磨損四種磨損機制的本質和特征：

硬質點劃痕：工件材料有硬質點，造成機械磨損，有劃痕、劃傷。

冷焊磨損：即粘接磨損，在高壓高溫作用下，刀具材料被粘接、撕裂，導致磨損。擴散磨損：在高溫下刀具材料中金屬原子擴散，導致材料軟化磨損。化學磨損：由于化學腐蝕、氧化作用產生的磨損。

磨鈍標準：刀具磨損到一定限度就不能再使用了，這個磨損限度稱為磨鈍標準 刀具磨損標準要考慮的因素：1.磨損量便于測量檢驗2.生產的具體情況3.加工精度要求、刀具調整的方便性、刀具的復雜程度、刀具材料和工件材料

刀具磨損過程中的考慮因素：1.工藝系統剛性2.工件材料3.加工精度和表面質量 ④什么是刀具壽命和刀具總壽命？試分析切削用量三要素對刀具壽命的影響規律。

答：（P49-52）刀具壽命——刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的總切削時間。

刀具總壽命——刀具壽命乘以刃磨次數。

切削用量三要素對刀具壽命的影響規律是：切削用量三要素任意參數增大，都會導致刀具壽命降低，其中v的影響最大，f次之，ap最小。

⑤什么是最高生產率刀具壽命和最小成本刀具壽命？怎樣合理選擇刀具壽命？

答：（P50）最高生產率刀具壽命——按單件時間最短的原則確定的刀具壽命； 最小成本刀具壽命——按單件工藝成本最低的原則確定的刀具壽命。

一般情況下，應采用最小成本刀具壽命，再生產任務緊迫或生產中出現節拍不平衡時可選用最高生產率刀具壽命。

⑥試述刀具破損的形式及防止破損的措施。答：（P51）刀具破損的形式有脆性破損（崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損）、塑性破損。

防止破損的措施有：合理選擇刀具材料、合理選擇刀具幾何參數、保證刀具的刃磨質量、合理選擇切削用量、提高工藝系統的剛度、對刀具狀態進行實時監控。⑦試論述切削用量的選擇原則。

答：（P52）首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次根據機床進給機構強度、刀桿剛度等限制條件（粗加工時域已加工表面粗糙度要求（精加工時），選取盡可能大的進給量f；最后根據“切削用量手冊”查取或根據公式（2－29）計算確定切削速度vc。⑧什么是砂輪硬度？如何正確選擇砂輪硬度？

答：（P60）砂輪硬度——磨粒在磨削力的作用下，從砂輪表面上脫離的難易程度。砂輪硬度越高，磨粒越不容易脫離。

正確選擇砂輪硬度：

(1)磨削硬材，選軟砂輪；磨削軟材，選硬砂輪；

(2)磨導熱性差的材料，不易散熱，選軟砂輪以免工件燒傷；(3)砂輪與工件接觸面積大時，選較軟的砂輪；(4)成形磨精磨時，選硬砂輪；粗磨時選較軟的砂輪。

3、P16 理解一個基本概念 與第五章有關（對工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。

4、P43 一個理解 與第二章第五節有關

切削熱

之前討論過的一個題 影響切削溫度的主要因素有哪些？試論述其影響規律。

答：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數、工件材料性能、刀具磨損和切削液。切削熱的來源：1.切削金屬發生彈性和塑性變形所消耗的能量轉換成熱能2.切屑與前刀面，工件與后刀面間產生的摩擦熱

磨床84%傳給工件，傳給砂輪12%；車床50%~80%被切屑帶走；鉆床大部分熱傳給工件 切削用量的影響：v最大，f次之，ap最小；

刀具幾何參數的影響：前角增大，切削溫度減小；主偏角減小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

切削溫度一般指平均溫度；最高溫度出現在第二變形區；

影響散熱的主要因素：1.工件材料的導熱系數2.刀具材料的導熱系數3.周圍介質 淡黃色220，深藍色300，淡灰色400，紫色或紫黑色溫度太高

5、P287及P288第六章第一節

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具 ③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體

6、P148 加工精度

①加工精度：1.尺寸精度2.形狀精度3.位置精度

②加工誤差：零件加工后的實際幾何參數（尺寸、形狀和相互位置）對理想幾何參數的偏離量

7、P68~P74 第三章第一節 第二大問題 ①機床的基本結構：1.動力源2.運動執行機構3.傳動機構4.控制系統和伺服系統5.支撐機構 ②傳動鏈：外聯系傳動鏈、內聯系傳動鏈

③零件表面：旋轉表面、縱向表面、螺旋表面、復雜曲面 ④形成方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形運動：主運動、進給運動

8、P150 第四章第二節 P150重及~ ①機械加工系統由機床、夾具、刀具、工件

②原始誤差分類：1.工藝系統的幾何誤差，包括機床、夾具、刀具等的制造誤差及其磨損 2.工件裝夾誤差3.工藝系統受力變形引起的加工誤差4.工藝系統受熱變形引起的加工誤差5.工件內應力重新分布引起的變形6.其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調整誤差 ③機床的幾何誤差：主軸回轉誤差、導軌誤差、傳動誤差 ④刀具誤差：刀具制造誤差、安裝誤差、使用中的磨損

⑤常用刀具材料：高速鋼、硬質合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼、金剛石

二、選擇題

1、定位問題 6點理論 理解的題 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撐釘2.支撐板3.可調支承4.自位支承5.輔助支承 2、9道題 一個題兩個空 做實驗也說過 三個實驗

3、切削三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap（三、簡答題

1、第一次作業 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.較高的硬度和耐磨性2.足夠的強度和韌性3.較高的耐熱性4.良好的導熱性和耐熱沖擊性能5.良好的工藝性

2、第二次作業 刀具角度的畫法（前角、后角的畫法）書上的圖（10分）P22

3、機床的類型（車、銑、刨、磨、鉆）（10分）都有什么 1.車床2.鉆床3.鏜床4.磨床5.齒輪加工機床6.螺紋加工機床7.銑床8.刨插床9.拉床10.鋸床

4、給你機床的型號，說明含義（4分）車床 主參數

鉆床 3、4、5、6代表什么含義（5立6臥）及主參數 鏜床 主參數 銑床 主參數

Z3040*16/S2 沈陽第二機床廠制造的最大鉆孔直徑為40mm最大跨距1600mm的搖臂鉆床

THM6350/JCS 北京機床研究所生產的精密臥式或銑鏜加工中心 CA6140 最大加工棒料直徑為400mm的普通臥式機床 C2150*6 最大棒料直徑為50mm的六軸棒料自動機床 MG1432A 第一次重大改進高精度萬能外圓磨床，最大磨削直徑為320mm

5、實驗報告中的一個，夾具里的一個思考題，在第一章出現過P16 ①什么是生產過程、工藝過程和工藝規程？

答：生產過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產過程中，凡屬直接改變生產對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關系的過程。

工藝規程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關內容、并用來指導生產的文件。

②什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。③什么是安裝？什么是裝夾？它們有什么區別？

答：安裝——工件經一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。裝夾——特指工件在機床夾具上的定位和夾緊的過程。

安裝包括一次裝夾和裝夾之后所完成的切削加工的工藝過程；裝夾僅指定位和夾緊。

④單件生產、成批生產、大量生產各有哪些工藝特征？

答：單件生產零件互換性較差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用機床、通用夾具和刀具，找正裝夾，對工人技術水平要求較高；生產效率低。

大量生產零件互換性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效專用機床、專用夾具和刀具，夾具定位裝夾，操作工人技術水平要求不高，生產效率高。成批生產的毛坯精度、互換性、所以夾具和刀具等介于上述兩者之間，機床采用通用機床或者數控機床，生產效率介于兩者之間。

⑤什么是工件的定位？什么是工件的夾緊？試舉例說明。答：工件的定位——使工件相對于機床占有一個正確的位置的過程。

工件的夾緊——將定位以后的工件壓緊，使工件在加工過程中總能保持其正確位置。如在銑床上使用臺虎鉗裝夾一個矩形工件，應該是先定位，后夾緊。

⑦試舉例說明什么是設計基準、工藝基準、工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

答：設計基準——設計圖樣上標注設計尺寸所依據的基準；

工藝基準——工藝過程中所使用的基準，包括工序、定位、測量和裝配基準； 工序基準——在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據的基準； 定位基準——在加工中用作定位的基準；

測量基準——工件在加工中或加工后，測量尺寸和形位誤差所依據的基準； 裝配基準——裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置所依據的基準。工藝基準應可能和設計基準一致。

⑧有人說：“工件在夾具中裝夾，只要有6個定位支承點就是完全定位”，“凡是少于6個定位支承點，就是欠定位”，“凡是少于6個定位支承點，就不會出現過定位”，上面這些說法都對嗎？為什么？試舉例說明。答：上述說法都是不對的。

工件在夾具中裝夾，6個定位支承點不能按要求布置，就不能限制6個自由度； 少于6個定位支承點，不一定是欠定位，因為有些工件不需要限制6個自由度；如在平面磨床上用磁力吸盤裝夾工件，只限制3個自由度即可滿足加工要求。

少于6個定位支承點，如果支承布局不合理，也可能出現過定位。

注意第一章的問答題特別多（這兩個地方都出現的一個題）安裝

6、第一章的思考題中有 P16（1-1）及第五章有曾重點講過P281思考題（工藝規程及工藝過程）

什么是生產過程、工藝過程和工藝規程？

答：生產過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產過程中，凡屬直接改變生產對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關系的過程。

工藝規程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關內容、并用來指導生產的文件。

7、關于基準選擇的問題——精、粗基準的選擇 有幾條？P281（5-4）

精基準的選擇原則：1.基準重合原則2.統一基準原則3.互為基準原則4.自為基準原則 粗基準選擇原則：1.保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則2.合理分配加工余量原則（余量最小原則）3.便于裝夾原則4.在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用原則5.“基準統一”原則。

8、機械加工順序的原則；安排順序的原則 P220 1.基準先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔

加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段、超精密加工

9、第六章第一節 夾具+填空題會出 P312在第六章出現過

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具

③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體 ④機床夾具的作用：1.減少加工誤差，提高加工精度2.提高生產效率3.減輕勞動強度4.擴大機床的適用范圍

10、國務院印發的2025規劃綱要，簡述分幾步走可以實現全國戰略的戰略目標？你所關注了哪個重點領域？對你專業發展有什么影響？

①第一步：力爭用十年時間，邁入制造強國行列。第二步：到2035年，我國制造業整體達到世界制造強國陣營中等水平。第三步：新中國成立一百年時，制造業大國地位更加鞏固，綜合實力進入世界制造強國前列。

②高檔數控機床和機器人。高檔數控機床。開發一批精密、高速、高效、柔性數控機床與基礎制造裝備及集成制造系統。可以加快高檔數控機床、增材制造等前沿技術和裝備的研發。對模具的生產提供了很大的幫助，精度會更高。機器人設計制造一定會有大規模生產，會給我們帶來更多的就業機會。③ 對自己的專業

11、以及一些留過的作業里的思考題中的問題

刀具常用材料：高速鋼、硬質合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石。工具鋼：價格便宜、容易刃磨的鋒利；但硬度低、耐磨性差。

高速鋼：具有較高的硬度（62～67HRC）、耐熱性（500～ 650℃），淬火性良好；強度高、韌性好；制造工藝性好

四、計算題（10分）（6選1）

關于尺寸鏈的計算P226~233 加工余量的計算

1、工藝基準與設計基準重合用倒推法，直接用，一般不考

2、需要用極值法P228 工序尺寸及公差的確定 基準不重合用尺寸鏈計算P228 例一

P232 例二

P233 三個子

考試 留了一道題給大家計算 然后給出了答案

1、判斷封閉尺寸鏈 中間某一個環，測量時沒有用

第三篇：機械制造基礎總結

1.孔主要指圓柱形內表面，也包括其他內表面中由單一尺寸確定的部分。

2.作用尺寸是實際尺寸和形狀誤差的綜合結果。作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

3.當包容要求用于單一要素時，被測要素必須遵守最大實體邊界。

4.實際尺寸偏離最大實體尺寸時，允許其形狀誤差值超出其給出的公差值而得到補償。

5.評定長度是指評定輪廓所必需的一段表面長度，在表面上取幾個取樣長度來評定表面粗糙度。

6.

第四篇：機械制造基礎實習總結

經過一個星期的實習我了解了很多現場的實際情況，學到了很多書本上學不到的東西，真正意識到書本知識和實際確實有一些差異，了解了現代機械制造工業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。同時也了解了工廠的一些情況。下面我從幾個方面簡要總結一下我的實習經歷。

首先聽取了車間主任和老師的講解，介紹了車間的大概情況，然后我們進行咯為期一周的下車間實習。通過現場觀察，學習，讓我們學到咯很多書本上學不到的知識，積累咯一定的動手經驗。

通過這些日子的實習使我更加體會到這樣一句話：“紙上得來終覺淺，絕知此事須躬行。”實踐是真理的檢驗標準，了解到很多工作常識，也得到意志上鍛煉，對我以后的學習和工作將有很大的影響。

機床設計人才聘用和高端軟件應用同等重要。本廠最近幾年才開始應用電子圖版，這在軟件應用方面是比較落后的，電子圖版只是手工制圖的替代品，三維實體設計才是真正意義上的設計，企業要想存活，要想有更好的發展，趕上甚至超過同行業其他廠家就必須與時俱進，不斷創新！

眼睛是會騙人的看似簡單的東西并不一定能夠做好，只有親身實踐才知其奧妙，才會做出理想的產品，實踐是學習的真理！至此感謝鄒永紅總工程師及其他領導給了我這么好的實習機會，這對我的一生來說是非常重要的，是一筆寶貴的財富，在車間實習期間向各車間技術員詢問了很多問題，得到了技術員的耐心講解，在此一并表示感謝！

作為學生，我們更多的是課本的知識的理解，理論的優勢是我們的特色，但是怎樣將理論結合實際卻是擺在我們面前的難題。有一名話叫做：不經過風雨，怎么見彩虹？我想改一下：不真正進入社會，怎能了解社會呢？在這次實習中，給我收獲最大的是我覺得很多工作需要我去摸索和探討，要不怕吃苦，勇于激流勇進，有的工作雖然單挑又重復，但這是磨練意志最有效的方法，我告誡自己要認真完成，對每項工作都要他看成是公司對自己的一次考核，做到每一件事的過程中遇到困難，一定要爭取不拋棄，不放棄，堅持“戰斗”，只要希望還在，勝利一定屬就學習而言，專業實習它更偏重于應用，更加細致，要求也更加嚴格。作為應屆畢業生的我們要想適合自己的工作，在實際中實現自己的理想，必需不斷的增加自己的能力，做事情更加專注。

就生活而言，專業學習展示給我們看各個不同的行業的人們的生活，不同行業的人們將自己的行業融入自己的生活，這樣大的人群的生活展示給我們未來的生活遠景，選擇什么樣的生活也是我們現在的最重要的抉擇。一旦下定決心，也就要開始為自己的生活做準備，勝利是屬于有準備的人的。現在的我就要為自己的生活做準備，不斷的充實自己。

總的來說，我們這一次實習是比較成功的，大家都能學習到了很多在校園、在課堂上、課本上學不到的東西，也了解很多和懂得了做人的道理，特別是體會到生活中的艱辛和找工作的不容易。感謝這次實習，感謝這次實習的教師，感謝為我們爭取了這實習機會的領導。這次實習，一定會令我的人生走向新一頁！

第五篇：機械制造基礎學習總結（模版）

機械制造基礎學習總結

08材料工程班 0806386078 郭明明

機械是人類進行生產和生活的主要勞動工具。在現代社會，人們運用這種類型的機械，以改善勞動條件，提高勞動生產率和產品質量，同時，隨著經濟的發展，人們也運用越來越多的機械，以提高自身的生活質量，可以說，國民經濟各部門及人類自身生活中使用機械的程度，是整個社會發展水平的重要標志之一。

通過本學期對機械制造基礎的學習，尤其是在趙老師的細心講解和教導下，我不僅系統的掌握了機械知道的基本理論知識，也學會了部分的應用技術。現總結如下：

機械工程材料篇

1金屬材料的性能

在現代工業中，金屬材料是工程材料的核心。金屬材料有兩大類性能：一類是使用性能，包括力學性能、物理性能和化學性能，它反映了金屬材料在使用過程中所顯示出來的特性；另一類是工藝性能，包括鑄造性、鍛造性、焊接性以及切削加工性，它反映金屬材料在制造加工過程中成型能力的各種特性。

1.1金屬的力學性能

金屬的力學性能是指材料在各種載荷（靜載荷、沖擊載荷、疲勞載荷等）作用下表現出來的抵抗變形和破壞的能力。常用的力學性能指標有：強度、塑性、硬度、韌性和疲勞極限等。

強度是指金屬材料在載荷作用下所表現出來的抵抗變形或斷裂的能力。金屬材料的強度是用應力來度量的，即單位截面積上的內力稱為應力，用?表示。常用的強度指標有屈服強度和抗拉強度。

（1）屈服強度?s

材料產生屈服時的最小應力，單位MPa。

?s= Fs / A0 式中

Fs——屈服時的最小載荷（N）；

A0——試樣原始截面積（mm2）.（2）抗拉強度單位MPa ?b?b

表示材料抵抗均勻塑性變形的最大能力，故又稱強度極限。

= Fb / A0

試中

Fb——試樣斷裂前所承受的最大載荷（N）。

塑性是指金屬材料在載荷作用下產生塑性變形而不斷裂的能力，塑性指標也是通過拉伸試驗測定的。常用的指標有兩個：（1）斷后伸長率：??(L1?L0)/L0?100%

式中

L0、L1——分別為試樣原始標距和被拉斷后的標距（mm）。（2）斷面收縮率：??(S0?S1)/S0?100%

式中

S0、S1——分別為試樣原始截面積和斷裂后縮頸處的最小截面積（mm2）。

?、?數值愈大，表明材料的塑性愈好。通常，依據斷后伸長率是否達到5%，作為劃分為塑性材料和脆性材料的判據。

硬度是表征材料表面局部體積內抵抗其它物體壓入時變形的能力。通常材料的強度越高，硬度也越高，耐磨性也越好。常用硬度指標有：布氏硬度（HB）洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和維氏硬度（HV）等

韌性是指材料斷裂前吸收的變形能量。韌性的常用指標為沖擊韌度。

沖擊韌度ak(ak＝ Ak/Fk)指在沖擊載荷作用下，材料抵抗沖擊力的作用而不被破壞的能力，是材料強度和塑性的綜合表現。

疲勞極限是指許多機械零件在交變載荷作用下，雖然零件所受應力遠低于材料的屈服點，但在長期使用中往往會突然發生斷裂。

1.2物理性能和化學性能

金屬材料固有的一些性能稱為物理性能，主要包括密度、熔點、導電性、導熱性、熱膨脹、磁性等。

金屬材料的化學性能是指金屬與周圍介質接觸時，抵抗抵抗發生化學或電化學的性能。包括耐腐蝕性和抗氧化性。

1.3金屬材料的工藝性能

金屬材料的工藝性能是指材料在各種加工條件下形成能力的性能，如金屬材料的鑄造性能、焊接性能、鍛造性能、切削加工性能、沖壓性能、熱處理工藝性等。材料的工藝性能的好壞，決定著其加工成型的難易程度，直接影響到制造零件的工藝方法、質量和制造成本。

2金屬的晶體結構與結晶

金屬材料的各種性能，尤其是力學性能與其微觀結構有關。物質的聚集狀態分為氣態、液態和固態，大多數金屬材料都能用液態轉變為固態，并且是在固態下使用的。

2.1晶體結構：指在晶體內部，原子、離子或原子集團規則排列的方式。晶體結構不同，其性能往往相差很大。在研究晶體結構時，通常以晶胞作為代表來考查。晶體結構與材料性能：（一般規律）面心立方的金屬塑性最好，體心立方次之，密排六方的金屬較差。

2.2晶體缺陷：實際晶體中排列不規則的區域稱為晶體缺陷，按空間尺寸分為三種：點缺陷、線缺陷、面缺陷。

2.3金屬的結晶：是指液態金屬凝固成固態金屬晶體的過程。液態金屬結構的特點是：“近程有序，遠程無序”。金屬的結晶過程包括晶核的形成和長大兩個基本過程。形核方式：自發形核和非自發形核。常用控制晶粒度的方法有：控制過冷度、變質處理、附加振動等。3鋼的熱處理

鋼的熱處理是指把鋼在固態下加熱到一定的溫度，進行必要的保溫，并以適當的速度冷卻到室溫，以改變鋼的內部組織，從而得到所需性能的工藝方法。熱處理是強化金屬材料、提高產品質量和使用壽命的重要途徑之一。熱處理方法雖然很多，但都是由加熱、保溫和冷卻三個階段組成的。

3.1熱處理按工藝方法不同可分為：整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理。熱處理的第一步就是把鋼的原始組織加熱，使其轉變為奧氏體，奧氏體的形成分為四個階段：晶核的形成、晶核的長大及滲碳體的溶解、奧氏體成分的均勻化；控制奧氏體晶粒長大的措施：合理選擇加熱溫度和保溫時間、選用含有合金元素的鋼。

3.2根據加熱及冷卻的方法不同，獲得金屬材料的組織及性能也不同，熱處理可分為退火、正火、淬火和回火四種。

退火是將鋼加熱到一定溫度并保溫一段時間，然后使它慢慢冷卻，稱為退火。鋼的退火是將鋼加熱到發生相變或部分相變的溫度，經過保溫后緩慢冷卻的熱處理方法。退火的目的，是為了消除組織缺陷，改善組織使成分均勻化以及細化晶粒，提高鋼的力學性能，減少殘余應力；同時可降低硬度，提高塑性和韌性，改善切削加工性能。所以退火既為了消除和改善前道工序遺留的組織缺陷和內應力，又為后續工序作好準備，故退火是屬于半成品熱處理，又稱預先熱處理。根據鋼的化學成分和退火目的不同，退火常分為：完全退火、球化退火、去應力退火、擴散退火和再結晶退火等。

正火是將鋼加熱到臨界溫度以上，使鋼全部轉變為均勻的奧氏體，然后在空氣中自然冷卻的熱處理方法。它能消除過共析鋼的網狀滲碳體，對于亞共析鋼正火可細化晶格，提高綜合力學性能，對要求不高的零件用正火代替退火工藝是比較經濟的。

淬火是將鋼加熱到臨界溫度以上，保溫一段時間，然后很快放入淬火劑中，使其溫度驟然降低，以大于臨界冷卻速度的速度急速冷卻，而獲得以馬氏體為主的不平衡組織的熱處理方法。淬火能增加鋼的強度和硬度，但要減少其塑性。淬火中常用的淬火劑有：水、油、堿水和鹽類溶液等。

回火是工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。按回火溫度不同，回火分為：低溫回火（150～250℃）、中溫回火（350～500℃）、高溫回火（500～650℃）4常用的工程材料

工程材料分為金屬材料和非金屬材料，其中金屬材料是工程中應用最為廣泛的，它包括碳鋼、合金鋼、鑄鐵、有色金屬等。

公差配合與測量技術篇

5圓柱體的公差與配合

5.1基本術語及定義

互換性是指同一規格的零、部件可以相互替換的性能。互換性分為完全互換和不完全互換。

我國的技術標準分為三級：國家標準(GB)、部門標準(專業標準，如JB)、地方標準或企業標準；另外，還有國際標準(ISO)等。

優先系數是指按一定公比由優先數所形成的一種十進制的幾何級數。基本尺寸是指設計給定的尺寸。實際尺寸是指通過測量獲得的尺寸。

極限尺寸是指允許尺寸變化的兩個極限值，尺寸較大的一個稱為最大極限尺寸，較小的一個稱為最小極限尺寸。

配合是指基本尺寸相同，相互結合的孔與軸公差帶之間的關系。配合種類有：間隙配合、過盈配合、過渡配合。

基孔制是指基本偏差為一定的孔的公差帶與不同基本偏差的軸的公差帶形成各種配合的一種制度，稱基孔制。代號“H”

基軸制是指基本偏差為一定的軸的公差帶與不同基本偏差的孔的公差帶形成的各種配合的一種制度，稱為基軸制，代號“h”。

5.2尺寸的公差與配合

基本偏差是指公差帶靠近零線的那個偏差為基本偏差；公差帶位于零線上方時，基本偏差為下偏差；公差帶位于零線下方時，基本偏差為上偏差。為了滿足生產的需要，國家標準設置了20個公差等級。各級標準公差的代號分別為：IT01、IT0、IT1、IT2、…IT18。標準公差數值的特點：從左至右，基本尺寸相同，隨著公差等級的越來越低，公差值越來越大；從上至下，精度等級相同，隨著基本尺寸的越來越大，公差值越來越大。公差等級的選用原則：在滿足使用要求的前提下，盡量選取低的公差等級，并考慮孔軸加工時的工藝等價性。6測量技術基礎

在機械制造中，為確保加工后的零件質量，需要對零件的長度、角度、表面粗糙度和形位誤差等幾何量進行檢測，并根據檢測的結果對加工方法及加工設備做出調整。7形位公差及測量

形位公差的研究對象是構成零件幾何特征的點、線、面的幾何要素。形位公差各項目的符號如圖：

形位公差的標注表示：

8表面粗糙度及測量

一臺機器的質量，主要取決于組成機器各個零件的加工質量和產品的裝配質量。而零件的加工質量的主要指標包括加工精度和表面粗糙度兩個方面。表面粗糙度對機器零件的配合性質、耐磨性、工作精度、抗腐蝕性均有較大的影響。選擇合理的表面粗糙度對保證產品的性能、降低加工成本和選擇加工方法等方面有著非常重要的意義。

金屬切削加工篇

金屬切削加工是用切削工具從毛坯上去除多余的金屬，已獲得具有所需的集合參數和表面粗糙度的零件的加工方法。切削加工能獲得較高精度和表面質量，對被加工材料、零件幾何形狀及批量生產具有廣泛的適應性。機械零件除少數是采用無切屑加工的方法獲得以外，絕大數零件都是靠切削加工來獲得。

切削運動是指刀具與工件間的相對運動。按作用來分，切削運動可分為主運動和進給運動。機床通常只有一個主運動；而進給運動可以是多個，也可以是一個，可以是連續的，也可以是間歇的。切削要素包括：切削速度、進給量、背吃刀量。

刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，是影響加工表面質量、切削效率、刀具壽命的基本因素。常用的道具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金、陶瓷材料。外圓車刀是最基本、最典型的切削刀具。

金屬切削過程是指工件上多余的金屬層，在刀刃的切割、前刀面的推擠下，產生變形滑移而變成切屑的過程。切屑有三大類型：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑和崩碎切屑。在一定的條件下切削塑性金屬，刀具切削刃附近的前面上粘附著一塊很硬的金屬堆積物，這就是積屑瘤，為避免積屑瘤應采用高速切削或低速切削。

組成機器的零件大小不一，形狀和結構各不相同，其切削加工方法也多種多樣。常用的金屬切削加工方法有車削、鉆削、鏜削、刨削、拉削、銑削和磨削等。車削加工是機械加工中最基本、最常用的一種工藝方法，是在車床上利用工件的旋轉運動和刀具的移動來完成對工件的切削加工的。

學習這部分內容時，我們是在趙老師的帶領下去實訓基地自己親手操作的。能讓我們有機會把理論和實踐相結合，更深刻的掌握了一些實際操作的技能。