第一篇：鈑金設計規范總結
鈑金設計規范總結
目錄
1、沖壓件的精度和表面質量……………………………………………………..3
2、板材公差……………………………………………………………………………..4
3、沖裁間隙…………………………………………………………………………….5
4、沖裁件圓弧半徑……………………………………………………………………6
5、懸臂與狹槽尺寸要求………………………………………………………………7
6、沖孔最小尺寸………………………………………………………………………..8
7、孔間距與孔邊距……………………………………………………………………9
8、拉深件與沖孔………………………………………………………………………..10
9、沖裁件毛刺的極限值及設計標注………………………………………11
10、沖切件的斷面粗糙度…………………………………………………………13
11、最小經驗折彎半徑…………………………………………………………….14
12、彎曲件的直邊高度…………………………………………………………..16
13、帶有斜角的直邊高度……………………………………………………….17
14、折彎件上的孔邊距…………………………………………………………18
15、局部彎曲的設計處理方法………………………………………………..19
16、當孔位于折彎變形區內，防止孔變形的措施………………..20
17、一道工序用沖切法制成90°彎邊，防裂措施………………..21
18、帶斜邊的折彎邊，應避開變形區………………………………………22
19、打死邊的設計要求……………………………………………………………..23 20、工藝定位孔………………………………………………………………………..24
21、彎曲件尺寸標注………………………………………………………………….25
22、抑制折彎回彈的措施…………………………………………………………26
23、拉深及凸緣設計尺寸要求…………………………………………………27
24、加強筋設計尺寸要求………………………………………………………….30
25、百葉窗設計尺寸要求……………………………………………………………32
26、孔翻遍設計尺寸要求……………………………………………………………33
27、鈑金件尺寸公差………………………………………………………………….37
28、機箱、機架設計原則及注意事項……………………………………….40
29、沖壓工序的安裝原則…………………………………………………………46 30、折彎順序及折彎模具的設計圖示……………………………………..47
31、常見的數控折彎零件與相應的模具結構參考…………………48
32、新型五金件參考……………………………………………………………….5
1、沖壓件的精度和表面質量
2、板材公差
3、沖裁間隙
4、沖裁件圓弧半徑
5、懸臂與狹槽尺寸要求
6、沖孔最小尺寸
7、孔間距與孔邊距
8、拉深件與沖孔
9、沖裁件毛刺的極限值及設計標注
10、沖切件的斷面粗糙度
11、最小經驗折彎半徑
12、彎曲件的直邊高度
13、帶有斜角的直邊高度
14、折彎件上的孔邊距
15、局部彎曲的設計處理方法
16、當孔位于折彎變形區內，防止孔變形的措施
17、一道工序用沖切法制成90°彎邊，防裂措施
18、帶斜邊的折彎邊，應避開變形區
19、打死邊的設計要求 20、工藝定位孔
21、彎曲件尺寸標注
22、抑制折彎回彈的措施
23、拉深及凸緣設計尺寸要求
24、加強筋設計尺寸要求
25、百葉窗設計尺寸要求
26、孔翻遍設計尺寸要求
27、鈑金件尺寸公差
28、機箱、機架設計原則及注意事項
29、沖壓工序的安裝原則
30、折彎順序及折彎模具的設計圖示
31、常見的數控折彎零件與相應的模具結構參考
第二篇：鈑金設計規范
鈑金設計規范
材料 力學性能
折彎件的最小彎曲半徑.螺釘、螺栓的過孔和沉頭座..折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離8 1）90 度直角外圓角系列半徑為r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圓角半徑統一為R5.0，：
沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，其值見圖1-10：
圖 1-10 沖裁件的孔與孔、孔與邊緣之間的距離 沖裁件的搭邊最小尺寸 圖1-14 沖裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 單位：mm 普通沖孔精度 高級沖孔精度 公稱尺寸L 公稱尺寸L 12 圖1-14 沖裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 單位：mm 普通沖孔精度 高級沖孔精度 公稱尺寸L 公稱尺寸L 材料厚度
<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表數值時所有孔應是一次沖出的。圖1-15 孔中心距與邊緣距離公差： 圖 1-15 孔中心與邊緣距離的公差 沖壓件設計尺寸基準的選擇原則
1）沖壓件的設計尺寸基準盡可能與制造的定位基準相重合，這樣可以避免尺寸的制造 誤差。
2）沖壓件的孔位尺寸基準，應盡可能選擇在沖壓過程中自始至終不參加變形的面或線
上，且不要與參加變形的部位聯系起來。
3）對于采用多工序在不同模具上分散沖壓的零件，要盡可能采用同一個定位基準。
表1-8 孔中心與邊緣距離的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 50
鉚接螺母常見的形式有壓鉚螺母柱、壓鉚螺母、漲鉚螺母、拉鉚螺母、浮動壓鉚螺母
1.4.1.7 影響鉚接質量的因素
影響鉚接質量的因素很多，總結下來，主要有以下幾個：基材性能，底孔尺寸，鉚接方 式。
1）基材性能。基材硬度適當時，鉚接質量較好，鉚接件的受力較好。2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影響鉚接的質量，開大了，基材和鉚接件的間隙大，對于壓鉚來講，不能有足夠的變形來填滿鉚接件上的溝槽，使剪切受力不足，直接
影響壓鉚螺母（釘）的抗推力。對于漲鉚螺釘來講，底孔太大，鉚接過程中由塑性
變形而產生的擠壓力變小，直接影響漲鉚螺釘（母）的抗推力和抗扭力。對拉鉚相
同，底孔太大，使塑性變形后兩件之間的有效摩擦力減小，影響鉚接的質量。底孔
尺寸小，雖然在一定程度上可以增加鉚接的承力，但是容易造成鉚接外觀質量差，鉚接力大，安裝不便、易造成底板變形等缺點，影響鉚接工作的生產效率和鉚接的 質量。
3）鉚接方式。在上一節中已經有所介紹。
鉚裝螺釘、螺母在使用的過程中要非常注意其所在的場合，不同的場合，不同的受力要
求，就要采用不同的型式。如果采用的不合適，就會降低鉚裝螺釘、螺母的受力范圍，造成
連接的失效。下面舉幾個例子來說明正常情況下的正確使用方法。1）不要在鋁板陽極氧化或表面處理之前安裝鋼或不銹鋼鉚裝緊固件。
2）同一直線上壓鉚過多，被擠壓的材料沒有地方可流動，會產生很大的應力，使工件 彎曲成弧形
3）盡量保證在板的表面鍍覆處理后再安裝鉚裝緊固件。
4）M5、M6、M8、M10 的螺母一般要點焊，太大的螺母一般要求強度較大，可采用弧焊，M4（含M4）以下盡量選用漲鉚螺母，如是電鍍件，可選用未電鍍的漲鉚螺母。
5）當在折彎邊上鉚壓螺母時，為保證鉚壓螺母的鉚接質量，需注意
1、鉚孔邊到折彎
邊的距離必須大于折彎的變形區。
2、鉚裝螺母中心到折彎邊內側的距離L 應大于鉚裝螺母
外圓柱半徑與折彎內半徑之和。即L>D/2+r。1.4.3.1 常用粗牙螺紋翻孔尺寸
--加強筋--加工余量
常用材料和鍍覆層相互接觸時的接觸腐蝕等級
注：①鋼鍍鉻為銅、鎳、鉻復合鍍層 ②鋼鍍鎳為銅、鎳復合鍍層 ③鋼指碳素鋼和低合金鋼
接觸偶等級：0 級——不引起接觸腐蝕可安全使用； 級——引起接觸腐蝕，但影響不嚴重，在多數場合下可以使用，熱帶海洋環
境例外。（需進行涂裝）； 級——引起嚴重的接觸腐蝕，除在有空調的干燥室內或密封良好的條件下，一般不宜采用。（必須用絕緣墊片隔離）。
接觸偶設計過程中，應盡量避免大陰極小陽極現象出現。7.1.3.4 鍍覆層設計原則
鍍覆層設計時須考慮以下各項因素：
1）零件的材料、結構、形狀、配合公差，如M3 的螺紋鍍層厚度超過6 微米，就會影響形 狀和旋合；
2）零件儲存和使用環境條件特征；
3）金屬鍍覆層的特性和分類、應用范圍、厚度系列與選擇原則； 4）金屬材料接觸偶級別； 5）鍍覆的目的和各種性能要求 6）鍍覆層的表示方法。7.1.3.5 幾個特定的注意事項
1）電化學特征，結構設計中盡量避免兩端盲孔等溶液無法進入或流動的區域和結
構，當孔較小、較深時，要增加工藝橫孔，以提高溶液流動性和改善電場分布，提高鍍層均勻性和可鍍性；
2）由于前處理和電鍍溶液很容易在組合件縫隙中殘留，帶有螺紋連接、壓合、搭
接、鉚接、點焊、單面焊等組件，因存在縫隙，原則上不可以進行鍍覆。
3）焊接整體機柜電鍍難度很大，良率較低，機柜外部和內部鍍層厚度差別較大，設計中應盡量避免整機電鍍；
4）黑色金屬電鍍后會不同程度的產生氫脆抗疲勞性能下降，需要受力的高強度鋼
和薄壁零件，要注意氫脆、疲勞和應力集中等；
5）鍍層組合不可隨意設計，必須經過試驗驗證性能滿足各項要求的鍍層組合才可 以采用；
6）應注意鍍覆層的使用溫度范圍，超過允許的使用范圍時，不僅會導致性能無法
達到，甚至可能引起基體金屬的開裂和脆斷。
7）電鍍鉻的深度能力很差，形狀復雜的工件，僅裝飾性的外表面可以保證鍍層完
整，凹槽和孔內很難鍍到。
8）在密閉情況下，應考慮有機揮發氣氛對鋅鎘鍍層的腐蝕作用。7.1.4 幾種常用零件電、化學處理推薦 表 7-4 幾種常用零件電、化學處理推薦
噴漆原理
采用專用的噴漆槍，利用壓縮空氣噴出的氣流，與連接貯漆罐的管內形成氣壓差，從而 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 72 把漆液從貯漆罐里吸上來，被壓縮空氣的氣流帶到噴嘴，吹成細霧均勻的噴涂于被涂表面。
通過不同的噴嘴和調整噴嘴位置，可以調成圓形、扇形、水平、垂直等不同形狀的漆流。對
于大而簡單的表面，一般采用扁平漆流；小而復雜的表面，則通常采用圓形漆流。7.2.1.2 噴粉原理
采用專用的靜電噴槍，涂料借壓縮空氣氣體送入噴槍后，在靜電噴槍的電暈放電電極附近
帶上了負電荷，因而產生了靜電力和偶極力。然后在輸送氣壓力的推動下，涂料微粒飛離噴
槍后，沿著電力線方向飛向帶正電性的工件，并按工件表面電力線的分布密度排列，從而涂
料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的靜電噴涂稱為噴粉或噴塑。一般膜層較厚，只需幾秒種就得到50～100μm 的涂層厚度。涂敷后的工件送到烘箱內烘烤，粉末經過受熱熔融、流平、交聯，固化成膜。
根據粉末涂料中流平劑的多少可分別得到平光、桔紋、砂紋效果的涂層。
7.2.2 表面效果選擇原則
為保證較高的外觀合格率，在涂覆設計時應優先考慮采用美術效果。噴漆選用撒點，噴
粉選用桔紋、砂紋（注意：噴漆沒有桔紋、砂紋，噴粉沒有撒點），平均合格率可達到90% 以上，不論噴漆或者噴粉，原則上應該避免采用平光效果，尤其是高質量平光等級的設計（如
電鍍亮銀漆），這些涂層平均合格率一般僅為50—70%左右。7.2.3 噴粉、噴漆設計注意事項
根據零件的使用功能和使用環境氣候條件特征，設計不同部位適當的外觀要求等級。盡量
減少除正視外觀裝飾面以外部分采用要求較高的外觀等級。1）角銳邊必須倒鈍、倒圓。倒角的圓弧半徑在可能條件下應愈大愈好，以便降低粉末在固
化時的邊緣效應。金屬加工在折彎處棱角應圓滑無龜裂。
2）由于靜電作用引起密孔透漆，一般密孔部位單面噴涂時，密孔背面應允許少量溢漆（飛
漆）。要盡量減少單面噴涂、密孔背面不允許有漆層的結構設計。對于單面噴涂背面不
允許有漆層（需要導電）的鈑金件，不要設計φ2 及以下的小孔，否則孔易堵塞。
3）局部噴漆和噴粉的工件，不噴漆的表面需要進行保護，為降低局部保護難度，在設計噴 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 73 涂范圍時須注意一些原則：鈑金件斷面沒有導電接觸要求時，應將斷面（所有切邊和孔）
包含在噴涂加工范圍內。如圖 7-1 所示，噴漆方式一，要求噴涂時保護鈑金端面Ａ、C，在貼保護膠帶時，薄壁端面不易貼牢，噴涂時容易脫落，如果改為噴漆方式二，則噴涂 操作簡單。
7.3.3 絲印設計注意事項 1）面板絲印字體的顏色
絲印顏色應選擇公司的《結構設計規范——顏色要求》規定的幾種顏色，同一零件上，要盡量減少絲印的顏色，而且絲印顏色盡量統一。2）絲印距障礙物的最小距離
當絲印字符周圍有其它突起物時，突起物的高度不得大于1mm，否則絲印字符與突起物
之間要保留一定的距離。要求絲印字符與障礙物的距離一般大于20mm，可用普通的絲印框
完成絲印，當空間位置限制，可以采用較小的鋁合金絲印框，絲印字符與障礙物的距離至少 大于12mm，這種情況絲印稍微困難，只有結構特別需要時，才按照這個尺寸設計，如圖7-5。
當上述要求不能滿足時，使用不干膠標簽。
一般情況絲印距障礙物的最小距 特殊情況絲印距障礙物的最小距離
3）避免在光亮的表面設計絲印
避免在光亮的表面（如電鍍裝飾鉻、光亮鎳、光亮陽極氧化和導電氧化層）設計絲印，在鍍層和化學處理層表面絲印時，只能在非裝飾性光亮表面（鍍鋅）和較粗糙表面（如珍珠
鉻等啞光鍍層）進行。必要時要將底材粗化（如噴砂、拉絲等處理）。4）圖案很復雜時不宜絲印
圖案很復雜，面積很大，內容很多，線條很細、很密的圖形，絲印難度很大，良率難以保
證，這種情況不太合適絲印，最好采用標貼或其他表達形式。1.2.1.3 密孔沖沖孔：
密孔沖可以視為數控沖的一種，對于有大量密孔的零件，為提高沖孔效率，精度等，專門開可一次沖大量密孔的沖孔模對工件進行加工。如：通風網板，進出風擋板等。見圖 1-1 所示。圖中陰影部分為密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速沖出。比一個一個的沖孔，大大的提高效率。
密孔設計注意的問題及要求：
產品上密孔的設計應考慮密孔沖模具的加工特點是重復多次沖裁，這樣在設計密孔的
排布的時候應采用這樣的原則：
1）設計密孔排布時首先考慮借用《鈑金模具手冊》上規劃的密孔模，以減少模具成本；
2）同一類型的密孔排布時應統一，行間距規定一個不變的數值，列間距也規定一個不
變的數值，這樣同一類型的密孔模具可以通用，減少開模數量，降低了模具的成本；
3）同一類型的孔的尺寸應一致，如六方孔可以統一為內切圓Φ5 的六方孔，此六方孔
為公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。
4）采用錯位排布兩行孔數不等時，必須滿足兩個要求，1，孔距較大，兩孔的邊緣距
離大于2t（t 為材料厚度）；2，總排數應該為偶數排，如圖1-2 所示；
5）如果密孔的孔距很小，每排孔的數量必須為為偶數。如圖 1-3 所示，兩個密孔之間的
距離D 小于2t 時（t 為材料厚度），因為模具的強度問題，則密孔模要間隔設置，圖中陰影
部分為密孔模。可以看出，每排孔的數量必須為為偶數。如果圖1-2 中的孔距也是這樣很
小時，因為每排的孔數不等（7 空、8 孔兩種），則無法用密孔模一次性沖出。
設計密孔的排布時盡量按照上述要求設計，并且連續和有一定的規律性，便于開密孔
模具，降低沖壓成本，否則只能采用數沖或開很多套模具來完成加工。如圖1-6 所示，圖a，交錯孔，行數不是偶數；圖b，中間缺孔；圖c，密孔距離太近，每行孔數和每列孔數都是
奇數；圖d、e，密孔距離太近，密孔的每行孔數不相等，這些不能僅靠密孔模沖孔一次完
成加工，還須用其它補加工方法才能完成。圖f，如果用密孔模加工，也需要用其它補加工
方法才能完成，即使開落料模，也需要多副沖孔模完成，工藝性很差。
第三篇：鈑金總結[推薦]
鈑金車間2011年工作總結
2011年，鈑金車間認真貫徹落實公司各項方針政策，積極配合其他部門工作，以“強化管理，確保安全，降本增效,提高效率”為出發點和落腳點，規范安全生產行為，提高工作質量和效率，嚴格內部責任獎懲，取得了一定成效。
一、車間工作總結
1、生產情況：
鈑金車間11完成各類成品920臺，不包括箱類安裝。比10年的996臺少了76臺。另外，還積極做好制造部的配套服務工作，及時完成各類安裝件的加工制作，以及配合制造部的裝配工作。這一年來，鈑金車間總的生產量、工作量還是比較充足的，經常需要加班加點才能完成。但員工工資逐步增加，大大的提高員工的積極性和工作效率。從11年完成產品統計情況來看，鈑金車間完成的主要產品：主要是歐變86臺；比去年增加了53臺，比去年增加了1倍多。XGW戶外環網柜43臺。比去年增加了24臺。XGN氣包柜245臺；比去年增加了43臺，WX-1低壓分接箱107臺；比去年少了23臺。ABB和西門子低壓分接箱48臺；DZP-2綜合箱30臺；比去年少了15臺。100KVA以上NKX 70臺；比去年增加10臺，JJX基建箱計量箱80臺，比去年增加了21臺。高壓電纜分支箱96臺。六分支和四分支比去年增加了10臺。這些都是鈑金車間的傳統產品，每年的產量也基本比較穩定。11年產量增幅比較大的是歐變86臺，XGW戶外環網柜43臺，從全年統計來看，2月份和4月份相對較空。因此，今后應考慮根據全年的產品需求情況，盡可能在春節過后做好常規產品的備庫工作，以防止接到單子而來不及生產的情況發生，這是因為鈑金車間的設備、人員所限，不可能幾個工程同時生產，所以，必須要提前做好備庫。
2、安全管理、現場管理：
鈑金車間機械加工設備較多，特種設備、特殊工種也較多，因此，是公司安全管理的重點部門。車間也將安全生產作為車間管理的重點工作來抓，堅持每月兩次的安全活動，每月四次的安全檢查。重要設備責任到人，實行“誰操作、誰負責”的安全責任制度；生產區域的現場管理責任到位，確保車間材料和零部件堆放整齊，場地、設備整潔，保證了安全、有序的生產。但是，鈑金車間的設備普遍比較陳舊，故障頻繁，因此加強了設備的日常維護和保養工作。對存在故障小毛病要及時修理，確保了設備的安全運行。
11年8月份，鈑金車間對生產現場的剪板機區域重新進行了調整、劃分。制做了堆放另料的貨架，并對現場的一些積壓庫存產品進行了清理、利用。對原來放在地上另料進行了清理，存放在貨架。通過現場整治，現在鈑金車間生產現場比較整潔有序寬敞，極大地提高了場地的利用率。也為6S現場管理工作的進一步推行打好了基礎。
3、產品質量及體系運行：
11年鈑金車間進一步完善了責任制考核，加強了對工藝文件的貫徹執行力，以及對生產過程的監督和最終產品的質量檢查力度。全年未發生重大產品質量事故，產品送檢合格率達到100%。
車間以“三標一體”標準體系為依據，對原有的管理制度進行了認真梳理和完善，制定了車間的管理目標，并在此基礎上進行分解落實，明確了各崗位的要求、職責。公司的各類體系在鈑金車間得到有效運行，并充分發揮作用，使車間的綜合管理水平有了明顯提高，工作責任得到了全面落實。
4、車間管理工作：
鈑金車間也及時根據實際情況對各項管理工作進行了分工落實，由車間主任全面負責車間各項管理工作及生產總體調度。由生產負責人具體安排每天生產任務及質量控制、現場管理；由車間安全員負責車間安全生產、設備及工器具管理；由車間資料員負責車間材料的統計、核算、上報工作以及臺帳資料的收集整理工作。并通過對各管理人員的指導，改變了以往工作上的一些方式、方法，強調了有關工作的時效性、規范性，使鈑金車間的各項管理工作逐步步入了軌道，與其他部室在工作上的協調配合更加緊密順暢，鈑金車間內部員工的思想情緒得到了穩定。總體情況良好，員工思想穩定，工作積極性有較大提高，較好地完成了公司下達的各項生產任務和其他各項工作。
二、存在問題
1、基于鈑金車間目前人員及設備情況，只能完成局內箱類產品及XGN的生產，以及做好制造部的配套服務工作。如11年10月份三峽歐變32臺和2011年國網的戶外環網柜18臺，工藝和外觀要求較高。局內歐變和箱類產品明顯增多，就給鈑金車間的生產帶來了很大的壓力。局外產品外觀要求較高，都用不銹鋼組裝式，生產時都必須在數控沖床上完成。而我們的數控沖床比較老式陳舊，故障較多，效率不高，模具損耗大。所以，生產壓力較大。今后如有較大批量的局外產品，則比較難以承受。
2、鈑金車間目前對材料利用率的控制不夠規范。板材、型材的領用較粗放，不能核算到每個工程。每月的材料利用率還不能較準確地統計出來。
3、板材的型號規格較多，而存放區域較小，造成該區域存放較混亂。
三、12年主要工作思路：
1、車間管理人員考慮做適當調整，提高車間的整體管理水平；
2、進一步加強績效考核力度，體現多勞多得原則，提高員工的工作積極性；
3、探索一種合適的方式，以規范原材料的管理，理順材料的領用、統計、核算工作，將真實的材料利用率統計出來；
4、按照“三標一體”要求，繼續做好“6S”現場管理工作，使“三標一體”工作制度化，常態化。特別是板材的規范存放作為重點。
5、進一步完善安全生產責任制，堅持以人為本，繼續抓好安全生產，把安全生產工作做細做實，確保全年安全生產無事故。
鈑金車間
2011.12.26
第四篇：鈑金常用材料
鈑金常用材料有：鋼板、鋁板、不銹鋼板及銅板；其中銅板一般僅用于電氣連接銅排，基本不用于結構件。
一、鋼板（包括帶鋼）的分類：
1、按厚度分類：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板
2、按生產方法分類：（1）熱軋鋼板（2）冷軋鋼板
3、按表面特征分類：（1）鍍鋅板（熱鍍鋅板、電鍍鋅板）（2）鍍錫板（3）復合鋼板（4）彩色涂層鋼板
4、按用途分類：（1）橋梁鋼板（2）鍋爐鋼板（3）造船鋼板（4）裝甲鋼板（5）汽車鋼板（6）屋面鋼板（7）結構鋼板（8）電工鋼板（硅鋼片）（9）彈簧鋼板（10）其他
二、普通及機械結構用鋼板中常見的日本牌號
1、日本鋼材（JIS系列）的牌號中普通結構鋼主要由三部分組成：第一部分表示材質，如：S（Steel）表示鋼，F（Ferrum）表示鐵；第二部分表示不同的形狀、種類、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征數字，一般為最低抗拉強度。如：SS400——第一個S表示鋼(Steel)，第二個S表示“結構”（Structure），400為下限抗拉強度400MPa，整體表示抗拉強度為400 MPa的普通結構鋼。
2、SPHC——首位S為鋼Steel的縮寫，P為板Plate的縮寫，H為熱Heat的縮寫，C商業Commercial的縮寫，整體表示一般用熱軋鋼板及鋼帶。
3、SPHD——表示沖壓用熱軋鋼板及鋼帶。
4、SPHE——表示深沖用熱軋鋼板及鋼帶。
5、SPCC——表示一般用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國Q195-215A牌號。其中第三個字母C為冷Cold的縮寫。需保證抗拉試驗時，在牌號末尾加T為SPCCT。
6、SPCD——表示沖壓用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（13237）優質碳素結構鋼。
7、SPCE——表示深沖用冷軋碳素鋼薄板及鋼帶，相當于中國08AL（5213）深沖鋼。需保證非時效性時，在牌號末尾加N為SPCEN。
冷軋碳素鋼薄板及鋼帶調質代號：退火狀態為A，標準調質為S，1/8硬為8，1/4硬為4，1/2硬為2，硬為1。
表面加工代號：無光澤精軋為D，光亮精軋為B。如SPCC-SD表示標準調質、無光澤精軋的一般用冷軋碳素薄板。再如SPCCT-SB表示標準調質、光亮加工，要求保證機械性能的冷軋碳素薄板。
8、JIS機械結構用鋼牌號表示方法為：
S+含碳量+字母代號（C、CK），其中含碳量用中間值×100表示，字母C：表示碳 K：表示滲碳用鋼。如碳結卷板S20C其含碳量為0.18-0.23%。
三、我國及日本硅鋼片牌號表示方法
1、中國牌號表示方法：
（1）冷軋無取向硅鋼帶（片）
表示方法：DW+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.5T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。
如DW470-50 表示鐵損值為4.7w/kg，厚度為0.5mm的冷軋無取向硅鋼，現新型號表示為50W470。
（2）冷軋取向硅鋼帶（片）
表示方法：DQ+鐵損值（在頻率為50HZ，波形為正弦的磁感峰值為1.7T的單位重量鐵損值。）的100倍+厚度值的100倍。有時鐵損值后加G表示高磁感。
如DQ133-30表示鐵損值為1.33，厚度為0.3mm的冷軋取向硅鋼帶（片），現新型號表示為30Q133。
（3）熱軋硅鋼板
熱軋硅鋼板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅鋼（含硅量≤2.8%）、高硅鋼（含硅量＞2.8%）。
表示方法：DR+鐵損值（用50HZ反復磁化和按正弦形變化的磁感應強度最大值為1.5T時的單位重量鐵損值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示鐵損值為5.1，厚度為0.5mm的熱軋硅鋼板。
家用電器用熱軋硅鋼薄板的牌號用JDR+鐵損值+厚度值來表示，如JDR540-50。
2、日本牌號表示方法：
（1）冷軋無取向硅鋼帶
由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號A+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.5T時的鐵損值擴大100倍后的值）。
如50A470表示厚度為0.5mm，鐵損保證值為≤4.7的冷軋無取向硅鋼帶。
（2）冷軋取向硅鋼帶
由公稱厚度（擴大100倍的值）+代號G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+鐵損保證值（將頻率50HZ，最大磁通密度為1.7T時的鐵損值擴大100倍后的值）。
如30G130表示厚度為0.3mm，鐵損保證值為≤1.3的冷軋取向硅鋼帶。
第五篇：鈑金材料
鈑金材料
一.鍍鋅鋼材
鍍鋅鋼材主要是兩類：
1、電鍍鋅板(EG)
2、熱浸鍍鋅板(GI)。表1：電鍍鋅板與熱浸鍍鋅板比照表 二.不銹鋼
抗大氣、酸、堿、鹽等介質腐蝕作用的不銹耐酸鋼總稱。
要達到不銹耐蝕作用,含鉻(Cr)量不少于13%；此外可加入鎳(Ni)或鉬(Mo)等來增加效果。由于合金種類及含量不同，種類繁多。
不銹鋼特點：耐蝕好，光亮度好，強度高；有一定彈性；昂貴。不銹鋼材料特性:
1、鐵素體型不銹鋼：其含Cr量高,具有良好而 性及高溫抗氧化性能。
2、奧氏體不銹鋼：典型牌號如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1無磁性,耐蝕性能良好,溫強度及高溫抗氧化性能好,塑性好,沖擊韌性好,且無缺口效應,焊接性優良,因而廣泛使用。這種鋼一般強度不高,屈服強度低,且不能通過熱處理強化,但冷壓,加工后,可使抗拉強度高,且改善其彈性,但其在高溫下冷拉獲得的強度易化。不宜用于承受高載荷。
3、馬氏全不銹鋼：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性優良,導熱性好,具高強度和屈服極限,熱處理強化后具良好綜合機械性能。加含碳量多,焊后需回為處理以消除應力、高溫冷卻易形成8氏體,因此鍛后要緩冷,并應立即進行回火。主要用于承載部件。
例：
10Cr18Ni9 它是一種奧氏體不鋼,淬火不能強化,只能消除冷作硬化和獲得良好的抗蝕,淬火冷卻必須在水是進行,以保證得到最好的抗蝕性;在900℃以下有穩定的抗氧化性。適于各種方法焊接;有晶間腐蝕傾向,零件長期在腐蝕介質、水中及蒸汽介質中工作時可能遭受晶界腐蝕破壞;鋼淬火后冷變形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性較差。
1Cr18Ni9 它是標準的18-8型奧氏體不銹鋼,淬火炒能強化,但此時具有良好的耐蝕性和冷塑性變形性能;鋼因塑性和韌性很高,切削性較差;適于各種方法焊接;由于含碳量較0Cr18ni9鋼高,對晶界腐蝕敏感性較焊接后需熱處理,一般不宜作耐腐蝕的焊接件;在850℃以下空氣介質、以及750℃以下航空燃料燃燒產物的氣氛中肯有較穩定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它屬奧氏體不銹耐熱鋼,淬火不能強化,鋼在淬火狀態下塑性很高,可時行深壓延及其它類型的冷沖壓;鋼的切削加工性較差;用點焊和滾焊焊接的效果良好,經過焊接后必須進行熱處理;在大氣中具有高耐蝕性;易產晶界腐蝕,故在超過450的腐蝕介質是為宜采用;在750～800℃以下的熱空氣中具有穩定的抗氧化性。
1Cr13 它屬于鐵素體-馬氏體型為銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性,疲勞性能及抗腐蝕性可滲氮、氰化;淬火及拋光后在濕性大氣、蒸汽、淡水、海水、和自來水中具有足夠的抗腐蝕性,在室溫下的硝酸中有較好的安定性;在750℃溫度以下具有穩定的抗氧化性。退火狀態下的鋼的塑性較高,可進行深壓延鋼、沖壓、彎曲、卷邊等冷加工;氣焊和電弧焊結果還滿意;切削加工性好,拋光性能優良;鋼鍛造后冷并應立即進行回火處理。
2Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用;為提高零件的耐磨性耐腐蝕性、疲勞性能及抗蝕性可滲氮、氰化;淬火回火后鋼的強度、硬度均較1Cr13鋼高,抗腐蝕性與耐熱性稍低;在700℃溫度以下的空氣介質中仍有穩定的抗氧化性。鋼的焊接性和退火狀態下塑性雖比不上1Cr13 ,但仍滿意;切削加工性好;拋光性能優良;鋼在鍛造后應緩冷,并立即進行回火處理。
3Cr13 它屬于馬氏體型不銹鋼,在淬火回火后使用,耐腐蝕性和在700℃以下的熱穩定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但強度、硬度,淬透性和熱強性都較高。冷加工性和焊接性不良,焊后應立即熱處理;在退火后有較好的切削性;在鍛造后應緩冷,并應立即進行回火處理。
9Cr18 它屬于高碳含鉻馬氏體不銹鋼,淬火后具有高的硬度和耐磨性;對海水,鹽水等介質尚能抗腐蝕;鋼經退火后有很好的切削性;由于會發生硬化和應力裂紋,不適于焊接;為了避免鍛后產生裂紋,必須緩慢冷卻(最好在爐中冷卻),在熱態下,將零件轉放入700～725℃的爐中進行回火處理。三.馬口鐵
馬口鐵(SPTE)為低碳鋼電鍍錫(Sn)鋼材；
特點：保持了低碳鋼較好的塑性，及成形性；一般料厚不超過0.6mm。用途：遮蔽磁干擾的遮片及沖制少零件； 四.彈簧鋼
中碳鋼含錳(Mn)、鉻(Cr)、硅(Si)等合金鋼；
特性：材料可以產生很大彈性變形，利用彈性變形來吸收沖擊或減震，亦可儲存能量使機件完成動作。五.銅及銅合金
特點：導電、導熱、耐蝕性好，光澤度好，塑性加工容易，易于電鍍、涂裝。1.純銅(含Cu 99.5%以上)亦稱紫銅，材料強度低，塑性好；極好導電性，導熱性，耐蝕性；用于電線、電纜、導電設備上。2.黃銅
銅鋅合金，機械性能同含鋅量有關；一般鋅量不超過50%。
特點：延展性，沖壓性好，運用于電鍍，對海水及大氣腐蝕有好的抗力。但本體容易發生局部腐蝕。3.青銅
銅錫合金為主的一類銅基合金金屬統稱。
特點：比純銅及黃銅有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蝕。4.鈹銅
含鈹(Be)的銅合金；
特點：高的強度、硬度、彈性、耐磨性；高的導電性、導熱性、耐寒性；無鐵磁性。用途：電磁屏蔽材料較多； 六.鋁及鋁合金
特點：較輕的金屬結材材料；良好的耐蝕性，導電性及導熱性；相同重量情形下，Al導電性比Cu高2倍, 但純鋁強度及硬度比較低。
用途：鋁質光澤及質軟，可以制成不同顏色和質地的功能性和裝蝕性材料.鋁合金：
強度/質量大,工藝性好,或用于壓力制造及鑄造,焊接,目前廣泛用于飛機、發動機各種結構上。
1、變形鋁合金: 1.1 防銹鋁：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)屬于防銹鋁,其特點是不能熱處理強化,只能用冷作硬化強化,強度低、塑性高、壓力加工性良好,有良下的抗蝕性及焊接性。特別適用于制造受輕負荷的深壓延零件,焊接零件和在腐蝕介質中工作的零件。
1.2 硬鋁：LY系列合金元素要含量小的塑性好,強度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn適中者,強度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高則強度高,可用于作承動構件;如LY12,LY2,LY4;LC系列這超硬鋁,強度高,靜疲勞性能差LY11,LY17 為耐熱鋁,高溫強度不太多,但高溫時蠕度強度高。
1.3 鍛鋁：LD2 具有高塑性及腐蝕穩定性,易鍛造,但強度較低;LD5,LD6,LD10強度好,易于作高負載鍛件及模鍛件;LD7;LD8有較高耐熱性,用于高溫零件,具有高的機械性能和沖壓工藝性。
2、鑄造鋁合金: 1).低強度合金：ZL-102;ZL-303 2).中強度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中強度耐熱合金：ZL-401 4).高強度合金：ZL-104;ZL-105 5).高強度耐熱合金：ZL-201;ZL-202 6).高強度耐蝕合金：ZL301 七.鎂合金
特點：最輕的金屬結材材料；比強度高，耐疲勞，抗沖擊，流動性好，防靜電性能好；耐蝕差，易氧化燒損。
驗收標準: a)結合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力劃痕，字跡不掉。
b)耐磨性：采用陰極移動裝置，摩擦介制海綿，加壓50克，摩控100000次，字跡無脫落。c)高低溫實驗：高溫70℃（30分鐘）－→常溫（10分鐘）－→低溫－20℃（30分鐘）為一循環共進行三個循環，字跡無變色、脫落現象。
d)耐手汗性：用濾紙吸飽人造汗（配方：氯化鈉7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆蓋在鍵上，2小時后用力擦試，字跡無脫落現象。
e)耐水性：將字鍵在水中浸泡4／小時后用力擦拭，無脫落現象。
f）耐溶劑性：將字鍵分別浸泡在酒精及汽油中，4小時后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脫落，浸泡在汽油中的字鍵無脫落現象。
外觀標準：
a顏色：依承認顏色或樣品及圖面要求。b外觀：無拉毛，模糊，針孔，重影等現象。c圖標及字符位置：按照圖面要求。d圖標及字符的正確性：按照圖面的要求 冷輾壓低碳鋼板及片料
品質標記 功能類別 制造用途
SPCC 一般用品質 文具用品、鎖、汽車用品、電器支架、一般性項等
SPCD 壓延、成形用品質 電腦機箱、錄影機殼，音響喇叭，電器箱，托盤，銀碟等。SPCE 深壓延拉伸品質 電芯殼、手電筒，摩打殼，通心雞眼，鈕扣、油壺容器等。表面效果
表面效果 記號 注解
灰暗表面 D 幼微粒輾延表面（俗稱單光）光亮表面 B 極光滑輾延表面（俗稱雙光）
表面處理：a、無處理（M）b、鉻化處理（C）c、磷化處理（P）電解鍍鋅鋼板及卷料
品質標記 厚度 制造用途 基材同
SECC 0.4至3.2 一般用品質.印機、錄音機等內部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 壓延、成形用品質。電器箱、門鎖、鐘外殼 SPCD SECE 0.4至3.2 深壓延拉伸品質。摩打殼，各種深拉伸容器
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