第一篇：水穩基層試驗段總結

水泥穩定碎石基層試驗段施工總結

一、施工準備

1）材料準備

水泥穩定碎石基層碎石選用工區拌和場內堆放的成品碎石料,根據設計圖紙的要求，碎石所選用的石料的壓碎值均不大于35%，31.5mm方孔篩的通過率為100%，其顆粒級配組成、針片狀等技術指標均符合設計及規范要求。

基層所用的水泥選用懷化黔橋PC32.5復合水泥。水泥安定性和3天抗壓強度等技術指標均符合規范要求。

通過試驗，基層水泥穩定碎石混合料的配合比采用水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=5.5: 40: 60)，7天（20℃條件下濕養6天，浸水一天）齡期的無側限平均抗壓強度為3.6Mpa，大于設計值1.5Mpa。

2）設備準備

項目部配備了WDA750型水穩拌和機，拌出的水泥穩定碎石混合料粗細均勻，色澤一致。拌和樓每小時能拌出混合料約200噸，完全能滿足基層試驗段施工需要。同時，根據試驗段現場施工需要，配備RP750攤鋪機一臺、20T壓路機1臺，、灑水車1輛、自卸車6輛等施工機械。

3）既定方案

根據技術規范的要求，并經監理工程師對“水泥穩定碎石基層試驗段施工方案”的批準同意，根據基層施工方案進行施工。20T壓路機靜壓1遍→壓路機弱振壓1遍→壓路機強振壓3遍→弱振壓1遍→靜壓1遍（消除輪跡）。

4）檢測方案

1.試驗：根據試驗室室內重型標準擊實的結果：最佳含水量為%，最大干密度為g/cm3。試驗路段的檢測嚴格按照《公路路基路面現場測試規程》JTG E60-2008、《公路工程質量檢驗評定標準》 JTGF80/1-2004 規定的檢測頻率在試

驗專監和現場道路監理工程師的監督和指導下進行，檢測方式為壓實結束后，采用灌砂法進行壓實度檢測，在拌合樓出料時檢測混合料含水量、水泥劑量。

2.測量：測量員進行施工測量，定出中樁和左右邊樁,然后插桿掛線控制每層的松鋪厚度。在每一遍碾壓后進行高程測量，分析每一遍碾壓后的壓實效果，在碾壓結束后，測量計算出松鋪系數。

二、施工過程

9月2日，在K3+800—K4+000左幅進行了基層試驗路段的施工。上午7點，拌合樓開始攪拌水泥穩定碎石混合料，7點半運至施工現場后用攤鋪機攤鋪，攤鋪時攤鋪機保持每分鐘1.0米的恒速前進，攤鋪出來的混合料表面平整、光滑。為保證混合料在初凝前完成碾壓，碾壓采用分段進行，每段長度控制在50米左右。碾壓按先低后高、先靜后振、先輕后重、由重到輕的原則進行。前150米施工：先用20T壓路機靜壓1遍→壓路機弱振壓1遍→壓路機強振壓3遍→弱振壓1遍→靜壓1遍（消除輪跡）。至上午11點半，混合料攤鋪碾壓完成，覆蓋土工布開始灑水養生。

施工結束后，對試驗段兩端碾壓密實且高程和平整度均符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面。同時在試驗路段兩端設立封路標志牌，禁止任何車輛通行。

三、試驗段成果

（一）、施工結果分析

1、基層試驗段平均寬度3.45M（底寬和頂寬平均值），共用混合料408T（不包含用水量），水泥22T，平均水泥劑量為5.4%。

2、試驗段水穩拌和機拌和量控制在300T每小時，攤鋪機速度控制在1.0m每分鐘，運輸車輛配臵6輛，運距為15km。根據以上結果分析，在基層大規模施工時，水穩拌和機產量宜控制在300噸/h，攤鋪速度提高到1.2米/分鐘，運輸車輛配臵10-15輛（根據運距相應調整）。

3、壓路機前兩遍碾壓速度為2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。經測定，20T壓路機靜壓1遍→壓路機弱振壓1遍→壓路機強振壓3遍→弱振壓1遍→靜壓1遍（消除輪跡），壓實度為98.6%；壓實度達到技術規范要求。水泥穩定碎石基層頂面標高基本趨向穩定，計算得出基層水泥穩定碎石混合料的平均松鋪系數為 1.39（具體結果見附件）。

（二）、試驗段確定的參數

1、水泥穩定碎石底基層松鋪系數確定為1.39，作為下階段施工放樣依據。

2、確定每一作業段的合適長度為50m。

3、確定合理的機械組合為20T壓路機一臺，RP750攤鋪機一臺，運輸車輛6臺。攤鋪速度提高到1.2米/分鐘，壓路機前兩遍碾壓速度為1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、確定水泥穩定碎石基層碾壓方式：20T壓路機靜壓1遍→壓路機弱振壓1遍→壓路機強振壓3遍→弱振壓1遍→靜壓1遍（消除輪跡）。

5、根據水泥穩定碎石混合料篩分結果，各檔材料均符合配合比級配范圍；試驗段混合料平均水泥用量為5.6%，符合配合比水泥用量要求，水穩拌合樓各檔原材料計量準確，可以開始正常施工。

6、確定水泥穩定碎石基層配合比為水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=6.5: 40: 60)，考慮到水泥拌和過程中的損失，施工配合比增加0.5%水泥用量。考慮到天氣情況實際拌和含水量要比最佳含水量（6.2%）高0.5～1.0%，以彌補在混合料的拌和、運輸及攤鋪過程中損失的水分

（三）、施工中存在的問題

1、現場管理人員投入不夠，造成人員分工責任不明確，對出現問題應急措施不強。

2、前后場缺少溝通，拌合樓沒有根據天氣變化及時對混合料含水量及時調整，造成一車混合料含水量過大而發生粘輪現象。

3、壓路機操作手未嚴格按要求進行碾壓，碾壓速度過快。

4、水穩拌和樓操作分工不明確，造成拌和機出現問題時解決不夠迅速，導致拌合樓停機等料現象。

5、運輸車輛不夠，跟不上現場攤鋪速度，導致攤鋪機經常時常停機，影響基層平整度。

（四）、整改措施

1、對現場管理人員、技術人員重新進行了一次明確的崗位分工，落實責任到人。加強攤鋪機和壓路機施工過程中的協調組織，切實落實試驗段施工方案。

2、現場負責人加強與拌合樓操作人員聯系，根據天氣情況及時調整混合料含水量，避免發生碾壓粘輪或起皮現象。

3、對壓路機操作手重新進行交底，嚴格按照施工方案規定的碾壓方案、速度進行碾壓，前兩遍碾壓速度為1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、根據施工路段運距，開始施工前調配好車輛，以減少攤鋪機停機次數。

四、施工總結

從基層的相關檢測數據來看,試驗段的各項技術指標均達到了設計和《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ F80/1-2004中的要求。

根據試驗段的施工過程和施工檢測數據分析，目前我合同段水泥穩定碎石基層的施工工藝和施工設備已基本上能滿足施工要求。從試驗段存在的問題來看，還有以下幾點值得我們注意：

1、加強施工前對拌合樓機械設備的檢修和保養，減少拌合過程中的機械故障。

2、嚴格抓好對原材料質量的控制，特別是對于基層碎石級配的控制，保證其處于設計規定的級配范圍內。我們將派專人在料場進行檢查，并按規定試驗頻率定期進行抽檢試驗，確保料源的質量。

3、在水泥穩定碎石混合料的拌和和運輸中我們要特別注意含水量的控制，根據天氣情況實際拌和含水量要比最佳含水量高0.5～1.0%，以彌補在混合料的拌

和、運輸及攤鋪過程中損失的水分，確保水泥穩定碎石混合料經攤鋪整形后碾壓時的含水量處于或略大于最佳值。同時還應根據運距合理地調配車輛，以保證拌和能力的正常發揮；保證水穩拌和場和施工攤鋪現場的銜接正常，最大可能地提高生產效率，減少不必要的浪費。對于運距較遠時，應準確把握拌和機出料能力、施工現場攤鋪能力、自卸車裝運時間及頻率三者之間的聯系，及時進行生產調度

4、在攤鋪過程中，我們要注意以下幾點，以保證各項技術指標均能達到規范要求。

（1）合理控制攤鋪機的前進速度，以使刮板輸送器和螺旋輸送器的送料速度保持同步。

（2）攤鋪機的前進速度和刮板輸送器、螺旋輸送器的轉速要均勻，盡量避免粗細料離析現象。

（3）當水泥穩定碎石混合料供應跟不上時，攤鋪機的熨平板前應留余不少于正常攤鋪量的三分之一的混合料，以減少橫向施工接茬和保證路面的平整度。

5、攤鋪及整形之后，采用先輕后重、由重到輕的原則進行碾壓。碾壓時注意：

（1）水泥穩定碎石混合料的含水量要始終處于最佳含水量，碾壓時若表面水分不足或水分蒸發較快，應及時補灑少量的水。

（2）第一遍振動碾壓結束后，對于平整度不符合要求的路段，則用人工找平使其縱向順直，縱斷高程和橫坡等符合設計要求。

（3）遇有“彈簧”、松散、起皮等現象時，應及時翻開并加適量的水泥重新拌和或填補新料，使其達到質量要求。

（4）嚴禁壓路機等施工機械設備在未開放交通的基層路段上調頭，啟動或停止時應小心，避免對已完成的底基層產生不良影響。

6、碾壓完成后，加強對基層路面的溫、濕度養生，保持表面潮濕至7天養生期結束并達到設計強度為止。同時施工路段兩端要設臵告示牌，禁止任何車輛通行。

我們考慮基本上以本次試驗段的施工結果作為以后基層正式施工的依據，并在以后的施工實踐中，在現場監理的指導下不斷地調整完善。

湖南省新化公路橋梁建設工程有限公司

涼玉公路改建工程一標段項目經理部

2013年9月9日

第二篇：水穩基層試驗段報告(精)

國道307平定城段改線工程（廟溝至西關街）路面下基層試驗段（K2+080-K2+280左幅）

總 結 報 告

國道307平定城段改線工程項目部2008年6月1 日 關于對路面水穩碎石下基層試驗段的總結報告

一、工程概況

我項目部承建的國道307平定城改線(廟溝至西關街段 工程, 隨著路基工程全部完工（不包括排水砌筑工程）, 即將展開路面基層的施工，我施工單位為確保路面基層能夠保質保量的順利施工，準備于2008年 6月 1 日開始水泥穩定碎石下基層試驗段的鋪筑。具體施工方案如下：

本標段路面基層為水泥穩定碎石，分為20㎝厚的上基層和20㎝厚的下基層，寬度為29米，橫坡為1.5％，下基層合計面積84000㎡，下基層強度要求：3 MPa。根據施工現場的實際情況在已成型的路基段并經驗收合格選K2+080--K2+280段左幅進行路面基層試驗段的鋪筑，攤鋪面積2900㎡。

二、準備工作

1、技術準備

A、試驗室標準試驗成果(見附件）； B、施工測量(見附件）。

2、現場準備: A、試驗段相應人員組織安排均己到位、試驗段的協調工作己做好（見附表）;B、試驗段施工機械設備已到位并調試完畢（見附表）;C、進場的原材料能夠滿足試驗段施工需要

D、已打通通往試驗段的施工便道，人員及機械設備可直接進場作業。

三、施工方案（附施工工藝框圖）

1、水泥穩定碎石下基層試驗段的施工工藝流程：準備下承層→施工放樣→拌和→運輸→攤鋪→碾壓→養生→檢測。

2、準備下承層

水穩下基層施工前，對經驗收合格的K2+080至K2+280段路基進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，水穩底基層攤鋪時，用水車灑水保證路基表面濕潤。

3、施工放樣

在路面水泥穩定碎石下承層（K2+080至K2+280段）路基上恢復左邊樁及中樁，順路方向每10m 布設樁位，水準測量人員確定樁位實測高程計算路基與下基層頂面高差并標注；施工人員在路基左邊緣和路中向右50㎝處沿路線方向安放定型槽鋼（用鋼釬固定），用工程線調整使其上頂面標高與下基層頂面標高一致，其中路中向右50㎝處的槽鋼頂面標高比該處下基層設計標高高出1.5㎝；最后由技術人員根據樁位間距10米在離開基層邊緣30㎝處和離開路中80㎝處固定攤鋪機專用鋼線（用活動鋼樁固定）后拉緊，掛工程線調整鋼線標高，預定下基層松鋪系數為1.3，在攤鋪過程中根據壓實情況調整。

4、拌和

拌和設備（南陽路德WCB400型）配有4個料斗、100t 的散裝水泥儲藏罐兩座（為立式），具備400t/h的拌和設備向現場供料，拌和設備必須能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精確，設備性能良好，完好率高。拌和現場有一名試驗人員檢測拌和時的水泥劑量（5.5％）、含水量（最佳5.5％）和集料的配比，發現異常及時調整或停止生產，水泥劑量應按要求的頻率檢查并做好記錄，為確保水泥穩定碎石攤鋪時的最佳含水量，在拌和場拌和時含

水量要略高于最佳含水量1個百分點。

5、運輸、攤鋪

下基層試驗段采用自卸車（8輛）覆蓋運輸，減少水分損失，用兩臺攤鋪機（HP75型和福格勒SB525型）攤鋪水泥穩定碎石，采用半幅攤鋪，攤撲鋪寬度為15米。注意事項如下：

（1）、用大型自卸汽車運輸混合料至施工現場，運輸時間要嚴格控制，不得超過40分鐘。

（2）、運輸至施工現場的混合料，要及時攤鋪，保證水泥穩定碎石混合料從出料至攤鋪完畢不超過1.2小時。

（3）、攤鋪機攤鋪時，攤鋪速度不的超過57米/小時，在施工時根據現場供料情況調整攤鋪速度，兩臺攤鋪機一前一后相隔約6-10米，同步向前攤鋪混合料并一起進行碾壓。

（4）、攤鋪前，根據預定的松鋪厚度和高程，將底基層頂面高程以縱向拉線控制好，達到松鋪厚度要求。

（5）由于本段內縱坡較大（最大為5.915％），攤鋪時順路方向要由底向高攤鋪，即：由K2+280開始至K2+080結束。

6、碾壓

本試驗段準備了兩臺振動壓路機（BW225-3型）、雙鋼輪振動壓路機（YT25型）一臺。攤鋪機每攤鋪長40-50m 為一個碾壓段落，不宜過長（因水泥的終凝時間所限），其壓路機碾壓程序如下：

（1）、用雙鋼輪振動壓路機靜壓1遍，然后振壓一遍。

（2）、用兩臺振動壓路機微振復壓1遍，再開強振復壓2～3遍，由試驗人員及時做壓實度試驗，如壓實度達到規范要求，可進行終壓；如壓實度達

不到規范要求，抓緊指揮大噸位的振動壓路機再次振壓，至壓實度達到要求為止。

（3）、最后終壓用雙鋼輪振動壓路機（或3Y21×24型三輪壓路機）收光一遍。

碾壓過程中的注意事項：

（1）、壓路機要從邊緣往路中心碾壓，每次碾壓重疊輪寬的0.4-0.5m。（2）、檢測人員在第一個碾壓段落完成后，立即確定其松鋪系數是否合適，不合適立即根據實際情況調整攤鋪機松鋪系數。

（3）、一個碾壓段落完成后，開始另一段落碾壓時雙鋼輪振動壓路機先在接茬處橫向碾壓一遍。

（4）、每一個工作日完成后，工作縫的處理要點：攤鋪機攤鋪完駛離并終壓完成后，接茬處掛線拆齊，在離橫向接茬邊緣1～2米處，人工掛線（垂直于道路中心線）用鎬沿工程線拆掉10㎝厚的壓實基層，便于下個工作日施工。

7、養生及交通管制

碾壓完成并檢驗合格后，立即開始用土工布覆蓋并灑水養生7d，確保足夠的水分，在條件具備的情況下加長養生期，防止因瀝青砼鋪筑時間間隔過長讓基層暴曬開裂。

在養生期間除灑水車外禁止通行。

四、試驗結果整理, 確定參數（1）松鋪系數1.3（2）碾壓機械組合: a.振動壓路機穩壓1遍。b.動壓路機微振復壓1遍，再開強振復壓2遍。

c.21×24 型三輪壓路機收光一遍。（3）施工工藝及說明：準備下承層(路基上路床頂面→施工放樣→模板安 裝→清掃下承層→灑水濕潤下承層→下承層收光碾壓→攤鋪機就位→拌 和→運輸→喂料→攤鋪→穩壓→弱振→強振→復壓→靜壓→收光→質量 檢驗→養生 說明：a、模板安裝穩固牢靠，間隔 1.5m 加設支撐，施工時設專人檢查 模板穩固情況，及時處理，避免模板變形，跑模現象出現。b、拌和時實際的水泥劑量略大于混和料組成設計時確定的水泥劑量約 0.5%，混和料含水量比最佳含水量略高于 1～2%，隨時檢查，及時調整，確保 混和料質量。c、攤鋪時由專人指揮運輸車喂料倒行至距攤鋪機前 0.5～1.0m 時停下，由攤鋪機推著運輸車自由前行，連續攤鋪第一臺攤鋪機攤鋪 8m 以上時，第二 臺攤鋪機開始同步向前進行攤鋪。d、碾壓前，檢查虛鋪厚度必須達到 23.94cm，確保壓實厚度符合圖紙設 計及規范要求，檢測混和料含水量略大于最佳含水量 1%左右時及時碾壓，并 把信息及時反饋給拌和站，拌和時根據實際情況及時調整拌和混和料。e、攤鋪機、壓路機設專人消除細集料離析現象，粗集料“窩”，局部小 坑洼，用新拌混和料填補。f、用方木和碎石設置橫向接縫。

五、質量保證措施

1、材料有專人管理，嚴把各種進場材料的質量，數量關，不合格的材料 不能進場，對進場的材料由試驗人員抽樣檢查，發現問題上報項目部和技術

科及時處理。

2、拌和站專設臨時試驗室，對出廠混合料的質量嚴格控制，混合料的水 泥劑量、含水量和集料級配不定時地取樣檢驗，不能存在任何質量問題。

3、施工時嚴格按圖紙和施工規范進行施工。

4、基層鋪筑時，嚴格控制填料質量及填料的含水量，并選擇合適的壓實 時間。

5、現場試驗時，認真、及時地填寫試驗過程中的各類數據，以保證填方 試驗段成果的真實性、可靠性。

6、虛心 接受監理單位及業主提出的指導意見，積極請教完善質保措施。

六、安全保證措施

1、設立專職安全員并建立 24 小時旁站制度，及時糾正和消除施工中出現 的不安全苗頭。

2、對施工人員定期進行安全教育和安全知識的考核。

3、工地設立明顯的安全警示牌和安全注意事項宣傳欄。

4、各類機械設備操作人員必須持證上崗，無證人員或非本機人員不得上 機操作。

5、場內的電路布置要規范化，電器開關設在防雨防曬的電器箱柜內，距 離地面不小于 1.5m。

六、環境保護措施

1、在機械化施工過程中，要盡量減少噪音、廢氣、廢水及塵埃等的污染，以保障人民的健康，運轉中塵埃過大時要及時灑水。

2、廢料，要運至指定的地點進行廢棄。

3、清理施工機械、設備及機械的廢水、廢油等有害物質以及生活污水，不得直接排放與河流、池塘或其他水域中。也不得傾瀉于飲用水源附近的土 地上，以防污染水源和土壤。

第三篇：水穩試驗段總結報告

衡水市中湖大道項目河沿鎮北至中隔堤段

水穩基層施工總結

中交第四公路工程局有限公司

2010年10月19日

水穩基層施工總結

我部于2010年10月18日在K7+000-K7+200左幅，進行水穩基層試驗段的施工，在試驗段施工時業主、總監辦及項目部等領導先后到現場檢查指導施工。水穩基層是路面的關鍵部位，但由于影響其施工質量的因素很多，對其施工過程每一環節都必須嚴格要求，如水穩料配比、含水量及攤鋪質量等。為確保后期的施工質量，在試驗段施工結束后，項目立即組織相關人員對現場的施工工藝進行總結。

一、施工準備

1、測量準備工作：

開始攤鋪前一天進行測量放樣，標高采用路基外側架設鋼絲繩進行控制。橫向寬參照路幅寬、攤鋪機寬與傳感器間距，鋼釬的間距在直線段為10m，曲線段為5m，鋼釬打在離鋪設寬度以外30～40cm處以防與施工機械碰撞，或由于機械的振動造成鋼絲繩的的跳動，而影響攤鋪機自動找平系統。鋼釬直徑25mm,長500mm鋼釬一端制成尖狀。測量高程后用紅鉛筆在鋼釬上做好記號，并掛好基準線，基準線兩端要拉直繃緊、其拉力應不小于800N。施工中做好基準樁、線的看護工作。

2、現場準備工作：

（1）做好底基層的驗收工作。當底基層完成后測量寬度、厚度、高程、橫坡、壓實度等各項實測結果要達到質量標準的規定值和允許偏差符合技術規范要求。

（2）路面底基層應堅實、平整無坑洼、松散、起皮、彈軟現象。

不合格及時修理達到施工要求。在施工時對底基層進行清掃和灑水使表面潮濕，再攤鋪混合料。

3、作業面準備工作

根據變更圖紙，水穩的半幅寬度為14m，所以每次攤鋪的寬度為7m，每半幅攤鋪水穩時，按先邊（邊線）后中（中心線）的方法進行。

二、混合料的攤鋪

1、在大面積鋪筑水穩前，應先鋪筑一段試驗段；試驗段施工時必須要確定以下幾點：

（1）驗證施工配合比，測量其計量的準確性及混合料均勻性。檢查混合料含水量、集料級配、7天無側限抗壓強度。

（2）按1.33的松鋪系數施工，是否滿足要求。（3）確定標準施工方法 A.混合料配合比的控制

B.混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式）

C.含水量的增加和控制方法

D.壓實機械的選擇和組合、壓實的順序，速度和遍數 E.拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合 F.密實度的檢查方法，初定每一作業段的最小檢查數量（4）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

2、混合料的拌和

在拌合前，試驗人員對集料顆粒組成進行篩分對拌和好的混合料 的含水泥量和含水量等進行檢測。加強混合料的含水量及顆粒組成篩分的檢測，將檢測結果及時反饋到攤鋪現場。由于混合料采用外購的方式，所以每次攤鋪前我部將派試驗人員前往攪拌站，控制混合料的拌合質量，試驗人員應在拌和站應做好以下幾個要點：

A、檢查混合料配合比的執行情況，保證混合料的拌合均勻。B、監督、控制混合料的拌和質量，禁止不合格的混合料出站。拌和時，混合料的含水量要略大于最佳值，以保證混合料運到鋪筑現場，進行攤鋪、碾壓時含水量不小于最佳值。

C、督促拌和站準備充足的運輸車輛，保證混合料的運輸，并經常和攤鋪現場聯系，及時進行信息交換。

3、混合料的運輸

1）采用自缷汽車運輸水泥穩定碎石混合料，根據日計劃攤鋪距離備足汽車以保證拌和好的混合料及時運至攤鋪地段。運輸車的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余。

2）自缷汽車的車廂要保持干凈，每天收工后要進行沖洗或清掃。3）裝運混合料后用苫布覆蓋。以防止運輸途中水分蒸發及混合料灑落造成環境污染。

4、混合料的攤鋪

（1）攤鋪前應全面檢查攤鋪機各部分運轉情況，調整好傳感器與鋼絲繩的連接。攤鋪應勻速、緩慢進行，以保證攤鋪厚度、松鋪系數、路拱橫坡、攤鋪平整度等。

（2）攤鋪起點，先將攤鋪機熨平板升起，按虛鋪厚度為控制標

高墊好方木，方木采用強度高、不易變形的雜木，各項準備工作就緒后，通知拌和站開始拌料，待現場已有四車以上存料時，開始攤鋪作業，運料車先卸1/3左右，然后隨攤鋪喂料而逐漸起斗，卸下余料。

（3）攤鋪中將速度控制在1.5m~2.5m/min,勻速攤鋪，避免中間停機待料，攤鋪中，嚴禁人為造成對鋼絲繩的干擾，派專人負責看護鋼絲和傳感器。攤鋪機的螺旋布料器應有2/3埋入混合料中，攤鋪機后應設專人盯住并消除粗、細集料離析現象，鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補，及時壓實。并設專人消除局部細集料離析現象。用點補的方法摻撒新混合料或鏟除局部粗集料搭窩之處，用新拌混合料填補。

（4）在橋頭搭板處采用人工攤鋪水泥穩定碎石混合料。在攤鋪時，應注意以下兩點：

1）掛線按設計高程加上松鋪厚度，鋪筑開始后立即用水準儀檢測高程，用直尺檢測平整度，合格后繼續攤鋪否則從調整至合格才能繼續大面積的鋪筑。

2）在混合料攤鋪中設專人每隔5～10m在基準樁上掛線量測（或用水準儀檢測）保證攤鋪厚度。

5、混合料的碾壓

（1）用振動壓路機配合重型輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行碾壓1～2遍，然后掛振碾壓。碾壓范圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬，碾壓速度1.5～1.7km/h。一次碾壓長度確定為50-80m,碾壓段落設好分界標志。

碾壓順序為由路肩向路中心碾壓，碾壓時重疊1/2輪寬，達到穩壓的目的（壓實度達到90%左右），同時壓路機注意慢速起動、慢速剎車。

（2）碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可采用人工適當噴水碾壓。在操作中應做到三快即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保從向拌和機內加水拌和到碾壓終了延遲時間不超過2小時，碾壓完后，及時檢測壓實度，如壓實度未達到規范要求，應立即補壓，但補壓時間與前面拌和、碾壓時間之和不能超過水泥的終凝時間。碾壓成型后，復測標高、橫坡度、平整度等指標。

5、接縫的設臵及處理 1）、橫縫

（1）水穩基層應連續攤鋪，如因故中斷超過2h，應設臵橫縫；每日收工斷面應設臵橫縫；橋涵的兩邊也需要設臵橫縫。基層橫縫最好與橋頭搭板尾端吻合，并要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓。

（2）橫縫應與路面車道中心線垂直設臵，設臵橫向接縫時，攤鋪機應駛離混合料末端。

（3）人工將末端含水量合適的混合料整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3米長，其高度應略高出方木幾厘米。

（4）在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木撤除，并將作業面頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始

攤鋪混合料。如攤鋪中斷時間超過2h，而又未按上述方法處理橫向接縫則應將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。

2）、縱縫

根據設計圖紙，水穩基層半幅寬度為14m，攤鋪時先鋪靠邊7m，然后攤鋪中心線處的7m；為保證基層有足夠的壓實寬度，每次攤鋪寬度為7m，但壓實寬度為6.5m，剩余的1m利用人工往混合料中摻加水泥，翻拌均勻，整平后用壓路機壓實即可。

6、養生及交通管制

（1）碾壓完成后應及時養生，采用兩臺灑水車養生，保持路面7d內處于濕潤狀態，28d內正常養護。灑水車噴頭為噴霧式，以免破壞基層結構。

（2）養生方法：將土工布濕潤，然后人工鋪在碾壓完成的基層頂面，覆蓋2小時后，再用灑水車灑水。不得用黏土、塑料薄膜或塑料編織物覆蓋。上一層路面結構施工時方可移走覆蓋物，養生期間應定期灑水。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

（3）養生期內灑水車在另一側車道上行駛。養生期間內封閉交通，設臵明顯標志牌，禁止車輛通行。養生結束后將基層表面泥土雜物清掃干凈，在進行另一半施工時，在另一幅達到養生期時應限制重車通行，其他車輛通行車速度不應超過25km/h。

三、施工總結

該水穩基層的配合比采用桃城區交通局提供的配合比（碎石的摻配比為1-3:1-2:0.5-1：石屑=23:33:20:24，水泥劑量為5%，EDTA的消耗量為7.5ml，最大干密度為2.37g/cm3，最佳含水量為5.4%，7天無側限抗壓強度為5.0Mpa）。

試驗段所使用混合料由衡水市桃城區交通局提供，拌和站離工地27Km。在攤鋪我部已經對其拌合的混合料、原材料進檢測，配合比進行驗證，其結果均滿足設計及規范要求，在基層施工時再次檢測混合料的各項指標，該試驗段的成功鋪筑，為以后8%灰土大面積施工提供了許多施工參數：

1、松鋪系數根據施工經驗取1.39即攤鋪厚度25cm，碾壓成型后，經現場實測平均厚度為18.1cm。

2、攤鋪速度定為2m/分鐘時，可以保證攤鋪機不會停工待料，現場隨時有車等待卸料。

3、壓實遍數和長度

壓實長度在60-80m之間，首先靜壓2遍，在強振3遍后測其壓實度達到97.1，強震第4遍后，壓實度達到99.5；所以碾壓遍數確定為：先靜壓2遍，然后強震4遍，最后利用光輪壓路機收光。

試驗段的成功鋪筑，雖然積累了一定的經驗，但也暴露了不少的問題：

1、在開始攤鋪時，由于攤鋪機司機操作不到位，造成前面20m水穩基層的攤鋪厚度不一，兩側出現離析現象，在沒有進行任何處理的情況下，直接碾壓，導致該段基層高低不平，兩側出現離析現象。

2、由于長距離運輸，且沒有對混合料進行覆蓋，致使混合料表面出現泛白現象，碾壓密實困難，造成局部松散。

3、人員安排不足且工人操作不熟練，使前后工序銜接困難，造成攤鋪速度緩慢。

4、在養生期間，對交通管制不到位；社會車輛經常在養生期間的基層上通過，造成灰土表面局部出現松散、車轍等現象。

第四篇：水穩試驗段總結施工指導書

水穩試驗段施工總結

一、原材

水泥穩定碎石是由粗集料、細集料、水泥和水四種材料混合而成。其中粗細集料組成了整個基層結構的框架，水泥作為一種水硬性膠凝材料，加水后可拌和成塑性漿體，膠結粗細集料，并在空氣和水中硬化形成具有一定強度的穩定化合物。

配比：根據設計及施工規范要求，水穩集料應具備一定的級配，最大粒徑不得超過31.5mm，且根據水穩試配試驗得出：水穩料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，級配（質量比）：粗骨料5~31.5mm---45%，細骨料0~10mm---55%（水穩試驗報告）。

水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥穩定碎石基層的施工必須在初凝時間（普硅初凝時間一般在3h左右）之前完成，否則碾壓工序中的加載將極易破壞漿體中的結晶結構網，留下永久性的結構缺陷即結構裂紋、整體性差、無法結板和取芯，最終導致整個水穩結構層的強度降低，直接影響工程質量。

集料含泥量：集料含泥量對水穩質量的影響：含泥量越大，水穩拌合料的干縮性越大，越容易開裂產生裂紋。

二、路基

路基處理：

2.1.原道路破碎水穩料拌合土作為路基 1.摘抄科普文獻資料：

1）對天然及再生粗集料的吸水率試驗，結果表明，再生粗集料，10min可達到飽和程度的77％左右，30min達到飽和程度的82％以上，1h達到飽和程度的90％。而天然粗集料10min只達到飽和程度的62％，1h才達到飽和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附著部分水泥砂漿，其孔隙率高，表現為吸水率增大。

2）已知水泥水化的產物主要是：水化硅酸鈣、水化硫鋁酸鈣和水化鐵鋁酸鈣等，這些水化產物都含有一定數量的結晶水。針對一工區（紅霞集團門口）路基處理碾壓后出現泛水現象，造成此種情況的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水穩料含水量增大②水穩料本身存在一定的結晶水③底層是原狀土層，中間是破碎水穩料層，面層是土層，土屬于透水性小的材料，水穩因含石料屬于透水性大的材料，因此加載碾壓造成水穩料內水分離析上翻。且因含水大，受雨季影響，無日曬條件翻曬，含水量大造成此回填層無法碾壓密實。

2.預防措施：

滲水性、水穩性差異較大的土石混合料應分層或分段填筑，不宜縱向分幅填筑。

不同類的土應分別填筑，不得混填，每種填料累計總厚度一般不宜小于0.6m。2.2、路基裂紋、起皮現象

1、質量問題及現象

路基填筑層接近壓實度時，表面起皮、松散、成型困難。

2、原因分析

1）路基填筑起皮的原因一般為：填筑層土的含水量不均勻且表面失水過多（現場表現為嗆灰不均勻）；為調整高程而貼補薄層；碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘結力差（表現土摻砂石料），不易于碾壓成型。

2）路基填筑層松散的原因一般為：施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具不足；粉碎、拌和后未及時碾壓，表層失水過多；填料含水量低于最佳含水量過多。

3、預防措施

1）防治路基填筑層起皮的措施是：保證翻曬均勻、碾壓及時；嚴禁薄層貼補。

2）防治路基填筑層松散的措施是：表層最好不采用土摻砂石料碾壓回填，控制好回填土質的含水量。

2.3、路基“彈簧”現象

1、質量問題及現象

路基土壓實時受壓處下陷，四周彈起，呈軟塑狀態，體積得不到壓縮，不能密實成型。

2、原因分析

1）填土為粘性土時的含水量超過最佳含水量較多。

2）碾壓層下有軟弱層，且含水量過大，在上層碾壓過程中，下層彈簧反射至上層。

3）翻曬、拌和不均勻。

4）局部填土混入凍土或過濕的淤泥、沼澤土、有機土、腐殖土以及含有草皮、樹根和生活垃圾的不良填料。

5）透水性好與透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。

3、預防措施

1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指數大于18，含水量大于最佳含水量兩個百分點的土作為路基填料。

2）清除碾壓層下軟弱層，換填良性土壤后重新碾壓。

3）對產生“彈簧”的部位，可將其過濕土翻曬、拌和均勻后重新碾壓；或挖除換填含水量適宜的良性土壤后重新碾壓。

4）對產生“彈簧”且急于趕工的路段，可摻生石灰粉翻拌，待其含水量適宜后重新碾壓。

5）嚴禁異類土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。

6）填筑上層時應開好排水溝,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。2.4、路基其它質量問題

路基邊緣壓實度不足、路基縱、橫向裂縫、平整度差、壓實度不夠（車轍印較明顯）等。

三、水穩施工

1.1.路基處理

嚴格控制路基頂面標高，路基開挖時，嚴禁超挖，預留碾壓沉降高度。路基頂面須經碾壓整平，不許有松散土質，不得有彈簧土，不得有塊石出現，路面不能有積水。碾壓必須到位，邊緣不得遺留，以壓路機碾壓過后無明顯輪跡為宜。路基如過于干燥，水穩攤鋪前，須灑水潤濕，不得過量澆水造成路面積水。路基質量須嚴格控制，以免造成水穩碾壓成型后裂縫的出現。2.測量控制 3.人員機械組織 以單個施工段為例：

機械：攤鋪機一臺、不小于18t壓路機一臺、裝載車至少5臺、三輪壓路機一臺。

人員：車輛指揮1人，司機若干，攤鋪時收邊4人，處理集料離析2人，清理壓路機1人，測量人員2人（晝夜施工時須組織兩班替換）。

其它準備事項：車輛養護，攤鋪時鐵鍬、手推車等 4.混合料攪拌

進場材料按照規范要求按批次送檢，因原材場地更換，須出具試驗報告報監理審核。攪拌站采用電腦計量，拌和前應測定各種拌合料的含水量，根據含水量、天氣情況和運距的長短調整用水量，確保混合料的含水量均勻、合適。

因下雨原因造成露天原材含水率過大，混合料攪拌時，適當減少攪拌用水量。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度及空氣濕度變化及時調整。

料倉的加料要有足夠數量的裝載機，以確保拌和樓各倉集料充足并且相互之間數量協調。拌和樓每天結束使用前應清理干凈，檢查并進行適當維護，尤其要注意清理水泥和物料下料口。

混合料運輸車輛數量應滿足運輸要求，裝料時應前后移動，以免混合料離析。拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現場，3小時內碾壓成型。當攤鋪現場距拌和場較遠時，在高溫天氣，混合料在運輸過程中應加覆蓋，減少水分損失。

5.攤鋪碾壓

水穩攪拌料的生產須根據攤鋪速率控制，以免造成混合料堆積現場過久造成在水泥初凝期間內沒有碾壓成型。從生產到碾壓成型須控制在3小時左右。

試驗段虛鋪系數人工控制在1.4左右，機械攤鋪控制在1.25。按照路面橫坡坡度收坡。

攤鋪機宜連續攤鋪。攤鋪速度擬定在１～1.5m/min。

在攤鋪機后面設專人消除粗、細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”并用新拌混合料填補。

在攤鋪、修整后立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內進行碾壓。按靜碾－弱振－強震－靜碾的程序進行碾壓施工，碾壓施工過程中壓路機行駛速度控制在1.5km/h（0.42m/s）左右。靜碾2遍，開振2遍（以無明顯輪跡為宜），收平2遍。采用不小于18t振動壓路機碾壓及三輪壓路機收平。

碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。

嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保持勻速碾壓，保證水穩層表面不受破壞。

壓實后的表面應做到平整，無輪跡或隆起，不得產生“大波浪”現象，碾壓后對邊線進行人工拍打，使邊坡整齊、密實，坡面平整、不松散。

因道路一、二板塊和第三板塊無法同時碾壓，目前一、二副板塊攤鋪時須設置幫寬寬度30~50cm，第三幅板塊水穩施工時按接縫處理。

施工縫處理時，上下接縫須錯開1m寬，后續施工時，1m幫寬范圍內須人工鑿松，與下段施工面整體碾壓成形。

新鋪水穩搭接面最少1m成形水穩水穩層橫向接頭處理示意圖6.試驗

土路基驗收：彎沉、壓實度。原材：水泥、集料分批量送檢。拌合料：養護試塊

第一層攤鋪成形后：壓實度、鉆芯強度試驗

第二層攤鋪成形后：壓實度、鉆芯強度試驗、彎沉。7.養護

每一段碾壓完成以后立即開始養生。

養護期間不得允許重型機械及車輛碾壓。

養生方法：將滲水土工布用人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋2小時后，灑水養護。在7天內應保持基層處于濕潤狀態。不得用濕粘土、塑料薄膜覆蓋。養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。

四、水穩施工質量通病

3.1.水穩基層表面松散、起皮、離析現象

1.主要原因

混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落(所說的離析)，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。

2.預防措施

（1）水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。

（2）運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，禁止送料刮料板外露。

（3）攤鋪時及時鏟掉粗骨料集中的位置，補料處理。3.2.混合料碾壓不密實

1.主要原因

（1）石料場分篩后的粒料規格不標準，料場不同規格的粒料堆放混亂。（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。

（3）料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。

（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。

（5）加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現象，混合料未達到最佳含水量。（6）碾壓機械設備碾壓組合不當，造成碾壓不密實。2.預防措施

（1）分篩后各種規格的骨料分開堆放，堆與堆之間設置編織袋隔墻，編織袋內裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。

（2）經常檢查進料斗情況，確保各料倉的粒料平衡。

（3）嚴格控制混合料的含水量，根據天氣情況及材料含水量的不同隨時調整拌合上水量。

（4）碾壓控制到位 3.3.裂縫

1.水泥穩定基層裂縫的產生原因

水泥穩定基層裂縫的產生是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后裂縫的寬度大多數為1～3mm，嚴重者可達4～5mm.裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫或斷板。

（1）混合料含水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小)。

（2）路基處理不到位，屬于“彈簧土”（3）水泥初凝之前未碾壓到位。

（4）水穩基層碾壓密實度有關系，水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。

（5）水泥穩定基層的養生不及時，也會加快干縮裂縫現象的出現。2.水泥穩定基層裂縫的預防措施

（1）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪:比如在夏季高溫季節到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫。應根據當地的氣候條件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養生。

（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%～1.0%，對于水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。

（4）增加水穩碾壓密實度。水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產生干縮。因此施工時一定要碾壓到位。

（5）施工中對水泥穩定基層的控制。①加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。②按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。③保證基層的保濕養生期和養生溫度。

（6）基于水泥穩定碎石基層的整體性要求，整改不合格點時需對涵括該點的一定長度段的基層全截面挖除，才能填補同類混合料。

（7）及時養生。干燥收縮的破壞發生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混合料內部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的干縮裂縫現象。

第五篇：水穩層試驗段施工方案(精)

場 地 重 建 工 程 施 工 方 案 2013年5月 目錄

第一章、工程概況.................................1 第二章、施工部署.................................1 第三章、砂石墊層施工工藝（厚20cm）...............3 第四章、水泥穩定碎石基層施工第五章、瀝青面層施工（上層第六章、質量保證措施

.....................4 4cm、下層3cm）.........7............................10 第一章、工程概況

1、工程概況及特點 1．1 工程簡介

本工程（含砂石墊層、水穩層及瀝青混凝土面層）為朋普鎮范圍內廠區內場地。1．2 主要技術標準

1．2．1結構尺寸及技術指標

砂石墊層厚20cm，5%水泥穩定碎石基層厚30cm，瀝青混凝土面層厚7cm，設計彎沉為54，壓實度≥97%，7天抗壓強度為3Mpa。1．2．2 設計荷載 設計速度為20公里/小時 第二章、施工部署

1、施工人員 1．1進場人員一覽

項目經理 1人：負責全面工作

項目總工 1人：負責施工技術問題及施工方案的編制 試驗室人員 1人：負責施工過程中的全部試驗控制 測量組1人：施工放樣及施工后的復測

物資設備部長 1人：施工材料、機械及各種工具保養物資的調配 質檢工程師1人：施工過程中的質量控制 1

安全員1人：負責施工中的安全工作

施工隊長 1人：施工現場的機械、人員的安排 現場施工員1人：施工現場質量控制、機械人員安排 技術員 1人：攪拌站及施工現場的各種數據整理歸檔 機械人員2人 普工8人 電工 1人 1．2組織機構圖

2.WDB200-800水穩攪拌站1座（全新）四容器電子配料斗 1套 水穩料運輸車 10臺 50裝載機1臺 22T 壓路機 1臺

第三章、砂石墊層施工工藝（厚20cm）

本工程項目設計為20cm 砂石墊層。

一、土坑驗收

土坑表面高程、寬度、平整度、密實度等均符合設計要求，向監理工程師申請砂石墊層施工。

二、材料要求

砂石料經過試驗都符合設計要求。

三、測量放樣

采用全站儀定攤鋪層中線及邊線，水準高程采用水準儀進行放樣。

四、拌合 采用帶電腦計量的穩定土廠拌和設備，用裝載機配合配料斗配料，保證配料精確。① 集料滿足級配要求。

② 提前24小時噴水拌和，使含水量在5～8%。3 ③ 各料斗配備1～2名工作人員時刻監視下料情況，并人 為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停止 生產。

第四章、水泥穩定碎石基層施工

本工程項目設計為30cm（分兩層，每層15cm）水泥穩定碎石（5%水泥含量）基層。

一、墊層驗收

路床表面高程、寬度、平整度、密實度等均符合設計要求，向監理工程師申請水穩基層試驗段施工。

二、材料要求

水泥采用普通硅酸鹽水泥，終凝時間在6小時以上，用 32.5級袋裝水泥。砂石料經過試驗都符合設計要求。

三、測量放樣

采用全站儀定攤鋪層中線及邊線，水準高程采用水準儀進行放樣。

四、拌合

采用帶電腦計量的穩定土廠拌和設備，用裝載機配合配料斗配料，保證配料精確。

① 集料滿足級配要求。

② 料倉拌缸前剔除起粒徑的篩子。

③ 拌合現場設二名試驗員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常及時調整或停止生產，水

泥劑量和含水量按要求的頻率檢查并做好記錄。

④ 各料斗配備1～2名工作人員時刻監視下料情況，并人為幫助料斗下料，不準出現卡堵現象，否則應及時停止生產。

⑤ 拌和含水量較最佳含水量大于1～2%。水穩層施工工藝圖

五、運輸攤鋪

①用10輛車運拌和料至施工現場。

②攤鋪前對下承層灑水，使其表面濕潤密實。

③兩側均設基準線，控制高程。

④攤鋪后輔以人工進行找補，確保混合料攤鋪平整。

六、碾壓

用22T 振動壓路機及時進行碾壓，碾壓應按規范要求進行，應由慢向快，由輕而重，由低而高。其方法為首先用振動式壓路機靜態穩定一遍，然后振動碾壓（使上下層達到壓實度），達到要求的壓實度，并保證表面無輪跡（碾壓遍數和方法由試驗確定），最后靜壓一遍光面。壓路機碾壓時不得在剛壓好的基層上剎車或調頭。

七、攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷

①設測量員盯在現場，不斷檢測攤鋪和碾壓后的標高（左、中、右）及時糾正施工中的偏差。

②挖除大料窩點及含水量超限點，并換填合格材料。③用拌和好的水泥石屑對表面偏差的部位進行精心找補。

④用三米鋁合金逐尺丈量平整度，發現異常馬上處理。⑤快速檢測壓實度，壓實不足盡快補壓。壓實度控制時一定要留有余地，盡量多壓1～2遍，自檢時壓實度按提高一個百分點掌握。

八、檢驗

首先表面應均勻無松散等現象，各項質量指標應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質量評定，同時也會對混凝土面層的質量和經濟效益產生較大的影響。壓實度、強度不合

格的應返工處理，平整度指標必須在做封層之前，會同駐地監理逐段進行檢測。

九、養護

養護是水泥穩定基層施工中非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強度和表觀質量，施工單位應設專人和專門設備進行養護。

①灑水養護要不少于7天，且必須經常保持結構層表面濕潤。

②養護期內除灑水車外，應封閉交通，必須有切實禁止車輛通行的強制措施（如設路障、專人看管等）

十、接頭處理

接頭一律為垂直銜接，可用方木頭進行端頭處理，或碾壓后掛線直挖至標準斷面，用三米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。

第五章、瀝青面層施工（上層4cm、下層3cm）

熱拌瀝青混合料場地面施工可分為瀝青混合料的拌制與運輸和現場鋪筑兩階段。

在拌制瀝青混合料之前，應根據確定的配合比進行試樣，試拌時對所用的各種礦料及瀝青應嚴格計量，對試樣的瀝青混合料進行試驗以后，即可選定施工配合比。

鋪筑施工工藝：

基層準備和放樣，鋪筑瀝青混合料前，應檢查確認下層 的質量，當下層質量不符合要求，或未按規定灑布透層、粘層瀝青或鋪熱下封層時，不得鋪筑瀝青面層。為了控制混合料的攤鋪厚度，在準備好基層之后，應進行測量放樣，即沿路面中心線和四分之一路面寬度處設置樣樁，標出混合料松鋪厚度。當采用自動調平攤鋪機時，應放出引導攤鋪機運行走向和標高的控制基準線。

攤鋪，熱拌瀝青混合料應采用機械攤鋪。瀝青混合料攤鋪機攤鋪過程是由自卸汽車將混合料卸在料斗內，經傳送器將混合料往后傳到螺旋攤鋪器，隨著攤鋪機前進，螺旋攤鋪器即在攤鋪帶寬度上均勻地攤鋪混合料，隨后搗實，并由攤平板整平。

碾壓，壓實后的瀝青混合料應符合平整度和壓實度的要求，因此，瀝青混合料應分層攤鋪和壓實，上層4cm、下層3cm，每層碾壓過程分為初壓、復壓和終壓三個階段。初壓是在混合料攤鋪后較高溫度下進行，宜采用60～80kN 雙輪壓路機慢速度均勻碾壓2遍，碾壓溫度應符合施工溫度的要求，初壓后應檢查平整度、路拱必要時應予以適當調整；復壓是在初壓后，采用重型輪式壓路式或振動壓路機碾壓2～3遍，要達到要求的壓實度，并無顯著輪跡，因此，復壓是達到規定密實度的主要階段；終壓緊接著復壓進行，終壓選擇60～80kN 的雙輪壓路機碾壓不少于2遍，并應消除在碾壓過程中產生的輪跡和確保路表面的良好平整度。

接縫施工，瀝青路面的各種施工，包括縱縫、橫縫和新舊路的接縫等處，往往由于壓實不足，容易產生臺階、裂縫、松散等質量事故，影響路面的平整度和耐久性。接縫的內容、要求和注意事項如下：

攤鋪時采用梯隊作業的縱過采用熱接縫。施工時應將先鋪的已鋪混合料留下l0～2Ocm 寬度暫時時不碾壓，作為后攤鋪部分的高程基準面。縱縫應在后鋪部分攤鋪后立即進行碾壓，壓路機應大部分壓在已先鋪碾壓好的路面上，僅有10～15cm 的寬度壓在新鋪的車道上，然后逐漸移動跨縫碾壓以消除縫跡。

半幅施工或與舊瀝青路面連接的縱縫，不能采用熱接縫時，宜加設擋板或采用切刀切齊。鋪另半幅前必須將縫邊緣清掃干凈，并刷粘層瀝青。攤鋪時應重疊在已鋪層上5～10cm，攤鋪后用入工將攤鋪在前半幅上面的混合料鏟走。碾壓時先在已壓實的路面上行駛，碾壓新鋪層10～15cm，然后再逐漸移動跨過縱縫，將縱縫碾壓緊密。上下層的縱縫應錯開15cm 以上。表層的縱縫應順直，且位于車道的畫線位置。

斜接縫的搭接長度與厚度有關，宜為0.4～0.8m。搭接處應清掃干凈并灑粘層瀝青，斜接縫應充分壓實并搭接平整。

平接縫應做到緊密粘結，充分壓實，連接平順。接縫處應清掃干凈，切齊，邊緣涂粘層瀝青，并在其壓實后用熱烙

鐵燙平，再在縫口涂粘層瀝青，撒石粉封口，以防滲水。第六章、質量保證措施

1、質量保證措施

堅持“百年大計，質量第一”的方針，按照ISO9001標準和公路工程質量管理的特點，制定完善的工程質量管理制度，建立有效的質量保證體系，從保證質量的組織措施、管理措施和控制措施三方面嚴格入手，在單位工程的分部分項施工工序技術上嚴格把關，以達到工程質量創優規劃及目標的實現。

2、質量管理組織機構與管理體系

（1）項目部設專職的質量控制部，專職負責本標段工程的全部質量管理工作。

（2）建立縱成線、橫成網的嚴密工程質量組織與管理體系。按項目經理部、施工隊、工班分工負責，層層落實。

（3）在項目經理和總工程師的領導下，由專職質檢工程師組成質量控制部專職負責質量管理工作。各施工隊設專職質檢員，各工班設兼職質檢員

（4）質量控制部每周組織一次質量檢查，每月由總工程師組織一次質量檢查，召開一次工程質量總結分析會。

（5）施工隊每天進行施工中間檢查及竣工質量檢查并評出質量等級。（6）班組堅持“三檢制”，自檢合格后，專職質檢員進行全面檢查驗收。然后由項目經理部質檢工程師請監理工程師驗收簽認。

（7）發現違反施工程序，不按設計圖紙、規范、規程施工，使用不符合質量要求的原材料、成品和設備時，各級質檢人員有權制止，必要時向主管領導提出暫停施工進行整頓的建議。

3、質量保證管理措施（1）、加強質量教育

①不斷加強對職工進行有關質量法規的教育，增強全員的質量責任意識，使創建優質工程真正成為每個建設者的自覺行動。

②深入開展“一學、五嚴、一追查”（學法規、嚴守設計標準、嚴守操作規程、嚴用合格產品、嚴格程序辦事、嚴格履行合同；追查責任者）和“質量月”活動，充分發動職工群眾，切實履行法定的質量義務，做到依法經營。

（2）、加強技術培訓

定期或不定期地組織職工開展崗位技能培訓，學習有關規范、標準和操作規程，進行“四新”（新技術、新材料、新工藝、新設備）成果的技術培訓和推廣。

（3）、積極開展QC 小組活動

采取自愿結合或行政組織等多種方式，做好質量管理小

組的活動組織、資料管理、成果推廣總結工作。結合本標段施工特點，從現場實際情況出發，成立提高工序質量和工程質量的QC 小組，真正解決本標段路基、橋涵等施工中的關鍵質量問題，提高工程質量，降低物能消耗，提高經濟效益。

（4）、建立質量情報信息網絡

質量情報信息，主要是指反映工程項目在施工過程中各個環節的工程質量和工作情況，同時還包括新材料、新技術、新工藝、新標準等。為搞好工程項目質量目標管理，保證和有效控制工程質量，工程施工管理人員、技術人員、質量檢查人員經常深入施工現場，及時、準確掌握大量第一手質量情報信息資料。做到及時收集、及時反饋、及時分析、及時應用，以便更好地保證工程質量。質量情報信息的內容主要包括：

①進入工地的各種原材料、成品、半成品的產品合格證及質量檢查驗收情況。②施工組織設計或施工方案、技術交底、圖紙會審、變更、隱蔽工程和有關質量的記錄情況。

③歷次質量檢查、各種驗收檢查的記錄情況，質量事故調查記錄和處理情況。④新材料、新技術、新工藝、新標準等信息的收集整理情況。（5）、強化企業質量自控能力

①嚴格按照設計文件（圖紙）、技術標準和施工規范進行施工，進一步加強全面質量管理，認真貫徹我公司ISO9001質量保證系標準，不斷完善，確保有效運行。

②加強項目部計量、現場中心試驗室的建設，按有關規定做好計量、試驗工作。

4、質量保證控制措施 4.1工藝控制措施

（1）工程開工前，認真編制施工組織設計，經監理工程師審批后，嚴格按照施工組織設計施工。

4.2工程材料控制措施

工程材料和輔助材料（包括構件、成品、半成品），都將構成建筑工程的實體，保證工程材料按質、按量、按時的供應是提高保證質量的前提。因此，對采購的原材料、構（配）件、半成品等材料，一定要建立健全進場前檢查驗收和取樣送檢制度，杜絕不合格材料進入現場。

（1）外購材料必須三證（出廠證、合格證、檢驗證）齊全，進場面后按規定抽檢，合格后方可使用。

（2）地方材料先調查料源，取樣試驗，試驗合格經監理工程師認可后方可進料。

（3）現場設專人收料，不合格的材料拒收。施工過程中若發現不合格材料及時清理出現場。

4.3 施工操作控制措施 施工操作者是工程質量的直接責任者，工程質量的好 壞，單就工序質量來說，施工操作者是關鍵，是決定因素。（1）施工操作者必須具有相應的操作技能。（2）施工操作中，堅持“三檢”制度，即自檢、互檢、交接

檢、所有工序堅持樣板制；牢固樹立“上道工序為下道 工序服務”和“下道工序就是用戶”的思想，堅持做到不合 格的工序不交工。（3）按已明確的質量責任制檢查落實操作者的落實情 況，各工序實行操作者掛牌制，促進操作者提高自我控制施 工質量的意識。（4）整個施工過程中，做到施工操作程序化、標準化、規范化，實行工前有交底、工中有檢查、工后有驗收的“一 條龍”操作管理方法，確保施工質量。4.4 進度和質量關系的控制措施 在工程項目施工與管理過程中，正確處理質與量的關 系。生產指標（任務）、進度（任務）完成后，必須檢驗質 量是否合格。堅持好中求快，好中求省，嚴格按標準、規范 和設計要求組織、指導施工，不能因為搶工期而忽視質量。14