第一篇：高含油有機化工廢水生化處理工藝探析（精選）

高含油有機化工廢水生化處理工藝探析

摘 要: 高含油有機化工廢水中含有油及懸浮物,成分為: CODcr, 1800mg/L;揮發酚, 10~15mg/L;油, 1000 ~1200mg/L;硫化物, 20~30mg/L;氨氮, 100mg/L;懸浮物, 100~200mg/L;氰化物, 0.3~0.5mg/L;BOD5/COD≥ 0.30。其處理方法是工業廢水中的難點之一,介紹了含有油及懸浮物的高含油有機化工廢水的硫化物,生化處理,污泥處理等處理方法,從處理后的水樣分析數據看,達到了國家排放標準。

關鍵詞: 有機化工污水;除油處理;生化處理;污泥處理;工藝參數；硫化物；硫化物

高含油有機化工廢水中主要含有油及懸浮物,其處理方法是工業廢水中的難點之一。以某污水處理裝置設計規模為250 t/h,其中含硫污水經汽提后的出水及化工污水(以下簡稱化工污水)合計30 t/h,含油污水220 t/h。根據污水水質,整個污水處理工藝分為除油處理、生化處理及污泥處理3部分。除油處理部分除油部分的工藝流程見圖1。圖1 除油部分的工藝流程 Fig 1 Process flow of deoiling treatm ent從圖1可見,化工污水由廠區內污水提升泵送至1000m3化工污水調節罐(D-101),保證后續處理水質的穩定。調節罐設有雙層收油堰板,對含油污水進行初步隔油。調節罐出水自流至平流斜管隔油池(T-101)。為提高隔油效果,平流隔油后段設置斜管段,去除大部分浮油及粗分散油。池中設置鏈條式刮油刮泥機和集油管,操作人員要定期進行刮油和收油。集油池內設有蒸汽加熱管道,防止污油凝固,并初步沉降脫水,收集的污油用污油提升泵(P-105)送至污油脫水罐(D-104)。隔油池出水與化工污水合并進入氣浮池(T-102)。氣浮采用部分回流出水加壓溶氣氣浮流程, 并投加混凝劑聚合鋁(PAC)20mg/L進行破穩凝聚,以提高氣浮的效果,去除污水中的乳化油和細分散油。氣浮出水由回流泵(P-101)加壓100% 回流,在氣浮池內分為兩段釋放。進水加絮凝劑在反應段經機械混合及攪拌反應后,進入氣浮池溶氣分離段與回流溶氣水混合。溶氣水經減壓釋放器釋放出微氣泡吸附油珠,將油珠托起,達到油水分離的目的。氣浮池中設有鏈條式刮沫機,連續刮出表面泡沫,并配置可調式出水堰板,以適應水量和浮渣量的變化。含油污水經過氣浮進一步去除乳化油后,其出水含油量要求不大于20mg/L。氣浮池出水經污水提升泵(P-102)提升進入生化處理部分。為了保證出水連續,污水提升泵與出水段液位計變頻連鎖。隔油與氣浮的COD去除率約為30%,進水 COD由1800mg/L降至1260mg/L。調節罐與隔油池收集的污油用泵(P-105)送入污油脫水罐(D-104)進行沉降脫水后,再經污油輸送泵(P-106)加壓進入全廠污油灌區。污油脫水灌區設有200m3的污油罐2座。生化處理部分如圖2可見,生化處理部分采用推流式鼓風瀑氣與膜法A/O處理工藝相結合,進行兩級生化處理。氣浮出水經泵(P-102)提升進入一級生化池(T-103)選擇段,進水與二次沉淀池回流污泥在選擇段充分接觸混合,再通過瀑氣區鼓風瀑氣, 混合液得到足夠的溶解氧并使活性污泥和污水充分接觸,進行碳化和硝化反應。污水中的可溶性有機污染物為活性污泥吸附,并被存活在活性污泥上的微生物降解。出水自流進二次沉淀池(T-104),進行泥水分離,污泥由回流泵(P-103)提升,回流至瀑氣池首端選擇段(回流比為100%), 出水自流進入二級生化池(T-105)。一級生化池設計COD去除率為75%,進水COD由1260mg/L 降至315mg/L。

圖2 生化處理部分的工藝流程 Fig 2 Process flow of biotreatm ent二級生化池(T-105)采用缺氧-好氧(A/O)工藝,對污水進行二級生化處理及反硝化處理。池內采用懸浮球形填料,以利于生物膜的成長。采用A/O處理工藝,在去除COD的同時可以進行生物反硝化脫氮,保證出水氨氮指標合格。A 段池內設置提升式微孔瀑氣器進行布氣攪拌,采用電動閥門控制間斷進氣周期時間,并能進行調整。使A段處于缺氧狀態,溶解氧控制在0~ 1mg/L(一般為0.5mg/L)。0段池內也采用提升式微孔瀑氣器進行布氣,以保證好氧氧化所需的溶解氧,O段溶解氧控制在1~2mg/L。二級生化池出水首先進入混凝反應池,投加聚丙烯酰氨充分混合、反應,出水進入混凝沉淀池,進行泥水分離,以提高出水達標排放率。沉淀池的剩余污泥由提升泵(P-104)提升送至三泥脫水罐(D-105)。二級生化池設計COD去除率為71%,進水 COD降至90mg/L。生化池中的瀑氣設備采用提升式微孔瀑氣器,這種瀑氣器充氧效果好,氧的利用效率較高, 不易堵塞。利用液壓提升裝置,可隨時簡便地將瀑氣器搖出水面清洗、檢查。污泥處理部分污泥處理部分的工藝流程見圖3。圖3 污泥處理部分的工藝流程 Fig 3 Process flow of active sludge treatm ent隔油池的池底油泥、氣浮池收集的浮渣及底泥,二次沉淀池的浮渣及剩余污泥、混凝沉淀池的浮渣,污油罐、調節罐罐底油自流至油泥浮渣池(T-108),經油泥浮渣泵(P-107)送至三泥脫水罐(T-105)濃縮脫水。混凝沉淀池的剩余污泥定期用泵(P-104)送至三泥脫水罐。濃縮脫水的油泥用離心機進料泵(P-108)送入離心脫水機(M-114)脫水,干污泥用脫水污泥輸送泵(P-109)送出,裝車外送。脫出的污水自流進入含油污水池(T-109),用含油污水提升泵(P-110)送至含油污水調節罐,重新處理。離心脫水需加兩種高分子絮凝劑,陰離子型和陽離子型聚丙烯酰氨。兩種絮凝劑均配制成 1‰的水溶液,然后用加藥泵定量送入離心脫水機入口。三泥脫水罐的污泥含水率可以從99%降至97%,經離心脫水后可以降至82%,體積可以縮小18倍。主要工藝參數 4.1 污水處理主要進出水指標 1)進水水質設計水量250 t/h,進水水質如下: CODcr1800 mg/L;揮發酚10~15 mg/L;油 1000~1200mg/L;硫化物20~30mg/L;pH7~9;氨氮100 mg/L;懸浮物100~200 mg/L;氰化物 0.3~0.5mg/L;BOD5/COD≥0.30。2)出水水質 CODcr≤90mg/L;揮發物0.5mg/L;BOD5≤20 mg/L;硫化物1.0mg/L;pH6~9;氨氮15mg/L;氰化物0.5mg/L;懸浮物70mg/L;油≤7.5mg/L。4.2 主要構造物設計參數 1)隔油池單間處理量110m3/h;停留時間t=2.0 h;有效水深2m;池寬B=4.5m;水平流速V=0.0034m/s。2)氣浮池單間處理量125m3/h;分離段停留時間t=55 min(一段)+40min(二段);溶氣罐停留時間4.3 min;回流比100%(兩段釋放)。3)一級生化池正常進水CODcr 1260 mg/L;容積負荷率 COD0.9 kg/m3·d;有效水深5.5m;實際停留時間12.5 h;污泥回流比100%。4)級沉淀池處理量250 m3/h;表面負荷0.8 m3/m2·h;有效水深3.5m;實際停留時間2 h。5)二級生化池正常進水CODcr315mg/L;容積負荷率COD 0.3 kg/m3·d;有效水深5.5m;停留時間10 h;0段容積負荷率COD0.3 kg/m3·d;有效水深5.5m;停留時間10 h。6)混凝反應池反應時間10.44min。7)混凝沉淀池處理量250 m3/h;表面負荷0.8 m3/m2·h;有效水深2.5m;停留時間3.14 h。8)含油污水調節罐容積2000m3;調節時間9 h。9)化工污水調節罐容積1000m3;調節時間33 h。10)污油脫水罐 φ6000×8030,V=200m3, 2座 11)三泥脫水罐 φ5000×9318,V=100m3, 3座 4.3 占地面積及消耗指標 1)占地面機污水場占地約160m×70m 2)消耗指標電(380V)500萬kWh/a;新鮮水1 t/h;蒸汽 0.3 t/h;聚丙烯酰氨10 t/a;聚合鋁40 t/a;磷酸氫二鈉120 t/a。結論用生化處理含有油及懸浮物的高含油有機化工廢水,出水水質為: CODcr≤90mg/L;揮發物0.5mg/L;BOD5≤20 mg/L;硫化物1.0mg/L;pH6~9;氨氮15mg/L;氰化物0.5mg/L;懸浮物70mg/L;油≤7.5mg/L。經過處理后,CODcr下降了95%,揮發物下降了95%,含油量下降了99.25%,氨氮下降了 85%,懸浮物下降了53%,達到了國家排放標準。

參考文獻：

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學 號：20092042026

班 級：20092042

時 間：2010年12月30號

第二篇：焦化廠廢水的處理工藝

焦化廠廢水的處理工藝

焦化污水又稱酚氰廢水，其中除了含有大量的酚、氰、氨氮外，還有少量的如吲哚、苯并芘（a）、萘、茚等，這些微量有機物中有的已被確認為致癌物質，且不易被生物降解，這種高濃度有毒廢水正是焦化廠污水處理的重點。雖然焦化廠的廢水產生量及成分隨采用的生產工藝和化學產品精制加工的深度不同而異，但是多數廢水的COD（化學耗氧量）較高，主要污染物都是酚、氨、氰、硫化氫和油等。

焦化廢水的特點 有：

1、水量比較穩定，水質則因煤質不同、產品不同及加工工藝不同而異。

2、廢水中含有機物多，大分子物質多。有機物中有酚類、苯類、有機氮類（吡啶、苯胺、喹啉、咔唑、吲哚等）以及多環芳烴等；無機物中含量比較高的有：NH3-N、SCN-、Cl-、S2-、CN-、S2O32-等。

3、廢水中COD濃度高，可生化性差，BOD5/COD一般為28%～32%，屬較難生化處理廢水。

4、焦化廢水中含NH3-N、TN較高，不增設脫氮處理，難以達到規定的排放要求。廢水處理工藝流程

工廠污水處理流程根據其裝置及各構筑物的功能，可分為四個部分：預處理、生化處理、后處理、污泥干化。（1）預處理

預處理保證污水水質和水量不產生大的波動，在進入生化曝氣池前降低污水中的油類物質和氰化物，避免生化處理裝置受油污染及高負荷沖擊。預處理流程為：污水經吸水井、隔油池、二級氣浮、調節池、調溫池，最終進入生化曝氣池。分析結果表明：重力平流式隔油池除油效率平均在60%左右，最高達88%；Ⅰ級氣浮除油率達90%以上，經預處理除油后，污水中的礦物油含量小于10 mg/l，滿足了生化曝氣對污水中礦物油含量的要求；污水中的氰化物在Ⅰ、Ⅱ級氣浮中與加入的混凝劑（聚合硫酸鐵）中的Fe作用生成電離度很小的絡合物[Fe(CN)6]4-、[Fe(CN)6]3+，Ⅰ級氣浮的氰化物去除率高達80%。氣浮設備還能去除部分COD，但去除率不高，平均在35%左右，最低只有10%，大量COD需要靠生化去除。污水的溫度一方面靠調溫池中的直接蒸汽來保證，另一方面靠熱空氣來保證。直接蒸汽在給污水升溫的同時蒸去了污水中部分揮發性物質，如氨、揮發酚等。污水經二級增溫以后，在寒冷季節，曝氣池中污水溫度能控制在25～35℃范圍內。污水在經過上述預處理以后，水質基本能達到本工藝的生化要求，各項指標分別為：揮發酚〈300 mg/l；氰化物〈5 mg/l；氨氮500〈mg/l ；COD〈2000mg/l；溫度25～35℃。（2）生化處理 ①原理

經預處理后的焦化污水與部分生活污水在曝氣池前配水井中充分均勻混合后，進入生化曝氣池，按r=1：5的回流比，與處理后污水混合回流至生化曝氣池的前段。污水生化采用反硝化--硝化工藝。該工藝利用亞硝酸細菌、硝酸細菌、反硝化細菌分別對氨氮、揮發酚、氰化物的氧化分解原理可用下面幾式表示：

NH4+-N+O2+HCO3-→C5H7O2+H2O+NO3-+H2CO3 NO2-+3H+→0.5N2+ H2O+OH-NO3-+5H+→0.5N2+2H2O+OH-

HCN+ H2O→CH2O=NH→HCONH2+ H2O→HCOOH+ NH2→CO2+ H2O ②工況

污水處理量：42m3/h 羅茨風機風量：88.6 m3/min 回流比:r=1:5 曝氣池底部布置有高充氧效率的軟管,經曝氣后,池中溶解氧含量>3mg/l,能充分滿足硝化段好氧細菌對溶解氧的要求。本工藝的反硝化細菌、硝化細菌對溫度的要求高于一般細菌，屬中溫菌，在31--36℃范圍內，細菌表現出較強的活性，各項污染物出水濃度均能達標（其它條件正常情況下）。超過這一溫度范圍，出水水質惡化，細菌由生化膜上脫落死亡，水質發黑且嚴重超標。工廠采用蒸氣及熱空氣兩種方法確保31-36℃的溫度范圍。曝氣池中的PH值由純堿來調節，工藝設計時，前置反硝化段生成部分堿供硝化段消耗，純堿投加在硝化段進口底部，隨著池內污水的湍流，池內PH值得以很好地調節，保證了微生物生存所需的酸堿度，純堿投加量視池中PH值而定。微生物生長、繁殖條件除溫度、PH值外，還必須有營養物質磷元素，工廠用投加NaH2PO4的方法來補充污水中磷元素的不足，磷的投加量不宜過大，否則導致池內微生物瘋長、脫落，造成池內污泥量過多，增加風機負荷，浪費動力消耗。經測算，磷的投加量為15Kg/日，每天24小時均勻投加。從每天池底排泥情況看，剩余污泥量尚可。③處理效果

污水處理投運幾年來，設施（備）運行較為穩定，A--O工藝運行正常。幾年來，各類污染物處理率逐年好轉，出水達標由穩定三級逐步向穩定二級過渡，目前部分指標已達一級標準。99年上半年，部分指標達到或優于二級綜合排放標準，見表（2）。處理后的達標污水部分回用熄焦，部分排入城市污水管網，出水標準執行污水綜合排放標準GB8978-1996表四。（3）后處理

曝氣池出水送Ⅲ級氣浮設備進一步作除色、除氰處理，以達到更好的排放水質。（4）污泥處理

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級氣浮的浮渣、氣浮槽底沉積的焦油以及曝氣池所排剩余污泥，都匯集于污泥貯槽，再用液下泵送至污泥濃縮池，在污泥濃縮池里，污泥靠重力沉降自然分 層，污泥濃縮2~3天后，撇出上層液體，將含水量99%的污泥排至污泥干化場（144m2）。在干化場內，一部分水分通過過濾層滲入底部滲管內匯集于窨井中，再與污泥濃縮池撇出的上層液體一起回到集水井中；一部分水分在晾曬過程中自然蒸發。失去水分的污泥稱為干污泥。干污泥的處理是運至工廠的煤場配煤焚燒。干污泥年產量約為5噸。

第三篇：含油廢棄物處理措施

機械設備油泄漏及廢棄物處置的

管理措施

一、機械設備油泄漏的防止措施

1.機械設備用油在滿足功能的前提下，優先選擇低含硫量，低污染，低毒性，低腐蝕性的產品。

2.設備定期檢查，維護保養，油系統中的動、靜密封點應經常檢查，有無泄漏。

3.若發現油品泄漏，應及時采取措施，如更換密封件，擰緊松動螺栓等，使泄漏降到最低點，并將泄漏物及時清理干凈。

4.根據所在地區溫度及機械設備的工作條件，合理選用油的品種及標號。

5.對易漏油的機械設備采取一定的防滲漏措施，如在機械設備下設置一鐵托盤，防止油滲漏后直接污染地面。

6.對機械設備管理員及使用操作人員進行培訓，提高業務水平。

二、廢油及廢棄物的處理辦法

1.項目部與合格消納方簽訂危廢處理協議。2.施工現場要專門設置含油廢棄物垃圾箱。

3.項目部從機械設備中換下來的油品，可重復使用的，經過處理后，再次使用。不可重復使用的油品，在密閉容器中裝存，做到不遺散，不泄漏，不混放，分類存放，并進行明確標識。

4.危廢產生單位要及時進行廢棄物的統計，并列出《危廢清單》。三． 檢查辦法

1.項目部組織有關人員每周檢查一次，做好記錄，發現問題及時 2.公司每月例檢一次，指出問題，項目部整改后，將回執單返回器材處。

四季青城項目部

第四篇：甘蔗制糖企業生化處理廢水的回收利用

甘蔗制糖企業生化處理廢水的回收利用

【摘要】分析了當前甘蔗制糖企業的生化處理廢水狀況，并進一步提出如何對生化處理出水進行回收利用，以達到節能減排目的。【關

【摘要】分析了當前甘蔗制糖企業的生化處理廢水狀況，并進一步提出如何對生化處理出水進行回收利用，以達到節能減排目的。

【關鍵詞】制糖企業；生化處理；回收利用 前言

甘蔗制糖行業對整個國民經濟的發展和社會穩定有著不可缺少的推動作用，但高耗水、高污染和水資源不足嚴重制約了不少制糖企業的進一步發展，做好節水減排工作對于一家謀求長遠發展的制糖企業而言已顯得十分重要。筆者在某糖廠從事環保管理工作達十余年，參與生化處理廢水項目運行近三個榨季，也自始至今參加了企業“十一五”期間節能減排工作的全過程，對于生化處理后廢水的進一步回收利用有著自己獨特的見解和建議。制糖工業廢水末端治理狀況

為了實現穩定達標排放及“十一五”節能減排工作目標，我區幾乎所有甘蔗制糖企業均上了末端廢水治理項目，其中絕大多數糖廠采用了包含活性污泥法在內的好氧-微生物處理法。這種方法是在溶解氧存在的條件下，通過工業廢水與好氧微生物充分接觸而進行微生物代謝和有機物分解，使制糖廢水最終達到排放水質標準要求。如今許多糖廠的好氧-微生物處理廢水工藝流程比較相似，如圖1。

圖1 工藝流程圖 由于目前糖廠普遍不再生產酒精，且制煉澄清系統配套了無濾布真空吸濾機，已基本杜絕酒精廢液、洗濾布水等這兩股高濃度廢水，所以末端廢水的進水水質變化不大，主要污染物 COD 濃度大多在300~600 之間波動，比較適合好氧微生物的生存代謝所需，為生化處理系統穩定達標出水奠定基礎，并為制糖企業對廢水的不斷回收利用提供了條件。生化處理廢水的回收利用

許多糖廠為了降低工業生產的新鮮用水量，減少廢水的排放量，打好節能減排、節水降耗攻堅戰，紛紛將廢水回收利用工程列入到生產技術改造項目中。隨著制糖末端廢水治理技術逐漸成熟，經生化處理后的工業廢水均能做到出水清澈透明，COD、BOD5、SS 等主要污染物濃度指標普遍較低，且遠低于國家允許排放濃度標準，出水水質稍稍偏堿。筆者認為，生化處理后廢水在不接觸生產原料、成品等影響到食品安全前提條件下，這樣的達標廢水是可以進行以下幾個方面利用的。

3.1 回用循環冷卻池

制糖企業的循環池冷卻水大都進行閉式循環使用，主要用于生產過程的設備冷卻降溫、抽真空等，除了部分剩余的工藝熱水進入到循環池冷卻系統外，一般人為補水較少，所以工藝熱水就成為循環池水溢流的水源。為了減少排水量，許多廠對循環池水采取“冷卻→回用→再冷卻→再回用”的循環用水方式，由于工藝水中含有一定糖分，這樣不斷重復利用勢必導致冷卻水污染物濃度的不斷升高。作為生化系統處理的主要廢水，循環池溢流冷卻水濃度的提高將會給生化處理系統運行帶來一定的負荷壓力，甚至超出系統所能承受的負荷壓力范圍。有些糖廠為了降低循環冷卻水水溫和濃度以達到生產工藝要求，直接向循環池系統補充新鮮冷水，這樣做的后果是既增加工業新鮮用水量，又加大了企業的排污壓力，對節能減排工作十分不利。怎樣做到不用向循環池系統補充新鮮水，又能保證循環冷卻水處在低濃度情況下運行呢，目前比較理想的辦法就是將生化處理后的部分達標排放廢水直接回用到循環水池，具體回用水量須根據生化處理系統廢水實際處理量適當進行調整，從而可以將循環池冷卻水的污染物濃度控制在較低范圍，同時也可以對循環水池中的循環水進行輔助降溫，可謂一舉兩得。

3.2 回用鍋爐沖灰水池

許多甘蔗糖廠目前均對鍋爐除塵沖灰水進行閉合式循環利用，灰水分離處理技術的成熟應用為沖灰水的回用創造了條件，不過由于鍋爐產生的煙氣溫度較高，入水膜除塵器的煙氣溫度高達180℃，煙氣在水膜除塵器除塵過程中已帶走不少沖灰水份，加上打撈灰渣吸附帶走的水量，所以鍋爐沖灰水在循環利用過程中有相當一部分產生了損耗，只有通過補充水才能保證整個灰水循環系統的用水平衡。有一些糖廠為減輕企業的排污壓力，利用洗罐水作為鍋爐除塵損耗補充水，但因洗罐水含有一定的糖份，長期的循環回用會使沖灰水粘度越來越大，造成灰水分離器反洗困難、濾料頂罐等，影響到灰水處理系統的正常運行。因此，用生化處理出水作為沖灰水損耗的補充用水實為明智之舉，并在一定程度上減少工業廢水的排放量及污染物排放。

3.3 回用生化系統調節池

甘蔗糖廠生化處理系統設置調節池的主要目的是調節工業廢水水質（包括COD 濃度、酸堿度、溫度等）、水量，使廢水水質均勻，同時承受由于生產排水不規律產生的沖擊負荷，確保整個生化處理系統能夠穩定運行。制糖工業廢水水質成分比較單一，進入調節池內的廢水COD 濃度大多在300~600mg/L 之間，BOD5 為200mg/L 左右，基本滿足了生化系統微生物所需的碳源。但糖廠的生產過程也存在煮煉液位過高、物料滿箱、管道泄漏等意外跑糖情況發生，跑糖后的制糖廢水COD 污染物濃度一般高達1500mg/L 以上，往往超過生化系統設計值的 2~3 倍，即使設有調節池也很難將廢水濃度降至系統正常進水水質要求，這時設置一條生化處理后清水回用管道就顯得很有必要。將生化處理出水回用到調節池，可以稀釋并降低池內的廢水濃度，從而避免整個生化系統受到嚴重的負荷沖擊。如果生產過程發生跑糖時不能采取有效的應對措施，嚴重的沖擊極有可能引發糖廠的生化處理系統污泥極度膨脹，繼而導致崩潰，這是我們在生化處理廢水運行過程中最不愿看到的糟糕情形。此外，清水回用還可以調節廢水的酸堿度和水溫，即使在正常生產情況下，糖廠也可以根據現場要求調節清水回用量來維持調節池的進水水質，以達到系統穩定運行的目的。所以生化處理出水回用到調節池，產生的作用是顯而易見的。

3.4 回用作衛生清潔用水

糖廠的生產區內一般均設有公共衛生間，這些衛生間內的沖洗水多為常流水，且為新鮮用水。其實這股沖洗水可以改用生化處理出水作為清潔水，并將產生的這股生活污水排回生化池系統繼續處理。因排入調節池的生活污水氨氮含量相對較高，已無形中提高了池內廢水的氨氮含量，這樣就可以適當減少營養物氮源的添加，每天少加1~2 包尿素，從而在一定程度上降低生化處理系統的廢水治理成本。

3.5 回用作污泥濃縮脫水系統沖洗水

生化處理系統產生的大部分活性污泥都是進行回用的，而剩余污泥則要采取相應措施進行處置，不過因污泥含水率高達 96%～99.8%，須經濃縮脫水處理后才能再綜合利用。由于污泥濃縮脫水系統在運行過程中要消耗20~30m3/h 的水量用于沖洗壓濾機濾帶、調和絮凝劑等，如果生化處理系統出水回用至濃縮脫水機房，完全可以做到節省新鮮用水量及減少廢水產生量。結語

生化處理后廢水的回收利用，可以實現廢水的“資源化”，為制糖工業生產用水做到“零取水、零排放”奠定基礎，確保污染物長期、穩定達標排放，減少、消除對周圍河流的水體污染與生態破壞。同時還能節約工業新鮮用水量，降低甘蔗成品糖的生產成本，從而達到制糖經濟可持續發展的目的，真正實現節能減排與經濟發展的共贏。

2、制糖工業廢水處理后用于農業灌溉

制糖廢水以及糖蜜酒精廢水的治理問題一直困擾著各地區的甘蔗制糖業，各制糖企業一直在尋找低成本的適用技術，但一直未能從根本上解決問題。許多設備被棄置，造成了資金的大量浪費。

應用復合微生物處理上述混合廢水的技術恰恰解決了廢水的腐敗、酸化及發生惡臭問題，同時極大地降低了廢水中環境污染物的濃度，減少了廢水農灌的環境風險。值得指出的是盡管復合微生物能夠高效降解，廢水中的污染物，但由于蔗農用水急切，廢水經處理還未達標就被用于甘蔗灌溉，導致灌入農田的廢水仍含有較多的有機質、氮、磷等環境污染物，因此，有必要系統地研究灌溉廢水對甘蔗生長和品質以及蔗田土壤和流域水環境的影響，為評價廢水灌溉的環境和生態安全性提供依據。

我國今后應加強對廢水或污水農灌理論、方法和標準方面的研究，建立適用于不同類型的廢水或污水以及灌溉對象的廢(污)水農灌技術體系和標準體系，為充分利用水資源、解決我國缺水問題提供政策、法律依據以及技術和方法。

第五篇：高爐渣的處理工藝

高爐渣的處理工藝

姓名：XX

班級：XX

學號:XX 摘要：闡述了拉薩法(RASA)、因巴法(INBA)、圖拉法(TYNA)、底濾法(OCP)等當前高爐渣處理工藝的技術現狀，通過對這幾種高爐渣處理工藝的對比, 認為圖拉法 安全性能最好, 因巴法技術最成熟, 明特克法投資與占地面積最小。目前的高爐渣處理存在水耗大、爐渣顯熱利用率低和硫化物等污染物排放的問題.擬開發的高爐渣干式粒化工藝能有效解決這些問題，是高爐渣處 理利用的發展趨勢。

關鍵詞

高爐渣

因巴法

處理

干式粒化

Blast Furnace Slag Treatm en t Technologies

Nanme：Chenbin Class：10steel 2 Student ID：201006010216

Abstract ：The methods of the treatment with the blast furnace slag at the present time : RASA，INBA，TYNA and OCP were commented。By con t ra st ing th e se m ethod s th e w r iter th ink s th at th e safety p rop er ty o f T YN A m ethod is th e b e st, th e techno logy o f IN BA m ethod is th e m atu re st , an d th e inve stm en t an d th e cover ing area o f M TC m ethod are th e lea st.These methods exist the problems including consuming so much water，low energy utilized coefficient and the contamination emission such as sulphide，etc． The new developing method － blast furnace slag dry granulation can solve the problems and it is the treatment of utilizing the blast furnace slag．

Key W ords ：blast furnace slag INBA method treatment

dry granulation 1前言

高爐渣是高爐煉鐵產生的主要廢物，對它的處理和再利用是實現鐵工業循環經濟的重要途徑之一。隨著科學技術的進步，近年來，高爐渣處理技術有了較大的發展，不少新技術的應用，使得高爐渣的利用進一步擴大。在高爐煉鐵生產中 爐渣的處理工藝主要分為干渣和水渣處理兩種。干渣法是將高爐渣放進干渣坑用空氣冷卻 并在渣層面上灑水 采用多層薄層放渣法 冷后破碎成適當粒度的致密渣塊。水渣法: 是在爐前用高壓水或機械將爐渣沖制成水渣再經過渣水分離 沖渣水循環使用成品水渣可作為水泥原料、混凝土骨料等。現代高爐煉鐵生產中, 爐渣的處理主要采用水力沖渣方式進行, 僅在事故應急處理時才采用干渣處理方式。[1]水淬時, 一種是將爐渣直接水淬一種是將爐渣機械破碎后, 再進行水淬。主要處理工藝有: 底濾法、拉薩 法、因巴法、圖拉法、明特克法等。2 有代表性的處理工藝 2.1拉薩(RA SA)法

RA SA 法 是由日本鋼管公司與英國 RA SA 公司共同開發的爐渣處理工藝 1967 年首次在日本高爐上使用該法處理高爐爐渣。我國寶鋼 1 #高爐1980 年首次由日本引進此法 但在2005年大修后采用了新的環保型 IN BA 法。RA SA 法的工藝流程為: 熔渣由渣溝流入沖制箱 與壓力水相遇進行水淬。水淬后的渣漿在粗粒分離槽內濃縮，濃縮后的渣漿由渣漿泵。水處理系統設有冷卻塔，設置液面調整泵用以控制粗粒分離槽水位。2.2底濾（OCP）法

底濾法是目前國內采用最多的爐渣處方法 其工藝過程為: 高爐爐渣在沖制箱內由多孔噴頭噴射的高壓水進行水淬后 水淬渣流經粒化槽進入沉渣池。沉渣池中水渣由抓斗抓出堆放干渣場繼續脫水。沉渣池內的水及懸浮物由分配渠流入過濾池 過濾池內鋪設礫石過濾層 并設型鋼保護。過濾后的沖渣水 經集水管由泵加壓后送入冷卻塔冷卻后重復使用。水量損失由新水補充。2.3因巴(IN BA)法

因巴法 為盧森堡 PW 公司與比利時西德瑪(SIDMAR)公司共同開發的爐渣處理技術[2] 因巴法分熱因巴、冷因巴和環保型因巴三種類型。因巴法爐渣處理系統中, 轉鼓過濾器是核心設備轉鼓過濾器本體沿圓周方向設有兩層不銹鋼金屬網, 較細層網絲在 內, 起過濾作用;較粗層網絲在外, 起支撐作用。鼓內焊有28 塊鋪設金屬濾網的軸向葉片 槳片 , 使水渣隨轉鼓的旋轉呈圓周運動, 渣在離心力作用下進行 自然脫水。每旋轉180 °, 水渣即自動落在皮帶上輸出鼓外。旋轉過程中, 采用壓縮空氣和清洗水對濾網進行連續性沖洗, 以防濾網堵塞。2.4圖拉法 圖拉法是高爐熔渣先被機械破碎

然后 進行水淬過程的典型代表。

圖拉法爐渣處理工藝過程[3]包括爐渣粒化和冷卻、水渣脫水、水渣輸送與外運以及沖渣水循環等。

爐渣經渣溝流嘴落至高速旋轉的粒化輪上，被機械破碎、粒化，粒化后的爐渣顆粒在空氣中被水冷卻，水淬。采用圓筒形轉鼓脫水器對水

渣進行脫水。

脫水器下方的熱水槽需保持一定水位, 以確保爐渣的冷卻效果。水經溢流裝置進入分為兩格一格為沉渣池 一格為清水池 的循環水池。循環水池底部沉渣，由提升裝置或渣漿泵打到轉鼓脫水器內進行脫水。

熔渣粒化、冷卻過程中產生的蒸汽和有害氣體混合物由集氣裝置收集通過煙囪向高空排放。2.5明特法

明特法處理工藝是由首鋼與北京明特克冶金爐技術有限公司聯合研制

開發的 整套系統于2002年7月在首鋼3#高爐（2536m 3）上投入運行。其工藝流程：高爐熔渣從渣溝溝頭進入沖渣溝，熔融爐渣被粒化箱 噴射的高速水流擊碎

急速冷卻而成水渣從粒化池來的渣水混合物落入明特法水渣池中，通過傾斜安裝的攪籠機

隨攪籠機的轉動

將渣從水渣池中徐徐提升上去

達到頂部時翻落下來進入頭部漏斗中在提過程中實現渣水分離，成品渣經頭部漏斗落入下方的皮帶上

水由重力作用回流入渣池中

渣池中有一部分浮渣

經溢流槽流入過濾器中篩斗

通過篩斗中的篩網實現渣水分離

成品渣則留在篩斗中水則透過入回水槽中。

隨著脫水器的旋轉，篩斗中的渣徐徐上升

達到頂部時翻落下來進入受料斗 通過受料的管道

用高壓水將渣沖入渣池中

再經攪籠機進行脫水。

經過濾器過濾后的水，流入渣池進行進一步的過濾

然后進入吸水井經泵打入沖制箱。

3.1各種渣處理工藝特點比較分析

(1)拉薩法。該法與傳統渣池法相比 爐渣處 理量大、水渣質量較好、污染公害較少 技術上有一 定的進步因工藝復雜、設備較多、動力消耗高、維修費用大等缺點 故在新建大型高爐上已不再采用。(2)底濾法。該法取消過濾池下設置較深的熱水池和閥門室 使濾池的總深度降低;機械設備少施工、操作、維修都較方便 系統故障率低 維修和運行費用低;循環水質好 水渣含水率低 質量好;沖渣系統用水可實現 100 % 循環使用 沒有外排污水有利于環保其主要缺點是占地面積大 水渣溝較長且需有足夠的坡度 系統投資也較大(3)因巴法。該法具有工藝成熟 系統布置靈活 可實現連續沖渣 水渣質量好等優點主要缺點是設備制作復雜 維修量大 投資 費用高。(4)圖拉法。生產實踐表明 在高爐渣中帶鐵高達 4 0% 時 仍能安全生產。徹底解決了傳統水淬渣易爆炸的安全隱患問題 安全性高。熔渣處理過程在封閉的狀態下進行 環境保護好。循環水量小 動力能耗低。成品渣含水率低、質量好。設備重量輕、占地面積小、投資低。從國內相繼投產的幾套裝置看 因系統配套不 完整 且循環水量有逐步加大的趨勢 勢必導致脫水器設備尺寸加大 使其設備重量輕的優勢喪失 故需對其改進和完善。

(5)明特克法。該法為國內擁有自主知識產權的工藝方法 其設備投資省 備件消耗少 運行成本 低;占地面積小 現場布置靈活;脫水率高 水渣含水率不大于 15 %;輸送能力大;系統采用變頻系統控

制;沖渣水全凈水閉路循環使用 安全環境保護好。3.2當前高爐渣處理工藝存在的問題

目前我國鋼鐵工業生產中，高爐渣的處理幾乎都是采用水淬法進行。但是應該認識到水淬法 渣處理工藝也存在著一些缺點 [4]：(1)水耗高。這對于水資源嚴重短缺的國家來說，問題尤為嚴重。(2)在水淬渣過程中產生大量的 H 2S 和 SOX隨蒸汽進入大氣，造成環境污染。(3)沒有回 收爐渣顯熱。1450 ～ 1500 ℃ 的液態高爐渣極具余熱利用價值，但在國內高爐渣余熱回收率很低 僅為 10% 左右。4)需干燥處理。高爐水渣含機

水率高達 10% 以上，作為水泥原料時須干燥處理，仍要消耗一定的能源

如上所述，水渣工藝不但浪費大量的新水資源，而且降低能源的使用效率，同時還帶來了環。境污染。我國是世界上第一鋼鐵大國，又是水資 源和能源匱乏的國家，因此更迫切的需要新工藝來對高爐渣進行處理。

4高爐渣處理的發展方向 干式粒化工藝

干式粒化工藝是在不消耗新水的情況下，利用高爐渣與傳熱介質直接或間接接觸進行高爐渣粒化和顯熱回收的工藝 ［5］，幾乎沒有有害氣體排出，是一種環境友好型、資源節約型的新式處理工藝。它的明顯優勢是有效回收了高爐渣的顯熱，節約了大量新水，而且得到的渣粒非晶相含 量超過 95% ［6］，能夠作為制造水泥的優質原料高爐渣的顯熱回收包括兩個關鍵的操作 : 一是高爐渣的粒化，另一個就是熱量的回收。利用空氣回收爐渣的熱量，將熱空氣用作助燃空氣，或通過余熱鍋爐以蒸汽的形式回收熱量。在高爐渣熱量回收的過程中，熔渣的粒化效果影響著熱回收率。熔渣的粒化效果決定了渣粒與換熱介質的換 熱效果，渣粒越小其換熱時間越短，換熱效果越 好。

關于高爐渣干式處理方面的研究工作，攀鋼研究院曾于 20 世紀 80 年代做過一些模擬試驗 這項工作做了部分實驗室的冷態模擬，但沒有進一步深入研究。在國外，自 20 世紀 70 年代以

來，前蘇聯、英國、瑞典、德國、日本、澳大利

亞等國就有研究高溫熔渣

(包括高爐渣、鋼渣)干式粒化技術的記錄，有的工藝還進行了工業試，驗，但是到目前為止還沒有一種真正實現工業

化。5結語

高爐爐渣處理 是煉鐵生產的重要一環 選用相關工藝流程時 應從技術先進性、投資大小、系統安全性、環保、成品渣質量、系統作業率、設備檢修維 護、占地面積等諸方面情況綜合考慮。就目前來看 圖拉法安全性能最高.雖然從當前來看水渣處理在高爐渣處理工業的高速發展中發揮了重要作用 但是水資源的短缺已成為除了鐵礦資源短缺外的另一個制約我國鋼鐵工業發展的因素 因此 考慮采用全新的干法粒化系統 解決目前水淬渣存在的耗水量過大的問題已成為高爐渣處理技術值得重點關注的發展趨勢。參考文獻：

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