第一篇：冷凍機組操作規程

冷凍機組安全操作規程

一．正常開機

1．啟動冷卻水，鹽水水泵，使水路正常循環。

2．檢查排氣截止閥，油過濾器前后閥，表閥是否已開啟。

3．打開電源控制開關，檢查電壓，控制燈是否正常。

4．壓縮機機油溫度底于30℃時，應啟動油加熱器，此時油冷卻器中冷卻水閥應處于關閉狀態，當油溫超過40℃時，打開水閥。

5．啟動油泵，檢查油壓是否正常。

6．將四通手柄放到減載位置，同時檢查能量指示是否在零位。

7．啟動壓縮機，待正常運行燈亮后，緩慢開啟吸氣閥，觀察油壓是否高于排氣壓力0.15～0.3Mpa。

8．分數次增載并相應開啟供液閥，注意觀察機組其他運行參數是否正常，若正常則繼續加載至所需要能量位置，然后將四通手柄移到停止位置，機組正常運行。

9．系統正常運行時，應注意觀察記錄吸氣壓力，排氣壓力，吸氣溫度、排氣溫度、油溫、油壓、油位、電壓、電流值。

二.停機操作

1.關閉供液閥，將能量調節手柄轉到減載位置,關閉吸氣閥。

2.待滑閥回到40%～50%位置以下時，且蒸發器中的壓力降到一定值時，按下主機停機按鈕停止主機運轉后，關閉吸氣閥。

3.待減載到零位后，停止油泵工作，并同時關閉油冷卻器供水閥。

4.冷卻水泵和鹽水泵再運行15～20分鐘后，停止運行。

5.切斷機組電源。

6.冬季停機后放掉冷凝器和油冷卻器中的水，以防凍裂。

三.自動停車

機組裝有自動保護裝置，當壓力、溫度超過規定范圍時，控制器動作使壓縮機立即停車，表明有故障發生，機組控制盤或電控柜上的控制燈亮，指示出發生故障的部位。必須排除故障后，才能再次啟動壓縮機。

四.緊急停車

1.按下緊急停車按鈕，使壓縮機停止運轉。

2.關閉吸氣截止閥。

3.關閉供液閥。

4.切斷電源。

五.注意事項

1．制冷壓縮機油泵啟動后，10～15秒之內應達到規定的油壓,機組正常運行后，油壓高于排氣壓力0.15～0.3Mpa,若底于0.1Mpa,應調節油壓或停機檢修。

2．隨時調節油冷卻器冷卻水量，保證供油溫度在規定的范圍內，最好35℃～45℃之間。

3．注意壓縮機各部位的溫度和聲音，若有異常溫度和聲音劇烈變化，應立即停止運行。

4．注意調節壓縮機內的容積比，使排氣壓力接近或等于冷凝壓力。

5．隨時注意出水溫度，防止凍裂蒸發器。

6．經常清洗油過濾器，若精過濾器油壓差大于1個大氣壓，則停機清洗精過濾器。

7．加載時應緩慢加載，并于供液相適應，防止吸氣壓力保護停車或油冷卻器中制冷劑過多。

8．做好運行記錄。

第二篇：某醫藥公司冷藏、冷凍藥品操作規程

冷藏、冷凍藥品儲存與運輸操作規程

目的：規范冷藏、冷凍藥品儲存與運輸行為，保證冷藏、冷凍藥品安全有效。

適用范圍：冷藏、冷凍藥品儲存與運輸等環節的管理。

責任部門：冷藏、冷凍藥品的驗收養護人員、保管運輸人員對本制度的實施負責。

操作程序：

1、冷藏、冷凍藥品的收貨與驗收：

1.1 冷藏、冷凍藥品收貨與時應檢查是否使用符合規定的冷藏車或冷藏箱、保溫箱運輸藥品，對未按規定使用冷藏設施設備運輸的藥品不得收貨。

1.2查看冷藏車或者冷藏箱、保溫箱到貨時溫度數據，將符合溫度要求的藥品搬運到相應溫度的冷庫內，導出并查看運輸過程的溫度記錄，確認運輸全程溫度數據符合要求后，將藥品轉交驗收人員；

1.3對溫度不符合要求的應當拒收，保存采集到的溫度數據，將藥品隔離存放于符合規定要求的溫度環境中，并報質量管理部門處理。

1.4收貨須做好記錄，內容包括：藥品名稱、數量、生產企業、發貨單位、發運地點、啟運時間、運輸方式、溫控方式、到貨時間、到貨溫度、運輸單位、收貨人員等。

1.5驗收在冷庫的待驗區進行，驗收合格的藥品及時記錄驗收情況和保管員交接，不合格的記錄拒收記錄，通知質量部及時與采購聯系，藥品轉至冷庫退貨區。

1.6對銷后退回的藥品，要嚴格檢查溫度控制狀況，售出時間較長的，要求退貨方提供溫度控制說明文件及售出期間相關溫度控制數據，不能提供相關文件及數據的，不得收貨。

2、冷藏、冷凍藥品的儲存及養護：

2.1冷庫內藥品的堆垛間距以及藥品與地面、墻壁、庫頂部的間距符合《規范》的要求；冷庫內制冷機組出風口100厘米范圍內以及高于冷風機出風口的位置不得碼放藥品。

2.2冷藏、冷凍藥品在庫儲存期間，養護人員應當按照養護管理要求進行重點養護檢查，對儲存溫度特殊、有效期較短的藥品養護應當由專人負責。

2.3養護人員按規定進行養護檢查，如發現質量異常應先進行隔離，暫停發貨，做好記錄，通知質量員處理，必要時送檢驗部門檢驗，根據檢驗結果處理。

2.4藥品儲存期間發生溫濕度超出規定范圍的情況，應當及時采取有效措施進行調控，防止溫濕度超標對藥品質量造成影響并做好溫度超標報警情況和應急處理措施記錄。

2.5冷藏藥品進行24小時不間斷的自動溫度記錄和監控，保管員對冷庫每隔1小時進行巡視并記錄，自動溫度記錄設備的溫度監測數據可以導出且不可更改，記錄保存5年。

2.6養護人員應對冷鏈設備建立檔案，詳細記錄設備名稱、生產廠家、購買日期、使用情況、設備來

源、設備保管人、維修服務商等內容，長期保存設備說明書。

2.7養護人員應對冷庫、冷藏車的制冷機組定期維護、維修，并記錄維護的情況，定期對冷庫、冷藏車和冷藏箱的密封性和緊密性進行檢查、維修。

3、冷藏、冷凍藥品的銷售與發貨：

3.1在銷售藥品前，質量部應對收貨方的冷鏈資質進行嚴格審核，如審核不合格，應暫停銷售冷鏈藥品。

3.2應指定經專門培訓合格后上崗的人員負責冷藏藥品的發貨、拼箱、裝車工作，根據藥品的數量、運輸距離、運輸時間、溫度要求、不同季節、運輸方式等選擇經過驗證和確認的運輸工具和控溫方式。拆零拼箱應在冷藏藥品規定的貯藏溫度下進行。

3.3裝載冷藏藥品時，冷藏車或保溫箱應預冷至符合藥品貯藏運輸溫度。冷藏藥品由庫區轉移到符合配送要求的運輸設備的時間冷藏藥品應在 30分鐘內完成，冷凍藥品應在15分鐘內完成。

3.4冷藏藥品的發貨、裝載區應設置在陰涼處，嚴禁至于陽光直射和其他可能改變周圍環境的溫度的位置。

3.5拆零拼箱在冷藏藥品規定的貯藏溫度下（冷庫發貨區）進行，采用冷藏（保溫）箱運輸的，發貨人員確保包裝材料經過預冷達到規定溫度后，再進行打包操作。發貨人員在每種規格的操作保溫箱中至少放一個溫度記錄儀開啟后隨貨發運，密封箱體，有源冷藏箱啟動動力電源。

3.6冷藏藥品發貨前發貨人員應將發貨方式、時間通知收貨方聯系人，經確認后再送貨。

4、冷藏、冷凍藥品的運輸配送：

4.1冷藏車發運的，在發運貨品之前，應確認冷藏車內清潔、無污染、無異味。冷藏車制冷設備應先行開啟，待車廂內達到規定溫度后方可裝車。

4.2裝車時廂內裝貨高度不應高于出風口的平面高度或者不高于車廂內貨物裝載限高線，貨物必須放置在雙面托盤上，保證車廂內六面與貨物間均留有一定的空間或藥品與前板距離不小于15厘米，與后板、側板、底板間距不小于5厘米，以保持車內循環空氣的流動。放置冷藏藥品不得直接接觸控溫物質，防止對藥品質量造成影響。

4.3在裝卸貨物時必須關閉制冷機組，冷藏藥品應在30分鐘內完成裝車，冷凍藥品應在15分鐘內完成裝車。檢查廂門的密封性，廂門上鎖。開啟制冷機組和溫濕度檢測系統，檢查運行正常后啟運。

4.4發貨人員負責“冷藏藥品運輸交接單”上填寫發運信息記錄，包括藥品名稱、批號、數量、溫度記錄儀編號、發貨時間、進入運輸車輛時間、運輸車輛車牌號等。記錄一式兩份，收貨方簽字后一份由收貨方保留，一份返回公司保留。

4.5采用冷藏（保溫）箱運輸的，到達目的地后，運輸人員將冷藏（保溫）箱內的記錄儀取出，收貨

方導出留存溫濕度監控記錄，在“冷藏藥品運輸交接單”上簽字確認溫度情況，一份由收貨方保存，一份返回公司留存，交接完畢后運輸人員關閉溫度儀返回公司，由養護員將溫濕度記錄儀內的數據下載到電腦中保存。

4.6委托運輸冷鏈藥品的，要與承運方簽訂委托運輸協議，明確藥品溫度保障、監測要求和質量安全責任，督促和檢查承運方按照冷藏、冷凍藥品的操作規程和運輸管理要求運輸。索取承運方運輸資質、冷鏈設施設備證明和驗證文件、承運人員資質、運輸過程中溫度監測數據。

5、冷藏、冷凍藥品的應急預案：

5.1冷藏、冷凍藥品在倉儲中出現制冷故障如出現斷電故障，應立即啟動備用發電機進行供電，以防范冷藏、冷凍藥品的儲存風險。如出現制冷機和備用制冷機同時故障或備用發電機故障，應立即轉運藥品到備用冷藏箱、保溫箱以防范設備故障。

5.2溫濕度監督系統在冷鏈溫度失控時能就地和在指定地點進行聲光電報警,同時采取短信方式通知冷藏、冷凍藥品儲運風險防范管理成員。

5.3冷藏、冷凍藥品運輸途中發生設備故障、交通事故等意外或緊急情況時，如距離公司不超過1小時車程，公司派車輛進行轉運，如超過1小時車程或沒有可替換車輛，應緊急聯系當地或運輸沿線具備冷鏈儲運條件的單位，以便在冷藏藥品儲運中發生溫度失控風險時，相互協助進行應急處理。必要時向當地或運輸沿線藥監部門請求協調、支援。

5.4在冷藏、冷凍藥品運輸過程中，出現異常情況造成藥品存放溫度失控不超過1小時，應將藥品抽樣送檢，如檢驗結果合格，繼續銷售。如藥品存放溫度失控超過1小時或檢驗結果為不合格，按《不合格藥品管理制度》進行處理。

6、冷藏、冷凍藥品相關記錄

對冷藏、冷凍藥品的收貨、驗收、儲存、養護、出庫、運輸配送等應做好相關記錄，記錄包括冷藏藥品運輸交接單、溫濕度自動監測記錄、冷庫巡視檢查記錄、冷藏藥品異常情況處置記錄，記錄至少保存5年。

7、人員職責要求

7.1冷藏、冷凍藥品驗收員、養護員應當具有藥學或醫學、生物、化學等相關專業中專以上學歷或者具有藥學初級以上專業技術職稱；冷庫保管員、冷藏車駕駛員應當具有高中以上文化程度，熟悉冷鏈管理要求，具備應急處理的能力。

7.2冷藏、冷凍藥品收貨、驗收、儲存、養護、出庫、運輸等崗位工作的人員，應當接受相關法律法規、專業知識、相關制度和標準操作規程的培訓，經考核合格后，方可上崗。

第三篇：15P活塞冷凍機組購銷安裝合同[最終版]

15P活塞冷凍機組購銷安裝合同 甲方：

乙方：

就甲方在調味車間冷凍設備購銷安裝事宜，經甲乙雙方友好協商一致，達成如下合同：

一、乙方供給甲方15P活塞冷凍機組一套并進行安裝調試合格，工程造價總額為：大寫陸萬元整。

二、乙方為甲方提供的冷凍面積：調味車間浸泡間、拌料間、計量稱秤間及真空封口間，以達到甲方所要求的制冷效果。

三、乙方進場時間：年月日，竣工時間：年6月2日。

四、設備運輸費和安裝調試費用由乙方負責。

五、乙方在安裝過程中所發生的一切不安全行為和結果，由乙方負責，概與甲方無關。

六、付款方式：合同簽訂后先預付完畢經甲方驗收合格后，一次性付給作為質保金在一年后付清。

七、本合同未盡事宜雙方協商解決，如遇協商不成，則由當地人民法院裁決。

八、本合同一式四份，甲乙雙方各執兩份，經甲乙雙方簽字后生效，并具有同等法律效力。

甲方（公章）：

法定代表人：

年月日年月日法定代表人：乙方（公章）： 安裝調試元，另留元

第四篇：小三峽水電站 機組設備試運行操作規程

蓄水及首臺機組啟動驗收

四川米易縣小三峽水電站

機組設備試運行

操作規程

水電五局小三峽機電安裝項目部

二OO六年十二月

審定：趙書春

審查：李 俊

校核：范長江

編寫：王甲榮 尹志強 牟學芬 何祖紅

水電五局小三峽機電安裝項目部

二OO六年十二月

目錄

一 機組充水試驗操作.........................................................4 二 機組空載試運行操作...................................................16 三 發電機短路升流試驗操作...........................................24 四 發電機升壓試驗操作...................................................26 五 發電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作......28 六 機組并網及負荷試驗操作...........................................32

小三峽電站機組試運行操作規程

一 機組充水試驗操作 1充水前的檢查

目的：確認機組是否具備充水條件。1.1 流道的檢查

1.1.1 壩前進水口1#機組攔污柵已施工完畢驗收合格，攔污柵周圍已清理干凈驗收合格。

1.1.2 進水口1#機組用工作閘門、啟閉裝置已安裝完工，門槽已清理干凈并驗收合格。工作閘門在無水情況下調試合格，啟閉時間符合設計要求并處于關閉狀態。

1.1.3 1#機組進水流道、蝸殼、尾水管等過水通流系統均已安裝完工，清理干凈并檢驗合格。灌漿孔已封堵，測壓頭已裝好，測壓管閥門、測量表計、壓力開關均已安裝完工，調試合格整定值符合設計要求。所有過水流道進入孔的蓋板均已嚴密封閉，封水蓋板已安裝完工，且所有螺栓均已緊固。

1.1.4 蝸殼、轉輪室及尾水管已清掃干凈，固定轉輪的楔子板、臨時支座、轉輪檢測平臺均已拆除。

1.1.5 蝸殼排水閥及尾水排水閥啟閉情況良好并處于關閉位置。全廠滲漏檢修排水系統已安裝完工，調試完畢，其手動、自動均能可靠運行。

1.1.6 尾水閘門槽極其周圍已清理干凈，尾水閘門已安裝完工檢驗合格，啟閉情況良好，尾水閘門處于關閉狀態。1.1.7 上、下游水位測量裝置已安裝完工，調試合格。1.1.8 非本期試運行的2#、3#機工作閘門及尾水閘門處于關閉狀態，并已采取安全措施防止誤動。1.2 水輪機部分檢查

1.2.1 水輪機轉輪及所有部件已安裝完工，檢驗合格，記錄完整，轉輪葉片與轉輪室之間的間隙已檢查合格，已無遺留物。1.2.2 導水機構已安裝完工、檢驗合格，并處于關閉狀態，接力器鎖定投入。導葉最大開度和關閉后的嚴密性及壓緊行程已檢驗符合設計要求，輪葉全關。

1.2.3 真空破壞閥已安裝完工，經嚴密性試驗及設計壓力下的動作試驗合格。

1.2.4 主軸工作密封與空氣圍帶已安裝完工、檢驗合格，密封自流排水管道暢通。密封水壓力開關和空氣圍帶壓力開關已調整至設計值。

充水前投入檢修密封：關1301、1302、1305閥，開1307、1309閥，空氣圍帶充氣。

1.2.5 頂蓋排水泵已安裝完工，檢驗合格，手動、自動工作均正常，投入運行，并切至“自動”，1228、1232閥全開。1.2.6 受油器已安裝完畢，符合規范規定要求。

1.2.7 水導軸承潤滑冷卻系統已檢查合格，油位、溫度傳感器及冷卻水水壓已調試合格，各整定值符合設計要求。1.2.8 水輪機各測壓表計、示流器、均已安裝完工調試合格，整定值已調整至設計參考值。振動和擺度傳感器均已安裝完工調試合格。

1.3 調速系統的檢查

1.3.1 調速系統及其設備已安裝完工，調試合格。油壓裝置壓力、油位正常，透平油化驗合格。各部表計、壓力開關、安全閥、自動化元件均已整定符合設計要求，管道檢查和壓力試驗完畢。1.3.2 壓力油罐安全閥按規范要求已調整合格，且動作可靠。油壓裝置油泵在工作壓力下運行正常，無異常振動和發熱。回油箱油位繼電器動作正常，高壓補氣裝置手、自動操作動作均正確。漏油裝置調試合格，手動、自動工作均正常。

1.3.3 調速系統各油壓管路、閥門、接頭及部件等經充油檢查，額定壓力下無滲漏現象。

1.3.4 調速器機電柜已安裝完工并調試合格，各電磁閥、電氣/液壓轉換裝置工作正常。

1.3.5 手動操作進行調速系統的聯動調試，檢查調速器、接力器、及導水機構操作的靈活性、可靠性和全行程內動作的平穩性。檢查導葉開度、接力器行程和調速器柜的導葉開度指示器三者的一致性，并錄制導葉和接力器行程的關系曲線，應符合設計要求。1.3.6 手動操作檢查漿葉動作的平穩性，漿葉開度和調速器柜的漿葉開度指示器的一致性，調整好導葉和槳葉的協聯關系。1.3.7 事故配壓閥、兩段關閉和機械過速保護裝置均已安裝完畢調試合格，動作試驗正確，特性參數已按制造商的設計數據整定完畢。緊急關閉時導葉全開到全關所需的時間符合設計要求。1.3.8 鎖定裝置調試合格，信號指示正確并處于投入位置。1.3.9 調速器靜態調試已完成，手動模擬開、停機試驗合格，由計算機監控系統進行自動操作模擬開、停機試驗和電氣、機械事故停機試驗，各部位動作準確可靠，關機時間調整完畢，符合設計要求。

1.3.10 機組測速裝置已安裝完畢并調試合格，動作接點已按要求整定完畢。1.4 發電機的檢查

1.4.1 發電機整體已全部安裝完工，試驗檢驗合格，記錄完整，發電機內部已進行徹底清掃，定、轉子及氣隙內無任何雜物。1.4.2 推力軸承及軸承油位、溫度傳感器、冷卻水壓已調試，整定值符合設計要求。

1.4.3 推力軸承高壓油頂起裝置已安裝完畢，檢驗合格，閥門及管路均無滲油現象。

1.4.4 機組用空氣冷卻器已安裝完工檢驗合格，水路風路暢通，閥門、管路無滲漏，冷卻水壓力已調整至設計值。風罩內其它所有閥門、管路、接頭、變送器、電磁閥等均已檢查合格，處于正常工作狀態。

1.4.5 發電機機械制動系統的手動、自動操作已檢驗調試合格，動作正確，制動系統壓力符合設計要求。充水前制動系統置“手動”復歸位置：關1319、1327、1321、1329、1304閥，開1315、1317、1333、1331閥。

1.4.6 測量發電機工作狀態的各種表計，振動、擺度傳感器，測溫系統均已安裝完工，調試合格，整定值符合設計要求。1.4.7 發電機轉子集電環、碳刷、碳架已安裝完畢，檢驗合格。1.4.8 發電機風罩內所有電纜、導線、輔助接線端子板均已檢查正確無誤，牢固可靠。

1.4.9 發電機內滅火管路已安裝完工，檢驗合格。1.5 勵磁系統檢驗

1.5.1 勵磁變已安裝完工試驗合格，高、低壓端連線與電纜已檢驗合格。

1.5.2 勵磁系統屏柜已安裝完工檢查合格，主回路連接可靠，絕緣良好，功率柜風冷卻系統安裝完工，檢驗合格。陽極開關斷開。1.5.3 滅磁開關接觸良好，試驗合格，動作靈活可靠。滅磁開關斷開。

1.5.4 勵磁調節器開環特性符合設計要求，通道切換可靠。1.5.5 勵磁操作、保護及信號回路接線正確，動作可靠，表計校驗合格。

1.6 油、風、水系統的檢查

1.6.1 全廠透平、絕緣油系統已能滿足1#機單元及其他零星用油設備的供油、用油和排油的需要。油質經化驗合格，且與2#、3#機可靠隔離。1.6.2 機組推力軸承及各導軸承潤油有溫度、壓力、油位檢測裝置已安裝調試合格，整定值符合設計要求。

1.6.3 油壓裝置回油箱、漏油箱及所有管路、閥門、接頭、單向閥、油壓裝置油泵、漏油泵及所屬自動化元件、各液位信號器及壓力變送器等已安裝完工，試驗合格且已投入運行。油壓裝置油泵、漏油泵已投入運行，并置“自動”。

1.6.4 全廠技術供水系統包括蝸殼取水口、濾水器、供水泵、供水環管等已安裝完工，調試合格，記錄完整。供水泵手、自動狀態均可正常工作，各管路、閥門、濾水器、接頭等已試壓合格、清洗干凈，無滲漏現象。并做好與2#、3#機的隔離保護措施。1.6.5 廠內滲漏檢修排水系統已安裝完畢，并經全面檢查合格。排水泵、排水閥手動、自動工作正常，已投入運行，并置“自動”。水位傳感器已調試，其輸出信號和整定值符合設計要求，滲漏排水系統和檢修排水系統處于正常投運狀態。各排水系統的排水量應滿足機組正常運行和檢修的需要。

1.6.6 全廠兩臺高壓空壓機、兩臺低壓空壓機均已調試合格，貯氣罐及管路無漏氣，管路暢通。各測壓表計、溫度計、安全閥及減壓閥工作正常，整定值符合設計要求。高低壓氣系統已經投運，處于正常狀態。

1.6.7 1#機組單元所用的高、低壓空氣管路已分別通入壓縮空氣進行漏氣檢查合格，能隨時可供1#機組使用，并且與2#、3#機可靠隔離。1.6.8 各管路、附屬設備已按規定刷漆，閥門已掛牌編號。1.6.9 1#機組段和副廠房、主變等部位的消防供水系統安裝調試完畢，并與其他部位有效隔離。1.7 電氣一次設備的檢查

1.7.1 發電機主引出線、中性點引出線處的電流互感器已安裝完工試驗合格。

1.7.2 發電機斷路器、隔離開關、高壓開關柜、避雷器已全部安裝完工，試驗合格，具備帶電試驗條件。發電機斷路器DL1、隔離開關G11、G911、G912處于斷開位置。

1.7.3 發電機電壓母線及其設備已全部安裝完工檢驗試驗合格，具備帶電條件。

1.7.4 1#主變壓器已安裝完工調試合格，分接開關置于系統要求的位置，絕緣油化驗合格，油冷卻系統調試合格，事故排油系統以及保護措施符合設計要求，具備帶電試驗條件。

1.7.5 110KV系統已安裝完工，所有試驗合格，具備投運條件。110KV出線已安裝完工，已具備投運條件。

1.7.6 廠房、開關站接地網已完成，全廠總接地網接地電阻值已測試，符合設計要求。

1.7.7 廠用電10KV系統包括1#、3#廠變等電氣設備已安裝完工，調試合格。備用電源已經形成且為3#廠用變送電，作為機組試驗時期的電源。機組試驗完畢投入運行后，由1#廠變為全廠提供電源，3#廠變的外來電源作為備用電源。1.7.8 廠用400V系統電氣設備已安裝完畢，調試合格。1#機組調試及試運行期間400V系統Ⅰ段、Ⅱ段母線并列運行，由1#、3#廠變互為備用提供電源。

1.7.9 做好與未投運2#廠變的安全隔離措施，將2#廠變低壓側斷路器402ZKK斷開并懸掛“禁止合閘”標識牌。1.7.10 備自投裝置已檢驗合格，工作正常。

1.7.11 廠房相關照明已安裝，主要工作場所、交通道和樓梯間照明、疏散指示燈已檢驗合格。1.8 電氣二次系統及回路的檢查

1.8.1 機組電氣控制和保護設備及盤柜均已安裝完工，通電調試工作完成，機組現地LCU監控系統和回路、機組輔助控制系統及回路均已安裝完工，并調試合格。所有電纜接線正確、可靠。1.8.2 1#機組LCU、公用LCU、進水口工作閘門控制系統已安裝完畢，與被控設備聯調完成，各控制流程滿足設計要求。全廠集中監控設備、UPS等已安裝完工，檢驗合格。

1.8.3 計算機監控上位機系統已建立，整個網絡通訊已形成。現地1#機組LCU、公用LCU監控系統與上位機已能正常實現通訊。1.8.4 各LCU的輸入回路逐一檢查輸入信號的正確性和輸入數據的準確性已全面完成且正確。

1.8.5 各LCU開出點逐一動作至現場設備，檢查動作的正確性已完成，結果正確。

1.8.6 LCU與各被控設備、廠用電及油壓裝置、高低壓氣系統、滲漏檢修排水泵、斷路器、隔離開關的模擬傳動試驗已完成，動作正確可靠。

1.8.7 LCU與勵磁、調速系統間的控制流程的模擬傳動試驗已完成。

1.8.8 機組電氣控制和所屬設備相關的保護系統和安全自動裝置設備已安裝完工檢驗合格，電氣操作回路已檢查并作模擬試驗，已驗證動作正確性，電氣保護裝置已按定值單進行整定，具備投運條件。

1.8.9 下列電氣操作回路已檢查并模擬試驗，其動作正確、可靠、準確：

1）進水口工作閘門自動操作回路。

2）機組自動操作與水力機械保護回路。3）機組調速器系統操作回路； 4）發電機勵磁系統操作回路； 5）發電機斷路器操作回路； 6）直流系統及信號回路； 7）全廠公用設備操作回路；

8）1#機組、主變及110KV線路的同期操作回路； 9）廠用400V系統備用電源自動投入回路；

10）110KV斷路器、隔離開關和接地開關的操作回路和安全閉鎖回路；

11）火災報警信號及操作回路。1.8.10 以下電氣二次的電流回路和電壓回路完成通電檢查，繼電保護回路已進行模擬試驗，動作正確、靈敏、可靠。

1）1#發電機繼電保護與故障錄波回路。2）主變壓器繼電保護與故障錄波回路。3）110KV線路繼電保護與故障錄波回路。

4）10KV系統繼電保護回路，400V系統繼電保護回路。5）儀表測量回路。

1.8.11 廠內通訊、系統通訊及對外通訊等設施已安裝調試完畢，檢驗合格，回路暢通，準確可靠能夠滿足電網調度、廠內生產調度的需要。

1.9 消防系統的檢查

1.9.1 與啟動試驗機組有關的主副廠房等部位的消防設施已安裝完工，符合消防設計與規程要求，并通過消防部門的驗收。1.9.2發電機內滅火管路、滅火噴嘴、感溫感煙探測器已安裝完畢，檢驗合格。

1.9.3 全廠消防供水水源可靠，管道暢通，水量、水壓滿足設計要求。

2機組充水試驗

目的：檢查機組過水通流部件的滲漏情況，并根據現場情況確定各密封部位壓力開關的實際整定值。2.1 充水條件

2.1.1 確認壩前水位已蓄水至最低發電水位。2.1.2 確認進水口閘門、尾水閘門處于關閉狀態。

2.1.3 指定專人確認蝸殼進入門、尾水進入門已關閉牢靠，蝸殼取水閥、蝸殼排水閥、尾水排水閥處于關閉狀態。2.1.4 確認尾水已充水。

2.1.5 指定專人確認調速器、導水機構處于關閉狀態，接力器鎖定已投入。

2.1.6 指定專人確認空氣圍帶、處于投入狀態。

2.1.7 確認廠內滲漏排水現處于自動控制位置：0205、0201、0207、0213、0209、0215閥全關，0208、0204閥全開。2.1.8 確認廠內檢修排水現處于自動控制位置：0225、0229、0231、0217、0221、0223閥全關，0216、0212閥全開。2.2 尾水流道充水試驗

2.2.1 打開有關排氣閥，限度開啟尾水檢修門（開度100㎜）向尾水流道充水，在充水過程隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統管路、尾水管進人門等處的漏水情況，記錄測壓表記讀數。

2.2.2 如在充水過程中一旦發現滲水異常現象，應立即停止充水并及時進行處理。

2.2.3 待充水與尾水平壓后，提起尾水閘門，并鎖定在門槽口上。2.3 進水流道充水試驗

2.3.1 限度開啟工作閘門（開度100㎜）向進水流道及蝸殼充水，監視蝸殼壓力上升情況。在充水過程中隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統管路、蝸殼進人門等處的漏水情況，發現異常應立即停止充水，并及時進行處理。

2.3.2 在充水過程中需指派專人觀察各測壓儀表及儀表接頭有無漏水情況，并監視水力測量系統各壓力表計的讀數。2.3.3 充水過程中，檢查流道排氣是否暢通。

2.3.4 充水過程中，觀察廠內滲漏水情況及滲漏排水水泵排水能力和運轉可靠性。

2.3.5 進水口工作門充水平壓后記錄充水時間，并將工作門提至全開位置。

2.4 充水后的檢查和試驗

2.4.1 進行工作閘門靜水啟閉試驗，調整閘門啟閉時間符合設計要求。進行遠方閘門啟閉操作試驗，閘門啟閉應可靠，位置指示準確。

2.4.2 觀察廠內滲漏水情況，及滲漏排水泵排水能力和運轉的可靠性。

2.4.3 打開技術供水閥門啟動技術供水設備向機組技術供水系統充水，并調整水壓至工作壓力，檢查濾水器、各部位管路、閥門、接頭工作情況，有無滲漏。

二 機組空載試運行操作 起動前的檢查及操作

1.1 主機周圍場地已清掃干凈，吊物孔蓋板已蓋好，通道暢通，照明充足，無關人員退出1#機工作現場，通訊系統布置就緒，各部位運行人員已進入崗位。振動、擺度測量裝置調試完畢，檢驗合格，已投入運行。

1.2 確認充水試驗中出現的問題已處理合格。

1.3 起動機組冷卻水泵，調節各冷卻用水流量和水壓至設計值。1.4 廠房滲漏排水系統、高低壓氣系統已投入自動運行。1.5 記錄上下游水位、各部位原始溫度、水壓等已記錄。1.6 油壓裝置處于自動運行狀態。1.7 漏油裝置處于自動運行狀態。

1.8 機組啟動前用高壓油泵頂起轉子一次：檢查并操作：1333、1319、1327、1312、1321、1329、1304、1130閥全關，1314、1131全開，檢查頂轉子情況。油壓解除后檢查發電機制動器，確認已全部復歸。

1.9 水輪機主軸密封水投入：關1251、1247、1259、1255、1261閥，開1263、1253閥，并控制1253閥開度，調整主軸密封水水壓至規定值。

檢修密封排氣：關1301、1305、1307閥，開1302閥。檢查圍帶排氣情況。1.10 調速器處于以下狀態：

1）油壓裝置主供油閥1111閥門開啟，調速器油壓指示正常。2）調速器濾油器位于工作位置。3）調速器處于手動工作位置。4）調速器控制導葉、輪葉于全關位置。1.11 與機組有關的設備：

1）斷開發電機出口斷路器DL1，斷開G11、G911、G912隔離開關。

2）拔出發電機轉子集電環碳刷，斷開勵磁陽極開關，斷開滅磁開關。

3）投入水力機械保護和測溫裝置。4）拆除所有試驗用的短接線和接地線。

5）從發電機出口母線A、B、C三相引線，接標準頻率表監視發電機轉速。

6）機組現LCU已處于工作狀態，并具有安全監測、記錄、打印報警機組各部位主要運行參數的功能。2 機組首次手動啟動試驗

2.1 機組軸承油位正常，符合設計要求。2.2 拔除鎖定。

2.3 制動閘處于復歸位置。

2.4 水輪發電機組的第一次啟動采用手動開機。將調速器切換到手動位置，手動緩慢打開導葉開度，當機組開始轉動時再將導葉關回閉，記錄導葉啟動開度，在轉速上升和下降過程中由各部觀察人員檢查和確認機組轉動與靜止部件之間無摩擦或碰撞情況。

2.5 確定各部位無異常后，再次采用手動開機，機組轉速升至額定轉速的50%時暫停升速，觀察各部運行情況。檢查無異后繼續增大導葉開度，使轉速升至額定值。轉速穩定后，測量機組轉動部分的擺度和固定部分的振動。記錄當時水頭下機組空載的開度。

2.6 在機組升速過程中，檢查電氣轉速信號裝置相應接點的正確性。

2.7 根據機組空轉的振動情況，確定發電機轉子是否需做動平衡試驗。

2.8 在機組升速過程中應指派專人監視并記錄推力瓦的各導軸瓦的溫度，不應有劇烈突變現象。機組達到額定轉速后，在1小時內，每隔10min測量一次各部軸承的溫度，1小時后，每隔30分鐘記錄一次。觀察并記錄各軸承的油位、油溫的變化，應符合設計要求，待溫度穩定后，記錄穩定的溫度值，此值不應超過設計規定值。

2.9 機組啟動過程中，密切監視各部位的運轉情況，如發現金屬碰撞或摩擦、推力瓦溫度突然升高、推力油槽或其他油槽甩油、機組擺度過大等不正常現象，則立即停機檢查。

2.10 監視水輪機主軸密封及各部位水溫、水壓，記錄水輪機頂蓋排水泵運行情況和排水工作周期。

2.11 記錄全部水力測量系統計表讀數，記錄機組的振動、擺度值應符合廠家設計規定值。

2.12 測量發電機一次殘壓及相序，相序應正確。3 機組空載運行下調速系統的調整試驗

3.1 檢查調速器測頻信號，其波形正確，幅值符合要求。3.2 檢查調速器機械部分的工作應正常。3.3 頻率給定的調整范圍應符合要求。

3.4 手、自動切換試驗，接力器應無明顯擺動，機組轉速擺動值應不大于規程規范要求。

3.5 進行調速器的空載試驗及擾動試驗，1）找出空載運行調節參數，在該組參數下機組轉速相對擺動值不超過+0.25%。

2）擾動量為±8%額定轉速，轉速最大超調量小于擾動量的30%、3）超調次數不超過2次、調節時間均符合規程規定。3.6 記錄油壓裝置油泵的運轉時間及工作周期。

3.7 調速器自動運行時記錄接力器活塞擺動值及擺動周期。4 手動停機及停機后的檢查

4.1 機組穩定運行至各部瓦溫穩定后，可手動停機。

4.2 手動關閉導葉開度，當機組轉速降至30%ne時，手動投入機械制動至機組停止轉動，解除制動裝置使機組制動器復歸，此時注意監視機組不應有蠕動。同時記錄機組投入制動到到轉速小于5%ne需要的時間。

4.3 停機過程中同時檢測轉速信號裝置95%ne、30%ne、5%ne各接點的動作情況應正確。

4.4 停機后投入導葉接力器鎖定和檢修密封，關閉主軸密封水，根據具體情況確定是否關閉工作閘門。4.5 停機后的檢查和調整：

（1）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片及鍵是否松動或脫落。（2）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現象。

（3）檢查發電機上下擋風板、風葉是否有松動或斷裂。（4）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。（5）在相應水頭下，整定調速器空載開度。（6）調整油槽油位繼電器的位置接點。5 機組過速試驗及檢查

5.1 將測速裝置115%ne和140%ne的接點從水機保護回路中斷開，用臨時方法監視并檢驗其動作情況。將機械換向閥等機械過速保護裝置切除。

5.2 投入導葉與漿葉的自動協聯裝置。

5.3 以手動方式開機，待機組達到額定轉速運轉正常后，將導葉開度繼續加大，使機組轉速上升到額定轉速的115%ne，觀察測速裝置的動作情況。

5.4 如果機組運行無異常，繼續將機組轉速升至設計規定的過速保護整定。同時監視電氣與機械過速保護裝置的動作情況。5.5 過速試驗過程中應密切監視并記錄各部位擺渡和振動值，記錄各部位軸承的溫升情況，并注意是否有異常響聲。5.6 過速試驗停機后進行如下檢查：

（1）全面檢查發電機轉動部分，如轉子磁軛鍵、磁極健、阻尼環磁極引線、磁軛壓緊螺桿等有無松動或移位。（2）檢查發電機定子基礎及上機架千斤頂狀態。（3）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片是否松動或脫落。（4）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現象。

（5）檢查發電機上下擋風板、導風葉是否有松動或斷裂。（6）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。6 機組無勵磁自動開停機試驗 6.1 自動開停機前檢查與操作

（1）調速器切至“自動”，油壓裝置和漏壓泵切至“自動”；（2）制動閘系統切自動運行：關1319、1321、1312、1314、1131、1130閥，開1333、1327、1329閥。

（3）空氣圍帶投自動：關1302、1307閥，1301、1305閥。（4）主軸密封水投自動：關1253閥，開1251、1247閥。（5）確認所有水力機械保護回路已投入，且自動開機條件已具備。

（6）首次自動啟動前應確認接力器鎖定及制動器實際位置與自動回路信號是相符的。

6.2 檢查具備自動開機的條件后，按試驗確定的空載運行參數，分別在現地LCU及中控室上位機部位操作自動開機。機組由“靜止”—“空轉”，檢查計算機監控程序各部位的執行情況，直到機組升至額定轉速。

6.3 自動開機，做好以下各項試驗記錄：

（1）檢查機組自動開機順序是否正確，檢查技術供水等輔助設備的自動投入情況。

（2）檢查調速器的動作情況。

（3）記錄自發出開機脈沖至機組開始轉動的時間。（4）記錄自發出開機脈沖至機組達到額定轉速的時間。（5）檢查測速裝置的工作是否正常。6.4 機組自動停機試驗

檢查機組完全具備自動停機條件后，機組在額定轉速空轉狀態，分別現地LCU及遠方上位機方式操作自動停機，機組由“空轉”—“停止”

6.5自動停機做好以下各項的檢查記錄：

（1）檢查自動停機順序是否正確，各自動化元件的動作是否正確可靠。

（2）記錄自發出停機脈沖至機組轉速降至制動所需的時間。（3）檢查制動器自動投入與復位是否正確，記錄制動后機組停機的時間。

（4）檢查測速裝置，調速器及自動化元件的動作是否正確。7 事故停機與緊急事故停機試驗 7.1 自動開機，模擬發電機保護事故、勵磁事故、水機事故，作用于事故停機，檢查事故停機回路與LCU事故停機流程的正確性與可靠性，檢查事故配壓的動作情況應正確。

7.2 手動操作緊急停機按鈕，作用與緊急停機，檢查LCU緊急事故停機流程的正確性與可靠性，檢查緊急事故電磁閥的動作情況正確。

三 發電機短路升流試驗操作 發電機升流試驗前做好以下準備：

（1）在發電機出口斷路器內側設置可靠的三相短路接線。（2）用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。（3）投入水機保護。

（4）切除發電機事故引出聯動水機保護的（軟、硬）壓板。（5）從發電機出口母線A、B、C三相引線至調速器一機頻信號以維持機組的穩定。

（6）勵磁調節器切換至“手動”（電流反饋控制）。

（7）測量定子繞組絕緣電阻、吸收比，如不滿足GB8564-2003標準的要求則進行短路干燥。手動開機至額定轉速，檢查各部位運行正常。手動合滅磁開關，手動啟動，并操作勵磁裝置，使定子電流升至25%額定值。檢查發電機各電流回路的正確性和對稱性。檢查發電機差動保護回路的極性和相位，檢查發電機后備保護電流回路的極性和相位，各表計的電流回路是否正確。4 在發電機額定電流下，測量機組振動與擺度，檢查碳刷與集電環工作情況。在發電機額定電流下跳開滅磁開關，檢驗滅磁情況是否正常。6 每隔10%額定定子電流，記錄定子電流與轉子電流，做出發電機上升段和下降段的短路特性曲線。7 發電機短路干燥

7.1 機組短路干燥時短路電流的大小，按每小時升溫不超過5～8℃的上升速率控制，繞組的最高溫度不超過80℃，每8h測量一次繞組的絕緣和吸收比。

7.2 停止干燥降溫時以每小時10℃的速率進行，當溫度降至40℃時可以停機，并拆除短路線。

四 發電機升壓試驗操作 投入發電機保護裝置，水機械保護及自動控制裝置；投入發電機振動、擺度測量裝置；斷開1#發電機出口斷路器DL1，斷開G11隔離開關，合G911、G912隔離開關。解除10KV勵磁臨時用電源電纜（包括廠變側），恢復勵磁變高壓側接線。解出“從發電機出口母線A、B、C三相引線至調速器”的導線。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。自動開機至額定轉速，機組各部運行正常后，手動啟勵，并升至25%額定電壓值，進行以下項目的檢查：

1)發電機及引出母線、發電機斷路器、各分支回路帶電是否正常；

2)振動、擺度是否正常；

3)電壓回路二次測相序、相位和電壓值是否正確。3 以上檢查無問題后，繼續升壓至50%額定電壓，檢查無問題后跳開滅磁開關，檢查滅弧情況。繼續升壓至發電機額定電壓值，檢查一次帶電設備運行是否正常；檢查電壓回路二次側相序、相位和電壓值是否正確；測量機組振動與擺度值，測量軸電壓。額定電壓下跳滅磁開關，檢查滅弧情況。進行零起升壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓、轉子電流與機組頻率，錄制發電機空載特性上升曲線。7 續續升壓，當發電機空載勵磁電流升到額定值時，測量定子最高電壓，注意此時定子電壓不應超過1.3倍額定電壓，并在該電壓下持續5分鐘。手動操作由額定電壓開始降壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓，轉子電流和機組頻率，錄制發電機空載特性的下降曲線。發電機空載下勵磁裝置的調整試驗

9.1 額定轉速下，檢查勵磁調節器手動單元的調節范圍檢查； 9.2 勵磁調節器自動起勵試驗；

9.3 自動電壓調整范圍檢查應符合設計要求；

9.4 在發電機額定轉速下，分別檢查勵磁調節器投入、手/自動切換、通道切換、帶勵磁裝置自動開停機等情況下的穩定性。發電機在95%—100%額定轉速范圍內，投入勵磁系統，使發電機端電壓從零上升到額定值時，電壓超調量不大于額定值的10%，振蕩次數小于2次，調節時間小于5秒。9.5 進行勵磁裝置10%階躍試驗。

9.6 空載電壓下進行逆變滅磁試驗和跳滅磁開關滅磁力試驗。9.7 測定發電機電壓頻率曲線。

9.8 進行低勵、過勵、PT斷線、過電壓等保護調整及模擬動作試驗。

9.9 勵磁裝置本體的試驗由制造單位完成并提供試驗報告。

五 發電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作 發電機對主變及110KV高壓配電裝置短路升流試驗 1.1 投入發電機繼電保護、水力機械保護裝置，主變瓦斯保護，中性點接地開關主變冷卻器系統及其控制信號回路。

1.2 在110KV出線隔離開關內側側設置三相短路點，升流前斷開發電機及主變高壓側斷路器所有的跳閘回路;1.3 用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。1.4 斷開2#主變高壓側隔離開關G1021及斷路器DL102，并采取防止誤合的安全措施。

1.5 斷開線路隔離開關G1516、接地開關G1120，斷開母線PT接地隔離開關G1110、G1180，斷開1#主變高壓側接地開關G10130。

1.6 合1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011、中性點接地隔離開關G1019。

1.7 合1#機出口斷路器DL1、隔離開關G11，合1#機出口母線隔離開關G912、G911，合10KV母線I段隔離開關G918，斷開41T 高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。

1.8 開機后遞升加流，檢查各電流回路是否正確，檢查主變、線路保護的電流極性和相位是否正確。

1.9 繼續升流至發電機50%、75%、100%的額定電流觀察主變與高壓配電裝置的工作情況。1.10 升流結束電流降回零后模擬主變保護動作，檢查跳閘回路是否正確。拆除主變高壓側及高壓配電裝置的各短路點的短路線。發電機對主變及110KV高壓配電裝置的遞升加壓試驗 2.1 投入發電機主變繼電保護、110KV線路保護等繼電保護裝置自動裝置控制回路。2.2 發電機對主變的遞升加壓

（1）斷開1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011，確認2#主變高壓側高壓隔離開關G1021和斷路器DL102處于斷開位置。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。

（2）手動遞升加壓，分別升至發電機額定電壓的25%，50%，75%，100%。

（3）1#機出口與10KV母線間的定相檢查。2.3 發電機對開關站投運設備的遞升加壓

（1）合上1#主變高壓側斷路器DL101與隔離開關G1011，檢查確認2#主變高壓側隔離開關G1021、線路隔離開關G1516處于斷開位置。

（2）分別在25%，50%，75%，100%的額定電壓下檢查開關站一次設備的工作情況。

（3）檢查110KV母線電壓回路的正確性。

（4）檢查10KV母線PT與110KV母線PT間定相正確，檢查主變高壓側斷路器同期回路的正確性。2.4 手動零起升壓后，分別在50%、100%額定電壓下檢查主變和110KV系統一次投運設備的工作情況。

2.5 檢查110KV母線二次電壓回路的電壓、相序和相位應正確。3 電力系統對110KV母線充電

3.1 充電前：檢查并斷開主變高壓側斷路器DL101、DL102、隔離開關G1011、G1021，檢查并斷開線路接地開關G15160、母線接地開關G1120，檢查并斷開母線接地開關G1110、PT接地開關G1180，檢查并合PT隔離開關G118。合線路隔離開關G1516，對110KV母線充電。

3.2 用系統電壓檢查母線PT電壓、相序、相位應正確。3.3 系統電源送至110KV母線后，在110KV線路PT與110KV母線PT間定相正確。檢查線路DL同期回路應正確。3.4 檢查系統相序于電站高壓母線相序相同。4 系統對主變沖擊合閘試驗

4.1 對1#主變進行沖擊試驗前，檢查并斷開1#發電機出口斷路器DL1、隔離開關G11，檢查并斷開廠變41T高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。檢查并斷開1#主變高壓側斷路器DL101、接地開關G10130，合1#主變高壓側隔離開關G1011、中性點接地刀閘G1019.4.2 投入主變繼電保護和冷卻系統、110KV線路保護、自動裝置控制回路。

4.3 合1#主變高壓側斷路器DL101，對主變進行沖擊5次，每次時間間隔10min，檢查主變有無異常，并檢查主變差動保護及瓦斯保護的工作情況。

4.4 用系統電壓檢查10KV母線PT電壓、相序和同期回路應正確。

4.5 再次檢查6KV母線PT與110KV母線PT間的相序應正確。

六 機組并網及負荷試驗操作 機組并網試驗

1.1 對每個同期點先做假同期并網試驗。

1.2 在正式并網試驗前，斷開發電機出口隔離開關G11，模擬手動和自動準同期裝置進行機組并網試驗并由廠家調整自動準同期裝置參數，確定自動準同期裝置工作的準確性。1.3 正式進行機組的手動與自動準同期并網試驗。1.4 進行其它同期點的手動與自動準同期并網試驗。2 機組帶負荷試驗

2.1 并網后手動方式逐漸增加負荷，檢查機組各部位運行情況，觀察并記錄機組在各種負荷下的振動值。記錄不同負荷時導葉開度、輪葉開度、有功功率、勵磁電流、機組定子電壓、功率因數、軸承溫度等，然后手動降至空載。最后進行自動增減負荷試驗。應快速越過機組振動區。

2.2 在帶負荷情況下，觀察1#發電機機組、主變、110KV系統一次設備的工作情況。

2.3 進行帶負荷下調速器系統試驗。檢查調速器系統得協聯關系是否正確。

2.4 進行帶負荷下勵磁裝置試驗。

2.5 分別在調速器、勵磁裝置以及計算機監控上進行發電機有功、無功功率從零到額定值的調節實驗，調節應平穩無跳動。3機組甩負荷試驗

3.1 機組甩負荷試驗應在額定有功負荷的25%、50%、75%和100%下分別進行，根據要求記錄有關數據。

3.2 在額定功率因數下，突甩負荷時及甩負荷后勵磁系統的工作運行情況及穩定性。

3.3 檢查調速器在甩負荷時及甩后的動態調節性能，校核導葉接力器緊急關閉時間、蝸殼水壓上升率、機組轉速上升率等，均應符合設計規定。

3.4 機組甩負荷后，進行全面檢查。

3.5 機組帶額定負荷下調速器低油壓關閉導水葉試驗。3.6 事故配壓閥動作關閉導葉試驗。

3.7 根據設計要求和電廠具體情況進行動水關閉工作閘門試驗。

3.8 倒換廠用電：斷開廠用變41T低壓側空氣斷路器401ZKK，合隔離開關G9011，合DL901對41T充電正常，然后倒換廠用電。

第五篇：冷凍過濾機組的冷凍過濾后白酒質效果簡易鑒定方法

冷凍過濾機組的冷凍過濾后白酒質效果簡易鑒定方法

安徽四德節能設備制造有限公司

根據白酒質選擇溫度進行設定過濾溫度

1.冷凍過濾后的酒當時進行抽樣冷凍查看效果。（比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，抽樣冷凍零下5度時出現失光返濁。）

2.冷凍過濾后的酒儲存10天后再次抽樣冷凍查看效果。（比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，當時抽樣冷凍零下5度時沒有出現失光返濁；但冷凍過濾后的酒儲10天后再次抽樣冷凍查看效果，比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，抽樣冷凍零下5度出現失光返濁。）

3.冷凍過濾后的酒多次進行抽樣冷凍查看效果。（比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，當時抽樣冷凍零下5度時不出現失光返濁；冷凍過濾后的酒儲10天后再次抽樣冷凍查看效果，比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，抽樣冷凍零下5度不出現失光返濁。）

總結：把設定過濾溫度設定抽樣冷凍溫度進行冷凍查看結果：

1、比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，當時抽樣冷凍零下5度時出現失光返濁。原因：

1、說明過濾機過濾效果達不到工藝要求；

2、過濾工藝設計不符合冷凍過濾工藝原理。

2、比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，當時抽樣冷凍零下5度時沒有出現失光返濁；冷凍過濾后的酒儲10天后再次抽樣冷凍查看效果，比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，抽樣冷凍零下5度出現失光返濁，說明過濾工藝設計不符合冷凍過濾工藝原理。

3、比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，當時抽樣冷凍零下5度時不出現失光返濁。冷凍過濾后的酒儲10天后再次抽樣冷凍查看效果，比如當時設定過濾溫度零下5度過濾的酒，抽樣冷凍零下5度不出現失光返濁。說明冷凍過濾工藝設計符合工藝原理。

酒是動態液體，經冷凍工藝過濾，改變了其分子動態組合，部分分子被析出攔截下來，過濾后的酒仍然處于運動狀態，會繼續組合，如果冷凍過濾工藝達不到要求，抽樣冷凍把當時設定過濾溫度進行樣品冷凍溫度抽檢，會再次出現失光返濁；如果冷凍過濾工藝符合要求，抽樣冷凍把當時設定過濾溫度進行樣品冷凍溫度抽檢，酒體仍然清亮，不會再次出現失光返濁，這樣就真正達到了把酒質量設計在人為可控范圍內操作，做到了酒質的真正恒久穩定。