第一篇：卷煙制絲工藝質量控制

卷煙制絲工藝質量控制

根據制絲車間對本次質量月活動的安排，結合在制絲車間這段時間的工作，談談自己的看法，僅供領導參考，不足和不妥之處，敬請諒解。

制絲的工藝任務是按產品設計的要求，將不同等級、品種的煙葉（煙梗）和摻配物組成的葉組配方，通過相應的加工工序，利用蒸汽、水和氣的綜合作用，實現煙片（煙梗）的形狀、尺寸、成分和性質的不斷變化，生產出符合設計要求的卷煙產品。制絲是卷煙加工過程的一個重要環節，其加工水平的高低直接影響到卷煙內在質量的穩定與提高，對保證卷煙風格的穩定性以及在生產過程中的降耗都起到至關重要的作用。

一、制絲過程可控制的主要工藝參數

（1）松片回潮：滾筒式回潮機對出口物料的水分和溫度進行開環控制，要保證出口物料的水分和溫度的穩定，需要保證進滾筒物料的流量、蒸汽和水壓的穩定，同時要考慮物料的本身的品質（水分、吸水性等）。本工序的指標控制采用開環控制，需要控制過程加水量、蒸汽施加量、滾筒筒體轉速、熱風溫度、熱風風量、排潮量等參數。

（2）潤葉加料：采用壓縮空氣和蒸汽作為加料的動力，利用調節閥、流量計進行加料量的閉環控制，加料控制精度小于1.0%，可設定和修改進行PID調節的參數，主要控制的參數有來料流量、空壓和溫度。

（3）烘絲控制：采用蒸汽作為葉絲干燥的動力，利用調節閥、水分儀，對溫度、水分進行閉環控制，水分控制精度±0.5%以內，可設定和修改進行PID調節的參數。主要控制的參數有來料流量、筒體轉速、筒體溫度、蒸汽壓力、熱風溫度、熱風風量、排潮量等。

（4）超熱氣流干燥：采用熱風作為葉絲干燥的動力。利用調節閥、水分儀、溫度儀，對溫度、水分進行閉環控制，水分控制精度±0.8%以內，可設定和修改進行PID調節的參數。主要控制的參數有來料流量、熱風溫度、熱風風量、來料水分等。

（5）加香：采用空壓作為煙絲加香的動力。利用調節閥、流量計進行加香量的閉環控制，加香控制精度小于0.5%，可設定和修改進行PID調節的參數。主要控制的參數有來料流量、空壓和加香比例等。

二、關鍵工序的控制模式分析

1、松片回潮工序

1）影響的控制參數及因素主要是前工序因素：來料的流量大小、流量均勻性、松散性（物料狀況）、來料水分、原料吸濕性、吸熱特性等。

2）工序控制參數：筒體轉數、筒體角度、熱風風量、風溫、風濕、排潮量、加水量及水汽混合比例等。

3）評價工序質量的主要指標有：感官質量、松散率、水分、溫度。

4）主要影響感官質量的因素是直接因素：蒸汽量與施加形式(強度)；間接因素：物料流量、溫度、水分。

5）改進方向：穩定來料的流量以及保持物料狀態的均勻性；增加前端水分儀參與過程水分控制；對影響感官質量的蒸汽量、加水量、熱風溫度、排潮量實施量的控制。

2、煙片加料工序控制系統分析

加料工序的控制主要對加料精度、加料熱風溫度的控制。加料系統的加料比例控制系統如圖1所示，熱風溫度控制系統如圖2所示。

1）影響的控制參數及因素主要是前工序因素：來料的流量大小、流量均勻性、松散性

（物料狀況）。

2）工序控制參數：筒體轉數、筒體角度、熱風風量、風溫、排潮量、加料比例等。

3）評價工序質量的主要指標有：感官質量、加料精度、水分、溫度。

4）主要影響感官質量的因素是直接因素：蒸汽量與施加形式(強度)、加料系統的穩定性；間接因素：物料流量、溫度、水分。

5）改進方向：穩定來料的流量及物料狀態的均勻性；對影響感官質量的蒸汽量、熱風溫度實施量的控制。

3、烘絲機控制系統分析

葉絲干燥主要通過烘絲機筒壁溫度、熱風溫度和排潮量來實現葉絲水分的變化。烘絲機筒壁溫度是葉絲干燥的主體熱源，對卷煙的感官質量影響程度最大，同時筒壁溫度作為葉絲干燥的控制因素，存在系統熱慣性大，調節周期長，對干燥后控制指標（葉絲水分）調節周期緩慢，滯后性大，易造成筒壁溫度的反復調整，引起物料出口水分大幅度波動，回復周期長，對卷煙的感官質量影響明顯，因而筒壁溫度不宜作為反饋控制變量。如固定烘絲機筒壁溫度，選用熱風溫度或排潮量作為控制變量，從原理分析，熱風溫度一般在100℃左右，能快速帶走物料中的水分。通過排潮量調節滾筒內環境溫濕度，達到控制物料水分的目的。烘絲機筒壁溫度一般在140℃左右，物料進入滾筒后，接觸筒壁的物料會瞬時干燥，物料在攪拌過程中，滾筒內的環境溫濕度起到平衡物料水分的作用。現行烘絲干燥系統控制系統如圖3所示，排潮風門及熱風控制系統如圖4所示。

1）影響的控制參數及因素是前工序因素：來料的流量大小、流量均勻性、來料水分、溫度。

2）工序控制參數：筒體轉數、筒體角度、熱風風量、風溫、排潮量、滾筒筒壁溫度等。

3）評價工序質量的主要指標有：感官質量、水分、溫度。

4）主要影響感官質量的因素是直接因素：滾筒筒壁溫度 ；間接因素：物料流量、溫度、水分。

5）改進方向：對影響感官質量的滾筒筒壁溫度定量控制，對熱風溫度或排潮量實施自動控制。

4、加香系統分析

由于煙絲在加香前，煙絲的溫度比較低、脆性大，抗造碎能力不強，如增加喂料機控制煙絲流量，勢必造成煙絲的消耗大幅度增加。所以，現行的加香工序前沒有設置煙絲流量控制，勢必造成煙絲流量波動大。由于加香系統采用比例跟蹤控制模式，瞬時加香的流量是以煙絲流量為基準流量，基準流量（煙絲流量）的波動直接影響到加香精度。加香系統控制系統如圖5所示。

1）影響的控制參數及因素是前工序因素：來料的流量大小、流量均勻性。

2）工序控制參數：筒體轉數、筒體角度、空氣壓力、加香比例等。

3）評價工序質量的主要指標有：感官質量、加香精度。

4）主要影響感官質量的因素是直接因素：壓縮空氣壓力、加香系統的穩定性；間接因素：物料流量、加香比例。

5）改進方向：穩定來料的流量；控制加香精度。

三、目前制絲過程可以進一步提高的方面

1、部分工序流量穩定性不足。流量穩定是保證制絲產品質量穩定的一個基本條件，流量的穩定是產品質量穩定的前提。由于控制調節系統具有滯后性，流量的波動直接造成相應工藝指標的波動，穩定流量是制絲線必須解決的問題。流量穩定包括加工物料的流量和

技術指標（水、蒸汽、空壓氣等）的穩定。如煙松散工序，一方面是切片系統不穩定，另一方面是原料包件的不規范，給控制流量的穩定造成困難。

2、工藝參數的合適性有待提高。隨著工藝技術的發展以及特色工藝技術的需求，工藝控制由結果控制向過程控制轉變，過程控制主要對過程工藝參數的控制。現行的工藝參數部分不能完全適應產品質量穩定的需求，工藝技術部門的制定工藝參數范圍比較寬，現場工藝可以在工藝技術部門的制定工藝參數范圍內進行細化。如根據葉片貯存的時間，結合車間的環境溫濕度的實際情況，在不違背工藝技術標準的前提下，適當調整前工序的質量指標，可為下道工序提供質量的保證。

3、執行工藝指標的嚴肅性。按要求執行工藝指標的前提是工藝指標必須符合生產實際，工藝指標要符合實際，要求工藝部門及時根據生產實際進行綜合調整，這樣可保證操作人員操作的規范性，避免生產過程工序參數無序的調整。

4、加強操作的規范性和統一性。每個班次每個操作人員的操作習慣和操作方式不盡相同，給產品批次之間質量的穩定帶來隱患，由于操作習慣和操作方式的差異，必然導致過程控制指標的差異，制絲線很多質量問題不能直觀的表現出來，從細節上加以控制，有利于產品質量的穩定。

5、加強工藝技術和設備的研究。設備是保證工藝質量的基礎，設備的性能直接影響到產品的質量。隨著時間的變化，設備的性能隨之變化，如何保證設備性能發生變化的情況下，及時調整工藝技術參數，達到設備與工藝的完美的結合？首先，設備維修人員與工藝技術人員從觀念上要有認同，認識到設備對工藝的影響以及對質量的影響。其次，加強工藝與設備的交流與探討，保證設備性能滿足工藝指標要求，同時工藝指標制定要符合設備的現狀

第二篇：卷煙制絲工藝質量管理新論

卷煙制絲工藝質量管理新論

2002-04-0

2制絲工藝質量管理直接影響卷煙的質量。制絲工藝幾乎囊括了卷煙的所有工藝，制絲工藝質量管理是整個卷煙工藝管理的關鍵，核心所在。

一、制絲工藝管理

產品設計解決的是生產什么產品，至于怎么樣生產這個產品，包括確定使用什么樣的設備和工具，采用什么樣的加工順序和方法，都得通過丁藝和工藝管理來解決。

制絲工藝準備工作是保證卷煙生產達到內在質量設計要求，解決成品煙絲質量的符合性，指導工人操作，降低成本，提高生產率，最終決定產品制造的經濟效果。

可見制絲工藝在完成上述指標時是有多么的重要。但是，令人遺憾的是在大多數的卷煙企業中，硬件建設一直是較為重視的一項，而對軟件建設好象就不那么重要了。硬件往那一擺看得見？殊不知沒有軟件再好的硬件也不能充分發揮其應有的作用，這在我們許多企業制絲車間都能反映出來。

制絲工藝是在保證煙絲結構、填充性能、純凈和三絲摻兌、施加添加劑精度范圍的前提下，根據工藝要求來考慮產品加工上的可行性和可操作性，考慮在達到制絲質量要求的前提下所能達到的生產率水平和經濟效益水平。制絲工藝既要考慮設計上的先進性和必要性，又要考慮工藝上的經濟性和可能性，使所設計的煙絲標準盡可能符合企業的制造條件，并且追求最佳的經濟效果。一個簡單的例子，傳統擺把工藝和切尖工藝是連在一起的，有些工藝管理人員認為是不可分割的。但是，隨著高速吸風式卷煙機在卷煙廠的普遍使用，卷煙機對葉片的規格要求發生了較大的變化，更加重視葉片的整碎度和純凈度，而采用切尖打葉制出的葉片大小懸殊，煙絲長短不均勻，直接影響高速吸風式卷煙機的生產效率；另外，還存在著切尖長度和比例難以控制，人為影響較大，而發生切尖比例失調，甚至產生漏切、斜切、倒切等現象，從而影響葉片的純凈度。如果大膽的去掉切尖工藝將會發現帶來的制絲效果和生產效率是很明顯的。

二、制絲工藝設計、工藝分析為企業組織生產提供有力依據

制絲工藝設計要規定整個制絲的生產方式和流程，每項操作的內容和要求，為車間的作業組織提供依據。制絲工藝分析是工藝人員對現有設備進行大量測試，通過對測試結果以及國內外先進的技術和經驗、成果進行綜合分析，為質量部門進行工序質量控制和制定成品煙絲質量標準提供依據；工藝規定生產所用到的設備、工裝、工具、刀具、量具，為設備部門的生產準備提供依據；工藝規定制絲每道工序的人數量，為人事部門安排人員、招聘人才提供依據；工藝測定每道工序的工時，為勞資部門實施定額工資管理提供依據；工藝制定原料消耗定額、輔料消耗定額和刀具消耗定額，為生產成本的制定提供依據，為采購供應部門和倉儲部門的采購定額和倉儲提供依據； 工藝制定生產的計量標準和生產該產品的最短時間——周期，為生產計劃部門編制生產計劃提供依據；工藝在發生異常情況下的臨時工藝，使產品的生產制造紿終處于受控狀態和一旦出現質量問題具有可追溯性。

隨著卷煙新產品的開發的技術創新，制絲工藝還要不斷地改進加工手段，在可行性、可操作性、最佳經濟效益之間不斷進步，螺旋式地前進。

三、不可忽視制絲日常工藝管理

日常工藝管理的目的，是貫徹執行工藝文件，及時總結和推廣先進經驗，并在實踐過程中不斷充實和完善工

藝文件。其內容，主要有以下幾項。

l.組織員工學習工藝文件，加強遵守工藝紀律的宣傳教育。

2.及時整頓和改進制絲工藝．制絲工藝日新月異，把新技術中經過實踐檢驗的，證明是可靠的操作經驗和那些革新創造，納人工藝規程，使之在生產中形成遵循的標準。同時把那些不能保證制絲質量，經濟效益不好的操作方法，改用可靠的操作方法。

3.整頓、補充和更新工藝裝備。工藝裝備是貫徹工藝規程的物質基礎．在整頓產品的工藝規程時，要有計劃地對工藝裝備的使用情況加以清查、整頓。對不能保證產品質量的工藝裝備應給予更換，失修的要檢修，缺少的要補充。

4.保證工藝文件的完整和統一。正確的工藝文件，必須可靠地保證實現產品圖紙的要求，保證完成生產計劃規定的任務，保證提高經濟效果，保證安全生產。同時工藝文件、圖樣還必須字跡清晰，圖樣統一。

四、物料水份、溫度在整個制絲過程中的作用舉足輕重。

在整個制絲過程中，從原料準備到成品煙絲的生成，水分、溫度都伴隨其中，控制好物料水分、溫度對提高煙葉的柔韌性和耐加工性，對改善成品煙絲結構，提高出葉率、出絲率、長梗率、出梗絲率，降低消耗，都將產生重要影響。煙葉是進入生產線前，需要頂回潮，進入生產線后，要真空回潮，—潤、二潤，打后煙葉要加料潤葉，切絲前還要經過增溫增濕，烘絲前還要經過增溫增濕等一系列與水分和溫度有關的工序，做為一名工藝管理人員，都要對其進行充分的挖掘和不懈的探索。如烘絲前的ht增溫增濕，水分和溫度如果設置不全或達不到要求，并絲并條就得不到充分舒展，在卷煙工序中將會增加卷煙機剔除壓力、剔除量大，帶出煙絲量也大，消耗自然增加。如果剔除不盡，勢必影響卷煙內在的質量。這便不能稱作一個好的工藝管理。

五、均勻、穩定性將對制絲質量產生重要影響。

制絲在制過程的均勻、穩定性包括水分溫度，加工過程中物料水分溫度物流，以及加料加香摻兌等工序。如果這些過程中不能達到均勻性、穩定性要求，勢必將對制絲質量產生重要影響。煙絲的均勻性、穩定性最終反映到每一支卷煙上，包括水分、三絲摻兌、填充力、重量、吸阻、加料加香等方面。只有做到均勻、穩定性才能保證每支卷煙香氣、吃味穩定。制絲各工序加工過程都有物理變形和化學變形。也就是平時所說的對內外在質量影響。煙草加工中物理變形是一種劇烈變形，每一次加溫、加水都是為物理變形做準備，其水分、溫度流量的均勻、穩定性，都對變形起關鍵作用，直接影響到制絲損耗和加香料對煙葉吃味的改善。可見均勻、穩定性在制絲工藝管理中的作用不見一般。

六、主動管理思想是保持制絲技術處于優勢地位的根本保證。

完備的篩分系統被認為是保證下道工藝的重要組成部分，因此我們就在配方臺后一潤前、潤葉加料前、水洗梗前、加香前、進貯絲柜前等設定一系列篩網，其目的就是篩出物料中碎片、短梗、煙末，以確保下道工序工藝的正常發揮，為確保卷煙內外在質量打下基礎。還有我們在卷煙機上增設梗簽剔除裝置，把煙絲中的梗簽有效剔除，保證卷煙中不含梗簽。從上面看來似乎很合情合理，順理成章。其實，我們是進入了一個工藝管理上的誤區，試想如果我們在加工過程的一系列工序中減少造碎或者理想地說不產生碎片、碎末、梗簽，那將是一個什么樣的概念呢。消耗將大幅度降低，企業利潤也就可想而知。

第三篇：轎車涂裝工藝及質量控制

轎車企業要形成規模生產，一般都要有沖壓、焊接、涂裝和總裝四大工藝。而涂裝工藝作為轎車生產的特殊工藝，由于其較為復雜、生產流程長，設備制造要求也相當高，企業對涂裝生產線的投資決策必須經過充分的風險評估之后才能進行。

目前國外汽車企業對轎車涂裝生產線的規劃思路也正在發生重大變革，其發展方向便是力爭使規劃出的涂裝生產線能夠達成投資成本低、制造工藝簡單、產品質量好和生產周期短的目的。轎車涂裝線的規劃思路

國外轎車企業的油漆車間，其設計特點是除了電泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面輸送設備來運送車身。為保證轎車的油漆質量，油漆車間均采用恒壓設計，進入車間空氣由空氣交換器加熱并經過充分的過濾凈化。地面輸送設備皆是動力驅動的氯丁二烯橡膠滾輪輸送設備，以及雙軌摩擦接觸式的地面輸送設備。而且，在整個預處理和涂漆工位內，都應由白車身焊接車間裝上導板，車身經由高空通道進入油漆車間后，直接下降至滾動輸送設備上，再送往多層倉庫。在車身堆積、貯放和提取上，也是由車間中央控制室來操縱，而整個車間操作進而再由中央控制室全盤掌控，控制屏上的一系列燈光則可顯示出各操作工位的工作現狀。

借鑒國外經驗，國內轎車企業的油漆車間若要實現精益規劃目標，就必須針對企業產品質量要求，運用科學原則對設備進行合理規劃。在規劃思路上應注意以下幾方面。

1.根據轎車長遠發展規劃優化配置企業固定資產

轎車企業的生產方式隨著生產規模的發展而變化，每次變化必定會進行產業結構調整和固定資產的重新配置。企業必然會將固定資產優先配置于巿場緊俏產品，這意味著企業在規劃轎車涂裝線時，必須將盤活原有固定資產存量和新增固定資產增量放在一起全面權衡，才能最大限度地發揮企業固定資產的效率。2.引進先進的、有再生產能力的涂裝線配置技術

在引進轎車涂裝線和規劃配置技術時，事前必須作認真的可行性調研，這樣才能保證企業以最少的資金投入獲取最大經濟效益。也即，既要防止引進那些過時的設備；也要考慮到引進技術和設備需符合國情、符合企業的實際使用能力，這包括很多因素，比如設備配套、備件更換、維護保養、工藝條件，以及滿足不同顧客的多樣化產品品種、規格和系列要求的IT柔性制造控制系統等。3.充分考慮輔助設備的合理規劃

不僅需要考慮生產設備的合理規劃，同時還得進一步對影響生產組織的輔助設備進行規劃。企業在配置轎車涂裝線時的考慮要素涵蓋到諸多環節。

包括：1）轎車涂裝線的運輸能力應能滿足企業各類產品的生產能力，實現產品流轉暢通和搬運量的減少，并有相應的產品周轉場地；2）采用物流輸送線來保證整條生產線配置水平的協調性；3）確保生產現場環境的文明整潔，合理安排對涂裝線產生的廢氣或污水進行處理的相關系統。轎車涂裝工藝和質量控制

現以轎車廠油漆車間應有的涂裝工藝流程為主線，介紹轎車涂裝生產線工藝設計的基本要點。

其工藝過程一般是以油漆為原料的采購控制、原料的配料控制，然后在封閉的生產線內進行前處理工序（預清洗、脫脂、磷化和吹凈），之后轉到電泳涂裝工序（電泳、后沖洗、烘干），再在流水線上進行連續的車身密封工序后，轉到底漆涂裝工序（下裙部噴漆、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干），再轉到面漆涂裝工序（打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干），最后車身經檢驗工序后，轉入裝配車間。

車身油漆加工工序主要包括8個部分，以下就各個部分的工藝設計要點和質量控制要求詳細闡述。1.原材料的采購控制

首先應對涂裝所選用油漆等原輔材料供應商進行供貨質量能力評定；其次，與原輔材料供應商一起制定技術驗收協議；最后，對原輔材料進行入庫檢驗和批號控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料間的內墻四周應在離地0.6m高度處裝設25mm寬的接地銅帶，所有油漆桶都與其連接，配料間所有電器（包括電話）均為防爆型，并必須在墻角設置噴淋裝置，一旦油漆管路爆裂便可立即沖洗；同時，配料間內還要將一定容量的油漆桶貯放在成排架子上，用氣壓起重機貯放和提取油漆桶，通過升降機將油漆桶送往油漆混合室。3.車身前處理工序

車身前處理是轎車涂裝生產的關鍵工序，包括預清洗、脫脂、磷化和吹凈等內容。①按生產計劃提取各種車型的車身，并由雙軌地面輸送設備送到清洗工位，先在清洗平臺上人工刷洗，再通過積放式懸掛輸送機帶著滑撬送至涂裝車間； ②前處理為噴淋式，車身的殼體內裝有特殊輔助裝置，使車門始終保持半開狀態，方便溶液噴淋和水沖洗；進入清洗處理的車身，先在20米左右長的生產線內進行化學清洗除銹，生產線上部一般均裝有排氣天篷罩，用于抽取清洗過程中產生的煙霧，車間管理人員應定期更換天篷罩以保證車身涂裝清潔；

③車身在磷化處理時，行李箱和發動機罩處于打開狀態，使磷化溶液能充分噴淋到金屬表面，磷化生產線一般均安裝在地面上，內有均勻分布在特殊結構坑道的加工槽。各槽應與車間地面相平，車身經過預沖洗、堿液清洗、第一次/第二次沖洗、磷酸處理、第三次沖洗和最后一次清洗后，可達到車身吹干的效果； ④磷化處理槽的底部呈錐形，以便沉淀和去除淤渣，將錐體中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸鹽溶液流回處理槽供回收，磷化處理溶液使用前應加熱到130℃左右，與磷化隧道平行的磷化干燥爐一般長度為80米左右，并安裝在地面上，以便車身在通過輸送線到干燥爐前有前后各15℃的傾斜，以便除去車身殼體凹坑中的殘留水分；

⑤在干燥爐頂部的空氣加熱器上需裝備空氣流量恒溫控制調節閥，車身應在干燥爐120℃左右的溫度中干燥30分鐘，車身表面吹干便可防止磷酸鹽結晶，從而不致于令其影響車身的油漆質量。4.車身電泳涂裝工序

車身電泳為轎車涂裝生產的關鍵工序，包括電泳、后沖洗、烘干等工序。①電泳線一般都裝有厚膜陰極電泳，車身在電泳后采用噴淋方式沖洗，再在車間二層上進行烘干，故電泳生產線的懸鏈一般由高9m左右升至15m左右，車身需爬高6m左右；

②烘干后的車身由懸鏈下坡至一層，再由升降機將車身放入地面的滑撬輸送系統，經干燥爐出來到達冷卻工位，車身由輸送設備送到電泳工段，在干燥爐和電泳工段之間，一般設有兩條臨時貯放車身的輸送線；

③烘干的車身經過冷卻以后亦可繞過這兩條輸送線直接到電泳池去，車身從地面軌道經過升高的輸送機，運送到架空軌道，由輸送架用吊鉤把車身吊起，接通輔助電極，經架空軌道送往電泳池。

必須注意：車間檢查人員應定時檢查即將進入電泳池的車身電路是否暢通，以保證車身的電泳質量；

④電泳涂漆池一般用鋼板制成，池內外應裝有走道，四側有窗，便于車身電泳涂漆質量的檢查，通常車身電泳涂漆在 200伏左右電壓，和500安培左右電流的情況下進行操作，并采用分解式導電控制裝置使油漆不斷循環；電泳涂漆的油漆溫度應嚴格控制，當溫度超過21℃時油漆將不能很好地粘附于金屬表面；因此，車間屋頂的電泳涂漆油漆循環系統應裝有管形冷卻器；這樣車身通過時，池內的油漆溫度通過加熱器保持恒定，使油漆繼續循環不致產生沉淀；

⑤經過電泳涂漆的車身先用自來水進行噴淋沖洗后，再用脫除礦質的水進行噴淋沖洗，沖洗產生的污水通過斜槽流入車間地面下淤渣處理槽；在污水流經淤渣處理斜槽時，通過加入添加劑使雜質浮起，并用撇沫器撇除，這樣污水便能直接進入下水道。

車身清洗后再進入到高空的烘干爐內，烘干的車身還需用人工操縱的空氣吹凈設備吹凈。此烘干爐采用空氣加熱器加熱，一般長約100米，是用10厘米厚兩層鍍鋅鋼板中間隔一層保溫材料的保溫板制成，車身通過此爐的時間為80分鐘，其中至少有15分鐘要處于175℃左右的溫度環境，從而達到車身電泳的良好效果。

5.車身底部密封工序

車身底部密封是轎車涂裝生產的一般工序，該工序操作順序如下： 車身底部密封就是將從烘干爐出來的，進入冷卻隧道用高速空氣進行冷卻的車身，將在架空的輸送設備上翻轉后，送到地面輸送設備；此時，車身脫開輸送架的吊鉤，經滾動輸送設備送到雙軌摩擦輸送設備上，裝上隔音板，并用粘結劑密封車身底部，防止灰塵和水進入車身。

為使車身在處理過程中不致于積聚各種液體，應在車身的底部開若干孔，這些孔也用粘結劑加以封閉，然后車身橫向送到另一條平行的輸送設備上經過加熱輻射烘爐，爐內裝有長波紅外線組的加熱器，使塑料溶劑在加熱的車身中容易注入到各接頭中去進行密封；

由于中涂僅在車身外表面進行，車身密封是對底板部分采用噴涂，其它部位用高壓擠壓槍密封，故涂密封膠后的車身不需要烘干。6.車身底涂工序

車身底涂質量直接影響車身的面漆質量，車身底涂也是轎車涂裝生產的關鍵工序，該工序包括下裙部噴漆、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干等工作內容。①為減少底涂生產線的總長度，一般將底涂烘干室布置成為雙道烘干房，這樣有利減少烘干室外壁的熱損失，達到節能效果；電泳烘干和底涂烘干后均有中間貯存線，噴漆室廢氣經水處理后直接排放，烘干室廢氣用催化燃燒法處理；底漆噴漆室總長為80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自動噴漆以及人工噴漆4個工位；底漆層是用熱噴射靜電裝置自動噴到車身的頂部和兩側的，用電子感傳器控制噴槍操作，以對不同型號的車身進行自動噴漆；

②人工噴漆在另一個噴漆室中進行，噴涂車身的前后端和后部，以及自動噴槍噴不到的地方；人工噴漆時，整個工位兩邊應不斷用水噴淋，污水經斜糟流入油漆倉庫下面的污水處理系統，廢氣由屋頂經過濾清器濾清；車身從底漆噴漆室出來，由輸送設備送往底漆烘干爐；

③底漆烘干爐房一般長70米、寬7米左右，內有兩條雙軌輸送設備，可容納兩個車身平行通過；車身烘干一般需時45分鐘，有效時間則應保證30分鐘，溫度為180℃左右；同時，須保持與前工位同樣的30輛/小時的輸送速度前進。7.車身面漆工序

車身面漆更是涂裝生產線的關鍵工序，該工序應該包括打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干等工作內容。

①面漆噴漆室一般都裝有自動換色裝置，面漆可噴涂多種顏色，當需要變換顏色時，工人按照附在車身上的顏色工作指令對自動顏色轉換器輸入數字指令，這時轉換器就可自動完成沖洗、吹凈、再沖洗、再吹凈，然后換色的全部工序，整個面漆涂裝程序一般在12~14s內完成；面漆烘干一般分為三道烘干室，噴面漆品種有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均為集中供漆，都采用自動噴漆及人工補漆方法；

②由于油漆加工要高質量、高效率、低費用；因此，車身面漆大多采用噴漆流水線，用電泳法涂底漆，由輸送設備在工位間運送車身；同時采用自動噴漆機械裝置噴漆，噴漆機一般都采用程序控制，并安裝在噴漆室的頂部和兩旁，噴漆的循環速度一般約為110米/分，噴射率為 1400 厘米/分；

③自動噴槍噴不到的地方，由手工噴槍補噴；車身整理由輸送設備以每小時 30 輛的速度將車身輸送；車身的整理包括濕拭、吹干和異丙醇擦拭；其后進入10米左右長的干燥隧道，隧道中高速空氣分配系統的熱量由電池組供給，每輛車身在隧道通過時間是3分鐘；

④涂面漆一般有兩條面漆流水線，每條線以15輛/小時速度進行，總容量還是30 輛/小時；面漆工段的設計特點是：清洗、預處理、電涂漆和底漆層加工均位于這兩條面漆流水線和烘干工位之間；砂紙打磨包括打磨、檢查、自來水沖洗、脫除礦質的水沖洗及吹干等工作內容，全線長60米左右；用裝有碳化硅砂紙的機器打磨，打磨時不斷用水沖洗，架空行道能使操作人員到達車身的任何一部分。⑤車身經檢查、高壓自來水沖洗、脫礦質水噴淋、吹干和烘干以后進入冷卻隧道；噴漆前，對車身進行酒精擦拭、干布擦拭、噴快干顯影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在設計時也應考慮使用丙烯噴涂；油漆由油漆混合室通過多種不同的循環來完成，每個循環是由油漆混合筒供應，用管道和閥門連結起來；進入噴漆工段的空氣經過預熱、水洗、再加熱和過濾等處理后使用；經過噴面漆后的車身在長70米的干燥爐內干燥，爐內溫度為 140℃左右，車身在爐內停留時間約為45 分鐘，有效時間為30分鐘；最后檢查車身烘干質量，并將少數油漆不合格的車身轉送到整修工位進行整修。8.車身檢驗工序

首先是外觀質量檢驗，方法是整修清理好的車身放在輸送線上，由檢驗員進行全數外觀檢驗和折光率檢驗，以確定車身油漆涂裝色差、表面質量和折光率，對有缺陷的車身填上說明缺陷部位及種類的卡片，并做好缺陷記錄，然后送入返修工段，以便采取質量改進措施時使用；油漆車間一般都有返修工段，并有一條返修線，該線返修能力為17~ 20輛左右，返修率約為10~15%，返修后必須再檢。其次，必須進行以下理化性能項目檢驗：漆膜厚度檢驗；車身劃格檢驗；車身彎曲檢驗；車身腐蝕檢驗。

必須注意：每批車身涂裝試片應和轎車車身在共同生產工藝狀況下進行生產，并保持共同的生產批號。經檢驗合格的車身在進行防銹處理后應整齊擺放，同時將車身的發放記錄按批號登記在冊以備追溯性檢查需要；凡轎車車身在各類檢驗中發現缺陷產品，必須按生產批號做好檢驗記錄和匯總分析，同時制訂糾正措施和進行質量改進。

總之，轎車涂裝工藝是一個不斷更新發展的技術領域，隨著國內外汽車企業對轎車涂裝工藝研究的不斷深入，并針對其產品質量要求進行原因分析和制定相應的質量改進措施，將使轎車涂裝生產線的規劃水平不斷地提高。（責編 荷鋤）

第四篇：膠印工藝與質量控制

膠印工藝與質量控制

質量是企業的生命。產品質量的好壞，直接關系到企業的市場競爭力。在印刷生產過程中確保印刷品的質量，杜絕由于技術差錯和人為操作差錯引發的質量問題，是必須引起重視的工作。本文對膠版紙多色印刷涉及到的工藝和印品質量檢驗進行，提出相應的質量控制要求。

（一）、工藝控制 1.印版質量的控制

(1)曬版時，在靠身、朝外、拖稍三部位添加色標，這樣，在檢查印刷成品時，可以很容易發現套印不準、紙張顛倒、雙張造成的整版漏印和清場不徹底造成的混品種。(2)曬版人員必須認真檢查PS版和軟片質量，印版上機前也要檢查一下，避免因印版的質量影響生產；

(3)校版要熟練準確，盡量減少校版次數，拉版力道均勻，避免印版因人為拉長變形而造成套印不準。2.壓力的控制

(1)由于膠版紙表面粗糙，吸墨性能較好，因此為了使印刷墨跡厚實、網點清晰，在印刷時要適當加大印刷壓力。

(2)水輥與墨輥的壓力要適當，以說明書的要求為準調節，保持良好的傳水和傳墨性能。

3.印刷耗材的選用

(1)紙張。在多色印刷過程中，選用施膠度較好，適印性較強的紙張，避免產生拉毛、掉粉等現象。在印刷前，應該把分切好的紙張進行打包，防止受潮變形影響走紙。(2)油墨。快干亮光型油墨是滲透干燥型油墨，比較適合于膠版紙的印刷，能夠避免樹脂型油墨產生的粉化無光澤和粘臟、拉毛等現象，同時干燥速度也較快，但在使用過程中要做到勤攪墨斗，以防干燥結墨皮。

(3)橡皮布。氣墊橡皮布能使印刷印跡能得到良好的轉移，印跡實在、不虛；正常印刷過程中要勤擦橡皮布，減少紙粉、油墨的堆積，以影響橡皮布的還原性。新橡皮布彈性好，伸展性好，上機繃緊應逐漸進行，繃緊一次，待膠印機合壓后停下再繃緊，這樣反復幾次，以達到繃緊的要求。4.印刷條件的控制

(1)潤版液的pH值控制在4.5～5.5。若潤版液pH值控制不當，會影響印跡干燥和印刷質量。如果潤版液酸性過強，對版面空白部分的砂眼和圖文的親油基礎腐蝕性就會加大，易造成花版現象，使印版的耐印力下降；同時油墨易乳化，墨輥產生脫墨，印刷品灰暗無光。如果潤版液酸性過弱，就會使印版空白部分親水斥油性能減弱，版面易起臟和因印刷品網點擴大而造成糊版現象。

(2)印刷時嚴格控制好版面水分，一般來說，水分大，版面反射光量強，側視較亮；反之，版面反射光量弱，側視較暗；印刷過程中保持水墨平衡，達到“墨干水小”的最佳印刷狀態。上水潤版時加大水量，合壓定速印刷時再將水量降回原來，可以避免水大墨大造成的油墨乳化。

(3)車間溫、濕度的控制。在膠版紙印刷過程中，當車間濕度較大時，易產生皺紙、拉毛、掉粉等現象，濕度較小時又容易產生靜電。為了使印刷達到最佳效果，車間應該開空調和加濕器，保證車間溫度控制在20～25℃，濕度控制在55%～65%。

（二）、印刷品的質量檢驗控制

要使印刷品保持穩定的印刷質量，首先要對印刷品抽樣檢查。一般是把印張和樣張相比較，看看是否印得好；大批量的印刷品，也是用對比法觀看質量是否一致，然后再根據比較結果，進行調整。印刷看樣是印刷操作過程中用于檢查印刷質量的最常用方法，操作者都必須經常利用自己的雙眼將印品與樣張反復比較，以找出將印品與樣張的差別，及時校正，確保印刷產品質量。在進行印品檢查時，要注意以下幾個要點：

1.首件的檢驗與控制

首件復核最核心的工作是校對圖文內容和確定墨色，首件沒有得到相關人員的簽字復核，膠印機臺不得批量生產。此工作在生產質量控制中至關重要，如果首件錯誤而沒有發現，勢必造成大批量的印刷錯誤。首件檢驗簽樣要做好幾項工作：

（1）前期準備工作 ①.核對生產指令單，指令單內容對生產工藝要求、產品質量標準和客戶的特殊要求都有詳細的說明；②.印版的檢查和復核，印版內容必須與客戶來樣內容一致，不得有任何的差錯，而印版質量直接關系到印刷品是否符合質量要求；③.紙張、油墨的檢查，不同印刷品對紙質要求不一樣，必須滿足客戶要求，而專色油墨調配的精確是還原再現樣稿顏色的關鍵。

（2）調試工作 ①.設備調試，輸紙、走紙、收紙的正常和水墨的穩定是印刷符合標準印品的前提，首件簽樣品切忌在設備邊調整邊開機的狀態下產生；②.墨色的調試，一件符合樣稿墨色的印品必須進過多次調試才能確定，試墨色時忌諱油墨稱量不精確，為了靠攏樣稿的墨色，隨意的添加墨量，每次調配墨色必須做到重新稱量；調試的過程也就是將設備調至預生產狀態，隨時可投入正常生產。

（3）首件簽樣 先由機臺領機在第一件成品印刷結束前復核校對，無誤后簽名交班組長和質檢員簽名確認，并掛在看樣臺上作為正常生產的檢驗依據，只有簽樣后，方可批量生產。

首件檢驗確保了批生產的正確性和可靠性，為符合客戶要求和防止出現嚴重的質量事故提供了保障，避免造成嚴重的經濟損失。

2.過程的抽檢和質量控制

印刷品批量正常生產過程中，操作人員（定崗為收紙人員）不定時抽取印刷樣品，以簽樣張為檢驗依據，對印刷品的顏色、色差、圖文內容、套印精度逐一核對，發現問題及時停機解決，并夾小紙條備注說明，以便卸紙翻檢；而抽取印品檢驗，最大的作用就是可以及時發現質量問題和質量隱患，將質量問題造成的損失降到最低。

3.成品翻檢控制

印刷品放置一段時間后（約半小時），操作人員對紙堆進行物料轉移，并檢查印品質量，特別是對抽檢時發現問題的部分重點翻檢，不能把問題遺漏到印后加工工序；成品翻檢以廠內制定的質量標準為參照，細節上對照簽樣張檢驗。在檢驗的過程中，如發現不合格品時，嚴格按《不合格品控制程序》執行，如做好相關的記錄、標識和區分等工作。嚴禁將廢品、半成品混入成品中。

成品翻檢的作用在于對已造成的質量問題進行補救，彌補質量缺陷造成的危害程度和影響。

（三）、管理上重視質量控制

任何一個質量問題都必須有記錄，并實行質量偏差處理制度，相關人員根據問題現象分析原因，提出解決辦法和整改措施，最總結果誰處理誰負責，誰把關誰負責。每年質量月期間將所有質量偏差匯總，評估整改措施的落實情況，重點關注重復發生的質量問題。

凱圣印刷制品有限公司

史華飛

江蘇省泰州市揚子江南路1號(郵編：225321)

第五篇：家具工藝的質量控制

綜合類木家具主要工藝的質量控制產品特點

綜合類木家具是實木與人造板混合制作的家具，其分類名稱是按新的《木家具通用技術條件》（GB/T3324-2008）。綜合類木家具在主要部位應用實木部件，從而以實木的天然質感和優美紋理來提升家具品味。

實木部件可以包括框架、桌面、門板、抽屜、裝飾線、望板等。實木部件的生產工藝路線比較長，成本也比較高。對實木部件，從選材、烘干、指接、拼縫等都有嚴格的要求，如果某道工序把關不嚴，小則發生開裂、變形、松動，大則影響到整個家具品牌的聲譽。人造板部件具有工藝路線短，成本低的優點。其中，采用2毫米厚的木皮飾面的人造板部件表面效果好，用手指扣擊板面有實木感，是飾面中的上品；其余人造板部件則大多采用0.5毫米薄木飾面。木皮的色彩和材種常跟隨流行趨勢，常用櫻桃、楓木、胡桃、白影、紅影等樹種木皮。側板、頂底板、擱板、后板等部件都以刨花板或中密度板纖維板為基材，薄木飾面。這樣既達到了實木效果，又節約木材降低了成本。

綜合類木家具從外觀上接近實木家具，但產品的價格要比實木家具便宜不少。通過對市場的深入調研和評估，綜合類木家具市場份額很大。這類家具以其木材自然的屬性，創新的設計，加之先進的加工工藝，倍受市場歡迎。工藝環節的質量保證

綜合類木家具的加工綜合了實木家具的加工工藝和人造板家具的加工工藝，其工藝路線交錯復雜，主要由干燥、配料、薄木飾面、機加工、涂飾幾部分組成。影響產品質量的因素很多，質量控制一定要從本企業的實際出發。下面對影響產品質量的幾個關鍵點作一些介紹。

2.1 木材干燥

木材干燥是綜合木家具制造中的重要工藝，木材的含水率高低直接影響實木部件的質量。木材的含水率要控制在家具使用地的平均含水率（北方地區的平均含水率12%），含水率過高會造成實木部件的開裂、變形。木材含水率控制重點是窯干的質量。要加強對出窯木材的檢測，防止含水率超標木材流入生產線。窯干后的木材要合理擺放、陳化。

2.2 配料

根據各種材料采用不同的配料路線。

鋸材：截鋸橫截—平刨定基準邊、面—雙面刨定厚—組鋸定寬—精截鋸定長—轉入機加工。

板材：截鋸橫截—平刨定基準邊、面—雙面刨定厚—拼縫鋸定寬—拼板機拼板。

邊角料：橫截鋸剔缺陷—雙面刨定厚—組鋸定寬—開榫機開指接榫—接長機接長—四面刨定厚、寬—氣截鋸定長。

配料工序嚴格遵循：長料不短下，寬料不窄下，優先下長料、寬料，優化套裁下料，合理剔除缺陷的控制原則。長短套材長度相加小于360毫米的連體下料。木材斜紋程度不超過20%。

拼板是實木配料質量控制重點。拼板工序涉及到板材加工、膠料、工藝參數、設備等多種因素，容易產生質量問題。為此拼板作業制訂了以下操作規程。

（1）膠料的控制：拼板用的拼板膠、指接膠、固化劑等應配套使用；嚴格按膠料的使用說明的條件和膠料各自的配比使用；盡量縮短膠料的儲存期，做到先來先用；膠桶開桶前應擦凈桶外壁，嚴防灰塵和雜質混入膠中；一次兌膠量不超過2.5千克，攪拌3～5分鐘使主劑和固化劑混合均勻，并保證1小時內用完。

（2）拼板料的控制：木材含水率不超過12%；冬季室外木材進入室內，應在10℃以上環境存放2天才可加工；毛料長度允許公差±5毫米，寬厚允許公差±1.0毫米，鄰邊垂直度ΔL ≤3毫米；板材長度≤600毫米拼縫要嚴實，板材長度≥600毫米允許有腰縫料，手施力能嚴實。

（3）拼板機溫度及加壓時間：溫度15℃-25℃加壓時間60分鐘；溫度25℃加壓時間40分鐘；溫度25℃以上30分鐘；設備工作壓力6～7MPa。

（4）拼板質量要求：膠拼面涂膠均勻；涂膠板件3分鐘內膠合，5分鐘內加壓；拼板表面光滑、無錯位；板件一端平齊，將可加工掉的缺陷留在另一端，并加以標記；拼好的板件24小時后可進行鋸刨加工；用于面板類部件，要墊條陳化10～15天。

（5）指接質量的控制：同批量材料寬度差≤0.3毫米；開榫料最小長度≥250毫米；常規開榫平肩高度范圍為3~5毫米；對800毫米以上側彎Δd≥15毫米的先橫截；指接榫結合嚴密，端縫和側縫的寬度≤0.1毫米，齒距：齒長≤1：10；指接料鄰邊指接縫不得重合拼縫，應錯位≥50毫米；雙口涂膠，涂膠面涂膠均勻，不得漏缺膠液，涂膠深度是齒長的2/3。配板按產品技術文件要求，選擇紋理和顏色深淺標準。開榫后4小時內接完。指接的板件4小時后，方可進入下道工序加工。

2.3 薄木飾面

薄木粘貼的好壞直接影響產品的外觀質量。本工序重點是控制薄木粘貼質量，若粘貼不牢涂漆后薄木將起鼓。飾貼薄木加工環境中空氣濕度要求為30％～90％，溫度不低于10℃。

（1）選料：要符合產品用料標準；裁切后的薄木應在24小時之內拼縫完畢，若達不到此要求，應將薄木放在平整的工作臺上，用黑色塑料布罩好，并重物壓平。

（2）飾貼加工：首先檢查輥膠機是否運行正常，確定壓板間無異物，涂膠前使用毛刷對基材表面除塵；每次兌膠量不超過10～15千克，薄木的余量在基材的四周分布基本一致；熱壓機的工作參數，溫度為110～120℃，時間為2.5～3.5分鐘，壓力為0.35～0.40兆帕，涂膠量為60克/平米。

（3）壓貼后處理：壓貼后快速處理邊部薄木，檢驗板件表面狀況、板件平整度、膠合強度；寬度大于0.5毫米的縫隙可用木絲和白膠修補；把板件擺放整齊，及時上置重物壓平板件；冷卻固化時間為36小時。

機加工嚴格按技術文件規定在各設備上加工，達到技術要求。多年實踐證明，控制這階段質量的關鍵是控制安裝工序。零部件安裝的牢固度和安裝的精度直接影響產品的質量。為保證安裝工序的產品質量要做好如下工作。

（1）安裝工序中各種材料的規格、質量等均應符合有關標準的規定；按當日（班）需要量領取材料；加工時嚴格按照技術文件作業。

（2）安裝工作臺上無污染和損傷工件因素；工具、設備在固定位置放置；工作溫度不低于10℃，濕度不超過90%。

（3）首件安裝：在選料時符合產品用料標準（紋理近似，色差相近）；涂膠迅速、均勻、適量，涂膠過程不超過30秒，涂膠后20秒必須安裝；尺寸與技術文件相符；榫及零部件結合位差＜0.2毫米；臨邊垂直度，對角線≤700毫米的允許值≤0.5毫米，對角線在700~1500毫米的允許值≤1毫米，對角線≥1500毫米的允許值≤1.5毫米，翹曲度小于1‰；榫及零部件結合嚴實平直，外表結合處縫隙寬度≤0.2毫米的首件安裝合格后可進行批量安裝，質量標準同首件；安裝因故停止超過10分鐘時，應及時封閉盛膠容器，清洗膠刷和擦膠布；安裝后的部件擺放整齊，陳放4小時以上可轉下工序。

2.5 油漆涂飾

涂漆施工場地應空氣流通、光線充足。環境溫度保持在10℃～35℃，相對濕度在30%～90%，如在大于該濕度施工時，應采取防潮措施。噴涂工具保持清潔，無漆粒、漆皮等雜質，特別是自動線管路內不能有雜質。

（1）嚴格掌握噴涂參數，即噴涂距離、噴槍運行方式和壓槍幅度。根據噴嘴型號，選擇相應的噴涂距離(150～200毫米)，以涂料損失量最小且不產生流掛為準。噴涂時，噴槍應垂直于噴涂表面恒速運行，噴槍移動速度控制在2米/秒，壓力在0.3～0.4兆帕。在噴涂第二道漆時，應與前道漆縱橫交叉，以確保獲得均勻、完整的漆膜。壓槍應均勻，壓槍幅度在1/3～1/2。

（2）涂面清理：所有涂漆表面在涂漆前應進行預處理，特別是上色漆和上面漆要保證板件無任何雜質粉塵；細砂光用120#～180#砂紙，做到目視不明顯，手摸能感到毛刺、刨痕、橫茬，但無逆紋、溝紋；精砂光用240#～320#砂紙，做到目視和手感勻無毛刺、刨痕、橫茬，用粉筆平劃后無粗糙痕跡；砂磨后的工件，要用氣管吹凈后用抹布抹凈表面灰塵。

（3）著色填孔過程：刷色－揉色－順色－剔色。著色質量要求是：順色后產品表面干凈無浮色，剔色后產品表面無色花、色點、手印、徹底不露白；產品表面的管孔填充飽滿，手觸摸光滑平整。著色填孔后的工件敞開放置10分鐘以上，然后上架子干燥。干燥時間1小時以上，如果超過30小時，需用1000#～1500#砂紙輕砂。

（4）涂飾底漆：著色后的工件應在30小時內涂飾底漆；噴位應平穩無晃動，噴位的形式有平面式、支架式、懸吊式、翻轉式、階梯式等；噴位要和工件形狀相符合，并保持清潔，無碰劃傷工件因素；底漆自然干燥，溫度在10℃~20℃時為5小時，溫度20℃以上4小時；自動線干燥，溫度40℃~60℃為50分鐘；底漆濕膜厚度為125~175微米，附著力不低于2級；一遍底漆無磕碰、劃傷、砂磨白邊、橫砂痕等缺陷；二遍底漆無磕碰、劃傷、亮星白邊、砂痕，缺膩子等缺陷。

（5）涂飾色漆：涂飾色漆應在底漆砂磨后，并將待涂面清理干凈后進行；噴槍手要保證在噴涂路線上勻速運動，保證板件顏色均勻無流掛、積色、色花、色道、色點等缺陷；涂飾溫度10℃以上時，存放2小時后可輕砂。

（6）涂飾面漆：濕膜厚度125～175微米；漆膜外觀應與樣板一致，漆膜豐滿、手感光滑柔和、顏色均勻，無流掛、漲邊、砂痕等缺陷；自然干燥，溫度在10～20℃時為14小時，溫度20℃以上8小時；自動線干燥，溫度40℃～60℃ 的窯內50分鐘。

最終噴涂完工的產品，經檢查驗收合格方可進行包裝、入庫。

3質量控制要依靠先進的技術和管理

保證生產工藝的質量，要依靠先進的科學技術和先進的管理方法。只有兩者配合才能創造優質的產品和建立品牌形象，這也包括公司經營理念、公司人才構成、產品設計、企業文化等諸多因素。

3.1 提高加工的技術水平

運用先進的設備、先進的工藝可大幅度地提高產品加工的質量。一些企業近些年來針對工藝質量的瓶頸，購置了許多國內外設備，對生產線進行技術改造，提高了產品質量也增加了產品的附加值。

質量控制要考慮成本因素。在技術工藝參數的制定中，參數選擇要合理。參數定得過高造成加工成本提高、成品率降低；參數定低了，雖然加工方便了，但會影響整體產品質量。

3.2 建立完整的先進的質量管理系統

對產品質量實行有效控制要依靠質量管理系統。完整、先進的質量管理系統是企業生存的命脈，只有在良好的大環境下，才能做好質量控制工作。

質量控制內容應的簡明扼要，便于管理和執行。實踐證明，越是簡明扼要的指令，就越容易被執行和跟蹤，也容易被人接受。

人力是質量控制中最重要的資源。質量控制和管理要調動全體員工的積極性，重視員工的切身利益。員工需要不斷地學習技術提高水平，也需要獲得工作中的成就感。企業發展了，員工的生活質量也應得到相應的提高。那些通過免費加班、減少員工福利獎金、甚至頻繁更換低層次員工的做法，都不是正常的企業行為。企業可以通過優化管理，實現人力資源效率的提高和人力成本的下降。