第一篇：淺析提高薄壁零件加工質(zhì)量的工藝控制論文（大全）

薄壁零件在加工的過程中，遇到的困難相對(duì)其他的零件而言肯定是非常多的，因?yàn)槠渖a(chǎn)工藝的發(fā)展受到了限制，但是在薄壁零件加工的過程中，技術(shù)人員還是對(duì)于其的精度、工藝技術(shù)進(jìn)行了多方面的研究，使其在加工方面的難度降低了好多。

1.工藝路線的選擇

在薄壁零件的加工過程中應(yīng)當(dāng)重點(diǎn)對(duì)工藝進(jìn)行分析，并對(duì)在加工的過程中，對(duì)于薄壁零件的變形規(guī)律進(jìn)行研究，要重點(diǎn)對(duì)加工過程中，保證零件的材料變形進(jìn)行分析，確保零件的加工形狀和質(zhì)量能達(dá)到設(shè)計(jì)的標(biāo)準(zhǔn)。在粗加工和精加工之間可以適當(dāng)?shù)膶?duì)半進(jìn)行處理，是為了消除加工過程中所產(chǎn)生的切削力以及夾緊應(yīng)力，還有就是要保證零件在進(jìn)行裝配和調(diào)試的過程中保證穩(wěn)定性。合理的工藝路線在薄壁零件的加工過程中是非常具有研究意義的。

2.提升剛度

薄壁零件因?yàn)槠渥陨淼脑颍膭偠仁潜容^差的，對(duì)薄壁零件的剛度的提高可以有效的消除加工的過程中由于加工工作對(duì)于工件精度的影響。同時(shí)也是可以消除交工的振動(dòng)的。

3.適當(dāng)?shù)难b夾

對(duì)零件進(jìn)行裝夾可以從夾緊和定位兩方面進(jìn)行分析。定位可以使零件穩(wěn)定的處在某一狀態(tài)，通過三點(diǎn)定位的方式對(duì)零件進(jìn)行定位。夾緊力是在定位點(diǎn)上來實(shí)現(xiàn)的，能夠獲得最大的摩擦力又能減少接觸的面積，這是裝夾技術(shù)的重點(diǎn)的。

第二篇：薄壁零件加工教學(xué)

摘要：薄壁零件應(yīng)用廣泛，一般使用沖壓機(jī)床加工，但薄壁零件的數(shù)控加工比較困難，因?yàn)槠鋭傂圆睿鬃冃巍＝處熆梢岳檬诸^的工具來加工“旋鈕”薄壁零件，充分利用身邊的資源向?qū)W生展示如何用數(shù)控銑床加工薄壁零件，讓學(xué)生親自加工來加強(qiáng)體會(huì)，了解薄壁零件的加工工藝和注意事項(xiàng)。

關(guān)鍵詞：薄壁零件；加工工藝 ；電腦編程

中圖分類號(hào)：g712文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：a文章編號(hào)：1005-1422（2016）06-0084-03

一、引言

零件在加工過程中由于各種因素導(dǎo)致變形是無法消除的，零件在加工中變形的大小除了與零件本身材質(zhì)、結(jié)構(gòu)有關(guān)系外，也與加工中零件的裝夾方式、刀具選用、切削用量及冷卻液的選擇等有很大的關(guān)系。材質(zhì)、結(jié)構(gòu)與其用途有關(guān)，有時(shí)是無法取代的，因此，我們?cè)诹慵牧弦欢ǖ那闆r下，必須從加工過程中想辦法，比如采用正確的裝夾方式、合理選用刀具、切削用量、冷卻液等，這些是減少零件變形的關(guān)鍵所在。

薄壁零件變形最大，最難控制，主要原因是薄壁零件剛性差、強(qiáng)度弱，在加工中極易產(chǎn)生變形，使零件的形位誤差增大，不易保證零件的加工質(zhì)量。由于薄壁零件重量輕、結(jié)構(gòu)緊湊，應(yīng)用極為廣泛。因此，為了讓學(xué)生學(xué)習(xí)加工薄壁零件，筆者特意選擇了結(jié)構(gòu)不容易變形、精度要求不高、表面曲面粗糙度要求較高的旋鈕圖案（圖1）。

二、工藝分析

零件材料為鋁合金。

零件結(jié)構(gòu)分析：零件總體結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，但屬于薄壁腔體零件，壁厚僅有1mm。加工中要去除大部分材料，會(huì)產(chǎn)生銑削熱量，從而導(dǎo)致零件產(chǎn)生熱變形，這一點(diǎn)是我們制定工藝方案前必須考慮的。薄壁零件加工的影響因素主要還有以下幾個(gè)方面：

① 裝夾時(shí)零件產(chǎn)生彈性變形，嚴(yán)重影響加工表面的幾何精度和位置精度；

② 切削力作用使零件產(chǎn)生變形；

③ 機(jī)床、附件、夾具本身剛性不足，影響加工精度；

④ 切削振動(dòng)也是造成加工誤差的重要原因；

⑤ 零件的厚度要保證均勻；

⑥ 保證零件表面的粗糙度。

上述諸原因，我們?cè)诩庸で熬鸵鹨唤鉀Q，制定加工的方案。

我們加工采用的數(shù)控銑床是發(fā)那科系統(tǒng)的華亞數(shù)控銑床，轉(zhuǎn)速最高為6000r/min，進(jìn)給最高f為8000mm/min，裝夾工件只有平口鉗，銑刀材質(zhì)為高速鋼，毛坯為70x70x20mm。

三、加工過程

1.選擇裝夾方式

由于該零件屬于腔體薄壁零件，在銑削加工中不能按常規(guī)采用平口鉗裝夾，因?yàn)槠娇阢Q裝夾使零件受力情況不理想。零件在加工中隨著大部分材料的去除，其垂直受力方向有變，因而產(chǎn)生變形。但是工件并沒有對(duì)精度要求很高，保證視覺上的完整就可以了，我們也只有平口鉗可以裝夾，因此，在教學(xué)過程中，選擇了平口鉗裝夾的方式。為了避免夾壞工件，要求力度不能太大，工件用銅片包裹裝夾，裝上平口鉗以后用手大力搖不動(dòng)就行。剛開始加工由于毛坯比工件高出8mm，所以只要裝夾4～6mm就可以了。

2.對(duì)刀方法

無論正反面，都是利用平口鉗的平面作為z軸高度基準(zhǔn)來對(duì)刀，比如：毛坯安裝以后，最高面到平口鉗平面的高度為15.7mm，對(duì)刀的時(shí)候把這個(gè)高度差定為15mm，通過機(jī)床坐標(biāo)來把z軸零點(diǎn)設(shè)在毛坯表面，更換刀具的時(shí)候統(tǒng)一用這種方法，避免了加工后的毛刺妨礙z軸對(duì)刀儀的擺放，又可以迅速更換刀具，保證了對(duì)刀的精度。

3.刀具選擇

數(shù)控加工對(duì)夾具的要求可以從以下兩個(gè)方面考慮：盡可能做到在一次裝夾后能加工出全部或大部分待加工表面，盡量減少裝夾次數(shù)，以提高加工效率和保證加工精度；盡量采用組合夾具、通用夾具，避免采用專用夾具。

刀具的選擇要求如下：要根據(jù)零件材料的性能、加工工序的類型、機(jī)床的加工能力以及準(zhǔn)備選用的切削用量，來合理地選擇刀具。例如，對(duì)于銑削平面零件，可采用端銑刀和立銑刀；對(duì)于模具加工中常遇到的空間曲面和銑削，通常采用球頭銑刀或帶小圓角的鼻型刀。立銑刀有平頭刀（r=0）、球頭刀（r=r）和鼻型刀（r 內(nèi)壁如何加工決定了殼體的厚度和零件變形的程度。由于毛坯的厚度有20mm，而零件高度是12mm，因此，在上表面加工外形時(shí)，我們特意把深度加工為14mm，反面加工的時(shí)候裝夾好，簡(jiǎn)單地對(duì)xy軸進(jìn)行對(duì)刀，z軸則要利用平口鉗的平面來對(duì)刀計(jì)算高度，用銑平面把多余的材料切掉，通過不斷的z軸零點(diǎn)的調(diào)整來保證零件12mm的高度，然后再換上分中棒進(jìn)行精確分中。這里的關(guān)鍵是在z軸的對(duì)刀上，比如：使用z軸對(duì)刀儀來對(duì)刀，對(duì)刀儀放在平口鉗的平面上，對(duì)好以后的高度是50mm，而工件z軸零點(diǎn)距離平口鉗的平面是5mm，那么刀具最低點(diǎn)離工件零點(diǎn)是50-5=45mm，只要在機(jī)床輸入“z45.”就完成z軸對(duì)刀了。之后更換的刀具也是使用同一種方法去對(duì)刀，同樣是輸入“z45.”，這樣就保證了統(tǒng)一的基準(zhǔn)，縮小了零件厚度的誤差，避免換刀以后對(duì)刀出現(xiàn)大的誤差而導(dǎo)致工件嚴(yán)重報(bào)廢。

對(duì)刀以后將是對(duì)內(nèi)壁進(jìn)行加工，切削用量圖7對(duì)切削力的影響是至關(guān)重要的。精加工薄壁零件一般應(yīng)降低和控制切削用量，增加切削次數(shù)，勻速切削，以便減少切削力和切削熱。若切削面積相等，增加走刀量比增加切削深度的切削力小。而切削速度對(duì)切削力的影響是不斷變化的，一般應(yīng)采用較高的切削速度。所以選用合理的切削參數(shù)是傳統(tǒng)加工薄壁零件時(shí)所應(yīng)考慮的重要措施之一。因此，在加工內(nèi)壁時(shí)無論使用何種刀具切削深度都要較少，機(jī)床的轉(zhuǎn)速只有6000r/min，選擇加工的層高參數(shù)是平時(shí)使用的層高的一半以下，而進(jìn)給量是平時(shí)的一倍以上，加工時(shí)再根據(jù)實(shí)際加工來調(diào)整進(jìn)給量。加工旋鈕上表面時(shí)，底部留了3mm高，1mm的余量，在反面加工時(shí)采用雙面對(duì)稱去除余量方法，即在加工中交錯(cuò)進(jìn)行薄壁兩面的加工（caxa制造工程師中的等高精加工使用xy優(yōu)先加工方法），但是，在這之前要先進(jìn)行粗加工，余量留0.5～1mm為好，通過提高零件薄壁的剛性來減少零件的變形，最終我們就可以加工出想要的工件了（圖7）。

四、結(jié)束語

以上介紹了加工薄壁零件在有限的條件和資源下需要注意的一些方法和技巧，但在專業(yè)生產(chǎn)中確實(shí)有許多的不足之處，筆者也在不斷努力，在教學(xué)工作中盡自己最大的能力，充分利用手頭的資源讓學(xué)生了解基本的加工過程還是非常有必要的。同時(shí)不得不指出，在實(shí)際數(shù)控加工中，加工的方法是相當(dāng)靈活的。總之，只有通過不斷地探索，勇于嘗試不同的方法，善于發(fā)現(xiàn)問題的所在，逐漸積累經(jīng)驗(yàn)，才能有助于提高編程加工效率，提高實(shí)際應(yīng)用水平。

第三篇：淺析薄壁零件提高加工精度的措施

淺析薄壁零件提高加工精度的措施

天津機(jī)電工藝學(xué)院 朱 會(huì)

摘要: 本文較為詳盡地介紹了在數(shù)控車床加工中，關(guān)于如何提高薄壁零件表面加工精度的問題。分析影響加工精度的種種因素，并提出改進(jìn)的辦法給出具體的解決措施。簡(jiǎn)單易懂，語言明確、嚴(yán)謹(jǐn)，針對(duì)性強(qiáng)。較為適用于實(shí)際的生產(chǎn)。

關(guān)鍵詞: 加工精度 薄壁零件 數(shù)控車床

日常的生產(chǎn)中越來越多的出現(xiàn)了薄壁零件的加工，這種零件廣泛地應(yīng)用于各行各業(yè)之中，其體積小、質(zhì)量輕、結(jié)構(gòu)緊湊等優(yōu)點(diǎn)，已經(jīng)成為今后產(chǎn)品的發(fā)展趨勢(shì)。但是，對(duì)于薄壁零件的加工在車削工藝中是較有難度的，因?yàn)楸诒。瑒傂圆睢?qiáng)度低、變形較大，在加工操作中不易保證加工質(zhì)量，表面精度較難掌握。對(duì)于大批量的生產(chǎn)，我們可以采用數(shù)控車床的加工特點(diǎn)，比如機(jī)床加工精度高、生產(chǎn)效率高等特點(diǎn)，在工件的裝夾、加工用刀具、程序的編制等方面進(jìn)行努力，找到有效克服零件變形影響的方法，保證加工零件的精度要求。

1、分析影響薄壁零件加工精度的因素

1.1易受力變形：因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。(如圖1所示)

圖1

我們都知道三爪自定心卡盤上裝夾，零件只受到三個(gè)爪的夾緊力，夾緊力不均衡，從而使零件變形。如果將零件上的每一點(diǎn)的夾緊力都保持均衡，也就是說，增大零件的裝夾接觸面，而減少每一點(diǎn)的夾緊力。

1.2易受熱變形：因工件較薄，切削熱會(huì)引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

1.3易振動(dòng)變形：在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，容易產(chǎn)生振動(dòng)和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

2、提高薄壁零件的加工精度的措施 2.1改變裝夾方式

回轉(zhuǎn)體薄壁零件由于內(nèi)外圓直徑差很小，強(qiáng)度低，若卡盤上夾緊力過大，零件就會(huì)產(chǎn)生變形，產(chǎn)生極大的形狀誤差。如果我們采用開縫套或扇形軟卡爪，通過實(shí)際生產(chǎn)證明此方法對(duì)零件的變形很小，有效的改善了加工質(zhì)量。

薄壁零件由于工件較薄，剛性較差，如果采用常規(guī)方法裝夾工件及切削加工，將會(huì)受到軸向切削力和熱變形的影響，工件會(huì)出現(xiàn)彎曲變形，很難達(dá)到技術(shù)要求。因此，需要進(jìn)行優(yōu)化夾具設(shè)計(jì)工作，設(shè)計(jì)適合零件的專用夾具。

2.2合理選擇刀具的幾何角度

在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對(duì)車削時(shí)切削力的大小，車削中產(chǎn)生的熱變形、工件表面的微觀質(zhì)量都是至關(guān)重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會(huì)使刀具的楔角減小，刀具強(qiáng)度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時(shí)，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質(zhì)合金刀具，前角取5°～20°。

刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相應(yīng)減小，但后角過大也會(huì)使刀具強(qiáng)度減弱。在車削薄壁零件時(shí)，用高速鋼車刀，刀具后角取6°～12°，用硬質(zhì)合金刀具，后角取4°～12°，精車時(shí)取較大的后角，粗車時(shí)取較小的后角。車薄壁零件的內(nèi)外圓時(shí)，取大的主偏角。

2.3選用合理的切削用量

薄壁零件車削時(shí)變形是多方面的，裝夾工件時(shí)的夾緊力，切削工件時(shí)切削力，工件阻礙刀具切削時(shí)產(chǎn)生的彈性變形和塑性變形，使切削區(qū)溫度升高而產(chǎn)生熱變形。所以，我們要在粗加工時(shí)，背吃刀量和進(jìn)給量可以取大些；精加工時(shí)，背吃刀量一般在0.2～0.5mm，進(jìn)給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時(shí)用盡量高的切削速度，但不易過為高。如上述所說 的，合理選擇好切削用量，從而到達(dá)減少零件變形的目的。

2.4程序混編

在合理選用刀具、優(yōu)化車削專用夾具的基礎(chǔ)上，再采取Ｇ９２、Ｇ７６混用數(shù)控編程，可以避免因切削量過大，而產(chǎn)生的薄壁零件變形，以達(dá)到提高螺紋加工精度和質(zhì)量的目的。這種方法設(shè)計(jì)合理，易于實(shí)現(xiàn)，可減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。

3、實(shí)際生產(chǎn)中薄壁零件應(yīng)用較廣，如圖例1-1所示

圖1-1 盤形薄壁零件

用傳統(tǒng)的方法，采用內(nèi)孔及端面定位，先加工外圓φ80-0.30，再車右端面至長(zhǎng)5-0.15；調(diào)頭裝夾，再加工φ55-0.20，長(zhǎng)3-0.12。用這種方法變形大，精度低，結(jié)果不太令人滿意。那么我們?cè)诩庸すに嚥蛔兊那闆r下，稍稍改變刀具的一些切削角度，如增大前角以減小軸向分力。結(jié)果變形量有所減小，但平面度仍達(dá)不到技術(shù)要求。用前后兩把刀同時(shí)加工該工件的方法(圖1-2所示)。加工后工件變形極小，平面度符合要求，合格率在96%以上。

圖1-2

具體操作方法如下：

1.工件加工在多刀自動(dòng)車床上進(jìn)行，主軸轉(zhuǎn)速為960r/min； 2.右平面刀裝于前刀架上，用于右端面加工；

3.左平面刀裝于后刀架上，用于加工內(nèi)端面及φ55-0.20外圓； 4.調(diào)整好前后刀架動(dòng)作時(shí)間，使前后兩刀同時(shí)觸及工件開始切削。待加工至要求尺寸，分別退刀恢復(fù)原位；

5.兩刀片材料均為W18Cr4V，刀桿材料為45號(hào)鋼； 6.刀具幾何參數(shù)及切削用量 ：

（1）右平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，主偏角ｋr=95°，副偏角κ'r=4°，刃傾角λs=-2°，縱向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min；

（2）左平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，副前角ｒ'0=16°，副后角ａ'0=8°，主偏角κr=95°，副偏角κ'r=0°，刃傾角λs=0°，橫向斷屑槽寬4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min

4、加工時(shí)的幾點(diǎn)注意事項(xiàng)

4.1工件要夾緊，以防在車削時(shí)打滑飛出傷人和扎刀；

4.2在車削時(shí)使用適當(dāng)?shù)睦鋮s液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達(dá)到要求；

4.3安全文明生產(chǎn)。

5、結(jié)束語

通過實(shí)際加工生產(chǎn)，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾輔助時(shí)間，減輕了操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度，減少了變形的可能性，從而保證了加工精度，同時(shí)提高了生產(chǎn)效率并保證加工后零件的質(zhì)量，經(jīng)濟(jì)效益十分明顯。

參考文獻(xiàn)

1、數(shù)控機(jī)床加工工藝，華茂發(fā)，北京機(jī)械工業(yè)出版社，2004.2、《CAD/CAM與制造業(yè)信息化》，北京《CAD/CAM與制造業(yè)信息化》雜志社，2005.3、車工工藝與技能訓(xùn)練，唐支岐，北京中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社，2004.4、數(shù)控車床編程與操作，宋小春，張木青主編，廣東經(jīng)濟(jì)出版社，2002.

第四篇：畢業(yè)論文-零件的數(shù)控加工工藝編制

X X X X 職 業(yè) 技 術(shù) 學(xué) 院

論文題目：系 別：專 業(yè)：學(xué) 制：學(xué) 號(hào)：姓 名：指導(dǎo)教師：

2011

畢 業(yè) 論 文

零件的數(shù)控加工工藝編制 數(shù)控與材料工程系 數(shù)控技術(shù) 三 年

年 10 月

摘要

本次設(shè)計(jì)主要是對(duì)數(shù)控加工工藝進(jìn)行分析與具體零件圖的加工，首先對(duì)數(shù)控加工技術(shù)進(jìn)行了簡(jiǎn)單的介紹，然后根據(jù)零件圖進(jìn)行數(shù)控加工分析。第一，根據(jù)本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點(diǎn)確定需要7把刀具分別為外圓粗車刀、外圓精車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)鏜孔刀、內(nèi)切槽刀。第二，針對(duì)零件圖圖形進(jìn)行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，零件的里面要鏜出一個(gè)錐孔，在加工過程中，工件需要調(diào)頭鉆孔再鏜孔，第三，早鉆孔對(duì)刀時(shí)要先回參考點(diǎn)，要以孔中心作為對(duì)刀點(diǎn)，刀具的位置要以此來找正，使刀位點(diǎn)與換刀點(diǎn)重合。

關(guān)鍵字：刀具的確定、走刀路線的選擇、刀具的對(duì)刀點(diǎn)、工件的定位。

-I 第1章 數(shù)控加工基礎(chǔ)

1.1 數(shù)控機(jī)床簡(jiǎn)介

1.1.1、數(shù)控機(jī)床特點(diǎn)

隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，采用數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床品種日益增多，有車床、銑床、鏜床、鉆床、磨床、齒輪加工機(jī)床和電火花加工機(jī)床等。此外還有能自動(dòng)換刀、一次裝卡進(jìn)行多工序加工的加工中心、車削中心等。

1）具有高度柔性、適應(yīng)性強(qiáng) 2）生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短 3）工序高度集中

4）生產(chǎn)效率和加工精高、質(zhì)量穩(wěn)定 5）能完成復(fù)雜型面的加工 6）技術(shù)含量高

7）減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、改善勞動(dòng)條件 8）有利于生產(chǎn)管理

1.1.2、數(shù)控機(jī)床的分類

數(shù)控設(shè)備的種類很多，各行業(yè)都有自己的數(shù)控設(shè)備和分類方法。在機(jī)床行業(yè)，數(shù)控機(jī)床通常從以下不同角度進(jìn)行分類。

1．按工藝用途分類

按其工藝用途可以劃分為以下四大類：

（1）金屬切削類 指采用車、銑、鏜、鉆、鉸、磨、刨等各種切削工藝的數(shù)控機(jī)床。它又可分為兩類：

①普通數(shù)控機(jī)床 ②數(shù)控加工中心（2）金屬成形類 指采用擠、壓、沖、拉等成形工藝的數(shù)控機(jī)床，常用的

第2章 數(shù)控車削加工工藝及程序編制

工藝分析是工藝員的中心工作也是設(shè)計(jì)者設(shè)計(jì)的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，它是對(duì)工件進(jìn)行數(shù)控加工的前期準(zhǔn)備。合理正確的工藝分析也是編制數(shù)控加工程序的重要依據(jù)。故工藝分析是數(shù)控加工不可缺少的。

正確合理的工藝分析需完成如下工作步驟和內(nèi)容。

零件尺寸的正確標(biāo)注：由于加工程序是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關(guān)系一定要明確；各種幾何元素的條件要充分，應(yīng)無引起沖突的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等；構(gòu)成零件輪廓的幾何尺寸的條件應(yīng)充分。

識(shí)讀零件：零件圖紙直接反映零件的結(jié)構(gòu)，而零件的結(jié)構(gòu)決定工藝分析的合理性，所以我們要保證良好的零件結(jié)構(gòu)。

工藝步驟：制定數(shù)控加工程序、劃分工步、工序，確定對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)，刀具補(bǔ)償，選擇切削刀具、冷卻液，編制工藝文件等。

編制加工程序：將工藝分析融入加工程序，并對(duì)其程序進(jìn)行校驗(yàn)和優(yōu)化。

2.1 零件工藝分析

零件結(jié)構(gòu)分析

1.如圖所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構(gòu)成，外螺紋絞復(fù)雜其中多個(gè)直徑尺寸由較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸編注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為ф

刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm。

2.3刀具卡片

2.4確定工件的定位與裝夾方案

在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機(jī)床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的工作特點(diǎn)，在裝夾工件時(shí)，應(yīng)考慮以下幾種因素：

1.盡可能采用通用夾具，必須時(shí)才設(shè)計(jì)制造專用夾具； 2.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要滿足精度要求； 3.易于定位和裝夾； 4.易于切削的清理；

5.抵抗切削力由足夠的剛度；

工件的定位與基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)保持一致，應(yīng)防止過定位，對(duì)與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)在數(shù)控機(jī)床上要仔細(xì)找正。

由于這個(gè)工件是個(gè)實(shí)心軸，末端要鏜一個(gè)30的錐孔，因軸的長(zhǎng)度不是很長(zhǎng)，所以采用工件的右端面和48的外圓作定位基準(zhǔn)，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標(biāo)的原點(diǎn)，對(duì)刀點(diǎn)在（100.1000）處。

2.5 切削加工順序的安排

①先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加

切槽

螺紋加工

速度，以v(m/min)表示。其計(jì)算公式：

v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）n——車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速（r/min）

根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，外輪廓用采用90度外圓車刀，輪廓粗加工時(shí)留1mm的精車余量，粗加工時(shí)選主軸轉(zhuǎn)速為s=800r/min，精加工選擇1000 r/min，由公式計(jì)算得：切削速度v 粗加工：v=150(m/min)精加工：v=188(m/min)

2.7 數(shù)控加工工藝文件的填寫

2.7.1.工藝過程卡片

2.7.2.機(jī)械加工工序卡片

2.8 保證加工精度的方法

為了保證和提高加工精度，必須根據(jù)生產(chǎn)加工誤差的主要原因，采取相應(yīng)的誤差預(yù)防或誤差補(bǔ)償?shù)扔行У墓に囃緩酱胧﹣碇苯涌刂圃颊`差或控制原始誤差對(duì)零件加工精度的影響。

2.8.1刀具半徑的選定

1.刀具的半徑R比工件轉(zhuǎn)角處半徑大時(shí)不能加工。2.刀具較小時(shí)不能用較大的切削量加工（刀具剛性差）。

2.8.2采用合適的切削液

1.切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對(duì)提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要的作用。

2.非水溶性切削液：切削油、固體潤(rùn)滑劑，非溶性切削液主要起潤(rùn)滑作用。3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。

故本設(shè)計(jì)加工時(shí)采用水溶液進(jìn)行冷卻。

2．9數(shù)控加工程序

本零件采用電腦軟件編程，由于程序過多，這里只打出一部分，這里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414

G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841

G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600

G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200

G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000

9X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5

第3章 加工成果

3.1仿真軟件介紹

3.1.1軟件簡(jiǎn)介

市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術(shù)有限公司開發(fā)的，是結(jié)合機(jī)床廠家實(shí)際加工制造經(jīng)驗(yàn)與高校教學(xué)訓(xùn)練一體所開發(fā)的國(guó)內(nèi)第一款自動(dòng)免費(fèi)下載更新的數(shù)控仿真軟件。通過該軟件可以使學(xué)生達(dá)到實(shí)物操作訓(xùn)練的目的，又可大大減少昂貴的設(shè)備投入。斯沃?jǐn)?shù)控仿真(數(shù)控模擬)軟件包括16大類，66個(gè)系統(tǒng)，121個(gè)控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美國(guó)哈斯HAAS、PA、廣州數(shù)控GSK、華中世紀(jì)星HNC、北京凱恩帝KND系統(tǒng)、大連大森DASEN、南京華興WA、江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數(shù)控JNC編程和加工功能，學(xué)生通過在PC機(jī)上操作該軟件，能在很短時(shí)間內(nèi)掌握各系統(tǒng)數(shù)控車、數(shù)控銑及加工中心的操作，可手動(dòng)編程或讀入CAM數(shù)控程序加工，教師通過網(wǎng)絡(luò)教學(xué)，可隨時(shí)獲得學(xué)生當(dāng)前操作信息。斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件也是目前國(guó)內(nèi)唯一自動(dòng)免費(fèi)下載更新的數(shù)控仿真軟件。

3.1.2 斯沃界面

打開軟件，選擇GSK980TD

工作界面

3.對(duì)刀，輸入刀補(bǔ)

4.開始加工

車外輪廓

鉆孔

鉆一個(gè)ф20深度為29的孔

完成內(nèi)輪廓加工

至此整個(gè)零件仿真加工完成。

參考文獻(xiàn)

[1]《數(shù)控加工編程及操作》，顧京主編，高等教育出版社，2003 [2]《數(shù)控機(jī)床編程與加工技術(shù)》，李年芬，北京科技出版社 2005 [3]《數(shù)控機(jī)床加工工藝與編程》楊琳，北京中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)出版社 2005

第五篇：第12章典型零件加工工藝作業(yè)

第12章典型零件加工工藝作業(yè)

1．頂尖在軸類零件加工中起什么作用？在什么情況下需進(jìn)行頂尖孔的修答：軸類零件最常用兩中心孔為定位基準(zhǔn)，既符合基準(zhǔn)重合的原則，并能夠研？有哪些修研方法？

在一次裝夾中加工出全部外圓及有關(guān)端面，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，所以頂尖在軸類零件加工中上重要的定位元件，起主要起定位作用。

當(dāng)加工高精度軸類零件時(shí)，中心孔的形狀誤差會(huì)影響到加工表面的加工精度，另一方面，當(dāng)零件進(jìn)行熱處理后，中心孔表面會(huì)出現(xiàn)一定的變形，因此，要在各個(gè)加工階段對(duì)中心孔進(jìn)行修研。

修研的方法有三種：用硬質(zhì)合金頂尖修研；用油石、橡膠砂輪或鑄鐵頂尖修研；用中心孔磨床磨削。

2．主軸的機(jī)械加工工藝路線大致過程是怎樣安排的？

答：機(jī)床主軸一般是結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，其機(jī)械加工工藝路線為：備料-正火-車端面和鉆中心孔-粗車各外圓-調(diào)質(zhì)-半精車-精車-表面淬火-粗、精磨外圓表面-磨內(nèi)錐孔等幾個(gè)主要工序。

3．分析主軸加工工藝過程中如何體現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一、基準(zhǔn)重合、互為基準(zhǔn)的原答：主軸在加工過程中，各主要加工表面的精加工均采用錐心軸或錐堵等代則？它們?cè)诒ＷC主軸的精度要求中都起了什么重要作用？

替內(nèi)孔軸線，采用兩頂尖支承定位。一般在精加工完兩端的錐孔后，兩端用錐堵中心孔定位作為定位基準(zhǔn)，這樣充分體現(xiàn)了基準(zhǔn)統(tǒng)一和基準(zhǔn)重合的原則； 而在精加工兩端錐堵時(shí)，又是以軸上的精加工的主要加工外圓作為基準(zhǔn)的，體現(xiàn)了互為基準(zhǔn)的原則。通過采用這些加工措施，充分保證了主軸的軸頸相對(duì)于支承軸頸的同軸度和端面對(duì)軸心線的垂直度等相互位置精度。

4．精磨主軸內(nèi)錐孔的工序是怎樣進(jìn)行？

答：主軸錐孔對(duì)主軸支承軸頸的徑向跳動(dòng)，是機(jī)床的主要精度指標(biāo)，因而錐孔的磨削是主軸加工的關(guān)鍵工序之一。在精磨主軸內(nèi)錐孔時(shí)在專用的磨主軸錐孔夾具上進(jìn)行。如圖1所示。

前后支架和底座固定在一起前支架由帶錐度的巴氏合金襯套支撐主軸工件前錐軸頸，后支架由鑲有尼龍的頂塊支撐工件。必須保證工件軸線與砂輪軸線等高，以免將錐孔母線磨成了曲線。浮動(dòng)夾頭的錐柄裝在磨床主軸的錐孔內(nèi)，工件尾端夾于卡頭彈性套內(nèi)，用彈簧把彈性套連同工件向左拉，并通過鋼球壓向鑲有硬質(zhì)合金的錐柄端面以限制工件的軸向竄動(dòng)。

圖1 磨主軸錐孔夾具

1一彈性套；2一鋼球；3一彈簧；4一浮動(dòng)夾頭：5一底座；6一支承架

5．箱體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及主要技術(shù)要求有哪些？這些要求對(duì)保證箱體零件答：箱體是機(jī)器中箱體部件的基礎(chǔ)零件，由它將有關(guān)軸、套和齒輪等零件組在機(jī)器中的作用和機(jī)器的性能有何影響？

裝在一起，使其保持正確的相互位置關(guān)系，彼此按照一定的傳動(dòng)關(guān)系協(xié)調(diào)運(yùn)動(dòng)。箱體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是：構(gòu)造比較復(fù)雜，箱壁較薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，在箱壁上既有許多精度較高的軸承支承孔和平面，也有許多精度較低的緊固孔。箱體類零件需要加工的部位較多，加工的難度也較大。其主要技術(shù)要求有：（1）支承孔的精度和表面粗糙度。箱體上軸承支承孔應(yīng)有較高的尺寸精度和形狀精度以及較小的表面粗糙度值，否則，將影響軸承外圈與箱體上孔的配合精度，使軸的旋轉(zhuǎn)精度降低，若是機(jī)床主軸支承孔，還會(huì)影響其加工精度。

（2）支承孔之間的孔距尺寸精度及相互位置精度。箱體上有齒輪嚙合關(guān)系的相鄰孔之間，應(yīng)有一定的孔距尺寸精度及平行度的要求，否則會(huì)使齒輪的嚙合精度降低，工作時(shí)產(chǎn)生噪聲和振動(dòng)，并降低齒輪使用壽命，箱體上同軸線孔應(yīng)有一定的同軸度，否則不僅給軸的裝配帶來困難，還會(huì)使軸承磨損加劇，溫度升高，影響機(jī)器的工作精度和正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

（3）主要平面精度和表面粗糙度。箱體的主要平面是裝配基準(zhǔn)面和加工中的定位基準(zhǔn)面，它們應(yīng)有較高的平面度和較小的表面粗造度數(shù)值，否則將影響箱體與機(jī)器總裝時(shí)的相對(duì)位置和接觸剛度以及加工中的定位精度。

（4）支承孔與主要平面的尺寸精度和相互位置精度。箱體上支承孔對(duì)裝配基面要有一定的尺寸精度和平行度要求，對(duì)端面要有一定的垂直度要求。如果車床床頭箱主軸孔軸心線對(duì)裝配基面在水平面內(nèi)有偏斜，則加工時(shí)會(huì)使工件產(chǎn)生錐度。

只有滿足了這些技術(shù)要求才能保證箱體上孔的配合精度、相對(duì)位置精度和接6．孔系加工方法有哪幾種？舉例說明各加工方法的特點(diǎn)及其適用性。答：孔系是指一系列具有相互位置精度要求的孔.箱體零件的孔系主要有平行（1）平行孔系的加工。平行孔系的主要技術(shù)要求是各平行孔軸心線之間及中心線與基準(zhǔn)面之間的尺寸精度和相互位置精度。加工中常用找正法，鏜模法和坐標(biāo)法。找正法是在通用機(jī)床上加工箱體類零件使用的方法，可分為劃線找正法，心軸塊規(guī)找正法和樣板找正法，適用于單件小批量生產(chǎn)。用樣板找正法時(shí)，樣板上孔系的孔距精度比工件孔系的孔距精度高，孔徑比工件的孔徑大。將樣板裝在工件上，用裝在機(jī)床主軸上的千分表定心器，按樣板逐一找正機(jī)床主軸的位置進(jìn)行加工。該方法找正快，不易出錯(cuò)，工藝裝備簡(jiǎn)單，孔距精度可達(dá)上±0．05 mm，常用于加工較大工件。

用鏜模法加工孔系時(shí)，工件裝夾在鏜模上，鏜桿由模板上的導(dǎo)套支承。加觸剛度，使軸裝配較為容易。

系、同軸系和交叉孔系。

工時(shí)，鏜桿與機(jī)床主軸浮動(dòng)連接。影響孔系的加工精度主要是鏜模的精度。用鏜模法孔距精度較高，這種方法定位夾緊迅速，不需找正，生產(chǎn)效率高，普遍應(yīng)用于成批和大量生產(chǎn)中。

坐標(biāo)法鏜孔是在普通鏜床、立式銑床和坐標(biāo)鏜床上，借助測(cè)量裝置。按孔系間相互位置的水平和垂直坐標(biāo)尺寸，調(diào)整主軸的位置，來保證孔距精度的鏜孔方法。孔距精度取決于主軸沿坐標(biāo)軸移動(dòng)的精度。可用于加工孔距精度要求特別高的孔系，如鏜模、精密機(jī)床箱體等零件的孔系。

（2）同軸孔系加工。同軸孔系的主要技術(shù)要求是孔的同軸度。保證孔的同軸度有如下方法：1）鏜模法；在成批生產(chǎn)中，采用鏜模加工，其同軸度由鏜模保證。2）利用已加工過的孔作支承導(dǎo)向法；這種方法是在前壁上加工完畢的孔內(nèi)裝入導(dǎo)向套，支承和引導(dǎo)鏜桿加工后壁上的孔，3）利用鏜床后立柱上的導(dǎo)向套支承鏜桿法；用這種方法加工時(shí)鏜桿為兩端支承，剛度好，但后立柱導(dǎo)套位置的調(diào)整復(fù)雜，且需較長(zhǎng)的鏜桿。該方法適用于大型箱體的孔系加工。4）采用調(diào)頭鏜法。當(dāng)箱體箱壁距離較大時(shí)，可采用調(diào)頭錘法。即工件一次安裝完畢，鏜出一端孔后，將工件臺(tái)回轉(zhuǎn)1800，再鏜另一端的同軸線孔。這種加工方法錘桿懸伸短，剛性好，但調(diào)整工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)時(shí)，保證其回轉(zhuǎn)精度較麻煩。（3）交叉孔系的加工。交叉孔系的主要技術(shù)要求是各孔的垂直度，主要采用機(jī)床本身的回轉(zhuǎn)精度和光學(xué)瞄準(zhǔn)器定位等方法加工。

7．舉例說明安排箱體加工順序時(shí)，一般應(yīng)遵循哪些主要原則？

答：為了便于安裝，箱體一般采用分離式的。分離式箱體的主要加工部位有：軸承支承孔，接合面、端面及底面等。

整個(gè)加工過程分為兩個(gè)大的階段，先對(duì)箱蓋和底座分別進(jìn)行加工，然后對(duì)裝配好的箱體進(jìn)行整體加工。第一階段主要完成平面，連接孔、螺紋孔和定位孔的加工，為箱體的對(duì)合裝配做準(zhǔn)備。第二階段為在對(duì)合裝配后的箱體上加工軸承孔及端面，在兩個(gè)階段之間安排鉗工工序，將箱蓋與底座合成箱體，用錐銷定位，使其保持一定的相互位置，以保證軸承孔的加工精度和拆裝后的精度。這樣安排符合箱體加工中的先加工平面、后加工支承孔的原則，也符合粗加工與精加工分開的原則，可以保證箱體軸承孔的加工精底和軸承孔的中心高等尺寸達(dá)到要求。

為了保證達(dá)到這些要求，加工底座的結(jié)合面時(shí)，應(yīng)以底面為精基準(zhǔn)，這樣可使結(jié)合面加工時(shí)的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重臺(tái)，有利于保證結(jié)合面至底面的尺寸精度和位置精度。箱體對(duì)合裝配后加工軸承孔時(shí)，仍以底面為主要定位基準(zhǔn)，并與底面上的兩定位銷孔組成一面兩孔的定位方式，既符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，也符合基準(zhǔn)重合的原則，有利于保證軸承孔軸心線與結(jié)合面的重合度和與安裝基面的尺寸精度及位置精度。

8．怎能樣防止薄壁套筒受力變形對(duì)加工精度的影響？

答：為防止薄壁套筒受力變形，在加工時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：①為減少切削力和切削熱的影響，粗、精加工應(yīng)分開進(jìn)行。使粗加工產(chǎn)生的熱變形在精加工中可以得到糾正。并應(yīng)嚴(yán)格控制精加工的切削用量，以減少零件加工時(shí)的變形。

②減少夾緊力的影響，工藝上可以采取以下措施：改變夾緊力的方向，即變徑向夾緊為軸向夾緊，使夾緊力作用在工件剛性較好的部位；當(dāng)需要徑向夾緊時(shí)，為減少夾緊變形和使變形均勻，應(yīng)盡可能使徑向夾緊力沿圓周均勻分布，加工中可用過渡套或彈性套及扇形夾爪來滿足要求；或者制造工藝凸邊或工藝螺紋，以減少夾緊變形。

③為減少熱處理變形的影響，熱處理工序應(yīng)置于粗加工之后、精加工之前，以便使熱處理引起的變形在精加工中得以糾正。

9．深孔加工中首先應(yīng)解決哪幾個(gè)主要問題，兩種排屑方式的特點(diǎn)如何？ 答：鉆深孔時(shí)，要從孔中排出大量的切屑，同時(shí)又要向切削區(qū)注放足夠的冷卻潤(rùn)滑液。普通鉆頭由于排屑空間有限，冷卻液進(jìn)出通道沒有分開，無法注入高壓冷卻液。所以，冷卻、排屑是相當(dāng)困難的。另外，孔越深，鉆頭就越長(zhǎng)，刀桿剛性也越差，鉆頭易產(chǎn)生歪斜，影響加工精度與生產(chǎn)率的提高。所以，深孔加工中必須首先解決排屑、導(dǎo)向和冷卻毫米幾個(gè)主要問題，以保證鉆孔精度。保持刀具正常工作，提高刀具壽命和生產(chǎn)率。

常用的排屑方式有外排屑和內(nèi)排屑兩種，外排屑時(shí)，刀具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，不需用專用設(shè)備與專用輔具，排屑空間較大，但切屑排出時(shí)易劃傷孔壁。內(nèi)排屑時(shí)，將增大刀桿外徑，提高刀桿剛度，有利于提高進(jìn)給量和生產(chǎn)率。冷卻排屑效果較好，刀桿穩(wěn)定，可提高孔的精度和降低孔的表面粗糙度值。

10．滾齒與插齒加工分別用于什么場(chǎng)合？

答：滾齒用于加工精度在7～9級(jí)，最高可達(dá)4～5級(jí)，齒面Ra為1.6～0.4微米的外齒輪；插齒機(jī)主要加工精度在7～8，最高可達(dá)6，齒面Ra為1.6～0.2米的外齒輪的雙連具輪和內(nèi)齒輪。滾齒是在滾齒機(jī)上進(jìn)行，主要用于滾切直齒和斜齒外嚙合圓柱齒輪及蝸輪的輪齒。滾齒的加工精度一般在7～9級(jí)，最高可達(dá)4～5級(jí)，齒面粗糙度值Ra可達(dá)1.6～0.4μm。滾齒可作為剃齒或磨齒等齒形精加工之前的粗加工和半精加工。

插齒是在插齒機(jī)上進(jìn)行，主要用于加工直齒圓柱齒輪的輪齒，尤其適合加工內(nèi)齒輪和多聯(lián)齒輪的輪齒，還可加工斜齒輪、人字齒輪、齒條、齒扇及特殊齒形的輪齒。插齒加工精度一般在7～8級(jí)，最高可達(dá)6級(jí)，齒面粗糙度值Ra可達(dá)1.6～0.2μ m，可作為齒輪淬硬前的粗加工和半精加工。加工較大模數(shù)齒輪時(shí)，插齒因插齒機(jī)和插齒刀的剛性較差，切削時(shí)又有空行程存在，生產(chǎn)率比滾齒低；但加工較小模數(shù)齒輪，尤其是寬度較小的齒輪時(shí)，其生產(chǎn)率不低于滾齒。

11．剃齒原理是什么？它能提高齒輪工件哪些方面的精度？ 答：剃齒加工原理相當(dāng)于一對(duì)斜齒輪副的嚙合過程，能進(jìn)行剃齒切削的必要條件是齒輪副的齒面間有相對(duì)滑移，相對(duì)滑移的速度就是剃齒的切削速度。剃齒刀在加工過程中，在齒面上產(chǎn)生相對(duì)滑動(dòng)，從齒面上刮下很薄的切屑，在嚙合過程中逐漸將余量切除。

剃齒能校正前一工序中留下的齒形誤差、基節(jié)誤差、相鄰周節(jié)誤差和齒圈的12．分析珩齒與磨齒有什么異同點(diǎn)？

答：珩齒的加工原理與剃齒相同，珩齒可修正齒形淬火后引起的變形，減小徑向圓跳動(dòng)。

齒面表面粗糙度值，提高相鄰周節(jié)的精度，并能修正齒輪的短周期分度誤差，加工成本低、效率高。磨齒是精加工精密齒輪、特別是加工淬硬的精密齒輪的常用方法，對(duì)磨前齒輪的誤差或熱處理變形有較強(qiáng)的修正能力，但生產(chǎn)率比珩齒低得多，加工成本高，據(jù)齒面漸開線形成原理的不同，磨齒可分為成形磨齒和展成磨齒兩種。

13．對(duì)不同精度的圓柱齒輪，其齒形加工方案如何選擇？

答：齒輪加工的工藝路線一般為：毛坯制造與熱處理一齒坯加工一輪齒加工一齒端加工一輪齒熱處理一精基準(zhǔn)修正一輪齒精加工一檢驗(yàn)。

對(duì)8級(jí)精度以下的調(diào)質(zhì)齒輪，用滾齒或插齒就能達(dá)到要求，對(duì)于淬火齒輪，可采用滾（或插）齒一齒端加工一熱處理一修正內(nèi)孔的方案，但淬火前應(yīng)將精度相應(yīng)提高一級(jí)，或在淬火后珩齒。

對(duì)6～7級(jí)精度的齒輪，可用剃一珩齒方案，即滾齒（或插齒）一齒端加工一剃齒一表面淬火一修正基準(zhǔn)一珩齒。也可用磨齒方案，即滾齒（或插齒）一齒端加工一滲碳淬火一修正基準(zhǔn)一磨齒。剃一珩方案生產(chǎn)率高，廣泛用于7級(jí)精度齒輪的成批生產(chǎn)中；磨齒方案生產(chǎn)率較低，一般用于6級(jí)精度以上或低于6級(jí)精度但淬火后變形較大的齒輪。

對(duì)5級(jí)以上的高精度齒輪，一般應(yīng)取磨齒方案。