第一篇：質檢員各工序質量控制

質檢員各工序質量控制

為了加強各工序的質量，保證產品不漏檢，不少減，不錯檢等一系列的質量問題，就要有合理的檢驗程序。每天8:30-8:35質檢員進行當日工作總結和匯報，有管理人員進行當日工作分工，避免拖拉上崗，上班找不到人的現象。質檢員離開自己的崗位必須向班組長進行請假，擅離崗位可進行罰款。

質檢員在接到計劃單和圖紙時，首先對圖紙進行審核，圖紙不符合要求的，有設計和質檢員進行配合修改。圖紙里是折彎的工件請設計人員在下發激光工位的質檢員時，以展開尺寸出現，避免無法測量尺寸的情況

1.審圖時注意圖紙是否模糊不清、是否漏蓋工藝章。

2.圖紙數量理論上只許多不能少。

3審核所有材料，避免錯料，混料。

4.檢查是否有漏加工之處。

5.圖紙要求熱處理，氧化的，關注是否除銹，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6.留意零件與圖紙其它不符之處，比如方向相反等。

圖紙審核完畢后，按照計劃單進行跟蹤檢驗。（最好有質檢科長進行審核）

質檢員檢驗按照各個工位的質檢員進行跟蹤檢驗，大客戶和特殊客戶需要特殊對待檢驗。激光檢驗時要求，不僅做好質量檢驗記錄，順利的將9001體系運行起來，同時還要求，新開發客戶和大客戶，提高檢驗頻率，或者跟蹤到下一工位，下一工位確定為合格的，再有下一工位質檢員進行跟蹤，中途出現不合格，或尺寸超出允許公差的，及時上報質檢科管理人員，管理人員及時和設計、業務人員溝通，商議解決方案，此程序保證在半小時內完成，避免影響生產的進行。激光和線切割在一個車間，為了方便檢驗工作的進行，建議定一個人進行檢驗，此人同時接收計劃單。保證計劃單及時下發給下一工序。由于最近激光自檢能力有所提高，同時工作不是很忙的情況下，此人可同時檢驗折彎，負責平時的檢驗記錄，和生產的檢驗。

在折彎工序的質檢員，需要有足夠的折彎檢驗經驗，保證折彎產品的合格。

二次加工和鏜銑床的檢驗是接到計劃單的下個工序，要對每個工位所加工的件進行全面檢驗，首先培養操作人員的質檢能力，同時負責做好認證需要的表格，抽檢的要嚴，目的就是為了，嚴格要求內部人員，減少不良產品的出現。同時兼顧打磨的檢驗。保證產品合格，并做好檢驗標識。

焊接工位，是重點工位，同時事情比較繁瑣，需要有焊接經驗的員工進行檢驗，并做好15085認證需要的記錄，有些是操作人員進行記錄的表格，要培養操作人員的記錄習慣，逐漸走向正規化，質檢員記錄的要仔細認真，由于15085的認證，焊接質檢員可占時協助15085的認證，認證完成后，此工作將逐漸正規運行，并兼顧等離子的檢驗工作。

所有的委外需要一人進行工作，委外產品多為要求嚴，并且有多道加工工藝的產品，也是最容易出錯的產品，委外產品要求要有加工單位提供檢驗報告和材質單，有特殊要求的如熱處理和電鍍，需要熱處理和電鍍報告。來件后，質檢員詳細檢查，并做好檢驗記錄。原材料和焊絲同時可有一人進行擔當。

留一名機動人員，隨時，有質檢管理人員進行調動，有每天的工作安排時，讓其協助工作。每個工序接到計劃單后，看到到自己工位就加工完成的產品，應該及時貼標識，并做好檢驗報告，等待業務發貨。只要加工完成的產品，必須有檢驗報告和標識。機動人員和定崗人員，每天進行一換崗，讓每個質檢員都要全面的了解檢驗工作。

第二篇：工序質量的分析和控制

工序質量的分析和控制

工序質量的分析和控制是生產質量職能的基本內容，它包括影響質量制造的6個因素（5M1E）,即人、機、料、法、環、測，使工序質量的波動處于允許的范圍內，通過各種恰當的方式（如工序檢驗）準確判斷加工工序質量是否符合規，定的標準，以及是否處于穩定狀態；在出現偏離標準的情況下，分析產生的原因，并及時采取糾正措施。工序控制的最終目的是要保證穩定生產合格的產品。

一、工序質量控制的準備

1、零件功能分類 在產品制造過程中，為了更好地控制質量，必須有重點地抓住產品或系統中的關鍵零部件如出口件等，以及零部件的關鍵工序。這種分清主次，抓住重點的方法，可以起到事半功倍的作用。具體做法是通過單個產品的特性分類，加強設計分析，在分清主次的基礎上，明確質量控制重點，保證產品或零部件達到規定的質量水平。同時可以對人員進行計劃、工藝、質量等的了解和讓他們掌握設計意圖，從各項工作上保證各個生產環節的質量。

2、關鍵工序的確定 凡屬符合以下1條者應定為關鍵工序，進行重點控制：

（1）、關鍵、重要零件的關鍵尺寸、技術要求所形成的工序；

（2）、質量不穩定，重復故障多，合格品率低 的工序；

（3）、對下道工序的質量有重大影響的工序；

（4）用戶反映意見較多的工序；

（5）加工周期長原材料貴重，一旦出現問題損失價值高的工序。

（6）新上崗素質較低的員工所承擔的工序；

凡屬關鍵工序，選定后應建立控制點。

二、工序控制的方法

如前所述，影響工序過程質量的因素有人、機、料、法、環、測，即通常所說的5M1E。經驗與理論表明，這六個因素對不同的工序及其質量的影響程度有著顯著的差別。這里有必要引進有關工序“主導因素”的概念。

“主導因素”是指在眾多影響最終質量的因素中，起決定全局或占支配地位的因素。任何加工制造過程都存在這樣的因素，而且一種或幾種占支配地位的情況到處可見。根據專業技術知識和經驗，人們一般可以從各種影響因素中識別出主導因素來。例如鑄造上模具、熔煉、型砂起主導作用，加工上除了模具因素外，還有工裝、工藝參數（刀具、切削速度等）、員工的操作規范等也起主導作用。我們可以根據實際分析結果建立控制系統。

在制造過程中，我們可以運用主導因素這一概念，分別對不同的工序采取切實有效的防誤和控制措施，從而達到控制制造質量的目的。下面，我們對6大因素的特點及防誤、控制措施分別做一下介紹。需要強調指出的是，不同產品特點的條件下，工序的主導因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，應因地、因產品而已。

1、操作人員的因素 往往操作人員的技能和謹慎作風是關鍵因素，它是產品或零件產生不良的主要原因。凡是在操作人員起主導作用的工序所產生的不良，一般可以由操作人員控制。

造成操作誤差的主要原因有：質量意識差；操作時粗心大意；不遵守操作規程；操作技能低、技術不熟練，以及由于工作簡單重復而產生的厭煩情緒等。

防誤和控制措施：加強“質量第一、用戶第一、下道工序是客戶”的質量意識教育，建立健全質量責任制；編寫明確詳細的操作規程，加強工序專業培訓；加強檢驗工作，適當增加檢驗的頻次；充分利用愚巧法防錯；通過工種間的人員調整、工作經驗豐富化等方法，消除操作人員的厭煩情緒；廣發開展QC小組活動，促進自我提高和自我改進能力。

2、機器設備的因素 機器設備是保證工序生產符合技術要求的產品的重要條件之一，尤其是自動化程度較高、有定位裝置的設備，它們對于確保工序質量起著決定性的作用。對于一般通用機器設備來說，機器設備的精度保持性、穩定性和性能可靠性；配合件、傳動件的間隙；定位裝置的準確性和可靠性等，都直接影響到工序質量特性的波動幅度。

屬于機器設備起主導作用的典型工序有：加工中心、自動切削、造型線等。在這些情況下，工序雖然復制性程度較高，但是，隨著時間的推移，由于設備的磨損、升溫等情況的發生和變化，質量特性數據會發生較大的變化，甚至在一批產品，都不可避免地會出現不合格品。因此必須定期檢查和校正。

消除此類異常因素的主要控制措施：

1）、加強設備維護和保養，定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目，并建立設備關鍵部位日點檢制度，對工序質量控制點的設備進行重點控制。

2）、采用首件檢驗，核實定位等的調整量。

3）、盡可能根據情況采用愚巧發，以減少對工人調整工作可靠性的依賴。

3、原材料的因素 由于產品不同，因而所使用的原材料的類別也會各不相同。原材料對產品的質量起著主導作用。主要的控制措施有：

1）、在原材料的采購合同中明確規定質量要求；

2）、加強原材料的進廠檢驗和廠內自制產品的工序和成品檢驗；

3）、合理選擇供應商，搞好協作廠間的關系，督促供方搞好質量控制。

4、工藝方法的因素 工藝方法包括工藝流程的安排、工藝之間的銜接、工序加工手段的選擇（加工環境條件、工藝裝備配置、工藝參數）和工序加工的指導文件的編制（如操作規程、作業指導書、工序質量分析表）。

工藝方法對工序質量的影響主要來自兩個方面：一是制定的加工方法，選擇的工藝參數和工藝裝備等的正確性和合理性；二是貫徹執行方法的嚴肅性。對于成型加工、定程加工的工序來說，例如定長度切削、造型等，工裝模具的設計和制作，成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接對工序質量起決定作用。此外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工藝參數的選擇；工藝的編排和銜接；工裝模具的制造、鑒定和保管；計量器具的選用、鑒定和保管等，也嚴重地影響著工序質量。

由于不嚴格貫徹執行工藝方法，違法操作規程，致使大大降低了工序能力，甚至發生重大質量事故和人身安全事故，這不但影響了產品質量和進度，也影響著經濟效益。

工藝方法的防誤和控制措施：保證定位裝置的準確性，嚴格首件檢驗，并保證定位中心準確，防止加工特性值數據分布中心偏離公差中心 ；加強技術業務培訓，使操作人員熟悉定位裝置和調整方法，盡可能配置顯示定位數據裝置；加強定形刀具或刀具的刃磨和管理，實行強制更換制度；積極推行控制圖管理，以便及時采取措施調整；嚴肅工藝紀律，對貫徹執行操作規程進行檢查和監督；加強工具工裝和計量器具管理，切實做好工裝模具和計量器具的周期檢定工作。

5、測量的因素 為了得到準確、可靠的質量數據和質量信息，準確判斷原材料、外購外協件、在制品、半成品和成品是否滿足規定要求，有必要對測量和實驗設備進行嚴格的控制，確保測量和實驗設備的準確可靠。主要控制措施有：確定測量任務及所要求的準確度，選擇適用的、具有所需準確度和精密度能力的測試設備；定期對所有測量和實驗設備進行確認、校準和調整；規定校準規程，其內容包括設備類型、編號、地點、校驗周期、校驗方法、驗收標準，以及發生問題時應采取的措施；保存校驗記錄；發現測量和實驗設備未處于校準狀態時，立即評定以前的測量和實驗結果的有效性，并記入有關文件。

6、環境因素 由于生產產品的工序不同，環境條件的內容也不同。所謂環境，一般指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內凈化和現場污染程度等。

三、過程控制要設置質量控制點

設置質量控制點是過程質量控制活動中的一項重要措施和方法。它具有動態特性，也就是說，隨著過程的進行，質量控制點的設置不是永久不變的。如某環節的質量不穩定因素得到了有效控制，處于穩定狀態，這時該控制點就可以撤銷；而當別的環節、因素上升成為主要矛盾時，還需要增設新的質量控制點。

1、設置質量控制點應考慮的因素

在甚么地方設置質量控制點，需要對產品的質量特性求和制造過程中的各個工序進行全面分析來確定。一般應考慮以下因素：

（1）、對產品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴重影響的關鍵質量特性、關鍵部位或重要影響因素，應設置質量控制點。

（2）、對工藝上有嚴格要求，對下工序的工作有嚴重影響的關鍵質量特性、部位，應設置質量控制點。

（3）、對質量不穩定、出現不合格品多的項目，應建立質量控制點。

（4）、對用戶反饋的重要不良項目，應建立質量控制點。

(5)、對緊缺物資或可能對生產安排有嚴重影響的關鍵項目，應建立質量控制點。

質量控制點一般可分為長期型和短期型兩種，對于設計、工藝要求方面的關鍵，重要項目是必須長期重點控制的，而對工序質量不穩定、不合格品多或用戶反饋的項目、或因為材料供應，生產安排等在某一時期的特殊需要則要設置短期質量控制點。當技術改進項目的實施、控制措施的標準化等經過一段時間有效性驗證有效后，可以相應撤銷轉入一般的質量控制。

質量控制點還可以搜集大量有用的數據、信息，為質量改進提供依據。所以，設置質量控制點，加強工序管理是企業生產現場質量管理工作的基礎環節。

2、質量控制點的主要職責

（1）、設計部門對影響產品適用性的關鍵質量特性作出判斷，并列入質量控制。

（2）、工藝部門根據產品設計和工藝要求確定產品加工過程中應建立的質量控制點。

（3）、將顧客要求（包括法規等）確定的“質量要求”轉換為規定的產品“特性”、過程“特性”，工藝技術部門要組織有關人員進行工序分析，在編制作業指導書時就要把質量控制點納入進去。

（4）、設備、工具和檢驗部門負責配備有關設備和工裝及儀器，并編制設備點檢卡。

四、預防系統控制和過程控制的主要職責

1、控制實施過程中設計人員的職責

設計人員一定要作好前期策劃，策劃過程要改變以往那種各自為戰的作風，每個項目都要跟蹤協調到位。改變以往逐級轉序的排隊工程，要實行同步工程，每個項目要實現與外部客戶同步，與內部客戶質保、銷售、機修分廠及生產等部門同步。確定顧客的要求和期望，以提供比競爭對手更好的產品和服務。促進對所需更改的早期識別,以預防為主為核心，避免后期更改，避免質量問題的重復發生，也可縮短開發周期。這就要求我們要做好實驗設計，保證開發出一個有效的制造系統，以滿足顧客的要求、需要和期望。通過預防產生質量，要求資源的配置能保證工作正確完成，而不是把資源浪費在生產過程中問題的查找和補救上面。驗證的過程要做好跟蹤、落實、總結分析實驗設計與加工時產生的變差結果。試驗通過后，那就要制定一個理論與實踐的綜合效果的標準化的作業文件，交付生產單位。以最低的成本及時提供優質產品,為公司創造更大價值。

2、質量控制點實施過程中過程品管的職責

對過程品管員來說，嚴格按指導書進行檢驗，檢驗后將結果盡快告訴操作者，使操作者及時掌握產品質量的狀況，并防止操作者繼續出現同樣的質量問題，要充分認識到檢驗的作用不僅要把住產品質量關，更重要的是對操作者提供適當的信息，幫助他們及時發現問題，及時解決問題。

（1）、明確質量控制點影響質量特性的主導因素及有關參數，并加以跟蹤檢測。

（2）、明確質量控制點中工序的檢測重點，配合操作工人做好監測和記錄，和操作工密切配合，幫助操作工嚴格執行質量控制點的有關技術文件，幫助他們及時發現異常原因，指導他們盡快采取有效措施。

（3）、熟悉掌握質量控制點的質量要求及檢測和試驗方法，并按控制規范規定的進行檢驗嚴格把關。研究分析工序能力，預防和消除異常因素，使工序處于穩定狀態，對關鍵部位或關鍵質量特性值的影響因素，進行重點控制。

（4）、從管結果轉變為管因素，實行預防為主，把不合格品消滅在它的形成過程中，做到防患于未然。

（5）、及時掌握必要的信息，并不斷和有關人員交流溝通信息，這對較好處理質量問題是必不可少的環節。

（6）、要做好不合格品的管理。對已經產生的不符合標準的產品要嚴格管理，對于不合格品要做好記錄、標示，按規定給予報廢、降級讓步、篩選，或按規定程序經核準后，予以返修或回用。要嚴格防止以次充好，將不合格品作為合格品處理。同時對不合格品進行統計分析，查清原因，制定改進措施，爭取減少不合格品，預 防不合格品重復發生。

（7）、檢驗員要當好“三員”，并堅持做到“三滿意”。三員，即產品質量的檢驗員，質量第一的宣傳員和生產技術的輔導員。三滿意，即生產服務的態度讓操作者滿意，檢驗過的產品讓下道工序滿意，出廠的產品質量讓用戶滿意。

3、操作工人必須明確自己應履行的職責：

每一個操作者都擔負著一定的工序加工任務，而操作者的技能和工作質量是影響產品質量的直接因素。生產工人應認真執行本崗位的質量職責，堅持“質量第一”，以預防為主，自我控制，不斷改進的思想和方法，把保證工序加工的符合性質量作為自己必須完成的任務；爭取最大限度地提高工序加工的合格率和一次合格率，以優異的工作質量保證產品質量，是下道工序和用戶滿意。對質量控制點的控制和處理，除嚴格按有關技術文件規定進行之外，還需要很高的技巧和豐富的經驗，因此必須創造性地工作才能處理好關鍵質量要求。生產工人要認真做好以下幾點

（1）、清楚準確地掌握本工序質量控制點的質量要求和關鍵性難點，正確理解和掌握每一項要求，分析達到要求的可能性和存在的問題，掌握必要的方法和手段，并做到準確靈活運用。

（2）、按圖紙標準和工藝要求，核對原材料、半成品，調整規定的設備、工具、量具、儀器儀表等加工設施，使之處于完好狀態，熟練掌握作業指導書的程序和規定，并嚴格按其要求進行操作。

（3）、掌握必要的檢驗手段和方法，并按有關技術文件要求進行嚴格把關。研究分析工序能力，預防和消除異常因素，使工序處于穩定狀態，對關鍵部位或關鍵質量特性值的影響因素，進行重點控制。

（4）、正確認識檢驗員的作用。檢驗是幫自己保證和提高產品質量，并非單純抓毛病。每一個操作工都應該如實地反映產品質量狀況，尤其是當產品質量不合格時，更應該立即向檢驗員反映，爭取檢驗員的幫助和指導。

（5）、按規定做好加工原始記錄及合格率，并將其同規定的考核指標比較，進行自我質量控制。了解本道工序的重要性，并知道對下道工序及全局的影響程度。

（6）、研究提高操作技能，適應質量要求的需要，練好基本功。

（7）、做好“三自三檢”和一“控”。“三自”：工人對自己的產品進行檢查，自己區分合格與不合格的產品，自己做好質量狀況等標記；“一控”：控制自檢正確率，力爭達到100%

（8）、做好設備、工夾具、模具和計量器具等的維護、保養和正確使用，堅持貫徹和執行關鍵部位的日點檢制度。

（9）、堅持文明生產，做好經常性的整理、整頓、清掃和定置管理，保持良好的環境條件。為操作方便做到工作場地、設備、工具、材料、半成品、成品等清潔、整齊；走到暢通；消除造成產品磕碰、劃傷、生銹、腐蝕、污染等的一切可能因素。

（10）、堅持均衡生產，正確處理好質量和數量的關系。在保證質量的前提下，爭取高速度，做到日均衡、時均衡，不應為趕任務而不顧質量。

（11）、積極參加質量管理小組的活動，不斷開展現場改善活動。每個生產工人都要樹立不斷進取的思想，永不滿足于已取得的工作成績；要不斷努力去尋找、發現本崗位的不良、不穩定、不均衡、不充分、不合格的現象或問題，制定新的目標，挖掘潛力，不斷提高符合性的質量水平

五、技術差錯：在特定的質量要求下，有些員工總是比他人做的更好其原因是他們擁有某種特殊的“竅門”。在這種情況下，過程巡檢應該觀察工人們各自所用的方法，以發現其差異。這些差異通常就包含著竅門，方法中的細微不同會產生績效上的很大差距。一旦發現了竅門，過程巡檢就及時總結、及時反饋 有技術部門納入標準。或者說，可以把竅門引入員工的培訓項目，這樣，所有的員工都會被帶到更好水平。

員工要克服對質量和質量管理的偏見和錯誤認識。正確處理質量與數量的關系，質量與消耗的關系，自主保證與專職檢查的關系，技術與經濟以及生產與管理的關系。

第三篇：質量保證體系-關鍵工序質量控制

230省道吳江北段養護改善工程A8標項目部

關鍵工序質量控制

一、質量方針及質量目標

1、我部總公司通過ISO992質量體系認證，我們的質量方針是：建橋筑路。每人每崗每工序，按規范作業，持續提高，全心全意創精品，讓業主滿意。

2、質量目標

我部在本工程上的質量目標是：創五個一流。即一流的內在質量，一流的外觀質量，一流的沿線設施，一流的環境景觀，一流的檔案管理。

二、質量控制

1、質量控制過程

本項目工程由若干個分項工程、分部工程，在施工過程中是通過一道道工序來完成的，因此在施工過程中的質量控制通過由工序質量保分項工程質量，分項工程質量保分部工程質量，分部工程質量保整個標段工程質量的系統控制過程；同事質量控制過程中也是從原材料的質量控制開始，直到完成工程質量檢查為止的全過程的系統過程。

在施工開始時做好工程評定單元劃分，以便在施工過程中進行質量控制。

2、影響質量因素的控制

影響施工質量因素主要有五個方面既：“人、機、料、法、環、”，施工過程中緊緊圍繞五個影響因素，采取因果分析圖的方法。對各種影響因素進行控制。

3、質量控制的原則

為確保合同、規范所規定的質量標準，采取一系列檢測、監控措施手段和方法，在質量控制過程中應遵循的幾點原則：

（1）堅持“以技術人員為核心，廣大職工為主體”;

（2）堅持“以預防為主”；

（3）堅持質量標準，嚴格檢查，一切用數據說話；

（4）堅持貫徹科學、公正、守法的職業規范；

4、各分項工程關鍵工序質量控制要點：

三、質量保證措施

1、抓好質量體系的有效運行

深入貫徹執行GBT/T19002-ISO9002質量體系，結合本工程的合同要求，將總公司質量體系延伸至本工程項目中。建立工程質量保證體系，并按照《質量手冊》、《程序文件》的要求組織生產，開展日常質量活動，并通過開展內部質量審核認證體系的有效運行，從而實現質量目標。

（1）對全體職工進行質量教育。百年大計，質量第一；

（2）制訂質量大綱，做到“四個堅持”（堅持圖紙會審、堅持編制施工技術方案、堅持施工技術交底、堅持技術培訓），把好“五個關”（施工程序關、過程控制關、操作規程關、原材料檢驗關、工序交接關）；

（3）制訂獎罰辦法，把每人所在的崗位所承擔的工程質量好壞與經濟效益掛鉤；

（4）做到“五不施工”（圖紙不明、設計意圖不明、材料質量不滿足、設備不完善、工序交接不清），執行“三檢一評”制度（三檢：自檢、互檢、專業檢查，一評：質量等級評定）；

（5）工序質量控制措施

工序質量的好壞，施工操作者是關鍵。

施工操作者必須具有相應的操作技能，特別是重點部位工程以及專業性較強的工種，操作者必須具有相應工種崗位的實踐技能，必須做到考核合格、持證上崗。

施工操作中，堅持“本檢”制度，即自檢、互檢、交接檢。牢固樹立“上道工序為下

道工序服務”和“下道工序就是用戶”的思想，堅持做到不合格的工序不交工。做到工前有交底、工中有檢查、工后有驗收的“一條龍”操作管理辦法，確保施工質量。按已明確的質量責任制檢查落實操作者的落實情況，各工序實行操作者掛牌制，督促操作者提高自我控制施工質量的意識。

推行工序作業樣板制，以點帶面，達到全面程序化、標準化、規范化作業的目的。對質量要求高或施工質量不易保證的部位和工序，應制定專門的施工質量保證措施，并作為施工組成部分。施工前，技術人員、質量管理人員對施工隊、班組要進行詳細的技術交底，并在施工過程中進行跟蹤、檢查、指導；

（6）工程質量事故分析與處理

a．施工期間如發現工程質量事故，應對事故現場攝影或錄像，對重大事故要保護現場。項目經理應立即報業主、監理工程師。隨后進行事故原因調查分析，擬定處理方案和預防措施報監理工程師審批；

b．發生工程質量事故后，項目部應遵循“三不放過原則”。即不查清不放過，主要事故責任者不受到處罰和職工未受到教育部放過，防范措施不具體不放過；

c．發生工程質量事故，調查分析事故原因。如有下列行為應加重對直接責任者的處罰； d．對已發生的質量事故處理要做到：事故原因有結論，處理有結果，糾正和防范有可操作的具體措施。

2、工地試驗室配備足夠的測試人員及檢測儀器，全面對工程使用的原材料進行質量控制，并按照現行的部頒規范、規程的要求，對分項工程質量進行檢驗認定，指導施工生產；

3、配備一定的質檢人員與工程技術人員，施工中嚴格執行監理程序，接受現場監理工程師的抽檢，并與監理工程師共同把好質量關；

4、鉆孔灌注樁時施工，派多名技術人員現場監督，對橋梁的預應力施工派專人負責；

5、結構砼施工采取：

a．結構外露砼表面采用大塊鋼模板或涂塑板施工，澆筑砼前將模板表面清理干凈； b．澆筑砼過程中避免砼漿濺在模板表面。當砼落差較大時，使用串筒；

c．新澆筑的砼適時采用灑水或覆蓋保溫的辦法，養生至少延續7天；

d．預應力張拉采用應力控制為主，以實際伸長值與理論伸長值偏差滿足±6%以內要求作比較核實，并定期對張拉設備進行標定；

e．存料場地面做硬化處理，防止泥土污染原材料。

四、質量保證體系

明確項目經理為工程質量第一責任人，項目總工程師為工程質量直接責任人，建立以項目總工程師直接領導下的工程技術、試驗、測量三位一體的質量保證體系，建立以項目質檢工程師直接領導下的試驗、測量、質檢三位一體的質量檢測體系。項目總工程師根據各分項工程的具體要求，制定工程質量計劃，編寫各分項工程的施工工藝，技術要求，施工要點等資料，分發各工程分布現場技術負責人用以指導施工。項目總工程師、各工程分部技術負責人、現場質檢員是工程質量的具體實施者。項目總質檢工程師在項目經理的領導下，根據施工計劃，制定本項目工程質量檢測計劃，明確檢測項目、檢測頻率、檢測辦法，制定獎罰方法，分發各施工分部質檢員，負責檢測計劃的落實。

第四篇：各工序崗位職責

各工序崗位職責

一、目的

明確各個崗位的工作職責，確保生產能順利進行。

二、適用于生產部員工。

三、內容。

1、切割工序

1.1 切割班/組長

1.1.1 主持召開班組生產會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產運作，傳達當班任務和質量計劃，強調各工位加工中的難點和重點，使各位組員清楚加工要求。

1.1.2 協調班組之間的交接、倒班、人員崗位配置，檢查員工勞保配戴情況。

1.1.3 生產訂單總數量的核實；補片的確認、跟蹤；協助跟單員按時完成補片。

1.1.4 生產進度的控制，保證交貨期準時。1.1.5 每月進行設備保養工作的計劃和實施。1.1.6 本工序勞保用品、生產物料的領用、發放控制。1.1.7 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

1.1.8 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。1.1.9 根據生產任務查看庫存原片的種類、數量、規格和貯存地點，合理排好生產任務。

1.1.10 布置生產任務時考慮切裁率，對切裁率偏低（低于85%，面積大于50平米的訂單）而無合適訂單套切時，及時向生產計劃反饋，確定是否繼續加工。

1.1.11 負責本工序余片的保留、改切、統計、入庫等工作； 1.1.12 復核所下加工單，注明加工要求及注意事項，仔細查看訂單異形部分的切割坐標。

1.1.13 負責監控切片機運行狀況和日常保養工作，就設備問題與設備部相關人員協調。

1.1.14 負責本工序的產品質量，加強本工序員工對產品的自檢意識。

1.2.主操

1.2.1 嚴格按班組長安排的生產任務拿取加工單和相應的流程卡，準備好本班生產工具和勞保用品。

1.2.2 按加工單的原片種類和規格，仔細核對原片顏色、厚度和生產廠家和開箱方向。

1.2.3 仔細查看加工單，輸入電腦尺寸，保證切裁率，對切裁率偏低（小于85%）的訂單（大于50㎡），必須向班長反饋，經相關人員認可后方可加工。

1.2.4 生產中檢查產品的對角線、尺寸偏差、異形方向和表面質量。

1.2.5 “流程卡”中與本工序相關的各項內容必須詳細填寫，由主操簽名確認。

1.2.6 負責在規定時間內將零單、補片和中空配片優先加工好。1.2.7 負責本組安全生產、產品質量和工作場地、設備、生產工具的“5S”工作。

1.2.8 填寫“生產日報表”、“工序流程卡”(交接單)、“補片申請單”、“設備報修單”。1.2.9 負責安排切片員的工作。

1.3

卸片員

1.3.1準備好生產工具、A/L型架、液壓車和安全帶，并穿戴好個人勞保用品。

1.3.2 負責切割臺面的清潔保養，隨時用壓縮空氣清理臺面的玻

璃碎。

1.3.3 做好分片、放架工作。確保空氣面統一朝里，錫面朝外。1.3.4 及時清潔場地和設備衛生，清理垃圾桶和玻璃渣桶。1.3.5 自檢切割玻璃的扳片質量檢查和玻璃的表面質量。1.3.6 在主操的指導下安全生產，負責系安全帶，協同主操轉運玻璃。

1.3.7 完成上級領導布置的其他生產任務，對主操負責。

2、磨邊

2.1 磨邊班/組長

2.1.1 主持召開班組生產會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產運作，傳達當班任務和質量計劃，強調各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。

2.1.2 協調班組之間的交接、倒班、人員崗位配置，檢查員工勞保配戴情況。

2.1.3 生產訂單總數量的核實；補片的確認、跟蹤；協助跟單員按時完成補片。

2.1.4 負責本工序產品的加工質量，加強員工對產品質量的自檢意識。

2.1.5 生產進度的控制，保證交貨期準時。

2.1.6 每月進行設備保養工作的計劃和實施。

2.1.7 本工序勞保用品、生產物料的領用、發放控制。

2.1.8 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

2.1.9 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。

2.2 主操

2.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄”，向上下班主操交接設備、質量和安全情況。

2.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員工準備基片；認真查看生產加工單，根據加工要求安排其他組員做好產前準備工

作；切裁墊紙、找A/L型架等。

2.2.3 生產開始后對首件產品進行磨邊質量四要素確認：磨邊質量、倒棱寬度、對角線偏差、尺寸偏差并適當調整參數；檢查產品表面及放架量質：有無劃傷擦傷、墊紙是否規范、放架是否安全。對本班產品質量負責。

2.2.4 生產鍍膜產品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員做好防護措施，保證膜面不能留有傳送印痕、指紋等。

2.2.5 核對玻璃規格尺寸及數量與訂單是否相符，完成當班生產定額，對本班產量和質量負責。

2.2.6 填寫“生產日報表”、“工序流程表”（交接單）、“補片流程表”、“設備報修單”。

2.3 上片員

2.3.1 開機前獲生產中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

2.3.2 在主操指導下，檢查控制好原片表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上片工作。

2.3.3 生產中查找待加工基片與下片員轉運基片。

2.3.4 清潔、整理上片區場地衛生及認真做好每次的設備保養工作。

2.4 下片員

2.4.1 生產前做好準備工作：找AL型架、紙皮等。2.4.2 配合主操做好下片工作。

2.4.3 負責檢查磨邊質量、倒棱寬度；檢查產品表面及放架質量：有無劃傷擦傷、墊紙是否規范、放架是否安全；發現安全和質量等問題后及時向主操反饋。對本班產品質量負責。

2.4.4 生產中負責產品的轉運及拉液壓車。2.4.5 負責下片區場地的整理及清潔。

2.4.6 與主操定時清理沉淀池內的玻璃粉渣及認真做好每次的設備保養工作。

2.4.7 服從并做好主操及班長安排的其他工作

3、單邊磨

3.1 主操

3.1.1 上下班前，查看、填寫“交接班記錄本”，向上下班組主操交接設備、質量和生產情況。

3.1.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領操作員準備基片；認真查看生產加工單，根據加工要求指令其他組員做好產前準備工作：切裁墊紙、找A/L型架等。

3.1.3 生產開始后對產品磨邊質量四要素進行不間斷確認：磨邊質量、倒棱寬度、對角線偏差、尺寸偏差并適當調整磨輪（拋光輪）進刀量；檢查產品表面及放架質量：有無劃傷擦傷、墊紙是否規范、放架是否安全；對本班產品質量負責。

3.1.4生產鍍膜產品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員做好防護措施，保證膜面不能留有傳送印痕、指紋等。3.1.5 核對玻璃規格尺寸及數量與訂單是否相符，完成當班生產定額，對本班產量負責。

3.1.6 填寫“生產日報表”、“工序流程卡”（交接單）、“補片申請單”、“設備報修單”。

3.2 操作員

3.2.1開機前獲生產中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶；按主操要求做好準備工作：找A/L型架、切紙皮等。

3.2.2 在主操指導下，檢查控制好原片表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上下片工作。

3.2.3 發現磨邊存在未倒棱、殘留、崩邊崩角的負責挑出并進行打磨，對打磨質量負責。

3.2.4 定期清理沉淀池玻璃粉渣及認真做好每次的設備保養工作。

3.2.5 每日做好本工序的“5S”工作。3.2.6 服從并做好主操及班長安排的其他工作。

4、鋼化

4.1 班組長

4.1.1 主持召開班組生產會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產運作。傳達當班任務和質量計劃，強調各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。4.1.2 協調班組之間的交接、倒班、人員崗位配制，檢查員工勞保配戴情況。

4.1.3 生產訂單總數量的核實；補片的確認、跟蹤，協助跟單員按時完成補片。

4.1.4 生產進度的控制，保證交貨期準時。

4.1.5 負責本工序產品的加工質量，加強員工對產品質量的自檢意識。4.1.6 評估爐膛的清潔度，制定洗爐及設備保養的工作計劃和負責實施。

4.1.7 本工序勞保用品、生產物料的領用、發放控制。4.1.8 本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

4.1.9 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。4.1.10 檢查夜班生產計劃完成情況，根據基片區待加工玻璃情況，結合夾膠及中空生產計劃，合理排好早班生產任務。

4.2.主操

4.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄”，向上下班主操交接設備、質量和生產情況。

4.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員準備基片；認真查看生產加工單，根據加工要求安排其他組員做好產前準備工作；鋼化標識網版、切裁墊紙、產品規格和鋼化標簽、找A/L型架等。

4.2.3 生產前三爐產品分別確認鋼化玻璃的“三度”質量要素：彎曲度、波形度、鋼化度并適當調整參數；檢查產品表面質量：擦傷、麻點、白印等。必須進行首爐全檢，對本班產品質量負責。

4.2.4 生產鍍膜產品（包含LOW-E玻璃）要求全體人員配備口罩、干凈手套，做好防護措施。

4.2.5 生產中查找基片并與上片員轉運基片；保證完成當班生產定額。對本班產量負責。4.2.6 負責組織本班成員洗爐及設備保養工作的具體實施。4.2.7 負責組織本班成員清理風柵段下的玻璃渣。

4.2.8 填寫“生產日報表”、“工序流程卡”（交接單）、“補片申請單”、“設備報修單”。

4.3 上片員

4.3.1 開機前或生產中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

4.3.2 在主操指導下，檢查控制好磨邊玻璃的尺寸和表面質量：氣泡、結石、劃傷、暗裂、崩邊崩角，做好上片工作。4.3.3 負責操作手動打磨機，對打磨質量負責。

4.3.4 在生產規格較雜亂的產品時進行核對玻璃規格尺寸及數量。

4.3.5 負責絲印產品3C標識，絲印要求必須嚴格按照我司標識管理規定執行。

4.3.6 清潔、整理上片區場地衛生及認真做好每次的洗爐工作。

4.4 下片員

4.4.1 生產前要做好準備工作：準備A/L型架、切紙皮等。4.4.2 配合主操做好下片工作。

4.4.3 生產中負責產品的轉運、打安全帶及拉液壓車。4.4.4 生產LOW-E玻璃按要求帶口罩和干凈的紗手套。4.4.5 負責下片區場地的整理及清潔。

4.4.6 與下片主管定時清理風柵內的碎玻璃渣及認真做好每次的洗爐工作。

4.4.7 服從并做好主操及班長安排的其他工作。

6、中空

6.1 班組長

6.1.1 主持召開班組生產會議，傳達上級領導工作指示及特殊訂單生產運作。傳達當班任務和質量計劃，強調各工位加工中的難點和重點，使每位組員清楚加工要求。6.1.2 協調班組之間的交接、倒班、人員崗位配制，檢查員工勞保配戴情況。

6.1.3 生產訂單總數量的核實；補片的確認、跟蹤；協助跟單員按時完成補片。

6.1.4 生產進度的控制，保證交貨期準時。

6.1.5本工序勞保用品、生產物料的領用、發放控制。6.1.6本工序新員工的安全培訓、技能培訓。

6.1.7 對本工序設備、人員安全、場地管理及勞動紀律負責。

6.2.主操

6.2.1 上下班前查看、填寫“交接班記錄表”，向上下班主操交接設備、質量和生產情況。

6.2.2 開機前對設備進行試運行檢查，帶領上片員和上框員準備基片，生產中查找基片并與上片員和制框員搬運基片。6.2.3 生產中完成生產定額。對本班產量負責。

6.2.4 照“生產加工單”逐一核查中空生產中空的八大質量要素：膠種、膠深、大小片留邊方向、留邊量、鋁條厚度、除膜潔凈度（特別時四個角部）、基片種類。必須進行首件全檢，對本班產品質量負責。

6.2.5 寫“生產日報表”“工序流程卡”“設備報修單”。

6.3.上片員

6.3.1 上班前清洗水箱和清洗機內部，注滿水，開機檢查噴嘴暢通情況。下班前排掉清洗機水箱里的水。

6.3.2 負責操作和清潔清洗機、除膜機，除膜寬度設定：膠深+3mm，除膜寬度一致，允許誤差±1mm。

6.3.3 生產中對照“生產加工單”控制中空上片質量要素：除膜潔凈度（特別四個角部）、基片種類、膜面方向、夾層方向、異形玻璃方向、3C標識。如雙片玻璃都印有標識那么要保證兩片鋼化玻璃的標識應在同一位置。6.3.4 生產LOW-E玻璃前，用酒精仔細清洗清洗機內部。去除內部的藻類物質，保證清洗機最后一道用純水清洗。6.3.5 基片質量問題，及時隔離并通知主操和質檢員及時處理。6.3.6 開機前或生產中與主操準備基片，負責系安全帶，并保存液壓車和安全帶。

6.3.7 負責操作手動打磨機，對打磨質量負責。

6.3.8 在主操的指導下，控制好“上片六個質量要素”，做好上片工作。

6.3.9 在生產規格較雜亂的產品時進行查找玻璃和配片。6.3.10 清潔場地衛生和垃圾桶。

6.4 上框員

6.4.1 生產前預熱丁基膠機，并與主操搬運基片。

6.4.2 對照“加工單”核查上框工序六個質量控制要素：鋁條厚度、封膠深度、大小片留邊方向、留邊量、丁基膠質量（壓片后寬度相差不大于1mm，鋁條四角不允許間斷）、干燥劑暴露時間小于1小時。

6.4.3 生產中使用與封膠深度相同的定位尺，卡壓鋁條，使玻璃四邊封膠均勻，深度相差1mm，并保管定位尺。6.4.4 操作、清潔上框機、合片機和丁基膠機。

6.4.5 生產LOW-E玻璃帶口罩和干凈的薄紗手套，檢查LOW-E玻璃邊部除膜是否徹底，特別是四個角部，并及時反饋給上片主管。

6.5 封膠副操

6.5.1 負責操作和清潔封膠機，更換膠桶，膠槍。

6.5.2 做蝴蝶試驗和拉斷試驗，檢測混合膠的均勻性和黑白膠的比例。

6.5.3 對照“加工單”核查膠種、膠深和鋁條厚度。生產中嚴密注視混膠質量，及時復查當班膠的固化狀態，對封膠質量負責。密封膠不允許高出玻璃邊部，允許弧形下凹1mm，膠與鋁條之間不允許有白線，丁基膠連續無間斷。6.5.4 更換封膠臺及其進行日常保養。6.5.4.1 下班前將混合器內的膠排盡，關掉黑膠并排出白膠；及時用掉已排出的混合膠，減少排膠損失。

6.5.4.2 每一個星期進行清洗膠槍頭和混合器，每一個月清洗膠路。

6.5.4.3 準備大小片支撐木塊并檢查其尺寸。

6.6.封膠員

6.6.1 協助封膠主操換膠，清理干凈膠桶的殘膠，以防落入膠桶，堵塞管路。

6.6.2 操作下片吸盤、刮膠、補膠。刮出的膠要及時補進去。6.6.3 貼大小片玻璃的保護膠膜，膠膜距較槽≤±1mm。在主操的指導下貼產品標識和玻璃編號標簽。

6.6.4 玻璃架放滿時進行轉架拉開，負責拉液壓車、打安全帶。6.6.5 清潔場地和垃圾桶，擦拭封膠機和旋轉臺。

6.7 制框員

6.7.1 按“加工單”核查鋁條厚度和封膠深度，計算鋁條尺寸。6.7.2 檢查鋁條厚度和封膠深度，鋁條表面質量。6.7.3 干燥劑充滿鋁框。

6.7.4 按照干燥劑從灌裝至上框合片的時間＜2小時的規定來決定做鋁框的速度。

6.7.5 操作鋁框切割機和分子篩灌裝機。6.7.6 在生產中協助主操搬運基片。

第五篇：各工序物料管理制度

深圳眾弘光電科技有限公司

各工序物料管理制度

為加強成本核算，提高工廠的基礎管理工作水平，進一步規范物資和成品流通、保管和控制程序，維護工廠資產的安全完整，加速資金周轉，特制定本制度：

一、物料領用、使用及借用

1、生產領用物料要在《領料單》登記清楚物料的名稱、規格、型號、數量、用途等，注明日期、領用人。（按單按量領料）

1、各部門使用材料時，應嚴格按照領料單規定的內容和要求填寫，不準在領料單上有更改，如填寫錯誤，必須重新填寫，對不符合的領料單，倉庫有權拒發。

2、各部門要嚴格按照本公司計劃進行領料，對無計劃領用，物料員、倉管員有權不給予發放物料，同時不允許維護材料多領多占，影響材料的正常使用。

3、車間產品、物料、儀器、工具、設備外借時要在《生產線借出物料清單》記錄，歸還時要確認完好程度。

4、生產物料未用完的（除報廢），近期不再生產此種型號時，要將余料經確認退給車間物料員或倉庫。

5、生產線出現來料不良與加工損壞的物料，如間接影響到生產線的，要及時將不良品退回倉庫處理，如不影響到生產，來料不良知會采購處理，超出計劃領料，需填寫《異常領料申請表》經副總審核，總經理核準后方可領料、發料作業，依據情節追究相關人責任，將不良品退回倉庫處理。

6、生產如需購買材料，物料員、負責人可向采購部做計劃申請，填寫《請購單》即可。

6、未經檢驗的產品不得入庫。

7、生產入庫的成品、半成品，物料員應核對名稱、規格、數量、外包裝標識是否完好，且《入庫單》必須有QC負責人簽字證明此產品是否合格才方可入庫。

8、倉庫員應進行經常性動態盤點，做到日清日結，保持賬、物相符，月尾、年中、年末應配合物控部做好盤點工作。

二、原料物資

1、車間領用物料后，進入車間必須分類并擺放整齊，統一放置于固定區域，由各工序負責人保管，品質人員協助監管。

2、原材料要放置在專門的區域，要做到既不影響生產，也能迅速拿取，避免混亂、損壞等。

4、輔助材料要根據不同的用途放置在相應的區域進行標示，處于閑置狀態時，要固定在專門區域。

三、工具

1、生產工具發放到個人或部門，統一放置在相應的位置。

2、衛生工具統一放置于指定區域。保持衛生工具清潔度，避免異味。

3、車間進行區域劃分，各區域用明顯的標識線區分。

5、車間內所有半成品、成品、返修品、廢品等要存放在指定的區域，各種狀態要標 識清楚，嚴禁產品混放。

四、其他

1、倉管員應嚴格執行公司的有關規章制度，按章辦事；

2、各部門負責人對自己保管的貨物以及設備、工具等負有責任，如有損失，分清責任，視情節輕重，將承擔相應的懲罰。