第一篇：新產品開發流程程序文件

新產品設計和開發控制程序目的及適用范圍

1.11.21.31.42 職責

2.1

2.2

2.3研究所研發組負責新產品的開發。研究所分析組和策略組負責對新產品風險進行預估和策略的制定。公司高層管理會負責對新產品創意的商業可行性報告進行審批。為規范新產品研發工作，提高新產品開發的效率和有效性，特制定本程序。本程序文件適用于武漢中正化工設備有限公司的新產品開發工作。本程序文件由武漢中正化工設備有限公司制定，其解釋權及修改權屬于。本程序文件從年月日起執行。新產品開發流程

3.1 研究所研發組負責新創意的產生。新產品創意來源有內部來源和外部來源。內部來源有：調研開發部門，營銷部門，有經驗的公司主管人員和公司員工的建議；外部來源有：顧客，合作伙伴，政策法規的變化，競爭對手，國外同行業先進產品和理論研究或其他外部的技術進步。

研發組根據國家政策和公司相關政策進行創意的篩選，去除不符合現行法規、客戶需求以及公司財力無法承擔的新方案。

研發組對篩選出來的產品進行商業分析并撰寫《商業可行性報告》。商業分析的方法是市場調研、預測和以下一種或多種財務方法：成本與銷售額預測，現金流量貼現分析，投資回報分析。

研究所分析組對篩選出來的產品進行風險分析和預估。

研發組將《商業可行性報告》交由公司高層管理會討論審批，對于審批通過的產品，研究所策略組制定相應的風險政策。

研究所研發組將審批通過的新產品創意進行開發，將其轉化為產品或服務。研究所研發組將產品或服務方案移交市場部，市場部進行市場推廣策劃活動 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7記錄

4.14.2 《商業可行性報告》 《產品方案》

新產品推廣流程程序文件

目的及適用范圍 1.1 1.2 1.3 1.4

2職責 2.1 2.2 2.3

3市場部負責產品推廣策略和大規模推廣計劃的制定。業務部門或試銷專門組織負責試銷。

公司高層管理會負責對新產品測試報告進行審批。

為系統地、高效地進行新產品推廣，在競爭對手推出或模仿之前迅速打開市場，特制定本程序。

本程序文件適用于武漢中正化工設備有限公司的新產品推廣活動。

本程序文件由武漢中正化工設備有限公司制定，其解釋權及修改權屬于。本程序文件從年月日起執行。

新產品推廣流程 3.1 3.2 3.3 3.4市場部策劃組接到研究所研發組開發的新產品方案后，進行產品營銷策略制定。營銷策略包括：產品價格，廣告與促銷，分銷渠道等。

策劃組制定《新產品測試計劃》，選擇特定的區域，時間/時機，選擇特定的業務部門或試銷專門組織負責試銷。

相關業務部門或試銷專門組織根據市場部策劃組的測試計劃進行推廣銷售（具體參見《測試計劃實施流程》）。業務部門收集測試結果并反饋給市場部策劃組，市場部策劃組和研究所門一起對措施結果和風險進行分析研究，市場部策劃組根據相關措施結果和分析撰寫《新產品測試報告》并交公司高層管理會審批。

高層管理會認為產品不能適應市場要求應該終止計劃，則市場部策劃組將相關資料備案存檔并通知CRRM研發組；如果高層管理會認為產品的測試計劃應該再改善，則策劃組進行測試計劃調整，業務部門按照調整后的計劃進行銷售；如果高層管理會認可新產品的測試結果，則新產品進入大規模推廣階段。

市場部策劃組制定《產品大規模推廣計劃》并送交相關業務部門進行大規模銷售，進入《結果評估及反饋流程》。

3.53.6 4

相關文件 4.1《測試計劃實施流程》記錄 5.1 5.2 5.3《新產品測試計劃》 《新產品測試報告》 《產品大規模推廣計劃》

目的及適用范圍 1.1 1.2 1.3 1.4

2職責 2.1 2.2 2.3 3

業務部門負責新產品大規模推廣銷售結果數據的收集。

市場部組織相關業務部門和研究所進行產品銷售結果的評估和銷售策略的更改。公司高層管理會負責對更改的銷售策略進行審批。

為系統地、高效地對新產品大規模推廣結果進行跟蹤，保證新產品被市場迅速接受。本程序文件適用于武漢中正化工設備有限公司的新產品大規模推廣結果的評估反饋活動。

本程序文件由武漢中正化工設備有限公司制定，其解釋權及修改權屬于。

本程序文件從年月日起執行。

結果評估及反饋流程 3.1 3.2 3.3 3.4在一定的時間內（一般為3月到6月）相關業務部門收集大規模銷售數據并反饋給市場部策劃組。

策劃組對數據進行分析，并組織相關業務部門、研究所一起進行銷售結果的評估，并隨市場的變化和要求改進銷售推廣策略。

策劃組將改進的銷售推廣策略交由高層管理會審批，審批沒有通過的，重新調整銷售策略；審批通過后策劃組和相關業務部門相應調整銷售計劃。業務部門根據調整的銷售計劃進行銷售。相關文件 4.1無

記錄 5.1

《銷售結果評估報告》

1.目的及適用范圍

1.1 1.2 1.3 1.4

2職責 2.1 2.2

3市場部策劃主管負責新產品測試計劃的制定。相關業務部門負責進行新產品的試銷和結果反饋。為系統地、高效地落實新產品測試計劃，特制定本程序。

本程序文件適用于武漢中正化工設備有限公司的新產品的測試計劃實施活動。本程序文件由武漢中正化工設備有限公司制定，其解釋權及修改權屬于。

本程序文件從年月日起執行。

測試計劃實施流程 3.1 3.2 3.3

市場部策劃組制定新產品測試計劃并移交相關業務部門或專門的試銷小組。相關業務部門或專門的試銷小組根據測試計劃，進行人員及場地的準備。相關業務部門或專門的試銷小組在人員與場地等備齊后，按照測試計劃進行銷售并定期整理銷售結果。相關文件 4.1

無

記錄 5.1

無

第二篇：新產品開發工作流程

新產品開發、上市工作流程

一、項目的提出

研發中心、市場部、銷售公司根據本部門對市場的調研和了解，以《項目提出建議書》的形式提出項目建議。

各部門所提出的項目應結合公司近、中、遠期的發展規劃，并對產品進行初步定位，包括為公司未來發展方向建議的技術儲備項目。所有提出的項目應于每月10日前交研發部匯總、篩選，并由研發副總在每月13日的研發會議上，組織各部門對提出的項目進行可行性討論，并確定該項目的廢、立，以及是否由市場部進行前期的市場調研再行決定。

二、項目調研

市場部依據研發會議的決議，對擬進行市場調研的項目制定調研方案。市場調研方案包括調研的方法、時間、地點等方面的內容。調研方案經企劃副總批準后，由市場部組織實施調研工作。

研發中心、銷售公司可根據本部門的工作需要，進行相應的市場調研，其調研方案必須經過本部門主管領導簽字確認后執行。如需要市場部或其他部門協助進行時，應及時溝通，并提供相應的市場調研方案。

三、調研結果確認

市場部根據調研方案中規定的推進計劃，將調研結果以調研報告的形式交企劃副總審核，由企劃副總提出調研結論。

四、立項的確認

通過研發會議決議或市場部調研結論同意立項的項目，由研發部匯總，并制定相應的項目研發推進計劃，呈報總經理批準執行。如項目不能通過立項，則停止運作。

五、項目開發

研發中心將總經理批準執行的項目研發推進計劃，下發各相關部門，各部門根據推進計劃中的時間安排制定本部門的工作計劃。在項目推進過程中，研發中心將在必要時向相關部門通報項目進行情況。如在項目推進的過程中發生異常情況，研發中心將以書面形式通知各相關部門。項目的實施可采取自行研發、購買專利、技術合作等多種形式。

（一）產品小試階段

1．通過技術資料的搜集，設計新產品的試驗方案，試驗方案包括：試驗配方、工藝過程等內容。

2．新產品使用的原輔料原則上以公司現有的原輔料優先選擇，若為公司內部沒有的原輔料，可聯系廠家索取樣品。必要時，可請綜合計劃部協助解決。

3．新產品經過反復試驗和改進后，可將認為滿意的產品在研發中心內部進行品嘗。研發中心品嘗通過后，進行集團公司內部品嘗。

4．公司內部品嘗前，應依據新產品不同的特點，設定相應的通過標準，超過評定標準時，則視為新產品小試通過。如內部品嘗未能通過，則應對新產品繼續進行試驗和改進。

5．在新產品研制過程中，如遇到技術方面或其他方面不能逾越的困難時，可通過購買專利、技術合作等多種途徑尋求解決辦法。

6．小試通過的新產品必須通過研發總工程師的合格鑒定，方可進行中試申請。

（二）中試準備

1．新產品小試通過后，即進行相關技術文件的編寫工作。技術文件包括：原輔材料采購標準、原輔材料檢驗標準、生產加工工藝、成品檢驗標準。技術文件須經研發總工程師、研發副總核準。

2．進行中試申請，在申請中應明確中試的時間、地點、目的、生產數量等內容，并附所需原輔材料及包裝物明細。中試申請經研發總工程師、研發副總、生產副總批準后，由綜合計劃部協調安排備料、生產等相關事宜，應在1個月內安排中試的具體時間。

3．研發人員在中試前一天到達中試現場，進行技術文件的下發和生產工藝、操作要點等相關內容的培訓。參加培訓人員應包括：生產部經理、車間主任、相關班組長、品控部經理、工藝員及質檢員。

（三）新產品中試

1．新產品中試的全過程由生產部人員按工藝進行操作，品控人員對生產過程進行監控和記錄，研發人員現場跟蹤指導，及時了解和處理新產品在生產過程中出現的技術問題。

2．中試產品計入生產產品中，研發部不需申領任何原輔材料和包裝物。中試產品采用簡易包裝物進行包裝，并在產品外包裝箱上粘貼標簽，注明產品名稱和中試時間。中試產品由研發人員與生產部共同辦

理入庫手續，并在交接記錄上簽字確認。

3．中試進行后，分公司總經理及各相關部門主要負責人應及時填寫《中試成果確認/驗證記錄》。如中試進行順利，則簽字確認中試成功；如存在技術或工藝方面的問題，則須在上對存在問題進行闡述，說明原因，并簽字確認。

4．如中試進行三日后，分公司總經理及各相關部門主要負責人仍未完成《中試成果確認/驗證記錄》，則視為分公司確認新產品中試成功。

5．中試結束后，收回下發的全部技術文件。依據生產過程所反映的情況，對原輔材料采購標準、原輔材料檢驗標準、生產加工工藝、成品檢驗標準進行修訂，由研發總工程師核準。核準后的技術文件交副董事長和研發中心存檔。

（四）產品上市前的相關工作

1．產品通過中試后，研發人員將產品說明、包裝尺寸提供給市場部，市場部根據情況通知廣告包裝部開始進行產品包裝設計。研發中心將《中試成果確認/驗證記錄》的復印件交綜合計劃部，產品開發工作完成。

2．研發中心提供產品配方給財務部，由財務部對產品進行定價。如銷售部不能認同試銷產品的定價，可由財務部、研發中心、綜合計劃部協調解決。

3.市場部根據情況，安排對新產品進行品嘗、調研。

4．研發中心可根據市場部品嘗、調研情況反饋的信息，對產品工藝和配方進行微調，對相關的技術文件進行修改，并將修改后的工藝文

件下發。

（五）其他

通過技術合作等方式運作的項目，由研發中心按公司規定和需求對合作方進行篩選，簽訂合作合同，并對該項目進行監控。

六、產品上市后

產品上市后，研發部可根據市場部的市場調研結論和銷售部門的反饋意見，不斷完善新產品加工工藝和風味特色。

第三篇：新產品開發的主要階段和程序

新產品開發的主要階段和程序

一、決策階段

是對市場需求、技術發展、生產能力、經濟效益等進行可行性研究及必要的先行試驗，作出開發決策的工作階段。是新產品研究開發的初期工作，對新產品研究開發的成敗起著重要作用，這一階段包含下列程序。

（一）市場調查和預測

內容包括：

國外市場有無同類產品及相關產品；

1、國內外同類產品及相關產品的性能指標、技術水平對比；

2、同類產品及相關產品的市場占有率，價格及市場競爭能力等；

3、顧客對同類產品及相關產品的使用意見和對新產品的要求；

4、提出新產品市場預測報告。

（二）技術調查

內容包括：

1.國內外技術方針策略；

2.過內外現有的技術現狀，產品水平和發展趨勢；

3.專利情況及有關最新科研成果采用情況；

4.功能分析；

5.經濟效果初步分析；

6.對同類產品質量信息的分析、歸納；

7.同類企業與本企業的現有技術條件，生產管理，質量管理特點；

8.新產品的設想，包括產品性能（如環境條件、使用條件、有關標準、法規、可靠性、外觀等），安裝布局應執行的標準或法規等；

9.研制過程中的技術關鍵，根據需要提出攻關課題及檢驗大綱。

（三）先行試驗

根據先行試驗大綱進行先行試驗，并寫出先行試驗報告。

（四）可行性分析

進行產品設計、生產的可行性分析，并寫出可行性分析報告，其內容：

1.分析確定產品的總體方案；

2.分析產品的主要技術參數含功能參數；

3.提出攻關項目并分析其實現的可能性；

4.技術可行性（包括先行試驗情況，技術先進性，結構，零部件的繼承性分析）；

5.產品經濟壽命期分析；

6.分析提出產品設計周期和生產周期；‘

7.企業生產能力分析；

8.經濟效果分析：

（1）產品成本預測；

（2）產品利潤預測。

（五）開發決策

1.對可行性分析報告等技術文件進行評審，提出評審報告及開發項目建議書一類文件。開發項目建議書內容：

（1）新產品開發項目（顧客需要、目標預期效果）；

（2）市場、顧客調查結果（市場動向、預測需要量）；

（3）技術調查結果（國內外同類產品技術分析）；

（4）新產品基本構思和特點（初步設想、包括外觀要求）；

（5）開發方式（自行開發或需引進技術，確定先行研究的內容）；

（6）必要的投資概算；

（7）可行性分析；

（8）銷售設想（時間、數量、價格、利潤）即競爭性分析。

2.廠長批準開發項目建議書，正式列入企業性產品開發計劃。

二．計劃階段

包括初步設計、技術設計、工作圖設計。這個階段以技術部門為住，制造部門配合進行。在設計過程中要充分考慮產品的標準化、系列化，通用化，要盡可能采用可靠性設計、優化設計、計算機輔助設計等先進理論和方法進行研究設計。

（一）初步設計

1.總體方案設計（技術任務書）

其目的在于闡明產品設計理由，正確解決產品的選型問題，并確定產品的基本結構。它包括：

（1）系統及外形、整體結構設計；

（2）關鍵技術問題及解決方法；

（3）技術經濟效益分析。

2.技術任務書

內容按JB/T5054.5的規定。

（二）技術設計

它是產品的定型階段。產品結構的合理性、工藝性、經濟性都取決于技術設計階段。它包括：

1.整體結構設計于計算。

2.技術經濟分析，并編制技術經濟分析報告。

3.修正總體方案。

4.主要零部件設計

（1）繪制主要零部件草圖；

（2）對潛在的質量問題進行預防或糾正。

5.提出特殊外構件和特殊材料。

6.審計評定

（1）設計計算的正確性；

（2）主要零部件結構的繼承性、經濟性、工藝性、合理性；

（3）特殊外購件、原材料采購供應的可能性，特殊零部件外協加工的可能性；

（4）設計的工藝性，裝配的可行性，主要裝配

（5）質量問題分析及措施；

（6）產品標準化程度的落實措施。

（三）工作圖設計

1.全部零部件設計及編輯設計文件

（1）提出全部產品工作圖樣、包裝圖樣及設計文件，內容按JB/T5054.2和JB/75054.5的規定；

（2）進行產品質量特性重要度分級，其內容按JB/75054.5和JB/75058的規定；

（3）進行早期質量問題分析并采取措施。

2.圖樣及設計文件審批

（1）按規定程序對圖樣及設計文件進行會簽、審批；

（2）標準化審查按JB/75054.7的規定；

（3）工藝性審查按JB/Z338.3的規定。

三、試制階段

是通過產品的試制與試驗，驗證產品圖樣、設計文件和工藝文件、工裝圖樣的正確性，產品的適用性和可靠性，并完成產品設計確認的工作階段。包括樣品試制和小批試制。

（一）樣品試制

1.工藝方案設計

編制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定。

2.工藝規程，工藝定額及工裝設計

（1）工藝規程設計，編制試制工藝文件，其內容按JB/Z338.5、JB/187.2的規定；

（2）必要的工裝設計；

（3）編制材料定額，其內容按JB/Z338.6規定；

（4）編制工時定額，其內容按JB/Z338.6規定；

3.生產準備

（1）原材料準備；

（2）外購、外協件的準備；

（3）工裝準備；

（4）設備準備。

4.樣品試制

加工、裝配、調試、編寫樣品試制總結報告。

5.形式試驗

按產品標準進行全部形式試驗并編寫型式試驗報告。

6.顧客試用

交顧客試用并編寫試用報告，收集顧客意見，作為產品改變依據。

7.樣品試制堅定

按JB/T5.54.5規定提供全套堅定文件。

8.設計改進

（1）研究并提出設計改進方案；

（2）最終設計評審；

（3）產品圖樣及設計文件修改并定型。

（二）小批試制

1.工藝方案設計及評審

（1）編制試制工藝方案，內容按JB/Z338.4的規定；

（2）工藝方案及評審，并編寫工藝方案審評報告；

（3）初步確定工序質量控制點。

2.工藝規程、工藝定額及工裝設計

（1）工藝規程設計編制生產工藝文件，內容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的規定

（2）設計工裝；

（3）編制材料定額，按JB/Z338.6的規定；

（4）編制工時定額，按JB/Z338.6的規定；

（5）編制工序質量控制文件，內容按JB/Z220.的規定。

3.生產設備

（2）外購件準備；（3）工裝制造；（4）檢測工具、儀器準備；（5）設備準備（6）設置工序質量控制點。4.小批試制（1）試驗工藝規程、工序能力及工裝；（2）加工、裝配、調試，編寫小批試制總結報告；（3）開展工序質量控制點活動。5.型式試驗通過產品型式試驗編制型式試驗報告。6.小批試制堅定視產品類型、批量而定。7.試銷（1）試銷服務（2）收集顧客意見；（3）質量問題分析；（4）編寫質量信息反饋報告。8.完善設計（1）按小批試制鑒定意見和反饋的質量信息，修改產品圖樣及設計文件；（2）完成產品企業標準的上級備案。四．定型投產階段

（一）工藝文件鑒定1． 工藝文件改進并定型；2． 材料定額定型；3． 工時定額定型；4． 工序質量控制點文件完善并定型。

（二）工藝裝備定型模具、夾具、量具、檢具、輔具、工具、工位器具的必要改進并定型。

（三）設備的配制與調試主要生產設備的配制與調試

（四）檢測儀器的配制與標定產品主要檢測儀器的配制和標定。

（五）分承包方的設置主要分承包方的選定和控制。6.1.1所述新產品開發程序供各企業具體開發新產平時參考。6.1.2 產品圖樣、設計文件和工藝文件的完整性1.設計、試制階段應具備的圖樣及設計文件（1）技術任務書或技術項目建議書；（2）明細表；（3）外購件匯總表；（4）標準件匯總表；（5）協作件匯總表；

（7）總圖（總裝備圖）；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝圖樣及文件；（11）包裝圖；（12）產品特性值重要度分級表；（13）設計平審報告；（14）使用說明書；（15）合格證；（16）標準化審查報告；（17）試制堅定大綱；（18）試制總結；（19）型式試驗報告；（20）試用報告。2.樣品堅定、小批堅定應具備的圖樣及設計文件（1）技術任務書或技術建議書；（2）技術經濟分析報告；（3）技術設計說明說；（4）文件目錄；（5）明細表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝圖樣及文件；（11）標準化審查報告；（12）試制堅定大綱；（13）試制總結；（14）型式試驗報告；（15）試用報告。3.正式生產應具備的圖樣及設計文件（1）圖樣目錄；（2）明細表；（3）外購件匯總表；（4）標準表匯總表；（5）協作件匯總表；（6）產品標準；（7）總裝配圖；（8）部件裝配圖；（9）零件圖；（10）包裝培養及文件。4.工藝文件的完整性（1）產品結構工藝性審查紀錄；

（3）產品領部件工藝路線表；（4）冷沖壓工藝卡片；（5）沖壓工序卡片；（6）塑料零件注射工藝卡片；（7）裝配工藝過程卡片；（8）裝配工藝卡片；（9）塑料零件壓制工藝卡片；（10）噴漆鍍鋁工藝卡片；（11）檢驗卡片；（12）關鍵工序明細表；（13）外協件明細表；（14）外購工具明細表；（15）專用工藝裝備明細表；（16）工位器具明細表；（17）專用工藝裝備圖樣及設計文件；（18）材料消耗工藝定額明細表；（19）材料消耗工藝定額匯總表；（20）企業標準工具明細表；（21）工藝驗證書；（22）工藝總結；（23）產品工藝文件目次。5.質量控制點應具備的文件（1）質量特性分類表；（2）質量控制點明細表；（3）工序質量控制點流程圖；（4）工序質量分析表；（5）操作指導卡；（6）質控點工序質量檢驗紀錄卡；（7）質控點工藝裝備周期點檢卡；（8）質控點設備周期點檢卡。

第四篇：沖壓件類新產品開發體系文件

沖壓件類新產品開發體系文件

1.目的

為加強模具公司沖壓件新產品開發流程的有效控制，縮短產品開發時間，提高工作效率，早期識別質量問題，防止不合格重復出現，做到持續改進，使策劃過程標準化和程序化，特制定本辦法。2.范圍

本辦法適用于模具公司沖壓件類新產品開發的實現策劃。3．工作階段及階段分工

·開發立項階段——市場部、技術開發部 工藝質量部 ·產品設計階段（若無產品設計則無此階段）——技術開發部 ·工裝設計開發階段（若無工裝設計開發則無此階段）——技術開發部·生產工藝設計階段——工藝質量部

·產品/過程確認階段（小批量試制）——工藝質量部 ·批量生產階段——生產部、汽模事業部 4.產品實現策劃過程 4.1開發立項階段

1、接收顧客產品研發意向 ·顧客開發意向由顧客提出 ·識別顧客的特殊要求

·自行開發的產品，應進行可行性研究。

2、進行報價/投標，對開發合同進行評審。·對擬開發的產品進行成本核算，確定銷售價格 ·向顧客報價/投標

·自主開發的產品，應確定目標成本

0

·對開發合同進行評審，研究制造可行性 ·可行性研究后，可與顧客簽定開發合同。

3、簽定產品研發合同，接收顧客技術資料

·顧客同意報價且可行性研究后，與顧客簽訂研發合同。·接收完善顧客技術資料

4、成立項目小組

·根據顧客要求及可行性研究，成立項目小組 ·輸出項目小組名單

5、進行總體策劃，編制質量計劃

·依據開發意向及顧客要求及可行性研究編制質量計劃。·質量計劃是策劃的綱領性文件，提出開發工作總要求。包括內容：

a)產品質量目標/技術要求

b)需執行的產品標準

c)產品實現的主要過程及要求

d)產品實現所需的主要文件 e)產品實現所需的人力資源 f)全部開發成本的預算

g)產品實現所需的記錄

h)設備、工裝、檢具、工位器具等設施的初步策劃

j)初步確定出廠檢查項目、形式、小批量試制技術要求 k)明確開發過程中的特殊階段及衡量準則 4.2 產品設計階段（若無產品設計則無此階段）

1．識別特殊特性

·特殊特性：影響安全/法規/配合/后續加工/重要功能等的產品及過程特性。

·根據質量計劃、顧客要求、項目小組經驗識別特殊特性。·特殊特性應包括產品及過程的特殊特性。·形成特殊特性明細表。

·項目小組對特殊特性識別過程進行評價，并形成記錄。2．編制產品設計任務書

·依據顧客要求、質量計劃、特殊特性編制。·是產品設計的依據及輸入，內容包括： ·質量計劃及顧客明確的相關要求； ·產品的技術要求、法律法規要求； ·所識別的特殊特性；

·工作要求：設計任務、設計方法、完成日期及節點、責任、接口要求； ·設計目標：質量/可靠性/耐久性/開發成本等； ·形成產品設計任務書 3．進行設計輸入評審 ·對設計任務書進行評審，·進行D—FMEA ·依據產品設計任務書進行風險分析。

·D—FMEA應考慮相關的專業手冊及以往開發經驗。·分析對象應為進行設計/更改設計的所有零件/分總成/總成。·形成設計輸入評審記錄（包括D—FMEA）4.實施產品設計

·依據設計任務書、質量計劃、D—FMEA進行設計。·設計輸出資料包括：

a)各類圖紙（二維、三維）及技術規范； b)產品品質基準書； c)驗收準則；

d)材料規范；

e)客戶企業相關標準（必要時）； ·D—FMEA分析結果，應在設計中體現。·特殊特性要在設計文件中標注。

·設計輸出、設計方法應符合質量計劃、設計任務的要求。5.進行產品設計評審

·對設計結果進行評審，尋找設計缺陷，以便改進。·評審內容：

a)是否滿足輸入要求； b)設計缺陷的存在； c)安全可靠性；

d)可制造性、可裝配性、可維修性； e)性能/價格關系是否適宜； 6.產品設計的驗證

·可通過三維模擬裝配、1：1實型零件加工、簡易模具等試制等方法對產品設計進行驗證設計的正確性，使之滿足用戶的要求

通過CAE成形性分析驗證產品沖壓工藝性能否滿足模具開發要求。·設計樣件制造盡可能采用與批量生產相同供方、設備、加工過程。·依據驗收準則對設計樣件進行檢驗與試驗，并判定。·將設計樣件試驗結果與輸入比較。

·未滿足輸入要求，則應采取措施。

4.3工裝設計開發階段（若無工裝設計開發則無此階段）工裝設計開發階段的流程按現行的ISO體系文件執行。

4.4生產工藝設計階段

4.4.1進行量具、工位器具、生產設備的策劃

依據質量計劃及驗收準則進行生產設備、設施、工位器具、量具進行策劃。

應包括：

·明確量具、生產設備的需求。

·對明確的通用量具及生產設備進行合理規劃、校準。

·對明確的專用量具及生產設備進行設計、制造、驗收、校準。保留校準記錄/校準規程/專用量具圖紙。將策劃結果匯入量具臺帳，·對策劃結果形成明細表及相應評估記錄。4.4.2 編制工藝設計任務書

·依據質量計劃及各類產品設計文件編制工藝設計任務書。·工藝設計任務書的內容包括：

a)質量計劃及設計文件中對工藝設計的要求；

b)工藝設計過程中的具體要求：設計任務、設計方法、期限、責任等； c)工藝設計目標： ◆生產節拍； ◆工時利用率； ◆材料利用率；

◆廢品率/PPK/CPK的要求； ◆制造成本的要求。d)防錯的設計要求。

4.4.3 對工藝設計任務書進行評審

·評審工藝設計任務書可行性、可理解性、可操作性等。·對不完善的地方進行修訂，并保留記錄。4.4.4 進行工藝方案設計

·依據工藝設計任務書進行工藝方案設計。·過程流程圖的概念：

a)過程流程圖是產品加工環節中所有物流的描述。b)過程流程圖可采用多種方式；

c)過程流程圖要明確每一制造過程的主要過程變量及質量特性，特別是特殊特性。

d)過程流程圖要明確每一檢驗、搬運、貯存環節中的主要過程變量。

e)過程流程圖是實施具體工藝設計的基礎。·平面布置圖的概念：

a)平面布置圖是車間平面布置的書面描述。

平面布置圖要包括：平面布置、SPC監測點、目視輔具應用點、不合格品暫存區等。

4.4.5 對特殊特性進行再次識別

·依據完成的過程流程圖，對過程/產品特殊特性再次識別； ·依據再次識別的結果，完善原特殊特性明細表。4.4.6．進行P—FMEA ·依據工藝設計任務書、過程流程圖、特殊特性明細表進行分析。·P—FMEA要考慮相關的專業手冊。

·分析對象應為進行設計/更改設計的所有過程。·初次應用P—FMEA者，應對所有過程進行分析 ·保留P—FMEA記錄。4.4.7．編制試生產控制計劃

·依據設計任務書、過程流程圖、P—FMEA、特殊特性明細表編制。·要考慮如下內容：

a)過程流程圖中所有過程； b)過程流程圖中所有識別的特性； c)特殊特性明細表中的特性； d)工藝設計任務書中相關內容； e)P—FMEA分析結果。·要包括所有的顧客要求。4.4.8 編制過程作業指導書

·過程指導書包括：工藝文件、檢驗文件、返工作業指導書、關鍵設備保養細則。

·依據試生產控制計劃編制，并在此基礎上拓展、完善。·工藝文件內容包括： a)基本信息；

b)工步描述；

c)產品質量特性及控制要求； d)過程特性及控制要求； e)異常情況反應計劃； f)工裝調整方法； g)必要時的工藝附圖。

·過程流程圖中所有加工工序均應有工藝文件。·檢驗文件內容包括：

a)檢驗的產品質量特性及技術要求； b)抽樣頻率； c)檢具及檢驗方法； d)抽樣后判定的接收準則； e)填寫記錄的要求；

·過程流程圖中所有檢驗點均應有檢驗文件。

·針對重要工序及重要的質量特性編制返工作業指導書。·針對所識別的關鍵設備編制保養細則。4.4.9 編制過程批準準則

·過程批準準則：加工過程的合格標準。

·依據設計任務書、過程指導書、質量計劃編制。·過程批準準則內容包括： a)對操作工的要求；

b)生產設備及工裝刀具的要求； c)生產用原材料、半成品的要求； d)工藝文件及工藝紀律的要求； e)環境的要求； f)測量裝置的要求；

·過程批準準則可針對工序類別制定。4.4.10 編制MSA分析計劃 ·依據試生產控制計劃編制。

·MSA分析計劃內容包括： a)分析對象； b)分析內容； c)分析方法；

d)分析責任及日期要求； 4.4.11 編制PPK研究計劃

·依據試生產控制計劃、任務書、特殊特性明細表編制。

·PPK研究計劃內容包括：

a)研究對象； b)研究方法；

c)研究責任及日期要求。4.4.12 編制包裝規范

·依據產品設計文件、設計任務書、質量計劃編制。

·包裝規范內容包括：

a)包裝材料要求； b)包裝方法； 4.4.13 進行工藝設計評審

·針對P－FMEA、過程指導書、過程流程圖、平面布置圖、控制計劃、包裝規范、批準準則、MSA分析計劃、PPK研究計劃等文件進行評審。·評審內容：完整性、可操作性、可理解性、滿足質量計劃及工藝設計任務書的要求等。

·若評審發現缺陷，則應對原文件進行修訂。·保留記錄。

4.5 產品/過程確認階段 4.5.1 進行小批試生產

·通過試生產，對設計過程進行確認。

·試生產的產品數量應符合顧客要求。

·試生產要完成的任務包括：

a)進行工藝驗證； b)進行工裝驗證；

c)依PPK研究計劃進行PPK研究； d)依MSA分析計劃進行MSA；

e)依過程批準準則，對加工過程進行批準； f)評價包裝效果；

g)針對設計/更改設計的工序，進行作業準備驗證；

·對試生產過程進行評估，出具評審報告，包括：

a)生產能力的評估；

b)明確工藝文件、檢驗文件、控制計劃需完善的地方； c)工裝、刀具、驗證結論；

d)關鍵設備的維護、保養的補充要求；

e)關鍵設備的完好率、計劃外停機率的目標確定； 4.5.2 產品樣件的生產

·樣件取自試生產的產品。·樣件的生產環境與批量生產相同。

·若顧客有多次提交工裝樣件的要求，則試生產需多次完成。

·依據試生產控制計劃、檢驗文件、驗收準則等文件，對樣件進行檢驗/試驗，出報告。提交客戶確認。4.5.3 編制批量生產控制計劃

依據試生產評價報告，對批生產控制計劃進行完善。生產控制計劃應注意明確以下內容： ·生產設備：加工工序所使用的設備。

·產品：加工工序/檢驗序所描述的產品質量特性名稱。

·過程：與產品質量特性有因果關系的工藝因素（加工工序），或本過程中的重要變量（搬運、貯存序）·產品規范：產品質量特性的技術要求。

·過程公差：各類過程的技術要求。

·測量技術：產品質量特性/工藝參數的測量手段。

·容量：在一個檢驗時段，抽取的檢驗樣本數量。

·檢驗頻次：：隔多長時間抽取一個檢驗樣本容量。

·控制方法：控制過程及產品的具體方法

a)控制產品（質量特性）的方法；檢驗/控制圖。b)控制過程（過程變量）的方法； ◆防錯； ◆監視； ◆加工后評價； ◆過程質量審核；

·異常情況反應計劃：產品不合格/過程不穩定采取糾正/糾正措施。·輸入資料要完整：過程流程圖、特殊特性明細表、設計任務書、D/P-FMEA報告、產品設計文件、質量計劃、顧客要求等。·控制計劃必須包括過程流程圖中的所有物流描述。

·控制計劃中的產品（質量特性）及過程（過程變量）要針對過程流程圖中所識別的內容填寫。

·控制計劃中的控制方法，要考慮P-FMEA報告中的分析內容。·控制計劃必須包括特殊特性明細表中所描述的所有特性。

·若質量計劃、設計任務書、顧客要求中明確了具體的加工方法、設備及相應工序，則控制計劃應進行描述。

·控制計劃中的進貨檢驗，要考慮所有原材料、外協件、外包加工。并要考慮產品設計輸出的相關技術要求。

·控制計劃中的最終檢驗，要符合產品設計、質量計劃中描述的驗收準則。·控制計劃中要突出對特殊特性的控制。

·控制計劃中要包括顧客的所有要求，可以全尺寸檢驗/試驗的形式出現。

·要注意試生產與批量生產控制計劃的區別：

4.5.4 完善工藝文件、檢驗文件

·依據現生產控制計劃和試生產評價報告完善，·工藝文件及檢驗文件做局部調整，必要時要更新。

·完善后的工藝/檢驗文件定稿，指導大批量生產。4.5.5 進行產品批量生產批準

·向顧客提交工裝樣件/相關資料，進行產品批量生產批準。

·要符合顧客關于產品批準的提交資料/樣品的要求。

·未獲批準，要采取措施。4.5.6 進行產品/過程階段確認

·依據顧客產品批準反饋、樣件試驗報告、試生產評價報告進行確認。

·與質量計劃、產品/工藝設計任務書進行對比。

·不滿足要求時，要更改原設計，并保留記錄。4.5.7 對特殊階段進行監測

·依據質量計劃中的準則對質量計劃中明確的特殊階段進行評價。

·進行總結、歸納、匯總、提出差距及改進要求。

·監測結論要提交管理評審。4.6 批量生產階段

4.6.1與顧客簽訂供貨合同，進行批量生產。

由生產部按客戶需求組織汽模事業部進行生產，生產過程控制按現行ISO體系文件執行。

說明：PPK，是進入大批量生產前，對小批生產的能力評價，一般要求≥1.67；

CPK，是進入大批量生產后，為保證批量生產下的產品的品質狀況不至于下降，且為保證與小批生產具有同樣的控制能力，所進行的生產能力的評價，一般要求≥1.33；一般來說，CPK需要借助PPK的控制界限來作控制。…

技術開發部

2009.7.31

第五篇：新產品開發作業程序

新產品開發作業程序

1.目的：

制訂本公司新產品開發之標準流程、使公司設計之新產品具有市場競爭

2.范圍：

凡是貫新公記的新產品（OBM、ODM、）開發案例，均屬之。

3.權責：

3.1 行銷業務處：機關報產品開發（客戶要求、市場需求）之提出單位、新產品

開發過程中與客戶聯系深究窗口、產品寄樣、各階段番查等。

3.2 研發部：新產品之機械設計，技術文件制作，手模樣品制作與功能驗證，番查報告之制作。發出工程通知EN，主道新產品試產與問題改善，試產檢討報告

之制作。

3.3 工程部：建立新產品結構明細表（以下簡稱BOM），制作模具、治具、檢具，設計工藝流程圖，制訂制程作業指道書（以下簡稱SOP）、協助新物料承認、協

助試產、協助制作樣品。

3.4 品保處：機關報產呂測試之執行、試產物料之檢驗、制程檢驗標準制定試產

問題改善確認、新物料承認、量產通知書發行。

3.5 EDCU：負責圖面與資料的發行、保存、回收等文件管理電子商務論壇之專職

單位。

3.6 番查會議：由研發部主持。該階段之執行部門、前一階段之部門、下一階段

之部門…..等,必須參與;以保證各階段所進行之工作,具有延續性。

4.名詞定義：

4.1.OBM：公司自有品牌之設計開發案。

4.2.ODM：客戶委托設計之設計開發案。

4.3.EOM：工程或研發部門尚未發表的新產品BOM。

4.4.BOM：正式生產用之材料明細表，另稱[產品結構明細表]。

4.5.SOP：制程作業指道書，另稱[規范書]。

4.6.手模樣品：在產品設計階段，以簡易模具、手工及各種加工方式，所完成之樣品。

4.7.首件樣品：以生產相同之零件，組立完成之產品。

4.8.產品企劃書：指行銷企劃部門依據市場、客戶、業務、行銷、產品特性、成本結構…等等的實際情況進行分析，整合出來的縱使報告。

4.9.設計輸入與輸出：

4.9.1 設計輸入：《產品企劃書》或《工作委任單》。

4.9.2 設計輸出：《手模樣品番查報告》；《首樣番查報告》；《工程圖紙》；

《RD-BOM》；《規格書》；《測試報告》；《量產通知單》。

5.作業流程:

作業流程

權責單位

相關資fpga開發板料

使用表單

機構設計

手模樣品制作

手模番查

ＥＮ工程通知

開模、開版 物料打樣

樣品制作

首樣番查

試產

檢討與修正

量產前番查

ＰＳ大貨生產

ＮＣ

ＯＫ

ＯＫ

ＮＣ

ＮＣ

新產品開發需求

行銷處務處

《產品企劃書》或《工作委任單》

研發部

<圖面管理規范>

《工程圖紙》或《RD-BOM表》或《規格書》

研發部

《手模制作規范》品保處：協助模型表太測試

《驗收單》品保《測試報告》《模具計劃書》

研發部

參與部門：行銷業務處 研發部 品保處 工程部 生產部

《手模樣品番查報告》《會議記錄》

研發部

《工程變更作業規范》

《工程通知書EN》

工程部

研發部

《模治具發包管制規范》《刀模委外制作管理規范》

《模具合約書》

《工作委任單》

工程部

研發部

《樣品制作作業規范》

工程《EOM》

工程《FAL記錄》

品保《測試報告》

研發部

參與部門：行銷業務處 研發部 品保處 工程部 生產部

《首件樣品番查報告》

《會議記錄》

工程部

研發部

《產品試產作業規范》召開：試產說明會

試產《BOM》

《工藝pic單片機開發軟件流程圖》《SOP》《會議記錄》

工程部

研發部

召開：試產檢討會

品保《測試報告》《試產問題／對策報告》《會議記錄》

研發部

品保處

召開：量產前番查會

《物料承認書》《會議記錄》《量產通知單》

行銷業務處

工程部

品保

《制程管制作業程序》

《客戶訂單》生產《ＢＯＭ表》

６．作業內容：

６．1 新產品開發需求

６．１.1 業務根據根據客戶要求，提出ＯＤＭ需求案件；經核準后；將資料務

負責向客戶索取。

６．１.2 企劃單位針對市場需要與公司新產品規劃，提出ＯＢＭ需求案件。所

有ＯＢＭ案件所需之相關設計資料，由行銷企劃部負責匯集。

６．１.3 行銷業務處依６．１．１、６．１．２的需求，輸入：《產品企劃書》

或《工作委任單》。

６．2 機構設計

６．１.1 研發部依據核準后的《產品企劃書》或《工作委任單》資料進行機構

設計。

６．１.2 ｀Ｍ》。由行銷企劃協助重新修訂《規格書》

６．3 手模樣品制作

６．１.1 機構設計完成后，由研發部負責依《工程圖紙》或圖檔進行手模樣品

制作。

６．１.2 手模樣品研發部負責驗收，并組裝。

６．１.3 由品保處協助模型艾麗聲 通用變頻器的靜態測試，并制作初步的《測

試報告》。

６．１.4 若新產品需要開新模具，則由研發部制作《模具計劃書》，工程部協

助模具評估。

６．4 手模番查

６．１.1 研發部負責制作《手模樣品番查報告》。

６．１.2 由設計研發部召開手模樣品客車查會議。會議決議是否繼續進行下一聯合會的作業程序，并將會議決議記錄于《手模樣品番查報告》。若遇重大爭議，則呈請總經理裁決。

６．１.3 手模樣品番查會議被裁定為ＯＫ可行，則由研發部發出瓣產品的《工程通知書ＥＮ》，并繼續進行新產品開發作業程序，相關部門開始參與。６．１.4 《設計番查報告》被裁定為ＮＧ不可以，則研發部重新進行構設計，或由行銷業務處進行結案。

６．5 ＥＮ工程通知

６．１.1 新產品由研發部負責發出《工程通知書ＥＮ》通知相關部門進行新產

品開發的相關工作。

６．１.2平面類的物料，由平面設計課發出《工程通知書ＥＮ》。

６．１.3 軟件類的物料，由工程部軟件課發出《工程通知書ＥＮ》。６．１.4 若需要其它部門協維庫一下助事項，則以《工作委任單》處理。６．１.5 新產品開模，依據模治具發饣管制規范進行。由工程部與供應商簽訂

《模具合約書》。

６．6 開模、開版、物料打樣：

６．１.1 工程部依據ＥＮ，進行開模、開板、物料打樣．．．．．等新產品相

關之物料準備事宜。

６．１.2 工程部依據《模具合約書》進行塑膠模具、五金模具》．．．．．等生產制造所需工具之制作。塑膠模具由工程成型共同確認并由工程移交給成型。鐵管五金類等模具由工程、生產鐵管課在試產前依零件圖紙共同試模確認，并由工程開模具移交手續。在移交模具時，生產單位必須嚴格依零件圖紙把關。６．１.3 研發部依據《ＲＯ－ＢＯＭ表》，開立《工作委任單》向資料部提出

新物料的樣品需求。由資材部負責向供應商索取樣品。

６．7 樣品制作：

６．１.1 工程依據研發部的《RD-BOM》，建立公司母型規格的工程《EOM》由

EDCU存檔。

６．１.2 工程部以并模、開板、夾治具．．．．．．等近似量產方式,試做出零

件與物料，并協助研發部組裝產品。

６．１.3 組裝樣品dsp 匯編語言編程時，研發部必須對每一零件與物料進行檢

查，做成《ＦＡＩ記錄表》。并交由研發部經理確認。

６．１.4 確認ＯＫ的樣品，則送至品保做各種安規測試，做成各測試項目《測試報告》。例如摔箱、壓箱測試，路況測試．．．．．等。并由品保處做出《測

試報告》。

６．8 首樣番查

６．１.1 研發部負責制作《首件樣品番查報告》。提交首樣番查會議討論。６．１.2 由研發部召開首樣番查會議。會議決議是否繼續進行下一階段的作業程序，并將會議決議記錄于《首件樣品番查報告》。若遇重大爭議，則呈請總經

理裁決。

６．１.3 首件樣品番查會議被裁定為ＯＫ可行，則由研發部通知工程重新進行樣品制作。或研發重新進行機構設計后，再重新執行新產品開發作業程序。

６．9 試產：

６．１.1 試產說明會前，由工程依據業務的房間規格建立試產《ＢＯＭ》。由

ＥＤＣＵ存檔。

６．１.2 《首件樣品番查報告》經核準后，由研發部負責召開試產說明會。各單位針對試產的各項工作需求與安排，協調出青島開發區免費論壇共同的時間，由生產總處之各部門配合進行試產。會議內容做成試產說明會《會議記錄》。６．１.3 在試產說明會上工程移交《工藝流程圖》；《ＳＯＰ>．．．．．．等

相關文件，提供給生產部門，做為試產作業的依據。

６．１.4 由資才部在備料的同時，向供應商索取樣品及相關文件，并開立《物

料承認書》，以進行新物料番查與承認。

６．１.5 試產：包含鐵管、烤漆、成型、針車、組裝．．．．等各單位的試產。

６．１.6 試產時間由研發部主道，生管部安排，各部門協助。

６．10 檢討與修正：

６．１.1 研發主持召開試產檢討會。試產檢討會須在品保對試產樣品測試完成后方可召開幕，會議內容做成試產檢討會《會議記錄》，并由品保部裁定試產是

否成功。

６．１.2 研發部負責匯整各部門所提出的問題點，并做成《試產問題／對策報告》。于試產檢討地中進行討論。針對試產問題點進行檢討，并決定改善對策與

完成的時間。

６．１.3 若試產檢討會議結論試產成功，則進行量產前青島開發區番查，由品保處發出《物料承認書》，完成新物料承認；不成功，則由研發部負責主道重新

試產。

６．11 量產前番查：轉給企劃料單位。客戶要求ＯＤＭ案件所需之相關設計資

料，由業

６．１.1 研發部負責制作《試產問題／對策報告》，提交量產前番查會議討論。６．１.2 由研發部召開。會議決議是否繼續進行量產程序，并將會議決議記錄

于量產前番查《會議記錄》。若遇重大爭議，則呈請總經理裁決。

６．１.3 若量產前番查會議決議ＯＫ，則由品保處負責發出《量產通知單》。６．１.4 若試產的情況良好，則可以合并［試產檢討會］、［量產前番查會］

一起舉行。

６．12 量產：

６．１.1《量產通知單》發出之后，由生管部負責依《客戶訂單》進行備料及排

程量產。

６．１.2業務處、研發部、工程部、品保處共同對第一次量產的首件進行確認。

６．１.3量產后，由品保處負責進料檢驗、制程巡檢與成品抽檢。

６．１.4量產后，由工程部負責各種異常的處理。

６．１.5量產后，各部門依據生產管理程序單片機軟件開發工具、采購作業程

序．．．．．．繼續生產動作。

７．相關資料：

７．1 《產品試產作業規范》（ＩＲＤ－０１３）

７．2 《樣品制作作業規范》（ＩＲＤ－０１４）

７．3 《工程變更流程規范》（ＩＲＤ－０１５）

７．4 《圖面管理作業規范》（ＩＲＤ－０１７）

７．5 《手模制作管制規范》（ＩＲＤ－０１9）

７．6 《物料承認作業管理辦法》（ＧＭＥ－００２）

７．7 《采購作業程序》（ＰＭＴ－００１）

７．8 《訂單評番作業程序》（ＰＭＫ－００１）

７．9 《生產管理程序》（ＰＰＲ－００１）

７．10 《刀模委外制作管理規范》（ＩＭＥ－１０２）

７．11 《產品測試作業指道書》（ＩＱＡ－１１４）

８．使用表單：

８．1 附件一《手模樣品番查報告》（ＰＲＤ００１－０１０Ａ）

８．2 附件二《首件樣品番查報告》（ＰＲＤ００１－０１１Ａ）

８．3 附件三《ＲＤ－ＢＯＭ表》（ＰＲＤ００１－０１５Ａ）

８．4 附件四《模具計劃書》（ＰＲＤ００１－０１６Ａ）

８．5 附件五《工程ＦＡＩ記錄》（ＰＲＤ００１－０１７Ａ）

鐵管的加工流程：領料（按訂單型號，規格進行領料）切管（分圓切和平切）彎

管（注意Ｒ的大小）行床 焊接 打磨 品檢 入庫