第一篇：原材料消耗管理制度

中國水利水電 原材料消耗管理制度

1目的為加強公司原材料消耗管理工作特制定本制度。

2范圍

本管理制度適用于公司范圍內的所有原材料消耗管理。

3職責

3.1項目部的物資管理部為項目物資采購和主管部門。

3.2項目工程部負責編制每月材料消耗表。

3.3材料保管人員根據責任范圍負責物資及材料的標識、貯存和保管、入庫、出庫等工作；

4相關文件

Q/SD3-ZY-034-2005 《進貨查驗規定》

Q/SD3-ZY-031-2005 《工程材料采購工作細則》

Q/SD3-ZY-071-2005 《安全環保設施管理制度》

5材料管理程序

5.1原材料消耗管理總則

5.1.1項目部應完善原材料消耗定額管理，建立健全原材料消耗原始記錄和統計臺賬，按規定向資源節約行政主管部門、統計部門及上級有關部門報送報表。

5.1.2項目部應根據有關標準和消耗定額，加強原材料使用全過程管理，建立原材料采購和原材料、在制品、產成品的驗收入庫、儲存、出庫等管理制度，減少非工藝損耗。

5.1.3項目部應積極采用新技術、新工藝、新設備、新材料，加強原材料綜合利用和合理代用，降低原材料消耗。

5.1.4項目部應運用先進技術，對其產品進行原材料消耗分析，在保證產品質量和使用價值的前提下，節約原材料，降低產品成本。

5.1.5項目部應建立原材料節約獎勵制度，對在原材料節約方面做出成績的職工予以獎勵。2005-4.1發布2005-4-1實施 編制：李小莘審核:李桂蘭高統彪批準：馮亮

Q/SD3–ZY–075–2005C/O

5.2材料購入

5.2.1項目工程部根據圖紙和施工進度要求編制本工程每周或每月消耗材料表，機電物資部負責材料的采購或將業主提供的材料進行初驗入庫工作。

5.2.2物資采購部門對采購和領用的材料驗收應按照Q/SD3-ZY-722-2003《進貨查驗規定》和Q/SD3-ZY-708-2003《工程材料采購工作細則》的規定進行

5.2.3入庫的原材料、成品必須經檢驗合格后方可辦理入庫手續。保管人員應查驗檢驗人員出具的檢驗結論、合格證等。對保管物品登記上賬，利用已有標識或新加標識和使用卡片標簽等，標明物品規格型號、名稱與數量，做到帳、卡、物一致。

5.3貯存、保管

5.3.1倉庫根據貯存物品的特點和自身環境、設施條件，設置清潔、干燥、通風、起重與運輸條件較好的庫房，并配備必需的貨架；

5.3.2所貯存產品按規格型號分區域放置，合理有序，防止損壞。對溫度、濕度和其他條件比較敏感的物品以及易燃物品應單獨存放并符合國家對危險品的安全管理規定，應配備適當的防護措施，加以特殊標識，提供必要的環境條件和安全防火措施；

5.3.3保管人員針對保管物品的特性，采用適當的貯存方法。對于怕潮或易受潮變質的物品除應放置在干燥通風的場所外；對于易銹物品應存放于防雨、防潮的場所；對容易揚塵的材料要進行加蓋。

5.3.4保管員根據產品要求定期檢查庫存情況；保管人員在產品的貯存期超過一年時應檢查產品質量情況，采取必要的糾正和預防措施。

5.3.5超期物品應及時向質檢部門（或專業技術部門）提出復檢申請，經檢驗合格者標明復驗日期可繼續使用，變質、失效或報廢的物品可提出申請經單位領導批準后辦理隔離、清帳及報廢等手續和處理措施；

5.3.6保管人員須妥善保管貯存記錄并保證其完整準確、信息及時可靠。.5.3.7盤點頻次：原材料及成品每月一次。盤點應認真作好記錄，發現數量、質量問題應及時匯報，查找原因，采取對策。

5.3.8材料保管環境應符合《安全環保設施管理制度》要求。

5.4材料領用

5.4.1項目內部材料領用按工程部的統一安排進行。倉庫管理員憑“領料單”等將需用的原材料交付與生產部各班組。

5.4.2交付的產品質量由物資部負責，在交付時要滿足使用的要求，并保證材料質量的可追溯性。

5.5材料的退庫

對于每月發生或每批發生的剩余材料應及時在每月的25日辦理材料的退庫。特殊材料當天未使用完應當天退庫，例如：炸藥、雷管。

5.5.1 對于生產所剩材料，應該編制紅字出庫單，據以退回倉庫。倉庫中應單獨存放。

第二篇：紗線消耗及管理制度

原料管理制度

隨著客戶對質量要求越來越嚴格，結算制度的改變，直接按羊絨衫的重量結算。原料管理的好壞直接影響到公司成本的高低，即公司全年的利潤，需要各部門原料管理人員加強管理，節約用紗，必須從產、質、消三方面來加強管理。綜合新的結算制度，現對過去的原料管理制度加以補充。望各部門人員積極配合執行。

一、原料生產流程

1、調度接單后，生產計劃按客戶要求重量計劃購領紗，(客戶要求重量由工藝技術科提供，同時給公司核算一份)公司調度按工藝技術部客戶報重下發生產通知單，紗庫按公司調度單對車間核定領紗數，如多領必須由生產負責人審批，方可購紗。車間按工藝要求進行合理組織生產，月末或待客戶了批公司核算對車間原料、公司整體使用進行核算，由生產負責人審核后，同時報公司綜合事務部，公司綜合事務部按原料制度對車間進行考核

2、編織車間在生產外銷合同大生產時，必須按調度單的紗批號進行領用生產，如果同一色號出現倆批或倆批以上，必須先做批差鑒定。確認后方可大生產，同一色號使用倆批或倆批以上只允許保留一批的余紗。其它批號紗必須在大生產中清到應保留的小管要求(每批只許留1－2個200g以下，包含200g)。

3、因超重或紗支質量問題使大生產紗出現短缺，車間一定要按實際比例核算，補報用紗不得多報，造成庫存余紗也不能少報，造成批次較多出現批差，影響產品質量。

二、原料保管

1、紗庫保管要按原料種類、批號、色號、支數登記原料明細帳，做到明細帳與實物相符，隨時將數據提供生產計劃，生產計劃依車間和紗庫余紗計劃購領紗，最大能力減少庫存。保管領入紗時要按計劃單購領，同時要核對毛重、皮重、回潮是否與實際相符，發現疑義及時向生產主管反映。領出紗要按合同明細領出，在領料單上注明使用部門、客戶、批號、色號、支數、回潮，為核算工作做好基礎。收回退庫紗時要認真檢查紗支質量，每合同中每批色紗只能出現2個小管紗（200g以下含200g）,退庫紗必須是原管紗，每管紗必須套有塑料袋，倒管紗、油污紗、紗疵片嚴禁退入公司紗庫。

2、車間收發要按原料種類、原料成分、批號、色號、支數登記三級明細帳，同時將廢紗、補疵片（分縮絨前和縮絨后）、200g以下含200g小管紗另類統計且注原因。如年終發現未注明原因將進行考核。收發領入原料要與合同明細認真核對，合理安排生產，在流轉中減少小管紗，每合同任務中只能出現2個小管紗。收發領入原料后，每批紗都要進行試織，屬于紗支質量問題造成的，車間應及時向生產部門反饋，由生產科與紡紗廠解決。收發嚴格按照合同調單安排生產，出現少生產造成延誤交期或多生產造成原料超耗及制造費用增加公司將嚴肅處理。車間原料保管妥善管理好每一根紗，從內部環境要干凈、存放整齊，要做到按帳歸類擺放，即：內外銷原料分放、買斷原料與委托原料分放，精紡原料與粗紡原料分放，補疵片按帳歸類。車間管紗在流轉中必須套有塑料袋，減少油污紗和浪費。成衣車間縫合紗必須按生產件數、款式定量領用，可使用編織車間小管紗，了批后退入原紗庫。

紗疵片處理：由紡紗廠造成，車間匯總可辦理退庫，由紗庫在生產主管協調下退與紡紗廠；由車間造成的，殘料按下腳料退庫；能二次使用留車間，必須注明原因。

三、消耗管理

鄂羊絨集團公司關于羊絨衫結算辦法已明確規定，委托加工和買斷加工都按客戶要求成品重量（標準重量）結算，公定重量在標準重量的-2% — +3%之間按標準重量結算，在-2%以外按公定重量結算，按0.94元/克結算，制成率為95%。成品羊絨衫回潮系數不能超過1.036。按成品規定重量加工羊絨衫，加工企業必須按成本倒算法來進行生產。從生產計劃要按報重購領原料，工藝設計人員要按客戶要求重量設計工藝，大生產批頭確認后，編織車間嚴格要按批頭生產，成品羊絨衫必須達到一定的濕度。可見加工羊絨衫按成品結算，消耗管理需全公司員工努力。

四、消耗指標核定 公司成品消耗率為95% 編織車間消耗率為1.5% 成衣車間消耗率為0.4%，單件用紗2.3g（批量大時，公司核算將進行測試）

五、核算方法

1、編織車間原料消耗管理

公司對編織車間生產內、外銷客戶同時按了批核算，核算公式：

編織車間超耗=實際用紗-定額用紗

實際用紗=期初盤存+領入-退庫-期末盤存-非車間因素補疵用紗

定額用紗=公定重量/0.985 公定重量=衣坯凈重*（1+公定回潮率）/（1+衣坯回潮率）外銷了批考核與公司季度考核相重復，但主要針對車間重量控制不到位導致超標準重量部分，具體核算公式如下：

超耗=（公定重量-標準重量）

六、成衣車間原料消耗管理

1、如果在5000件以上批量的大生產，紗支核算要進行測試合身、上領、縫合用紗量，入庫了批進行核算用紗。

2、特殊款式用紗要考慮羊毛縫合紗的定額用紗。

3、羊毛、絨縫合紗分開計算，了批后核算。

4、縫合紗退庫時，必須注明批號、色號。

5、核算公式： 成衣車間超耗=實際用紗-定額用紗 實際用紗=期初盤存+領入-退庫-期末盤存 定額用紗=入庫件數*（每件用紗量）*(1+04.%)成衣車間成品重量稱重要求：加濕要控制在回潮系數1.036以內,如控制不到位，聯責車間負責人。

七、工藝員工藝設計聯責

改變工藝設計觀念，成品公定重量在標準重量-2%—

+3%為合格產品，重量控制在-2%以內為效益產品。工藝設計應使成品公定重量加權數等于標準重量加權數。對工藝設計分以下情況獎罰：

超標準重量+3%以內：

1、聯責工藝設計員金額=（公定重量加權總和-標準重量加權總和）*紗價*0.5%

2、超標準重量+3%以外：

聯責工藝設計員金額=（公定重量加權總和-標準重量加權總和*1.03）*5%

3、在標準重量-2%以內：按節約紗價0.5%獎勵。

4、批頭、先鋒確認按成品倒算法控制，現擬以下計算公式可提供參考。

衣坯凈重=報重（標準重量）/0.95/編織回潮系數*0.985 編織年平均回潮系數為1.05 成品重量=成品凈重*成衣回潮系數（1.036）如果重量想控制在標準重量的-2%之內，以上計算公式中乘0.98——1的數值。

八、報表規范

為真實反映財務成本真實性，車間要與紗庫及時辦理領退手續，必須當月領退紗的，當月辦理領退手續，絕對不允許跨月度、跨。樣品、批頭、先鋒用縫合紗每月末兩大車間辦理領退手續，不得無手續使用。

車間月報按實際投料填使用數，公式如下：

使用=月初盤存+當月領入-當月退-月末盤存 月末盤存=車間收發盤存+工人流轉紗+坯檢驗存

編織月末盤存數需車間每月末按盤點結果填制報表，工人流轉紗為本月轉入下月數，坯檢驗存數需折合為原料。

外銷客戶了批1天內編織車間將余紗按紗支管理要求退庫，成衣車間將縫合紗的余紗退回公司紗庫，退庫2天內將外銷客戶了批報表上報公司核算。公司核算在了批退紗后的一周內將合同的了批報表報公司領導及有關部門，進行審核，如出現消耗要當日按制度進行考核。

九、輔料消耗管理

編織車間白棉紗定額：

編織車間白棉紗定額=生產件數*8g/件 超耗=實際使用數-定額使用數 彈力絲定額：

1、彈力絲由工藝技術人員報數據進行核算（根據款式、貨號、貨名進行核算）

2、3、加2K彈力絲根據正常用量也標明 每月一核定、每月一領用、每月一考核。

特殊款式由工藝技術人員給以提供指標。

十、下腳料回收

編織車間回絲回收定額為使用數的0.03%，廢白棉紗定額回收為使用數的95%，成衣車間廢白棉紗回收數為：生產件數*2g/件。

十一、盤點

車間每月末要盤點，每月需上報公司車間消耗情況；公司每季度末23日對車間盤點進行考核。公司紗庫需半年盤點一次，全年不得少于一次。年終盤點工作必須按時盤點。公司季度和對車間盤點工作，車間具體負責人要認真配合公司，做到實事求是，絕對不允許弄虛作假，發現多盤或少盤，分類不清，記帳不詳和混亂。

十二、公司本著制度激勵，車間原材料節約在年終給以獎勵，按節約金額50%給以獎勵。

本制度由生產部制定、解釋、執行。

xxxx公司

2010年4月3日

第三篇：原材料消耗定額管理制度范文

長沙百川超硬材料工具有限公司原材料消

耗定額管理制度

第一章 總則

第一條

為貫徹執行以物資消耗定額為基礎，不斷降低各種物資消耗，推行責任成本管理，加強成本核算，更好的促進公司經營管理水平和經濟效益的提高，特制訂本成本管理規程。

第二條

原材料消耗的定額管理，是工藝管理制度中得重要制度，也是運行經濟核算，降本增效的基礎。

第三條

原材料消耗定額是指在一定的生產技術和組織條件下，制造單位合格產品或完成某種生產任務消耗物資數量的標準。第四條

本制度中原材料是指公司生產經營的為生產而儲存的各種有形資產，如人造金剛石粉末、炭黑、金屬鈷粉、銅粉、碳化鎢粉、繩鋸基體、鋼絲繩、塑料、橡膠、機油、銀基焊絲等。

第五條

原材料消耗管理的一般原則：

（1）計劃性原則。生產部負責制定并下達生產所需的各種物料的單位消耗定額計劃，生產車間領用應按照所下達的計劃進行申領；

（2）歸口控制原則。按審批程序報批后方可實施；

（3）責任成本原則。各車間處室根據所管職責，嚴格按照公司定額管理規定和綜合成本考核原則執行。第二章 職責劃分

第六條

制定消耗定額時，應根據年初預算結合產品產量、產品工藝規程、生產設備狀況和技術要求，以及本公司歷史水平綜合統計分析，由生產部先提出初稿，會同有關部門、生產車間、分管領導討論修改后，報公司經理批準下達。

第七條

生產部職責劃分

（1）編制月度（季、年）原材料消耗分解計劃；（2）審核外協件的需求計劃；（3）臨時性采購計劃下達及審批；（4）生產領料單的審批；

（5）“超定額”或“補充領料單”的審批；（6）參與對生產環節原材料消耗的盤點分析。第八條

生產車間職責劃分

（1）各車間設置一名專職定額負責人，車間定額員負責組織、分析、執行、檢查、考核原材料消耗管理執行情況，定期編制報表和提出分析報告。

（2）定額員檢查監督物資流通領域中各環節的工作質量，對以下內容進行監督、檢查、考核。包括對原材料的定額計劃、申請、分配、保管、檢驗和使用；

（3）節約利用、消耗定額、經濟核算，節約生產用料；

（4）摸清物資消耗規律，針對原材料消耗原因和漏洞，采取有力措施，及時糾正；（5）向領導及時匯報、嚴肅處理；

（6）定額員要積極收集信息，對有關原材料方面的問題，做到件件落實，對違反領用物資紀律的情況，及時向有關部門領導匯報，以得到迅速解決。

第九條

定額管理中倉儲部門的責任劃分

（1）憑加蓋定額管理專用章的“領料單”為依據對存貨辦理出庫；（2）依據“定額”或“超定額”、“補充領料單”發料；（3）定期存貨盤點 第十條

采購部門職責劃分

（1）供應處根據原材料消耗定額、生產計劃和質量要求，編制原材料采購計劃。

（2）分解“閱讀采購計劃”；（3）下達“訂貨通知單”；

（4）協助倉管及質檢部門對存貨進行驗收入庫；（5）設定采購周期，達到經濟訂貨量的要求；（6）其他原材料的采購工作。第十一條

財務部門職責劃分

（1）月（季、年）原材料需求計劃的審核；（2）根據采購資金需求計劃籌集資金；（3）入庫物料數量的核對；（4）物料價格監控及差異分析；（5）經濟存貨量的考核；（6）負責組織對存貨的盤點，并對盤點結果進行分析。第三章 原材料消耗定額的管理

第十二條

在下達生產任務時，原材料消耗定額也應同時下達，將定額標準落實到車間、班組，達到按任務和進度，有計劃地領料。控制使用。

第十三條

生產各車間處室，依照生產定額消耗標準，編制、打印“生產定額領料單”，“生產定額領料單”經生產部領導定額簽署批準后下達，作為倉庫定額發料的唯一憑證。

第十四條

對于某些難以分批領用或分批領用難以適用于生產的原材料，允許按月度排產計劃分批領用。

第十五條

各車間、班組要做到每日對材料消耗定額進行日核算、日公布、旬分析節超，月總結執行結果，防止超耗浪費。

第十六條

要堅持科目負責任和有權領料人制度，控制專科專用，凡違反規定用料的。生產處不得審批，倉庫一律不給發放。

第十七條

原材料消耗定額要貫徹“三權管理”，即全員、全過程、全面管理，不斷增強管理意識，推行“小包干”等經驗，真正達到全方位控制，消滅丟失和浪費。

第十八條

原材料消耗定額要強化三級管理，層層把關，達到層層有人抓，件件有人管：

（1）生產部負責全廠的原材料消耗管理、審批、考核；（2）車間核算員負責車間定額落實及核算分析；（3）班組兼職核算員負責本班組材料消耗的核算分析。第十九條 堅持對重點物資管理，每月上旬、中旬、下旬和月末對其重點物資進行專項盤點，做到防止丟失和確保上報數據準確。對一般生產原材料領用，應采取以下措施：

（1）車間應設立消耗臺賬，逐項登記消耗；

（2）生產處每月安排專人對消耗臺賬使用情況進行檢查，核實實際消耗，如發現臺賬記錄不符，將檢查結果上報效能監察室，月底對車間負責人納入績效考核。

（3）在領用原材料時，車間主任核實實際需要，檢查測算依據，親自簽發用料申請表；

（4）生產處要根據規定嚴格控制審批，倉庫依據審批發料；（5）對領出的各種物資，車間應該安排專人點收，杜絕一切外流和公物私用。

第二十條

嚴格執行定額、限額領料發料標準，要求：（1）車間、班組不得借故超限額及超定額領料；（2）倉庫不得超限額發料；

（3）車間因超定額損耗等責任原因需超定額領料的，須填制“超定額領料單”辦理。“超定額領料單”由領料人注明詳細情況由車間主任簽署并報生產領導簽批，核準后交倉庫發料。

（4）生產過程中發現材料質量不合格并將材料退回給倉庫后，車間可憑倉庫已簽收的“生產退料單”填制“補充領料單”，辦理補充領料。

（5）嚴格按照領料管理制度執行，違反時嚴格追究責任者和相關人員的責任。

第四章 存貨盤點制度

第二十一條

實行定期盤點制度，即十天一盤點、一旬一總結；熟料、生料車間每月6日、16日組織專人對本車間的原材料消耗及庫存情況進行盤點，于當天下午2：:0匯總生產部，計算出十天的消耗及庫存情況，每月26日生產部組織所有盤庫人員，詳細盤點上個月的全廠物資消耗及庫存情況，將匯總數據上報公司領導及相關部門。

第二十二條

各類存貨必須做到日清月結，保管員每月對存貨明細賬及實際存貨情況進行核對自查。財務部將不定期對各類存貨進行抽查。

第二十三條

生產部將組織有關人員每月對各類存貨進行盤點，查找差異原因，對由于沒按本規定執行而造成超支消耗的將上報效能監察室，月底對相關責任人進行績效考核。

第五章 原材料消耗定額統計分析

第二十四條

車間應建立原材料消耗臺賬及揭示板，做到：（1）逐日登記公布，按旬進行認真分析；（2）找出節超原因，發現節約典型、總結推廣；

（3）對超耗項目向生產部提報定額耗分析報告，要及時制定相關措施，盡快扭虧為盈；

（4）每月按照規定時間和要求向生產部提報：

——原材料領用核算表、主要物資消耗分析表

——原材料消耗核算報表、庫存情況報表（5）上報數據準確，不得漏報、瞞報、錯報

第二十五條

班組也應建立消耗登記簿和消耗揭示板，執行日登記、旬核算。月分析、月總結制度，及時上報車間，車間將根據班組的消耗情況進行考核，做到有獎有罰，與當月的工資二次分配中兌現。

第二十六條

各管庫員在辦理發料時應先檢查核對定額，對所發物資應分錄登記，以備統計分析，規范使用發放行為，對庫存、超耗領用、物資積壓及時預警，從而提高原料到管理水平、提高成本管理手段，使庫存管理達到最優化。

第二十七條

定額的執行結果，生產部要做好分析總結，針對存在的問題要采取針對措施，認真組織解決，確保定額標準完成。

第六章 物資消耗定額的考核與執行 第二十八條

原材料消耗考核

（1）每月26日之前生產部根據實際發生情況將下一個月的生產計劃及生產成本預算下達到各個車間。

（2）每月13日之前生產部根據生產情況將上個月的生產成本經營分析整理并召開生產經營分析會，各車間將消耗定額情況做匯報。（3）每月5日前財務部根據實際發生情況做匯報。

（4）每月6日前成本管理辦公室根據財務部提供的成本指標對各車間處室進行考核。（5）每月7日前人力資源部根據成本管理辦公室提供的考核結果對被考核部門兌現。

第二十九條

消耗定額的執行

消耗定額下達后，各車間應對定額實行經濟核算，內部分配，生產部定期檢查執行情況。生產各崗位負責人應嚴格把關，對物料消耗應嚴格按確定的消耗定額范圍進行控制。第七章 附件

第三十條

本制度由效能檢測室負責監督執行。第三十一條

本制度由生產部負責制定并解釋。第三十二條

本制度自2013年1月1日正式執行。

第四篇：物資消耗定額管理制度資料

物資消耗定額管理制度

第1章

總則

第1條；目的

為了達到以下目的，特制定本制度。1，合理利用和節約材料配件，降低和控制生產成本，提高投入產出比。2，便于開展成本核算和經濟核算工作。第2條，適用范圍。本制度適用于生產物資，消耗定額以及儲備定額的制度工作。

第3條，職責分配。1，供應部負責制定物資安全存量，并按照定額管理的相關規定監督物資領用工作。

2生產部，機電部負責材料和設備配件消耗定額的制定工作.第4條，術語定義。

物資消耗定額管理是指針對生產中所需的物資而設立的實現單位產出而合理消耗材料，配件的數量標準，以及圍繞這些數量標準而進行的一系列活動它可以用單耗的統計平均值來表示。

第2章，物資消耗定額的確定。

第5條，制定物資消耗定額的原則。

1，應在保證物資質量，生產質量的前提下，根據生產的具體條件，施工要求，技術要求等，以理論計算和技術實際測定為主，經驗估計和統計分析為輔來制定公司物資消耗定額。2，確定消耗定額時以節約和保證供給為基礎，以不造成浪費，略有剩余為原則。

第6條，確定物資消耗定額。

確定物資消耗定額時，應按照該物質的消耗量是否穩定來采取不同的方式確定物資消耗定額。1，消耗量穩定的物資，由相關部門人員根據本部門上年和七月的物資消耗情況結合公司生產目標和管理目標，經過理論計算而確定。2，消耗量不穩定的物資，由相關部門人員根據相似物資，行業綜合擬平以及理論要求進行科學計算并進行實際測試，從而確定最終的消耗定額。

第3章，消耗定額的審查和批準。

第7條，消耗定額自審。

1，各部門在制定完本部門的物資消耗定額后，應提交主管經理審核。

2，主管經理在審核過程中，應主要審查消耗定額的合理性和可執行性。

第8條，消耗定額審核。

部門主管經理和公司經理根據公司的總體發展戰略，經營目標以及成本控制的要求對各部門的消耗定額進行審核，財務部等相關部門根據需要予以配合。

第9條，消耗定額最終審批。

公司經理對消耗定額進行最終審批，審批通過后報相關部門備案，并作為各部門績效考核的重要依據之一。第10條，未通過審核處理。

未通過審核，審批的消耗定額由相關部門進行修改和完善，并重新報批。

第4章，消耗定額的核算和修改。第11條，物資消耗狀況核算。

各相關部門在每月底對本部門當月使用的各類物資進行核算，并將核算結果同消耗定額進行比較，為物質消耗定額管理工作的改進提供參考信息。

公司每半年對消耗定額和消耗的實際情況進行匯總，并根據匯總結果決定是否對消耗定額進行調整。

第12條，調整消耗定額。第13條，修改消耗定額的條件。

1，新設備的投入使用。

2，公司為提高煤炭質量，參與市場競爭，降低成本的需要。

3，公司管理模式的轉變。4，新的管理和生產技術的改進。5，生產工藝和新要求的該變。

6，特殊情況下，公司可根據相關部門修改的消耗定額的申請，在組織財務部，生產部，機電部等相關部門進行綜合分析的基礎上，經主管經理審核同意也可修改消耗定額。第14條，限額供料。

限額供料是針對生產所需的物資而設定的，目的在于降低成本，有效控制投入產出，限額供料是根據生產同期和各部門對物資的消耗速度確定的，主要由生產部，機電部，供應部等經過協商確定，并由主管經理進行審批。第5章

第15條，本制度由供應部制定，解釋權，修改權歸供應部所有。

第16條，本制度自發布之日起開始執行。

物資驗收方案

一，目的

為了對擬入庫的物資進行質量控制，防止未經驗收及不合格的物資投入使用，以確保正常的安全生產特制定本制度。

二，職責

1，物資驗收主管負責制定驗收方案，監督驗收過程，處理驗收異常情況。

2，材料專干和驗收員對擬入庫的物資進行驗收和記錄。3，供應部根據實際生產情況和物資緊急程度上報物資驗收領導小組然后決定對不合格的做出拒收或維修的決策。三，驗收準備

（一）確定驗收標準

1，根據公司于客戶約定的產品質量標準為物資驗收標準。

依據。

（二），確定驗收方式及抽檢比例。

2，根據合同或訂單所規定的具體要求為驗收標準 3，以合格樣品為標準。

4，以同類產品的國家品質標準或國際品質標準為 1，批量采購的物資，采取抽查的方式進行檢查，即從所購物資中按總數10‰-30‰的比例進行抽檢，對零星采購的物資應執行全檢。

2，根據物資的具體情況；可采用數量檢查，外觀檢查，質量檢查合格證檢查等方式進行綜合驗收。

（三）做好驗收準備

1，材料專干和驗收員需要收集并熟悉待驗收物資的有關文件。例如，技術標準采購合同或訂單，物資計劃等。2，準備好衡器，量具等驗收用的檢驗工具并校驗準確。3，做好裝卸搬運機械的調配工作。

4，對于某些特殊物資的驗收，例如；毒害品，腐蝕品，爆炸品等驗收員及相關人員做好相應的防護工作。四，執行驗收

（一）核對憑證

物資驗收員必須將交付單，采購合同，物資計劃等供應商所提供的所有憑證一一核對，相符后方可實行驗收，擬入庫的物資必須具備下列憑證。1，交付單或采購合同副本。

2，供應商提供的材質證明書，裝箱單，價碼單，發貨明細等。

3，承運單位提供的運單，若物資在入庫前發現殘損情況，還

要有承運部門提供的貨運記錄或普通記錄，以次作為向責任方交涉的依據。

（二）實物檢驗

1，確認供應商，查看物資來自何處，有無錯誤和混亂等。

2，確定送到日期與驗收日期。前者用以確定供應商是否如期交貨，以作為延遲罰款之依據；后者用以督促驗收時效，并作為付款期限的依據。

3,確定物資的名稱，數量，規格型號，品質是否與要求相符，以免偷工減料，魚目混珠。

4，清點數量，即清點實際交付數量是否與運單或交付單，物資計劃所記錄的數量相符。

5，外觀檢驗，即檢驗物資損傷（撞擊、變形、破碎等）程度。檢驗物資被污染（雨、雪、油等其他）和潮濕、霉腐、生蟲的程度，檢驗物資外型的缺陷等。

6，質量檢驗，即針對物資應達到的質量要求，選擇檢驗工具對其進行檢驗。

五，驗收結果處理程度。

（一）填寫驗收單據。

物資驗收在交付單和到貨登記上記錄，并保存驗收信息。

（二）進行標識。

對已驗收的物資加以標識，以便查明驗收經過及時間，并使易與未驗收的同類物資有所區別。

（三）物資處理

1，合格物資由保管員安排入庫。

2，若發生短損，應立即向采購部門供應商或運輸單

位索賠。

3，對超出計劃的多交物資，經復查確認后，報物資驗收領導小組同意后，在交付單上批注清楚，由保管員和供應商共同按實數簽收。

4，若包裝有異狀時，驗收員應同送貨方一同開箱，拆包進行檢查，視情況拒收或另行存放等待處理。

5，發現不合格品后應及時辦理退換，配合采購部門催促供應商前來收回，否則逾越時限不負保管責任。6，若物資有質量問題時，驗收員應將其單獨存放，并立即通過采購部門聯系供應商，以備檢查處理。

六，緊急放行處理。

對急需使用的來不及檢驗的物資經驗收領導小組同意后可予以緊急放行，放行部分要有明確標識，沒有放行的物資按常規進行檢驗。

不合格物資處理方案

一，目的

為了使入庫的不合格物資得到有效控制和及時處理，及時有效地解決質量檢驗中發現的問題，保證所需物資質量，特制訂本方案。

二，適用范圍

本方案適用于所有物資入庫過程中發現的不合格物資的處理工作。

三，職責范圍

1，物資驗收領導小組、供應部參與不合格物資的判定工作。供應部與供應方聯系，協調不合格物資的處理方案，并負責對判定后的不合格物資進行區分，隔離、和保管。2，機電部，生產部負責對不合格物資進行判定，標識、并跟蹤監督處理過程。

四，術語解釋

本控制程序所提不合格物資；是指對照物資質量要求、工藝文件、技術標準進行檢驗和試驗，存在一個或多個質量指標不符合規定要求的物資。

五，不合格物資檢驗依據

1，國家標準、行業標準

2，礦部（公司）提供的檢驗規范，標準或樣品。

產品設計指標、技術參數等。

3，質量管理歷史資料及其他參考數據。

六，到貨檢驗控制

到貨檢驗發現不合格物資時，材料專干，驗收員要清楚描述不合格物資的類型及程度，同時在交付單上做“不合格”標志，供應部將其隔離并通知供貨方，以實際情況協商解決方案。

七，驗收質量問題處理

（一）短交處理

交貨數量未達到訂購數量時，已補足為原則，但經物資驗收領導小組同意者可免補交，短交如需補足時，供應部聯系采購部門催促供貨方進行處理。

（二）退貨處理

當物資因質量不滿足要求而被判定退貨時，檢驗員將物資用紅色標示“退貨”，于交付單上注明退貨，并通知采購部門。

（三）換貨處理

當物資被判定不合格時，在供貨方過往質量記錄良好且物資需求部門不急于使用物質的情況下，可要求供貨方換貨或重新供貨，換貨后，應按物資檢驗流程重新進行檢驗。

（四）偏差特采

1，當物資全部不合格，但只會影響生產進度而不會造成其他安全生產事故或不會造成最終產品質量不合格時，經特批可予以接收。

2，采用偏差特采時，有生產部、機電部按照實際情況估算出耗費工時數對供應商做扣款處理。

（五）全檢處理

1，當物資不合格數量超出允許標準時，須進行全數檢驗。2，驗收員應選出其中的不合格物資退回供應商，將合格品辦理入庫或投入生產。

（六）返工處理

如果到貨物資都不合格，但經過加工處理之后即或為合格品。在此情況下，可委托機電隊進行再加工處理，加工后對合格品予以接受不合格品辦理退貨，并由機電部、生產部一起統計耗費成本對供應商做扣款處理

驗收異常問題處理方案

一 目的

為了達到以下目的，特制訂本方案。

1，明確物資入庫驗收過程中發現異常問題時所應采取的措施。

2，確保問題迅速得到解決，防止有問題的物資進入倉庫或被投入生產使用。

二 適用范圍

本方案適用于解決物資入庫驗收過程中出現的下列異常問題。

1，證件不全

2，數量短交或濫交 3，質量不符合要求等 三，異常問題處理原則

1，在物資驗收過程中，如果發現物資數量或質量存在問題應該嚴格按照有關制度進行處理；要分清采購部門、供貨單位、承運部門的責任，吸取教訓，以利于改進工作。

2，物資驗收過程中，發現問題要及時在處理。3，凡驗收過程中發現問題等待處理的物資，應單獨存放，妥善保管。防止混雜、丟失、損壞、霉腐、泄露。

四，證件不齊處理

1，在驗收過程中，若物資的證件未到或不齊時應及時向供貨商索取。到達的物資應作為待驗物資堆放在“待驗區”。證件齊全后在進行驗收。

2，證件未到之前，相關物資不得驗收，不得入庫，更不得辦理發貨及相關轉移手續。

五，數量短缺處理

1，若數量短缺在規定的偏差范圍內，可按原數量入帳。2，若數量短缺超過偏差范圍的，應查對核實，如實填寫交付單，驗收員匯報給物資驗收領導小組，由供應部同采購部即供貨商進行交涉。

（1）凡實際數量多于物資計劃量的退回多發數；經驗收小組同意后方可入庫。

（2）凡實際數量少于物資計劃量時，供貨單位補繳差數；經驗收領導小組同意可免于補差，按實際到貨量登記入庫。

六，質量不符處理

1，當物資嚴重不符合規定時，供應部同采購部門取得聯系，要求供貨商辦理退貨，換貨事宜。

2，質量不符合規定但屬于緊急物資且可以修復時，在征得物質驗收領導小組同意下，交相關部門代為加工，或在不影響使用的前期下降價處理。

3，物資規格不符或錯發時，應將規格對的入庫，規格不對的如實填寫“交付單”，采購部門協商辦理退換貨事宜。

七，其他異常問題處理

凡屬承運部門造成的物資數量短少或外觀包裝嚴重殘缺等，應憑接運提貨時索取的“貨運單”向承運部門索賠。

八，處理異常問題注意事項

1，在物資入庫憑證未到齊之前不得正式驗收，如果入庫憑證不齊或不符，供應部有權拒收或暫時存放物資，到憑證到齊在進行驗收。

2，發現物資數量或質量不符合規定，要會同有關人員當場核實并予以詳細記錄。交接雙方應在記錄上簽字確認；若是交貨方的問題時，供應部依據情況拒絕接收，若是承運部門的問題應憑“貨運單”進行索賠。

3，在數量驗收中，計件物資應及時驗收。發現問題按規定的手續辦理，并在規定的期限內向采購部門，供應商等提出索賠要求。

物資入庫管理方案

一，目的

為了規范倉庫管理工作，完善物資入庫管理制度，特制訂本方案。

二，適用范圍

公司生產所需的原材料，輔助材料，配件、勞保、及管理辦公材料，均可按本方案組織入庫。三，權責劃分

1，供應主管負責所有入庫物資的入庫安排工作和相關的審核審批工作。

2，保管員負責具體實際物資入庫事宜，包括辦理入庫手續，安排貨位，記錄信息等。

3，驗收員負責物資的檢驗工作；驗收員由材料專干根據物資用途通知相關技術人員到場驗收。

四，物資入庫準備

供應部接到采購部門或供應商發送的物資通知后，做好以下四項工作。

1，了解所需接收物資的名稱、規格、數量、性質、儲存要求等，重點了解物資的物理屬性，以便安排貨物接運工作。2根據物資特點組織接受人員，接受人員不僅要完成接受任

務，還要指導，監督裝卸搬運工人作業。3，根據物資特點，準備相應的機械搬運設備。4，清理倉庫，騰出擺放位置。五，物資入庫驗收

（一）核對物資信息及憑證

1，物資到達后，需出示相關單據，由驗收員進行核查。2，根據單據核對物資數量，規格、品名、等相關信息。

（二）物資檢驗

1，驗收員核查完信息后，將物資暫放庫房待驗區，由材料專干通知相關人員負責對物資進行檢驗。

2，檢驗人員確認其無質量問題后，保管員方可入庫。

六，物資入庫作業

1，保管員確認相關單據與物質相符后，在“交付單”上簽字確認。

2，發現單據與物質不符，應立即與采購部門聯系通知供應商進行退換貨事宜，協商解決好后方可對物資安排入庫。3，保管員負責對核準入庫的物資進行編碼登記。4，保管員對物質與相關單據進行逐一核查后，將物資按照指定的位置入庫，并在“到貨登記”上詳細記錄，標明物資入庫信息。

5，將物資搬運到指定貨位，搬運時要輕拿輕放，不可野蠻

搬運和裝卸。

七，處理入庫信息

1，物資入庫時，保管員要認真查抄物資名稱，規格、型號、物資編碼，及時將入庫物資信息錄入倉庫信息管理系統。2，保管員根據需要隨時更新物資電子版臺賬，并對其進行階段性盤點，總結，然后定期向財務部上報，以便財務部登帳。

物資儲位安排方案

一，目的

1，加強對物資的管理控制工作，使物資的入庫，日常維護工作簡潔化、快捷化。

2，提高工作效率，完善物資管理。

二，適用范圍

本方案適用于所有進入倉庫存儲的物資，以存儲規劃工作。三，儲位規劃準備

（一）合理儲位規劃的意義。1，按合理的物資出入庫順序放置物資能減少工作人員的工作量。

2，可以平衡保管員的工作量及縮減作業周期。3，能提高保管員的準確率。

4，可以降低物資破損的概率，并減少作業人員受到傷害的可能性。

5，能提高倉庫空間利用率。

（二）儲位規劃基本原則。

在儲位規劃過程中，我們遵循以下三項原則。1，儲位安排明確化，即在倉庫中，每一種物資必須有明確的存儲位置。2，貨物存放合理化。

（1）存取頻率高的物資對應的存儲位置要與倉庫出入口距離要小。（2）存取頻率低的物資存放的位置要與倉庫出入口距離要遠。

（3）重量大的物資存儲的位置離出入口較近。（4）需要特交存儲環境的物資，要放在指定區。如；易然易爆品存放于防火防爆庫。

（5）物資的相關性，即相關性強的物資一起出庫的可能性大，最好置于鄉鄰儲位。

（6）物資的相溶性；相溶性低的物資決不能放在一起。（7）對使用周期短的物資，要遵循先入先出的原則。（8）唯一原則；（合格的）同一物質要求集中保管在唯一貨位區域內，便于統一管理，避免多貨位提貨。

（9）系列原則，同一系列的貨物放置一個大的區域。如油品區、軸承區、標準件區等。

（10）隔離易混物資區；外觀相近，用肉眼難以分辨的物資。在標識清晰的基礎上，要間隔2個以上的貨位，防止混在一起難以區分。

（11）批號管理原則，一個批號的物資必須單獨放在一個貨

位上。例如；錨固劑、水泥等通過先進先出，進行嚴格管理。（12）面對通道原則，把物資的標識面向通道，面對同一方向，使保管員能夠始終流暢的工作，不用中斷工作去確認標識不圍不堵。

（13）合理搭配原則，要考慮物資的形狀大小，根據倉庫條件合理搭配空間,避免空間不足多貨位放置，避免空間太大使用不充分。

（14）上輕下重原則，上層擺放重量輕的物資,下層擺放重量大的物資,這樣可以減輕搬運強度，保證貨架，人員的安全。

（15）目視化看板原則，繪制《貨位平面圖》，標明物資明確的貨位，即使是臨時人員，也能準確無誤的分出正確的物資。

（16）“五距”－頂距；距離樓頂或橫梁50㎝，燈距，防爆燈頭距離物資50㎝，墻距，外墻50㎝，內墻30㎝，柱距10－20㎝，垛距10㎝，易然物品還應留出防火距離。

3，物資存放狀況明了化。

（1）當物資放入儲位后，保管員要對物資的數量，品種，損耗損傷情況進行登記。

（2）帳、卡、物、需完全吻合。

（三）規劃儲位存儲策略。

1，良好的存儲策略可以減少物資的出入庫移動距離，縮短作業時間充分利用儲存空間，保管員應根據物資的實際情況

選擇合適的存儲策略。

2，我們常用一下五種存儲策略。

（1）定位儲存，即每一種物質都有固定的儲位，這樣易于管理，搬運時間較少；但需要較多的儲存空間。

（2）隨機儲存，即每一種物質的儲位不是固定的而是隨機產生的；這樣共同使用儲位，最大限度地提高了倉庫的利用率；但給入庫管理和盤點工作帶來困難。

（3）分類儲存，即按照物資的相關性、流動性、尺寸和重量以及物資特性來分類儲存；這樣易于管理，搬運時間少，但會浪費儲位。

（4）分類隨機儲位，即每一種物質都有固定的存儲位；在各類儲位中，每個儲位是隨機的；也就是吸收分類儲存的部分優點，又可節省儲位數量提高儲位利用率。

（5）共同儲存，即當確切知道各種物資進出庫的時間時，相容的不同物質也可使用相同的儲位；這樣減少常用儲位空間，縮短搬運時間，有一定的經濟性；單給管理工作帶來一定的困難。

（四）儲位規劃目標

一般情況下倉儲規劃我們需達到一下四點目標。

1，縮短行動距離 2，平衡保管員工作量。

3，縮短存放、發放物資的時間。4，物資安全，人員安全。

四、儲位安排。

（一）選擇，收集儲位規劃數據，一般情況下五種。

1，儲位類型與性能信息。2，搬運設備類型。

3，存取物資的方式及出入庫頻率。

4，物資的種類、重量、體積、存放要求，包裝方式、平均庫存量等。

（二）對物質分類。

1，A類物資：存取頻率最高的物資品種，應將儲位設置貨架三層。

2，B類物資：存取頻率居中的物資，應將儲位設置在貨架二層。

3，C類物資：存取頻率最低的物質，應將儲位設置在較出入口較遠的貨架的一層或四層（根據重量。）

（二）儲位安排

1，需掌握倉庫空間布局，了解每一物資大類所存放的位置。2，按照物資分類，定位每類物資的儲位區域。

3，對物質進行詳細分析，確定存儲空間，出入庫頻率等。

具體安排儲位，安排儲位需依據倉庫空間與儲位規劃原則。4，保管員監督庫內裝卸搬運人員將物資搬運到指定位置。

五、儲位看板管理。

1，在圖紙上或電腦中繪制倉庫規劃圖。2，每一區域采用一種措施及特有的代碼。

3，繪制儲位看板時，大小要成比例縮小，以方便儲位安排。4，每一儲區需要標注清晰物資大類類別，標明分類物資具體信息。

5，使用電腦管理看板，可以使信息更全面，更美觀，有利于保管員及管理人員方便快捷地開展安排物資，查找物資等庫存管理工作。

6，盤點結束后調整看板信息。

物資儲存安排方案

一，目的

為了確保物資儲存管理科學化，合理化，規范化，實現物資的合理存儲。提高物資保管質量，特制訂本方案。二，原則

根據科學化，立體化的倉庫儲存原則，倉儲管理人員應依據合理，牢固、定量、整齊、節省方便的基本要求來堆碼物資。三，庫房選擇辦法。

1，怕潮濕和易霉變，易生銹的物資，應存放在較干燥的庫房。

2，遇熱易融化，發粘、易揮發和變質以及容易燃燒爆炸的物資應存放在濕度較低倉庫。

3，怕熱怕凍等對濕度條件要求比較嚴格的物質，應存放在專用倉庫或怕濕倉庫。

4，性能相互抵觸或者相互之間容易發生反應的物資，特別是化學品，應分開存放，以保證庫房安全。四，物資堆碼方案。

堆碼前，要合理計算垛的占地面積和高度等參數，堆碼時可參考一下四種堆碼方式。

1，沒有包裝的大宗散貨，可采用散堆方式。

2，有外包裝的物資或者不要包裝的大宗物資，采用貨垛堆

碼法。

3，小件物資或不宜堆高的物資，采用貨架堆碼法。4，根據物資的不同形狀，碼或各種不同垛型，每垛總數為5的倍數，以便進行物資清點，實行“五五化”堆碼可以提高工作效率。

五，物資苫墊方案

物資苫墊方法包括垛苫蓋法，魚鱗式苫蓋法，隔離苫蓋法，圍交棚架苫蓋法，活動棚架苫蓋法等很多種，倉庫管理人員應根據物資性質采用合適的苫墊方法。

1，垛苫方法：把苫蓋物直接蓋在垛面上，此方法操作簡便。適用與層脊形貨垛或大件物質的苫蓋，可用油布或塑料作苫蓋物。

2，魚鱗式苫蓋法：把苫蓋物由貨垛的下部向上逐次圍蓋。從外形看很似魚鱗狀，為保持貨垛頂部或周圍的通風性，可在貨垛與苫蓋物之間加隔離板，或將苫蓋物下部略微反卷。3，隔離苫蓋法：此方法與垛苫蓋法的區別在于苫蓋物不直接擺放在貨垛上，而是采用隔離物使苫蓋物與貨垛間留有空隙。隔離物可用竹竿、木條、鋼筋、鋼管、等。此法優點是利于排水通風。

4，圍交棚架苫蓋法，用預制的苫蓋骨架與苫葉合裝而成的簡易棚架，不需基礎工程，可隨時拆卸和人力移動。

5，活動棚架苫蓋法，與圍交棚架苫蓋不同，棚架四周及頂部鋪圍玻璃鋼瓦，鐵皮等物，在棚柱底部裝上滾輪，整個棚架可治固定軌道移動。

物資儲存保管方案

一，目的

為了確保物資存儲管理工作的科學化，合理化、規范化、實現物資的合理儲存，提高物資保管質量，特制訂本方案對物資存儲管理工作進行指導。

二，管理范圍

本方案對物資存儲安排，物資在庫保養，倉儲安全，庫存盤點等業務進行規范，凡有關物資存儲管理的事項均應依照本方案處理。三，物資存儲安排。

（一）入庫條件

1，經驗收合格且已辦理入庫手續的物資方可準許入庫。

2，入庫物資應附上卡片，卡片上所記錄內容應與庫存臺賬保持一致。

（二）選擇倉庫

根據物資自然屬性的不同，按照保管條件對入庫物資進行分類擺放，妥善保管，具體措施包括以下四個方面。

1，怕潮濕易霉變，易生銹的物質，應存放在較干燥的庫房。

2，遇熱易融化，發粘，易揮發和變質以及易燃燒爆炸的物質應存放在濕度較低的倉庫或專用倉庫（例如：火工品）

3，對于怕熱、怕凍等濕度和濕度條件要求比較嚴格的物資應存放于專用庫房。

4，性能相互抵觸或相互之間容易發生反應的物質，特別是化學品，應分開存放，以保證庫房安全。

（三）明確物資碼放原則

1，應依據合理、牢固、定量、整齊、節省、方便的基本原則來堆碼物資。

合理：對不同品種、規格、等級、批次、單價的物資，均應分開堆碼，以便合理保管。選擇垛型必須適合于物質性能特點，正確留出垛距通道。便于裝卸、搬運、發放、檢查、碼垛時要分清先后次序，便于“先進先出”便于收發檢查工作。

牢固：貨垛比需不偏不斜，不歪不倒，不壓壞底層物資和地坪。

定量：每行每層的數量力求整數，過磅物資不能整數時，每層應明顯隔離，標明重量。這樣便于清點，便于發貨。

整齊：垛型有一定規格，各垛排列整齊有序。包裝標志一律朝外。節省：要節省面積，物資要盡量碼到適當高度，提高庫房利用率。

2，物資堆碼不但要整齊，而且要保證堆碼的穩定性，防止因碼放不穩，故導致出現安全隱患。

3，待驗收的物資，不合格的物資，損壞和送錯的物資應妥善保管，不得亂堆亂放，以免影響正常出入庫。

（四）選擇堆碼方式

堆碼前，做好堆垛樣式的設計工作，合理計算堆垛的占的面積和高度參數，一般可參考一下四點堆碼方式。

1，散堆方式，沒有包裝的大宗散貨采用此種方式。

2,貨垛堆碼法，適用于有外包裝的物資或者不要包裝的大宗物資。3，貨架堆碼法，適用于小件物資或者不宜堆高的物資。

4五五化堆碼法，應當根據物資的不同形狀，將物資碼或各種不同垛形，每垛總數為5的倍數，以便進行物資清點，提高工作效率。

四，物資存庫保養

（一）物資排查

定期查看存庫物資，排查霉變，破壞、蟲蛀、潮濕等狀況。檢查物資是否完整，牢固、保證物資的質量安全，檢查時除了用感官檢查物資質量外，還可用儀器，工具來測定物資的具體狀況。

（二）物資養護

1，對露天碼放的物資，應加以苫蓋，下墊。以防止物資受到雨淋、暴曬、風沙等侵害而變質。

2，根據物資的性能要求，適時開窗調節倉庫內的濕度或濕度確保為物質提供良好的存儲環境。

（三防止霉變，生銹和蟲害）1，防治物資霉腐的具體做法。

（1）做好倉庫衛生工作，及時清理倉庫垃圾。（2）控制倉庫溫濕度和氧氣含量。

（3）利用除氧劑，百菌清，水楊酰笨胺等對物質進行藥物防霉處理。（4）及時利用新技術，新方法防止霉變。2，金屬物資防銹、除銹的具體做法。（1）控制和改善儲存條件。（2）保持庫房干燥。

（3）利用涂油，塑料包裹，涂漆等方法除銹。

（4）對已繡物資應利用機械、人工、化學、等方法除銹。3，防治倉庫病蟲害的具體做法。

（1）對入庫物資予以蟲害檢查和處理。（2）定期對物資進行殺蟲防蟲處理。（3）倉庫內應保持良好的環境衛生。五，物資安全管理

（一）危險品的存儲保管。

1，易然易爆品，有害物質，防腐蝕物資和放射性物質應單獨分開存放妥善保管，火工品按《民爆安全條例》要求專門存放于火工品庫，憑專職人員看守。

2，定期對危害進行檢查。

（二）火災防止

1，建立健全防火組織和消防制度。

2，工作人員必須熟悉存儲物資的分類，性質，保管方法和倉庫防火安全制度。3，建造防火墻防，防火隔離帶和防火門。

4，庫房內滅火設施應齊全，且放在易取得地方。六，庫存盤點

（一）建立盤點制度

建立盤點制度，能及時掌握倉庫庫存情況，優化庫存管理。

（二）確定盤點時間

1，倉庫保管人員對所保管的庫存物資進行嚴格清點，并隨時準備接受領導的抽查。2，每年末，應與財務部、生產部、機電部等共同進行盤存。

（三）實施盤點工作

1，實地查點物資數量，核對帳、卡、物、資金是否對口，如有不一致及時進行處理。2，盤點物資質量是否有變化，必要時應當對其進行檢驗。3，查物資保存條件是否合格。4，盤點后盤點人員填寫盤存報告。

（四）特殊問題處理

1，發現物資數量不符時，應查明原因，并由保管員進行簽名確認。

2，查不出虧損的原因，應由供應部上報主管經理審批后，做盤盈盤虧處理。3，物資質量受到損壞的，要查清原因，立刻采取補救措施，避免損失擴大。4，保管員有變動時，列清庫存物資移交清冊。交接雙方會同監交人員實地盤存。

物資盤點實施方案

一，目的

為確切掌握物資庫存量，確保物資帳，卡、物、資金相等，提高存貨周轉率，加強對倉庫內庫存物資的管理，特制定本方案。二，范圍

本方案適用于庫內所有物資的盤點工作。三，人員安排與職責

（一）總盤人

總盤人由分管供應部主管副經理擔任，主要負責盤點工作的具體指揮，并協調，監督及指導盤點工作的進行及異常事項的裁決。

（二）主盤人

主盤人由供應部部長擔任，主要負責安排現場實際盤點工作，制定現場盤點方案并付諸實施。及時向總盤人報告進度以及處理盤點中存在的問題。

（三）盤點人和會點人

1，盤點人由主盤人指派熟悉各種物資情況的人員擔任，負責第一次物資的清點并詳細記錄盤點數量。

2，會點人由財務部或相關部門人員擔任，負責對清點過的物資數量進行復點并單獨記錄。3，盤點人和會點人組成一個盤點小組，對本組的盤點的數據以準確性負責。

（四）總監點人

總監點人由財務部部長擔任，負責指揮，安排財務部人員對各組盤點數量進行隨機抽查，檢查各組盤點數據的準確度，對出現誤差的物資進行復點，并將抽查結果上報總盤人。

（五）統計員

統計員由供應部統計，計劃員單擔任，負責收集每天盤點表單，對盤點數據進行匯總，并對統計數據準確性負責。

四，盤點方式

盤點方式分為循環盤點，定期盤點，臨時盤點。

五，盤點實施

（一）供應部編制“物資盤點計劃安排表”包主管副經理核定后組織實施。

（二）盤點前的準備工作作。

1，清理倉庫。

在進行實地盤點前，保管員及其他相關人員要對防置物資的場地進行清潔整理，按照5S活動中的整理，整頓規范來進行，具體要求：

（1）清理清潔倉庫，使倉庫物資竟然有序，便于計數與盤點。（2）將所有單據，文件，帳，卡整理就緒，未登帳的單據均應結清。

（3）保管員應于正式盤點前找時間自行盤點，若發現問題應進行必要適當的處理，以便于正式工作的進行。

2，準備盤點工具

盤點人員應事先準備好盤點工作中所需的工具，如，計量工具，盤點表，筆等。

（三）現場盤點 1，劃分盤點區域

將倉庫或盤點區域劃分多幾個區域，確保各區域之間不要重合，不要留有空白造成漏盤。

2，人員分配

在進行實地盤點時，根據編制的“物資盤點計劃安排表”展開盤點。一般由供應部相關人員負責初盤，財務等相關部門負責復盤。抽查及監督等。3，盤點工作實施

盤點人員按照盤點要求完成物資盤點，并在盤點表上記錄物資的品種，規格、代碼、數量等內容。

4，填寫盤點表

盤點表一般分為一式兩份，盤點人員應將清點后的數量計于盤點表的第一聯上，另一聯供復盤人員填寫。

5，復盤

在復盤人員清點完成并填寫盤點表后，復盤人員要對清點結果進行檢查。并據實填寫盤點表的第二聯，若復盤數量與初盤數量不一致，則應由初盤人員進行再次清點，以確定最終的數量。

（四）盤點結果列示 1，盤點結果匯總 盤點工作結束后，盤點負責人應將盤點表按編號發出數收回，并根據盤點表上的最終物資數量統計出總數（總金額）；盤點表是實際庫存物資的原始記錄，收回后應妥善保存，以備核對。

2，盤點結果核對

盤點負責人應及時將盤點所的庫存物資，實際數量與庫存帳且進行核對。

六，盤點結果處理

1，盤點結束后，將物資實際庫存與電腦庫存和手工帳目相核對，若發現帳，物、不一致的現象，則應查明原因并進行分析。

2，供應部根據分析的原因進行相對的處理。

七，上報盤點結果

1，通過盤點工作查清物資實際庫存后，及時向主管經理匯報盤點結果。

2，根據盤點結果及領導的批示，保管員要辦理庫存賬目，物資明細卡的更改手續，以保證帳、卡、物、資金重新相等。

八，盤點工作要求

（一）加強領導

盤點工作領導小組要加強對物資清點工作的組織領導，各盤點小組要切實履行責任，保證物資清點結果真實可靠，并確保盤點工作按時完成。

（二）精心組織

在進行全面盤點工作之前，要做好動員，培訓工作，并確保各小組根據盤點工作計劃按時完成盤點工作。

（三）嚴肅紀律

1，盤點工作開始至結束期間，各組盤點人員均應主動接受盤點負責人得指揮監督。

2，在盤點過程中，原則上負責盤點的各相關人員不準請假。若有事確需離開，應事先請假，獲準后方可離開，不得擅離崗位。

3，對盤點過程中出現的違紀行為，嚴肅處理。

一，目的為了保證物資的安全性，及時換回由于物資盤點異常所造成的損失，規范物資盤點中的異常處理程序，避免盤點異常問題的出現，特制定本方案。

二，適用范圍

本方案適用于物資盤點過程中出現的所有異常問題的處理工作。

三，術語解釋

盤點異常是指賬面記錄的庫存跟實際盤點出來的庫存數量不符，產生差異。

四，相關人員責任

（一）保管員

保管員負責對所有出入口物資單據進行保管，傳遞，核對庫存，保證賬目相等，對自己管轄范圍內的物資盤點異常負責，對因保管不善造成的損失承擔相應責任。

（二）倉庫主管

倉庫主管負責倉庫的日常管理工作，組織并監督每次的盤點工作，如實匯報物資盤點異常情況，落實盤點異常責任人，提出處罰建議，并進行處理，盤點工作結束后7天內上報主管經理。

（三）主管經理

主管經理負責供應部的管理工作，并對物資盤點異常情況的處理建議給予批示。

五，盤點結果確認

1，盤點異常情況需經過相關人員的確認，其中盤點結果應有保管員，計劃統計員，倉庫主管等相關人員再次驗證，核實異常情況后簽字確認。

2，對因工作疏忽導致盤點結果出現異常情況的。相關盤點人員若需修改盤點結果須經所有盤點人簽字確認，并在備注欄內說明具體原因方能生效，否則將追究相關人責任。3，相關盤點人員對盤點差異表的數據負責，并須簽字確認。

六，異常原因分析

盤點人員發現帳，物不符。而且差異超出容許的誤差時，應查明產生異常的原因，主要原因如下：

1，賬物處理系統的管理制度和流程不完善，導致物資數據不準確。2，盤點時發生漏盤，重盤、錯盤等現象，導致數據不準確。3，盤點前數據資料未清點（領料單、借據等），導致賬面數據不準確。4，盤點人員在盤點過程中出現過失，如損壞，丟失物資等。

七，盤點異常處理措施

1，發生盤盈、盤虧情況后，相關人員協助保管員查出原因，有單據未入或單據未銷的必須事前說明，否則將追究相關責任人的責任。

2，確定屬于倉庫丟失原因所致的盤點異常，能夠分清直接責任人的由相關責任人承擔責任，不能分清責任人的需辦理核銷報批手續。

3，屬于意外事故，天災人禍等客觀原因造成的盤點異常，應向保險公司索賠。

4，對制度執行不到位所造成的丟失和毀壞，或由于白條出庫引起的異常應由相關責任人承擔責任。

5，供應部必須對差異處理情況進行跟蹤和落實，并將盤點異常處理反饋表報相關部室。

盤點異常處理方案

第五篇：材料消耗管理辦法

材料消耗管理辦法

1．目的

為了適應公司發展的需要，更好的利用現有材料庫的貯存空間，加強在庫原材料的規范化管理，確保材料在貯存過程中不受損或變質，特擬定本試行方案。2．適用范圍

本方案僅適用于發電二車間的材料領用、備料、發放、賬目管理、超期返庫、不良品的管理、回收材料管理以及材料消耗統計、分析等。3．工作內容

3．1材料計劃

各班組、專業下月材料、辦公用品每月15——20日由專業專工上報車間材料員，計劃要準確。由材料員匯總上報公司。

3．2材料入庫

入庫的原材料、成品必須經檢查、檢驗合格后方可辦理入庫手續。

3．2．1材料到后，材料員首先進行確認數量、批次、規格型號、保質期、生產廠家。確認無誤后方可入庫，并入臺帳。

3．2．2入庫材料應按品種、批次放到指定區域（如石灰、尿素、CO2、H2等）。

3．2．3入庫后的材料要做好標識，各種材料不得混放。

3．2．4對有貯存環境要求的材料要對其設置相應的貯存環境。

3．2．5辦公用品入庫后做好入庫登記，由車間材料員統一管理，統一發放。

3．2．6入庫后的各種材料能夠上架入柜的，要整齊的擺放到相應的貨位上，不能上架入柜的材料要劃分區域，按五五堆放法擺放，不滿箱的材料，箱上要用紅筆做好標識，標明數量。

3．3領料

領料原則：及時

準確

無誤

3．3．1各班組、個人在領料前確認所需材料，填寫“材料領用單”，領料單上注明材料名稱、規格型號、數量、用途。

3．3．2“材料領用單”由機組長（或個人）簽字、車間專業負責人審核、車間主任批準后方可領料。

3．3．3急用材料領用后，次日補辦手續。

3．4發放

發放原則：先進先出

易損先發

3．4．1材料管理員根據材料領用單發放各種材料，并依據領用單下賬。

3．4．2耗材、間材按定額發放，人員憑借領料單領取，并且領料單上要標明材料名稱、規格型號、領用數量及用途等。

3．5賬目、報表管理

管理原則：日清

月結

3．5．1賬目管理有專人負責，交接班時，在當班結束前將前一個班的材料消耗及時記賬。

3．5．2每周四10點前上報“材料周報表”，報表時間截止到每周四早8點。

3．5．3盤點

a)每月25 日進行盤點，盤點時材料管理員根據自己所管理的材料進行盤點。

b)核對現存材料與賬上記載數目是否一致，以把握資產的準確性。

c)為下期備料及生產計劃提供依據。

d)不良品及呆滯品的發現。

e)以利于車間的成本核算。

f)盤點結束后要由班組長確認。應對盤點結果進行總結和分析，找出影響物料管理績效的原因，并設法改進。

g)盤點完畢后每月26日上報車間。

3．5．4上報的各種報表要由專人負責，上報的各種數據要真實、可靠，不得虛報、瞞報各種數據，各種報表送至車間。

3．5．5每月對車間內所用的各種材料進行消耗統計，并進行分析，清楚地了解材料的具體使用情況。

3．6材料浪費、丟失

3．6．5對發生材料浪費、丟失現象的班組，按其材料原價的50%進行賠償，視情節大小，對責任人處以100——1000元的罰款。

3．6．5嚴格執行設備巡回檢查制及設備定期維檢制度，大力提倡節支降耗。

3．6．5車間的新舊材料均屬公司所有，任何人不得私自轉移、挪用、出售，一旦發現，對責任人按情節及其價值的大小處以100——500元罰款，除追回該材料外，上報公司處理。