主要輔料消耗控制措施

為了控制生產運行成本，降低生產焚燒線輔料單耗，在既能滿足環保排放的基礎上，又能減少不必要的焚燒線輔料消耗，擬定措施如下：

一、氫氧化鈣單耗控制措施

氫氧化鈣粉末用作制備石灰漿乳液，通過高轉速旋轉霧化器噴射在尾部煙氣反應塔內，充分與煙氣中SO2、HCl等酸性氣體中和反應，脫去煙氣中大量酸性氣體，使得煙氣排放的SO2、HCl濃度滿足《 生活垃圾焚燒污染控制標準（GB18485-2014）》的要求。

1、對每批次（車次）氫氧化鈣進行標準取樣、檢測，確保檢測指標達到技術指標要求，對檢測不合格的批次按照合同要求執行拒收，確保制備石灰漿乳液的濃度符合要求。

2、通過試驗和摸索，確定石灰漿制備濃度的合理性，在既能滿足煙氣排放的SO2、HCl酸性氣體控制在內控較低范圍（SO2＜15mg/Nm3、HCl＜8mg/Nm3），又能節約氫氧化鈣的耗量，通過試驗，焚燒爐滿負荷工況下，氫氧化鈣制備濃度控制在11-12%范圍較為合理。

3、合理控制進霧化器石灰漿乳液及稀釋水流量。

（1）對進霧化器石灰漿和稀釋水流量進行試驗調控，對不同焚燒垃圾量工況下試驗流量進行比對，在85-100%負荷情況下，石灰漿流量在1.5-2.5t/h區間較為穩定，遇有燃燒垃圾成分含硫及氯化物較高的少數時間段，流量可調整至3t/h。

（2）稀釋水作為控制反應塔及進入布袋除塵器煙氣溫度的主要冷卻手段之一，將稀釋水流量調節閥設置成自動跟蹤反應塔出口煙溫狀態（溫度設置在155-160℃），以滿足石灰漿在反應塔內充分反應的條件，達到節約石灰漿量的目的，也能滿足防止布袋倉室的低溫腐蝕。

4、合理的布置余熱爐受熱面清灰頻次，針對余熱爐排煙溫度設計值210℃，通過蒸汽吹灰，達到受熱面換熱的效果，降低排煙溫度，滿足石灰漿乳液在反應塔內中和反應的溫度需求，根據試驗，排煙溫度在225-230℃區間應進行受熱面吹灰，既能節約吹灰用蒸汽量，又能達到排煙溫度要求。

5、定期對反應塔、焚燒爐本體等開展巡檢工作，確保反應塔灰斗不積灰，確保反應效果。對霧化器進行定期更換和保養，確保霧化器穩定可靠高效運行。

6、定期對布袋飛灰進行氫氧化鈣含量化驗分析，排查反應塔內石灰漿溶液與酸性氣體中和反應的效果，判斷霧化器霧化狀態，對飛灰中氫氧化鈣含量異常時進行霧化器檢查及更換，確保石灰漿消耗量可控。

7、掌握入爐垃圾狀態及發酵時間，對進入焚燒爐的垃圾充分、均勻性把關，確保入爐垃圾含硫、氯化物等組分的均勻性。對入廠垃圾細致排查，防止含硫、氯化物等組分較高的工業垃圾入場。

8、充分利用智能焚燒功能和人工有效干預，穩定焚燒爐負荷，蒸汽流量、溫度、壓力無大幅度波動，確保石灰漿流量穩定控制無大幅度波動。

9、對煙氣在線檢測進行定期比對，確保煙氣排放濃度的準確性，達到噴入石灰漿量的真實與可控。

10、制定霧化器跳閘、SO2、HCl排放濃度超標應急處置卡，開展應急事故演練，確保焚燒線環保達標排放，無過量石灰漿消耗。

二、尿素單耗控制措施

尿素用作制備溶液噴入爐內作為還原劑，實現對NOx進行達標控制，單耗控制措施如下：

1、開展SNCR系統現場缺陷排查，防止跑冒滴漏。

2、控制焚燒爐負荷在額定范圍附近運行，控制爐溫高溫運行，降低NOx的生成量，每天開展尿素噴槍定期檢查工作，尿素噴溶液壓力和霧化壓縮空氣壓力控制在0.35—0.4MPa，確保霧化良好。

3、開展尿素溶液濃度試驗、噴槍改型、噴槍位置優化技改工作，選取最佳濃度作為噴入還原劑，達到爐內高效還原反應的目的。

4、通過爐溫統計、尿素溶液消耗勞動指標競賽，按照生產管理制度落實獎懲和績效分配。

三、活性炭單耗控制措施

活性炭消耗用作吸附垃圾焚燒煙氣中的二噁英和重金屬有毒有害物質，使得煙氣排放中的二噁英和重金屬濃度滿足《 生活垃圾焚燒污染控制標準（GB18485-2014）》的要求。

1、根據行業要求，入廠噸垃圾消耗活性炭為0.3-0.6kg/t，活性炭入廠噸垃圾噴射量為0.4-0.45kg/t；入爐噸垃圾活性炭噴射量在0.5kg/t，滿足行業標準。

2、活性炭噴射系統做好缺陷排查，防止發生堵管泄露造成活性炭粉末浪費。

3、技術部定期對活性炭稱重計量做校核，確保計量準確。

四、柴油消耗單耗控制措施

柴油消耗主要用于焚燒爐的點火與停爐，啟爐時投油升溫，爐溫達到850℃以上才能推垃圾，在850℃以上投油助燃將垃圾燒盡后才開始停爐降溫，以滿足《生活垃圾焚燒污染控制標準（GB18485-2014）》標準要求。此外，在焚燒工況不穩定及異常工況下為確保爐溫大于850℃的投油助燃。

1、為了降低柴油消耗成本，提升焚燒工藝，通過大數據分析和計算，與第三方單位合作，開發智能焚燒系統，焚燒工藝穩定性大大提升，柴油助燃消耗量較投產初期降低約60%。

2、開展燃燒器噴油槍定期檢查工作，確保噴口霧化效果，達到燃燒器較高的效率。

3、開展點火油系統缺陷排查，落實各崗位職責，防止跑冒泄露。

4、通過點火燃燒器油槍型號改型，改善在540-850℃升溫時間過長且到850℃困難的局面，啟爐點火升溫時間效率大大提高，每次正常點火節約柴油約2-5噸。

5、開展日常柴油助燃消耗與運行分析，提高操作技能和工作責任心。

6、提升運行人員操作技能水平，不斷總結運行經驗，減少焚燒爐不穩定運行工況，開展值際勞動技能競賽，在滿足環保、安全穩定的前提下，達到節約助燃油消耗的目的。