第一篇：外協件管理辦法

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北京奇朔科貿有限公司 外協加工管理辦法

一．目的。

1.1 使本公司委外加工材料、半成品等工作處理有所遵循

1.2保證委外加工單位具有提供滿足本組織規定要求的能力，促使公司產品的品質得到穩定和發展提高。二．范圍。

2.1 公司人員、設備不足，生產能力飽和時。2.2 特殊零件無法自制及特殊工藝無法保證時。三．術語和定義。

外協依其加工性質的不同區分為：

3.1 成品外協：指由本公司提供材料或半成品供外協單位加工制成成品或外協單位使用自己的材料加工制成成品；

3.2 半成品外協：指由本公司提供材料、模具或半成品供外協單位制造，其外協加工后需送回本公司再經過加工成品的。

3.3 材料外協：零件制造所必需的材料（鑄鐵、鑄鋼）或工藝（如淬火、調質），由于公司無此種設備（或設備能力不足）需要外協加工的。

四、職責。

4.1 生產部產負責外協加工單位的確認及具體外協事務的管理。4.2 外協單位負責做好零件的發送及接收事宜。

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4.3外協單位每月對外協件(按種類或外協廠家分類)生成報表，由生產副總審核，總經理批準后上交財務部，每月的外協賬目必須清楚。(肖海斌意見)五．外協廠商資質確認。

5.1.品質：能夠以正確的態度對待本公司委托加工業務。5.2 供應能力：能夠保質、保量、按時完成本公司委托加工業務且接受我公司對零件加工過程的控制、審核，且能夠接受我公司委外加工結算標準。

5.3保密協定：我公司要對委托業務在加工過程中進行嚴格管理，保證本公司技術信息不得對其他任何個人或單位泄漏，并能夠隨時接受本公司外協負責部門或外協負責人的監督審查。

5.4通過調查對比并根據所需外協加工零件或成品的質量、數量要求，確定能滿足此要求的幾家固定外協加工單位。

六、工作流程。

6.1當車間加工能力等無法滿足要求時，生產部核準后聯系外協加工單位，由生產部負責外協的人員填寫“外協加工單”和“物資出入證”并經公司分管副總經理簽字確認后連同原料、半成品及加工用圖送抵加工單位。

6.3 “外協加工單”一式四聯，第一聯生產部外協負責人自存，第二、三聯送委托加工單位。制作完工后第三聯由委托單位簽字帶回，由生產部外協負責人、委托單位按單對照驗收，經質量部檢驗員檢驗合格

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后入庫；半成品的，在檢驗合格辦完接收手續后可以直接轉生產現場或入半成品庫。

七、外協核價。

按公司委外加工核算標準或市場價格結算。八．付款。

8.1外協單位在加工件檢驗合格后，開具發票連同四聯送生產部外協負責人。

8.2 生產部外協負責人接到發票后，連同入庫單轉交財務掛賬。

編制：

審核：

“外協加工單”第批準：

第二篇：外協件不合格品控制管理辦法

Q/GH GZL0305—2015 不合格品控制管理辦法 1 目的和范圍 1.1制定本辦法目的在于對不合格品進行控制，防止不合格品非預期使用或交付。

1.2 本辦法規定各類不合格品的控制內容和要求，適用于各類不合格品的控制管理，包括原材料進貨檢驗、試驗、生產過程、成品交付檢驗及產品交付后不合格品的處理。1.3本辦法適用于貴陽海信電子有限公司。2 術語和定義 2.1 不合格 未滿足要求（未滿足明示的或通常習慣上隱含的，或必須履行的要求或期望）。2.2 不合格品 不符合顧客要求和規范的產品或原材料，包含進貨檢驗、過程檢驗、產品最終檢驗、倉儲過程中發現的可疑原材料或產品及市場端退回的產品。

2.3 讓步接收 對不符合規定要求的物料經評估投入使用。2.4 物料代用 當生產緊急缺料而倉庫有某種物料的規格與標準料所需求規格相近，不影響整機功能和性能，且滿足用戶的使用要求的物料。

2.5 封庫重啟 由于不合格等原因，已經封存退庫的生產物料的重新啟動。

2.6 返工 為使不合格產品符合要求而對其所采取的措施。2.7讓步放行 對于不符合規格要求產品經評估放行出貨。3 職責和權限 3.1質量管理部門 3.1.1負責對各環節的不合格品進行監督處理，監督各部門制定糾正預防措施，改善到位； 3.1.2負責不合格物料的讓步接收、物料代用以及物料封庫后重新啟動的確認，并從質量把關角度對不合格物料提出最終處理意見；負責對各環節發現的不合格物料，對供應商進行處罰和處理； 1

Q/GH GZL0305—2015 3.1.3負責監督相關部門對自制半成品及成品發現的不合格的改善； 3.1.4負責量產品放行評估的確認，并從質量把關角度對不合格品提出最終處理意見； 3.1.5負責組織各部門分析市場上發現的各種不合格的原因，并組織相關部門進行處理，并對于貶低型用戶做具體的原因分析及整改措施。3.1.6負責供方8D整改報告的有效性確認和保管。3.1.7負責對各環節發現的不合格物料，對供應商進行處罰。3.2采購管理部門 3.2.1負責對不合格物料進行退貨處理或讓步接收等特殊流程的申請提出，3.2.2負責對采購不合格物料的組織處理，包括物料代用、物料消化以及物料封庫后重新啟用申請的提出，負責對采購不合格物料的讓步接收以及物料退料處理。3.3工藝及技術管理部門 3.3.1負責對生產過程中發現的不合格物料進行分析處理，會同責任部門制定相應的解決方案或措施； 3.3.2將不合格信息反饋給供應商，并對供應商實施相應的質量管控，負責供方整改報告的有效性確認和保管，監督供應商進行質量改善并監督改善的效果； 3.3.3負責對不合格物料的讓步接收等特殊流程的確認；負責不合格物料使用的現場指導；其中在讓步接收過程中，需要確認讓步部品對整機性能的影響，對不良物料進行相關實驗，并出具實驗結論； 3.3.4負責對量產品不合格進行分析，提出風險評估申請，并參與產品風險評估； 3.4生產部門 3.4.1負責將生產過程發現的不合格信息進行統計，對于影響正常生產的物料或整機不合格信息反饋責任部門和質量管理部門； 3.4.2 負責不合格成品或半成品的標識及管理，并反饋工藝及技術管理部門；

3.4.3 負責按照返工方案和返工計劃對不合格整機和半成品進行返工。3.5物資管理部門 3.5.1負責不合格物料的區分隔離，按評審結果進行處理； 3.5.2負責依據隔離單對不合格成品進行隔離；

3.5.3負責每周一將整機成品庫存停發明細反饋至質量管理部門。3.6 用戶服務部門

3.6.1 負責市場不合格信息的維護及傳遞； 2

Q/GH GZL0305—2015 3.6.2 負責對市場不合格品的生成、退換、庫存、包裝及返廠等管理工作。4 管理內容和要求

4.1 不合格品的標識與記錄 4.1.1檢驗或試驗人員依據檢驗或試驗標準進行原材料、半成品和最終產品的檢驗與試驗，對發現的不合格品應進行標識、隔離，并詳細記錄不合格品信息，及時向送檢部門及管理部門反饋檢驗或試驗結果。4.1.2 生產人員根據作業指導書、工藝文件等進行生產，對生產中發現的不合格品應進行標識、隔離，并詳細記錄不合格品信息、及時將不合格品送修。4.1.3 出貨環節檢驗人員或技術人員對發現的不合格產成品要進行標識、隔離，并記錄不合格信息，對于整批判定不合格的情況，出貨檢驗人員需對不合格批進行標識與隔離的，并由責任人分析原因，并出具處理方案，由質量管理部門確認后，決定對不合格產品的處理要求。4.1.4 用戶服務部門對銷售、用戶使用環節發現的不合格品應進行標識與隔離，詳細記錄不合格品信息并及時反饋相關部門。4.2 對原材料不合格的控制 3

Q/GH GZL0305—2015 4.2.1 進貨檢驗不合格物料控制流程圖 4.2.2 進貨檢驗不合格物料處理 4.2.2.1退貨處理 4.2.2.1.1質量管理部門按照《原材料進貨檢驗管理辦法》對原材料進行檢驗，若檢驗不合格，通知采購部門及物資管理部門，由采購部門通知供應商進行退貨處理，并在內部形成《供方產品封存退庫通知單》傳達相關部門。4.2.2.2 物資管理部門保管員對不合格物料進行隔離、登記，防止在適當處置之前使用，采購業務人員負責不合格物料的清退。4

Q/GH GZL0305—2015 4.2.2.2讓步接收 4.2.2.2.1讓步接收條件： 當生產急需，且滿足以下條件時可啟用讓步接收流程： a)不影響產品的功能和性能； b)必須滿足用戶的使用要求； c)讓步接收數量不能大于當批報檢數量； d)必須滿足備案標準或國家強制法律法規。

4.2.2.2.2讓步接收流程 a)采購部門填寫《不合格物料處理征詢單》，由部門負責人簽字后，提交給工藝及技術管理部門； b)工藝及技術管理部門接到《不合格物料處理征詢單》后，從物料差異性、整機影響性、工藝可操作性和可裝配性等技術方面進行分析，對該批物料提出處置意見并由部門負責人簽字確認；由質量管理部門負責人最終判定是否執行讓步接收； c）《不合格物料處理征詢單》審批完成后，申請部門將其發放給工藝及技術管理部門、質量管理部門、物資管理部門和生產部門；IQC在相應的物料上張貼讓步接收標識貼，物資管理部門辦理入庫，并將讓步接收物料單獨區分標識、存儲，如需進行試流的物料，物資管理部門單獨區分發料，同時發放給生產部門使用時要做好相應的追溯記錄；生產部門使用過程中做好讓步接收物料的區分、追溯，負責反饋讓步接收物料相關的質量數據，出現質量問題時，及時通知相關部門進行解決。工藝及技術管理部門負責跟蹤確認讓步接收物料投入線體后的質量狀況，并反饋給質量管理部門。質量管理部門按其投入使用結果，關閉“四不放過”問題調查，改善流程，落實責任。

d）同一供方物料（單獨料號）在一個月（非自然月）內，讓步放行第三次時需經管理者代表審批。4.2.3自制物料不合格控制 股份公司自制物料不合格處理流程執行《不合格品處理操作規程》相關流程要求。

4.2.4物料代用、封庫重啟、物料消化處理流程 4.2.6.1由工藝及技術管理部門根據物料情況確認是否要經過試流，其他流程同讓步接收流程一致。

4.2.6.2經確認需經試流后執行物料代用、封庫重啟流程的物料，需在審批同意物料待用及封庫重啟后，才能安排物料進行試流。5

Q/GH GZL0305—2015 4.2.6.3量產品物料第一次讓步接收提出部門為采購部門，對于元器件、光學件物料供方整改時間為一周，整改周期結束后產生讓步接收由工藝及技術管理部門提出申請；JIT物料從第二批起讓步接收由工藝及技術管理部門提出申請。

4.3 過程不合格品的控制

4.3.1 生產過程不合格物料的控制 4.3.1.1當生產過程中發現因原材料存在質量問題時，由生產人員進行隔離標識，個例問題，生產部門以《退料單》提交物資管理部門進行三包及重新發料；

4.3.1.2構成上線集中失效時由工藝及技術管理部門對物料進行技術鑒定分析，并確認是否停線，工藝工程師分析為物料問題時下發《不合格品遏制表》征詢各階段庫存，并且確定相應的處理方式，需封存產品下發《供方產品封存退庫通知單》； 4.3.1.3生產部門對現場不良物料及封庫物料退庫，物資管理部門根據工藝及技術管理部門的處理意見對物料進一步處理； 4.3.1.4 IQC根據《供方產品封存退庫通知單》對入庫物料粘貼封庫標識；對于廠家在產或庫存物料由采購部門通知廠家對物料進行處理。4.3.3生產過程中出現的因生產操作原因造成不合格品由生產人員進行區分標識，隔離，個例不良進行維修或退換；維修后產品需要重新復檢確認合格后，方可繼續投入生產，批量問題由質量管理部門組織形成質量信息反饋單追蹤管理，生產部門負責對本部門責任質量問題進行“四不放過”處理。具體生產過程不合格品的控制流程參照《生產過程質量控制管理辦法》執行。4.4 出廠檢驗環節不合格品的控制 4.4.1 OQC不合格品控制流程圖 6

Q/GH GZL0305—2015 4.4.2不合格批的處理 4.4.2.1返工處理 在各環節產生的不合格批，根據《產品返工管理辦法》的返工原則處理，執行返工流程。4.4.2.2不合格品風險評估放行 4.4.2.2.1量產品風險評估放行 1）量產品風險評估放行條件： 產品必須同時滿足以下條件方可提出放行評估： a、該產品必須滿足公司備案標準或國家強制法律法規； 7

Q/GH GZL0305—2015 b、該產品市場急需； c、產品不合格項不影響產品可靠性、不影響性能和功能、不影響用戶使用。2）評估人員：評審組要求至少由工藝及技術管理部門、質量管理部門、生產部門、相關責任部門組成，且經過管理者代表審批后執行。3）風險評估放行處理形式： a)《量產品質量問題分析評估報告》：OQC抽檢發現的A類故障，由責任部門在OA流程發起《量產品質量問題分析評估報告》組織工藝及技術管理部門、質量管理部門等相關部門進行風險評估，由質量管理部門負責人最終判定是否執行讓步放行； b)現場評審：OQC抽檢發現的B/C類故障，由責任部門組織工藝及技術管理部門、質量管理部門等相關部門組成評審小組進行現場評審，出具評審意見，如需評審放行，評審小組不得低于3個部門（如工藝及技術管理部門、質量管理部門、相關責任部門等），當場填寫《主觀問題現場評估表》，并出具結果。4）質量信息追溯 ①對于讓步放行的產品，質量管理部門進行記錄并對放行的產品進行市場追溯，并反饋用戶服務部進行市場客戶信息收集，在30天、90天后分別將市場表現狀況反饋質量管理部門，形成閉環。②若放行產品市場出現質量問題，嚴格按照“四不放過”質量責任制原則進行處理。對風險進行充分識別并準確評估了風險的影響程度和范圍，出險后則由最終決策人承擔責任。對于未能識別的風險，出險后由風險評估的責任人承擔責任。5）其他異常情況處理 ①OQC抽檢到一例故障造成的隔離，未采取具體措施的返工或返工再出現相同原因的故障，本批機器停止出貨，直至原因分析清楚，全部采取措施返工或責任部門風險評估； ②對于經過試驗后產品外觀或性能指標有惡化趨勢，但尚未達到不合格狀態的問題，為避免產生質量風險，檢驗試驗人員識別此類問題之后，反饋質量管理部門工程師進行初步判定，對存在質量風險的問題，按照現場評審的要求組織技術部門人員進行現場風險決策。③對于已經下合格批的機器，若發現產品質量問題，由質量管理部門通知“停發”或以內部聯絡書的形式進行封存處理，物資管理部門對不合格批標注“停發”標識。需要返工的由責任部門提供返工通知及技術文件，執行相應的返工流程。④關于停發機器的閉環處理要求：物資管理部門每周一將庫存停發明細反饋至質量管理部門，質量管理部門根據反饋明細形成督辦臺帳，定期進行督辦形成閉環管理，造成停發責 8

Q/GH GZL0305—2015 任部門必須兩天內出具解決方案，計劃管理部門及時排產，生產部門按照返工方案進行返工同時必須保證按返包文件要求返包相應數量停發機器，確保返包機器為停發機器，按要求報檢，質量管理部門復檢合格后入庫，解除停發狀態。4.4.3不合格品風險評估放行信息傳遞 1）對于工廠內生產發現需要風險評估的問題時，如此問題在黃島已經生產且此問題已經發現并在黃島工廠進行評估放行，則工廠內首要了解相關放行產品的市場表現情況，如市場未出現質量問題，則可以按照黃島工廠評審的要求同步放行，不需要重新評估；如果該問題之前黃島工廠未發現，經驗證此問題確實在轉移前一直存在，屬于黃島工廠未發現，則由黃島工廠工藝部進行風險評估，生產部門按照評估結果執行。

2)如果工廠內生產發現的問題，屬于產品轉移后新產生的，黃島工廠未生產此機型或在生產時不存在此問題，則由工藝及技術管理部門進行風險評估，嚴格按照總部風險評估放行流程進行處理。4.5對交付后的不合格品的控制 4.5.1對于已交付和用戶開始使用后發現的不合格品，營銷公司各分公司應及時與顧客協商處理的辦法（退賠、換貨等），以滿足顧客的正當要求。

4.5.2 對市場上發生動態異常質量問題的處理，執行市場質量問題處理的相關辦法。5 文件相關性 5.1本辦法作為質量管理體系的二級文件，上級文件是： Q/GH G0301 《質量管理手冊》 5.2相關文件 Q/GH GZL0311 《原材料進貨檢驗管理辦法》

Q/GH GZL0316

《出貨檢驗管理辦法》

Q/GH GZL0317 《產品返工管理辦法》 Q/GH GZL0314 《生產過程質量控制管理辦法》 5.3相關記錄 記錄名稱 記錄編號 保管期限 幅面 保管部門 不合格物料處理征詢單 GZL0305-R01 3年 A4 使用部門 工藝及技術管理供方產品封存退庫通知單 GZL0305-R02 3年 B5 部門 不合格品遏制表 GZL0305-R03 3年 A4 使用部門 9

Q/GH GZL0305—2015

量產品質量問題分析評估報告 GZL0305-R04 3年 A4 質量管理部門 主觀問題現場評審表 GZL0305-R05 3年 A4 質量管理部門 擬制： 審核： 批準： 10

Q/GH GZL0305—2015 不合格物料處理征詢單 申請部門：

報告編號：（編號規則：RB(讓步)DY(代用)FK(封庫重啟)WX(物料消化)+年份月份日期+序列號）

申請類型 □讓步接收 □物料代用 □封庫重啟 □物料消化 由物料名稱： 物料號： 型號、規格： 申單號： 數量： 供貨單位： 請問題描述： 部 門不合格原因分析：（“讓步接收”需對此項進行分析）填 寫 處置建議： 申請人/日期： 審核/日期： 批準/日期： 工藝及技術管理部門意見：

1、物料的性能以及與合格物料的差異性：

2、物料對整機的影響性： 由

3、其他意見： 主 業務人員/日期： 部門負責人/日期： 管產品認證工程師意見（必要時）： 部 門產品認證工程師/日期： 填質量管理部門意見： 寫 業務人員/日期： 部門負責人/日期： 管理者代表意見（必要時）： 管理者代表/日期： 質量管理部工藝及技術管采購部門 物資管理部門 其他部門

接收理部門 門 部門 GZL0305-R01（幅面A4）11

Q/GH GZL0305—2015

供方產品封存退庫通知單

編號：

接受部門 封存退庫產品資料 供 方 名 稱 物料規格型號（物料描述）物料代碼 封存退庫原因 封存退庫時間 自 年 月 日 起 擬 制: 審 核: 批 準： 備注：編號規則：FCTK +(部門代碼)+年份月份日期—序號，例如：FCTKZGY20150330—01（幅面A4）12

GZL0305-R02

Q/GH GZL0305—2015

不合格品遏制表

編碼： 編號規則：EZB+(部門代碼)+年份月份日期—序號，例如：EZBZG20150330—0

1寫認責任部門

負責人

日期 或定者或不良物料號及物料描述/整機型號： 是設 解計決部故障描述： 部門門填 區域位置 接口部門 存在數量 確認人 處理措施 供方產線在制品 采購部門門 供方倉庫 采購部門門 供方物流 采購部門門 海信待檢區 物資管理部門 海信原材料倉庫 物資管理部門 識物資管理部門

海信齊套區 別所物資管理部門

外發在途 有工藝及技術管理部區 外協加工廠 門 域存工藝及技術管理部 智動精工加工車間 在門 的 制造部準備工序 制造部門 可疑 制造部產線在制品 制造部門 不良 制造部產線下地區域 制造部門 部 海信成品倉庫 物資管理部門 品 海信成品發貨區 物資管理部門 運輸中 業務部 顧客端 業務部 工藝及技術管理部 分工廠 門 合計 備注：

1、該遏制工作表由責任部門發起主要用于批量不合格品的控制，可用于物料不合格和設計因素不合格的處理，旨在確定所有不合格品數量和相關區域，并確保不合格品得到確認處理。

2、如不良物料或不良整機不只一個型號，則按型號單獨統計此表。

3、“存在數量”列由區域確認人負責落實填寫，數量為零時也確認。

4、處理措施由責任部門負責人確定并填寫。

5、13

GZL0305-R03

Q/GH GZL0305—2015 量產品質量問題分析評估報告

申請部門： 申請日期： 報告編號： 產品型號： 機號范圍： 銷售地區/訂單號： 處置數量： 處置建不合格等級 □S □A □B □C □挑選 □ 返工 □ 放行 議 申 問題描述：（不良現象/不良率/風險）請 部（定位準確/機理清楚/問題復現）問題原因分析：門

填（確認同類型產品是否存在相同問題的風險）同類產品風險排查：寫

︵管理因素排查：（分析該問題的出現是否存在管理制度上的漏洞）不

允問題處理措施及整改期限：（責任部門填寫）許填寫要求：

1、寫明針對此具體問題要采取的應對措施，如返工等； 空

2、寫明針對此具體問題的驗證方案及結果； 項

3、若驗證方案需要一定時間實施，則寫明計劃時間； ︶

4、無法解決的問題，此處填寫“風險評估” 市場應對方案： 報 告 人： 審核： 批準： 工藝及技術管理部門意見： 主 管質量管理部門意見： 部 門管理者代表意見： 填寫 GZL0305-R04 幅面（A4）14

Q/GH GZL0305—2015

主觀問題現場評估表

評審日期： 產品型號： 銷售地區/訂單號： 數量（或期限）： 機號范圍： 需評審問題描述： 是否存在信賴性問題： 問題原因分析： 改善對策： 原 因 分析質量管理部門評審意見：

和 評工藝部及技術管理部門評審意見： 現審

場

評工藝部分管領導意見（必要時）： 審結質量管理部門分管領導意見（必要時）： 果 最終結論： 總經理意見（必要時）：

GZL0305-R05（幅面A4）15

第三篇：原材料、外協件管理制度

原材料、外協件管理制度

Q2/TXY02-Ⅰ-20071、總則

本制度對壓力容器用原材料、外購外協件入廠驗收、存放、發放的要求作出規定。

2、職責

質檢科負責原材料的驗收管理，供銷科負責原材料的存放、發放管理。其他配合。

3、材料入廠驗收原則

3.1材料的入廠驗收控制程序和方法執行《壓力容器制造質量保證手冊》（以下簡稱手冊）“采購與材料質量控制”的規定。

3.2入廠的材料均應附有質量證明書或產品合格證，否則應予拒收。

3.3質量證明書和材料標記的要求應符合相關標準規定。

3.4當材料的質量證明書出現以下任一種情況時，應對材料進行復驗或作拒收處理：

（1）質量證明書內容不全；

（2）質量證明書內容與實物不符；

（3）質量證明書中的爐（罐、批）號與實物相符，但其它內容不完整；

（4）質量證明書內容完整但實物上的爐（罐、批）號已混淆或模糊不清。

3.5復驗的內容及要求還應符合《簡單壓力容器安全技術監察規程》及相關制造標準的規定。

4．入廠檢驗的項目和要求

4.1鋼板和鋼管

4.1.1質量證明書審核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

4.1.2標識復核

鋼板上的明顯部位應有清晰、牢固的標識，至少包括材料制造標準代號、材料牌號及規格、爐（批）號等，標識應與質量證明書一致。

4.1.3規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

4.1.4外觀質量（表面質量與尺寸偏差）

表面質量和尺寸偏差應滿足相應生產標準的規定。

4.1.5化學成份分析

化學成份試驗方法為GB/T223-91，其結果均應符合相應生產標準的規定。

4.1.6力學性能試驗

試件按GB/T232-99標準經180°彎曲試驗，不得出現斷裂或超過標準的缺陷，拉伸試驗方法為GB/T228-2002，沖擊試驗方法為GB/T229-94，其結果應符合相應標準的規定。

4.1.7檢驗數量

（1）材料標識逐張（根）進行復核。

（2）規格、數量按合同或采購單進行核查。

（3）外觀質量抽查每批不小于2張（根）。

（4）材料需復驗時按爐（罐）號進行化學成份分析，按批號進行力學性能試驗。

4.2焊條

4.2.1質量證明書審核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

4.2.2標識復核

焊條按批號抽查，包裝應完好無損，標識清晰，并標有生產標準及焊條型號、牌號、規格、批號、制造日期、制造廠名、商標、標記應與質量證明書內容一致。

4.2.3規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

4.2.4尺寸和藥皮外表質量

宏觀抽查焊條是否有銹跡、受潮，焊條的偏心度是否符合標準，焊條的藥皮是否均勻，緊密地包覆在焊芯周圍。焊條引弧端藥皮應倒角，焊芯端面就露出。如發現焊條嚴重受潮，藥皮脫落等禁止使用。

4.2.5檢查數量

（1）標識逐箱（盒）進行檢查。

（2）尺寸和藥皮外表質量抽查數量不少于2包（100根）。

4.3焊絲

4.3.1質量證明書審核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

4.3.2標識復核

焊絲標牌上應有型號(牌號)、生產廠名、生產標準、爐（批）號和鋼絲直徑、生產日期等內容并與質量證明書一致。

4.3.3規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

4.3.4表面質量和尺寸偏差

鋼絲表面不應有銹蝕、氧化皮和其它不利于使用的缺陷，其尺寸偏差范圍應在相應

標準規定范圍內。

4.3.5抽查數量

（1）標識逐卷（盤）檢查。

（2）表面質量和尺寸偏差每批抽查兩卷（盤）。

4.4焊劑

4.4.1質量證明書審核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

4.4.2標識復核

焊劑銘牌上應有型號、生產廠名、生產標準、爐（批）號和鋼絲直徑、生產日期等內容并與質量證明書一致。

4.4.3規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

4.4.4抽查數量

焊劑按批號進行驗收，或按同一時間進廠的數量為一批進行檢查驗收。

4.5外購外協件

外購外協的受壓元件應選擇具有受壓元件制造許可的制造廠家的產品。

4.5.1封頭

（1）質量證明書復核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

（2）標識復核

至少應有材質、規格和產品批號標識，并與質量證明書相符。

（3）規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

（4）外觀質量

外觀檢驗的要求和抽查數量應按有關國家現行標準或設計文件要求進行，當標準不明確時，可按下列要求進行外觀檢查，其表面質量應符合：

A、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

B、銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差。

（5）檢查數量100%。

4.5.2其它配件

（1）質量證明書復核

質量證明書應滿足手冊“采購與材料質量控制”的要求。

（2）標識復核

法蘭等配件至少應有材質、規格和產品批號標識，并與質量證明書相符。

（3）規格、數量

材料規格、數量應與訂貨合同或采購單中的相關要求一致。

（4）外觀質量

外觀檢驗的要求和抽查數量應按有關國家現行標準或設計文件要求進行，當標準不明確時，可按下列要求進行外觀檢查，其表面質量應符合：

A、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

B、縲紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準，螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，螺母應配合良好，無松動或卡澀現象；

C、法蘭密封面、金屬環墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

（5）檢查數量

A、主要受壓元件的配件100%進行檢查。

B、受壓元件配件每批（同制造廠、同規格型號、同質量證明文件、同時到貨）應抽檢10%且不小于1件。凡抽樣檢查中的樣品中，若有一件不合格，按原規定數量加倍抽檢，若仍有不合格，則該批元件不得使用，按不一致品作好標記和隔離。

5、入廠驗收標識

5.1入廠驗收合格后，應按《鋼印標識編號規定》對檢查合格的材料進行標識。辦理入庫手續,分類存放。驗收后的質量證明書由檢驗員送監檢員審查后交材料責任師存檔。

5.2對“不合格材料” 隔離存放，由材料檢驗員在實物上作出明顯的不合格標識，填寫不合格品報告，經材料責任師簽署意見后交供銷科向供貨方作權益交涉。

5.3 材料質量證明文件〔質量證明書、檢驗報告（含復驗報告）、材料入庫驗收單〕由材料責任師負責保管，并統一編號，建立材料驗收臺帳，便于檢索。

6．材料的存放與發放

6.1倉庫保管員對材料的保管和發放負責，應按程序和要求執行。材料責任師應經常查看材料保管與發放情況，發現材料標記模糊或脫落等問題，應及時核對，重新標記。

6.2 應建立“壓力容器受壓元件材料領用統計表”，載明材料的庫存和發出的動態信息。

6.3 材料應專區存放，設立待檢、合格、不合格材料區。并應按類別、牌號、規格和材料入庫編號分類存放，應有明顯、正確無誤的標識，標記移植按《鋼印標識編號規定》執行，加強對材料表面保護，吊運時防止磕、碰、劃傷。

6.4不銹鋼材料必須室內存放，并以木材或橡膠板襯墊（無論地面堆放或貨架存放）。不銹鋼材料表面嚴禁磕、碰、劃傷，搬運、起吊時，不得直接使用鋼絲繩。

6.5壓力容器材料發放前，由生產科出具領料單交于車間班組，車間班組根據領料單與制造工序過程卡核對無誤后到倉庫領料，倉庫保管員核查領料單上的牌號、規格與制造工序過程卡內容是否一致，經材料檢驗員確認在制造工序過程卡上注明本廠編號后，才能發放材料。領料人員在“壓力容器受壓元件材料領用統計表”上簽字，否則不得發放。

6.6發放材料時，用于受壓元件的原材料、外購件、外協件必須印證齊全，并應按《鋼印標識編號規定》的規定進行材料標記移植，操作者移植，檢驗員確認。保證產品用材的正確性和可追溯性。

6.7焊接材料保管、發放按《焊接材料管理制度》的規定執行。

7.相關表卡

《材料采購單》

《材料驗收通知單》

《材料復驗單》

《壓力容器材料代用單》

《材料驗收臺帳》

《外協、外購件驗收入庫通知單》

第四篇：外協管理辦法

一、外協管理辦法

第一條適用范圍

(一)用于本公司人員、設備不足，生產能力負荷已達飽和時。

(二)特殊零件無法購得現貨，也無法自制時。

(三)協作廠商有專門性的技術，利用外協質量較佳且價格較廉。

第二條選定方法及基準

(壹)審查方式：書面審查及實地調查(附表10.6.1)

1外協加工及外協制造的申請，是否符合規定，數量方面是否適宜。

2申請核準后，由外協管理人員判定是否有協作廠商承制，若沒有則選擇三家以上廠商的資料，填具廠商資料調查表。

3實地調查時，由質量管理委員會指定質量管理、生產管理、技術、外協管理等單位派員組成調查小組，但每一次不一定所有人員都要參加，要視加工或零件制造的重要性而定，將調查結果填入廠商資料調查表中。

4實地調查后可選定其中一家廠商試用。

(二)審查基準

1質量

2供應能力

3價格

4管理

選擇其中評分最高者做為適用的協作廠商。

(三)審查流程(見有關文件)

第三條試用

當選擇最佳廠商之后，必須經過試用，待試用考核達到標準以上時，才能正式成為本公司的協作廠商。

(一)試用合同：規定試用期為三個月，每個月要考核一次，并將結果通知試用廠商，試用合同格式如(附表10.6.2)。

(二)試用考核：試用期間要對試用廠商進行考核。

(三)試用開始時，試用廠商要將樣品送來檢查，經判定合格才能繼續大量地加工或制造。

第四條正式設立

(一)正式設立判定基準：試用考核期間的成績達70分以上者則正式判定為本公司的協作廠商。

(二)正式合同內容：與試用合同格式相同，格式如附表10.6.2。

第五條外協

(一)負責單位：由外協管理員負責外協加工或外協制造的事務。

(二)外協資料：外協加工或外協制造時要給試用廠商或協作廠商的資料。

1．藍圖

2．工程程序圖

3．操作標準

4．檢查標準

5．檢驗標準

6．材料的規格、數量

(三)外協指導管理

1．使其確實按照我們的規定來加工或制造。

2．協助其提高質量。

3．經常聯系協調，了解外協的進度、質量。

4．指導教育與考核。

(四)外協核價

當由本公司供料時

總價＝單價資孔(1－報廢率)

1．數量必須要經負責的生產管理員簽證，有時可由過磅員重新核算。

2．報廢率(抽樣測量)或報廢數的資料由質量管理部門提供。

(五)外協督促，確使外協加工或外協制造的貨品如期交來。

第六條質量管理

(一)入廠檢驗：

1．按雙方協定的驗收標準及抽樣計劃來驗收。

2．進料管理流程(見有關文件)。

(二)外協質量管理和定期考核

確使試用廠商或協作廠商供應的產品符合要求，對其必須檢查。每月巡回檢查各協作廠商，對每個協作廠商，三個月中至少要做一次至二次以上的檢查，對試用的廠商，三個月內要做兩次檢查。

第七條不良抱怨

(一)抱怨程序

1．驗收的抱怨：

(1)驗收人員將檢驗報告通知外協管理人員，并將資料存檔，作為下次驗收的依據。

(2)外協管理人員將驗收情況通知協作廠商或試用廠商，使其針對缺陷進行改進，資料存檔，作為考核依據。

2生產時的抱怨：

(1)生產中發現不良的主要原因是由于外協而發生時，制造各科組通知生產管理單位。

(2)生產管理單位通知質量管理員再重檢外協廠商交來的半成品或零件，并通知外協管理人員，資料存檔，作為驗收依據。

(3)外協管理員通知協作廠商，資料存檔，并作為考核的依據。

3尚有質量管理日常檢查抱怨及國內外客戶訴怨等。

(二)責任分擔

不良抱怨發生時，除要通知協作廠商或試用廠商，針對缺陷進行改進外，自身更要做好質量檢查考核管理工作，若有生產時的抱怨發生，還要依照合同內的規定罰款。

第八條指導教育與考核

(一)負責單位：有關外協的質量管理、生產管理、設計，外協管理的單位均有負責指導教育考核的責任。

(二)進行方式：首先必須健全本廠的質量管理組織。

1指導教育方面

(1)協作廠商高階層人員觀念訓練：鼓勵其接受新觀念或參加本廠召開的產品開發座談會、質量管理座談會。

(2)協作廠商質量管理人員訓練：鼓勵其參加專業訓練或質量管理訓練或安排其參加本廠所舉辦的專業質量管理班，使其了解：①本廠的質量管理政策及組織。②本廠的進料驗收、制程及成品的質量管理及最后檢驗等。③本廠驗收使用何種驗收規格、儀器、量規、抽驗表以及如何判定合格。

2其他協助方面

管理制度、質量管理制度的建立實施，原料管理、工作方法改善等等。

3考核方面

詳見協作廠商考核及等級評定辦法。

第九條本規定如有其他未盡事宜，需經研討后修定。

附表10.6.2

外協加工合同書

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿股份有限公司(以下簡稱甲方)

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿(以下簡稱乙方)

第一條：乙方加工事項，以甲方所交付的外包加工單為憑。

第二條：乙方須按照外包加工單所列的各項規定，如加工說明、數量、交貨日期等確實履行，準時交貨。

第三條：乙方所交的加工品應保證為合格品，并不得有短缺或不合規格及瑕疵等情況，且經甲方驗收后，始認為合格。

第四條：材料由＿＿＿＿＿〗方負責。

第五條：若材料由甲方負責供應時，廢料率為＿＿＿＿。

第六條：驗收時的檢驗方法是采用?MＩL＿STD＿105D，正常檢驗，二級檢驗水準。一次抽樣計劃，ＡLQ為＿＿＿＿＿，或?MＩL＿STD＿414D正常檢驗，四級檢驗水準。一邊規格界限，形式＿＿＿＿＿＿，ＡLQ為＿＿＿＿＿。

第七條：乙方必須確實遵守外包加工單所規定的交貨期，或甲方外協管理員電話或書面通知調整的交貨期，若有延誤的情況以及因規格不合，質量不良，致驗收不合格而遭退貨時，乙方應依下列辦法計算違約金付予甲方，但因天災或人力不可抗拒的事故，經甲方認為屬實者，則不在此限。

(一)過期5日內，每逾1天，按未交部分總價，處＿＿＿＿＿違約金。

(二)繼續逾期5天以上至10天以內者，每逾一天按未交部分總價，處＿＿＿＿違約金。

(三)繼續逾期10天以上至20天以內者，每逾一天按未交部分總價處＿＿＿＿＿違約金。

(四)繼續逾期20天以上，依違約論，不論未交部分數量，違約金以價款的一倍計算。

第八條：通過驗收的貨品在甲方再加工時，若發現有不良品時(明顯為甲方再加工后的磨損品除外)，則甲方可向乙方要求賠償或退回乙方重新加工。

第九條：乙方送交加工品，因不良導致甲方生產線停工，其工時損失要由乙方負責，如果甲方發生非常嚴重不良后果，則甲方有權取消外包加工單。

第十條：按期交足定貨而合格率為100％，給予總價＿＿＿＿＿獎勵金。按期交足定貨而合格率為95％，給予總價＿＿＿＿＿獎勵金。

第十一條：試用廠商的試用期間為三個月，每月接受甲方外包質量管理檢查一次，試用期滿，視其考核評分到達70分以上者，才能正式成為甲方的加工廠商。

第十二條：加工廠商每月接受甲方外包質量管理檢查一次，每月考核1．質量，2．交貨期，3．價格這三項，每年總考核一次，劃分等級。

第十三條：付款條件：乙方交來的貨品經甲方驗收合格后，甲方＿＿＿＿＿ 第十四條：乙方應找(乙方資本額二倍)殷實鋪保連帶保證乙方履行本約。甲方：＿＿＿＿＿＿＿＿(簽章)

地址：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

電話：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

乙方：＿＿＿＿＿＿＿＿(簽章)

乙方連帶保證人：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

二、外協廠商考核及等級評定辦法

第一條適用范圍

(一)本公司對現有的協作廠商實施考核及等級評定，依等級的升降，作為外協訂制及付款辦法的依據。

(二)依協作廠商的要求，對提出申請的廠商重新進行等級鑒定。

(三)對試用廠商實施考核，當試用期間結束時，其考核評分達到70分以上時，則正式成為本公司的協作廠商，并劃分其等級。

(四)協作廠商交貨驗收不良率過高時或在本公司生產裝配造成重大問題，經通知亦未能有效改進時，則予以重新考核評定等級。

第二條目的(一)掌握協作廠商的經營概況，確保其供應的產品質量符合本公司的需要。

(二)了解協作廠商的能力和潛力，提供外協管理單位選擇的依據。

(三)協助協作廠商改善質量，提高交貨能力。

第三條考核及等級評定小組的組成須由質量管理、生產管理、技術、外協管理等單位會同前往。

第四條考核及等級評定的項目與標準

(一)項目

1．質量45％

2．交貨期20％

3．價格15％

4．管理及其它20％

(二)對協作廠商或試用廠商每月考核，考評質量、交貨期、價格三項。對試用廠商試用期滿，協作廠商每年進行一次其內容包括考核質量、交貨期、價格、管理及其他等全部項目，并考核結果劃分其等級以及升等、降等。

第五篇：外購外協件管理規定

外購外協件管理規定

1、目的：為保證采購的產品符合規定要求，為保證選擇合格供方，為保證物料管理責任明確，制定本規定。

2、職責分工

2.1技術部負責提供外購外協件圖紙、技術要求及質量認定 2.2質量部負責外購外協件及供方的質量認定和檢驗 2.3采購部負責外購件的采購與供應商開發

2.4生產部負責外協件的采購與供應商開發、工裝托管 2.5倉管負責外購外協件的入庫、保管、發放 2.6財務部負責外協件（委外加工）物料收、發稽核

3、內容 3.1供方認定

3.1.1供方的選擇原則是：“擇優、擇廉、擇近”。應選擇技術力量強，人員素質高，工藝技術管理規范，產品性能和質量確有保證，物美價廉，交通方便，原材料供應有保障，有一定生產能力的供方

3.1.2認定人員會同采購人員，編制《供方現場評審表》，上報公司領導批準，實施外購外協件的采購。外購外協人員不得擅自增加和取消外購外協定點廠和單位

3.1.3現有供方，采購部門申請，牽頭組織質量、技術等相關進行評審確認 4.1外購外協件采購

4.1.1供方樣品件滿足工藝技術質量要求，由采購部門組織簽訂采購合同，技術、質量部門分別簽訂技術和質量保證協議

4.1.2采購部門根據材料消耗定額、工藝流程、生產計劃及庫存情況，及時編制采購計劃，報主管領導批準后，實施采購 5.1質量控制 5.1.1質量部負責制定外購外協件質量控制標準，并組織實施來料檢驗，填寫《檢驗報告單》

5.1.2質量人員對供方來料不合格的信息，及時反饋供方和采購部門，要求供方整改，并對效果進行確認

5.1.3供方來料不合格，讓步接收需報質量部門主管及公司領導批準 6.1報銷結算

6.1.1外購外協件接收單位，依據《檢驗報告單》和來料批次信息，清點數量，填寫《入庫單》

6.1.2采購部門持同批次的《檢驗報告單》、《入庫單》、發票上報審批，交財務審查入賬 7.1工裝托管

7.1.1生產部負責外協加工件工裝的轉移交接，負責簽訂工裝托管合同 7.1.2生產部牽頭，組織技術部、質量部對托管工裝定期檢查，編寫檢查報告 8.1委外加工

8.1.1生產部組織簽訂委外加工合同

8.1.2生產部根據計劃要求，發送委外加工材料，填寫《領料單》，收料回單交生產部建賬、建檔，按月清算

8.1.3財務部負責委外加工業務收、發稽核 9.1設計更改

9.1.1設計人員對原設計進行更改時，或客戶要求更改時，必須注明庫存料的處理意見，并書面通知采購、質量、生產及供方