第一篇：焦化廠硫銨、蒸氨工段操作規程..

焦化廠硫銨工段安全技術操作規程

一、工藝流程

1、硫銨工序

由冷鼓送來的煤氣，經蒸汽預熱后，進入噴淋式飽和器的上段噴淋室，在此分兩股沿飽和器內壁與內除器的環形空間流動，并循環的母液充分接觸，氨被吸收后煤氣合并成一股，沿切線方向進入飽和器內除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧，后送往粗笨工段。

在飽和器下端結晶室上部的母液，用循環泵連續抽出送至上段噴淋室進行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環攪動母液以改善硫銨結晶過程。

飽和器在生產時母液中不斷有硫銨結晶生產，由上段噴淋室內的降液管流至下段結晶室的底部，用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶沉降，然后排放至離心機內進行離心分離，濾除母液并用熱水洗滌結晶，離心濾除的母液與結晶槽滿流出來的母液一同自流同飽和器下段的母液中。

從飽和器滿流口溢流出的母液，通過插入液封內的滿流管流入滿流槽，滿流槽內的母液用小母液泵送至飽和器頂部用于二次噴灑洗銨之用。

買來的硫酸、放入硫酸地下槽后，用液下泵打往硫酸貯槽，在通過硫酸泵打往高位槽，然后自流加入滿流槽，當硫酸高位槽的液位高時，可滿流回硫酸貯槽，在定期用泵打往高位槽以作補充之用。

飽和器定期補水，并用水沖洗飽和器，所形成的大量母液即由滿流槽至母液貯槽，用于給飽和器補液用。

帶入母液中的焦油，在飽和器上段噴淋室內由滿流口滿流至滿流槽，在飽和器下段結晶上部由焦油排出口排出至滿流槽，滿流至母液貯槽，定期撈出。

當硫酸高位槽的液位高時，可滿流硫酸貯槽，再定期用泵送回高位槽以作補充。

從離心機卸出的硫銨產品，由螺旋輸送機送至沸騰式干燥器，進行干燥后進入儲料斗，然后稱量，推包，封袋，送入成品庫，干燥冷卻器頂部排出的尾氣，經旋風分離，再經過水浴器過濾洗滌尾氣中夾銨顆粒，由排風機排至大氣。

2、蒸銨工序

從萃取脫酚工段來的剩余氨水首先進入氨水貯槽，然后由氨水泵送入換熱器預熱至約90℃在進蒸氨塔頂，氨水在塔內逐級而下與蒸汽反復接觸使NH3轉移到汽相中，最后從塔底排入廢水槽再次分離重油，廢水泵從廢水槽中把溫度較高的廢水送入換熱器與氨水進行熱交換，溫度降低后的廢水通過管道送往生化站作進一步的處理后排放，或送往熄焦池熄焦。

a、堿液流程

買來的堿液首先存入液堿槽，通過堿液泵打往高位槽，在通過調節閥，流量計自流入氨水泵吸入管道內，堿液與氨水在管道和泵中混合反應使固定氨轉化為游離NH3以便在

母液比重：

≥1.26（控制點）

硫氨質量指標（質控點）：

一級品

二級品

含N% ≥21.0

≥20.5

水份% ≤0.3

游離酸%≤0.05

袋計量準確每袋

0.5Kg 縫袋時要疊好袋口，保證不漏。

剩余氨水處理量：

剩余氨水處理加減后PH：

進塔剩余氨水預熱溫度：

蒸汽塔頂壓力：

0.03Mpa。

蒸氨塔底蒸汽流量：

出分凝器的氨水蒸汽溫度：

塔頂氨水冷凝液分析NH3濃度：1.4%(wt%)，蒸氨塔溫度：

105℃。

≤1.0

≤0.2

50Kg±

25m3/g。

9～10。90℃，冬季為85℃

左右。

0.18～

4.5t/h。

98±1℃。

0.7—

100—

＜

塔底溫度：

105—110℃。

換熱后廢水溫度：

＜60℃。本工序處理后廢水NH3—N含量：

＜280mg/l。處理后廢水PH值：

8—9。

三、安全技術操作規程

1、飽和器工安全生產技術規程 a、正常操作

①根據職責范圍和操作指示進行正常操作，及時檢查調整煤氣壓力溫度、母液溫度、母液晶比、母液比重，使之符合規定，每小時記錄一次。

②采用連續加酸制度，飽和器內酸度控制在2—6%。③觀察結晶槽回流和結晶泵的上量情況。每小時清理一次回流管口，保證回流量，發現結晶泵不上量時，及時通知泵工處理。

④隨時注意飽和器的阻力情況，如發現阻力變化超出范圍，找出原因及時處理。

⑤協調本崗位工序的正常操作，將本班情況如實填寫在交接班記錄上。

b、特殊操作 ①準備工作

⑴檢查要開的飽和器系統所屬設備及附屬管線是否良好，各閥門是否靈活好用，有雜物要清楚干凈。

⑴停電時如晶比過大，適當提高飽和器內母液酸度，防止堵塞，并與有關人員聯系送電。

⑵若停電時間超過30分鐘不能及時送電，請示領導同意，打開煤氣交通閥門，各崗位按停工處理。

⑶來電時各崗位立即按開工順序恢復生產。⑤停氣操作

通知離心機工停止放料，根據時間長短適當加酸、加水和事先把母液溫度提高，來氣時各崗位恢復生產。

⑥停水操作

⑴通知離心機工停止料。

⑵停水時間超過1小時，適當提高飽和器母液酸度和溫度。

⑶冬季停水，有關設備和管道的存水放凈，以防凍壞管道和設備。

2、泵工安全技術操作規程

a、大循環泵、小循環泵、結晶泵的開停工

①檢查泵及時電機設備是否正常，檢查地卻螺栓、連接螺栓是否滑動，檢查油箱和軸承是否缺油，盤根是否嚴密。

②搬動靠背輪進行盤車，盤車應靈活。③啟動泵。

④開泵后檢查管道、閥門是否有滴漏，電機電流是否正常，并注意震動、雜間、潤滑及溫度情況。

b、大循環泵、小循環泵、結晶泵的停泵

①飽和器倒換時飽和器工作批示工作。

②突然停電時，要按焦止電鈕，關閉結晶泵、小母液泵出口閥門。

③停電時，用水沖洗煤廠結晶泵循環泵及管道，以防結晶堵塞。

④聽從飽和器工安排，提高母液酸度。

3、離心機工安全技術操作規程 a、開機

①接班后檢查設備是否正常，篩網是否完好，螺絲是否緊固。檢查旋轉體、外殼，檢查噴嘴位置是否正確及管子是暢通，潤滑油不低于窺視鏡子的三分之二，檢查各部分無問題時再開機。

②開機前與干燥工聯系，開啟熱風，使干燥系統運轉系統正常。

③開機時按順序盤動轉鼓和油泵，檢查有無異常現象。④將調速器般到零位啟動油泵注意泵運轉情況，將調速器搬到操作位置，開油冷卻水。

⑤啟動主機，待轉速穩定后開始下料，如發現不正常現象，應及時停機并查明原因，如屬設備問題，應向班長反應請維修工檢修。

b、停機

①關閉結晶槽底部閥門，停止進料，通知干燥機工停車。

②關閉洗滌水閥門，停主機，待轉鼓停止后，鏟除鼓內積料。

③清洗前，先開啟主機上所有水閥門，待結晶清洗干凈后，關閉閥門。

④停止主機，停止油泵，把調速器搬到零位，關閉油冷卻水。

⑤通知干燥機工清掃。c、一般操作

①離心機工根據職責范圍和操作指標進行正常操作，并及時檢查調整。

②下料要均勻，不得裝將稀糊母液或洗水漏灑在下料斗中。

③檢查推料行程是否穩定，油壓是否正常，不得超過規定。

④洗水應暢通，每隔半小時將后腔、中腔洗水開一次。⑤操作中如突然發現異常現象或震動時，應停止電鈕并清料，來電后，按開車順序開車。

⑥操作中禁止用鐵鍬、鐵鏟或其它鐵器制動或震搗處殼。

4、干燥系統安全技術操作規程 a、開工必備條件

①各個設備安裝或檢修完畢，且試壓、試運轉合格，管道設備運轉完畢。

10⑶氨水貯槽上下二出水閥：關

②察看配電柜（箱）、電源及通向用電設備的線路，若有異常應報告電工處理，對泵作盤車檢查要求其轉動平穩、靈活、無雜音，必要時應加注潤滑油，若發現泵軸承，葉輪或電機不正常應拆檢或替換。

③儀表控制及顯示柜（箱）各部位及線路巡查，有異常情況應報儀表檢修人員處理，④察看輸送物料及蒸氨工序的外部管道，閥門及設備是否處于正常狀態，應保證滿足輸送要求。排水管道及溝渠暢通可正常使用。

⑤與硫銨飽和器操作負責人員聯系，確認飽和器可正常接納本工序產出的氨水蒸汽。

⑥蒸氨工序所用物料及公用工程供給查驗，剩余氨水、液堿、蒸汽、循環冷卻水自來水要求開車供應規格符合要求，必要時應分析化驗：剩余氨水的酸度和氨氮含量，液堿的濃度等。檢查堿液槽內液堿存量，若堿液槽液位高度不足1/3，應補加。打開堿液槽進料閥及輸送液堿的外部管路上的全部閥門。通知液堿庫送料，堿液槽液位升高至約2/3時，通知堿液庫停送料，并注意必須關閉堿液槽進料閥。

⑦檢查氨水貯槽內剩余氨水存量，要求液位超過1/2高度，否則應通知冷鼓工段輸送。

b、開車操作

①系統低負荷試運轉。將下述閥門開啟：

2排放5分鐘之后，可從中取樣作氧含量爆破試驗，達到要求應繼續吹除，達到要求后可關閉放空閥，打開進硫銨飽和器（與煤氣混合進入）的閥門。開啟分凝器上循環冷卻水的進出水閥門（必要時可開進水旁路閥調節進水量）。觀察各部位的溫度、壓力、流量指示、察看各設備、管路、若有漏氣、漏液或其它異常情況應停車檢修。

③滿負荷運轉。在上述四個步驟正常進行之后，可開始滿負荷運轉。

⑴調節氨水泵出水閥把流量提高至20～25 m3/h（由脫酚后能夠供給的剩余氨水量確定）。同樣調節廢水泵出水閥仍保持廢水槽（或蒸氨塔）的液位。

⑵調節蒸氨塔底蒸汽進料閥使氣量達到4～4.5t/h。

⑶調節分凝器冷卻水進水閥維持氨水蒸汽的出料度為98±1℃。

⑷調整分凝器氨水蒸汽出料閥的開度，使蒸汽塔頂維持在0.018～0.03Mpa（表壓）的微正壓狀態。

⑸開啟堿液槽出料閥（必要時可使用出料旁足路閥），開堿液流量計調節閥使流量控制在200～300kg/h.⑹運轉穩定后，從取樣品分別取樣分析NH3－N或NH3濃度，用PH試紙或酸度計測PH值。

④正常運轉的檢查和記錄

蒸氨系統滿負荷運轉平穩后，檢查各部位儀表（溫度、壓力、流量、PH值、液位）指示是否正常，必要時應停車

415①檢查結晶泵上量及回流情況。②看加酸情況。

③檢查儀器試劑是否完好齊全，測定酸度、比重、晶比。④設備、管道、閥門有無泄漏。⑤衛生情況。d、預熱器部分

①檢查預熱器所有蒸汽閥門的開關情況。②預熱器前的煤氣溫度。③衛生情況。e、飽和器部分

①飽和器前后溫度，清洗熱水蒸汽閥門有無泄漏。②滿流槽液面及回流情況。③設備及管道有無滴漏現象。④衛生情況.2、泵工

a、循環泵、結晶泵、小母泵、酸泵。①電機、軸承溫度及泵的運轉情況。②泵及所屬管道閥門有無滴漏。③衛生情況.b、備用泵 ①搬動靠背輪。

②泵及所屬管道的衛生情況。c、飽和器后水封槽

7c、螺旋給料機風積料清理情況。

d、螺旋機軸承及減速機溫度及潤滑情況。e、熱風器蒸汽閥門和疏水情況。e、水浴器的使用情況。f、縫袋機。

5、蒸氨工

a、巡回路線→堿液槽→氨水貯槽→氨水泵→廢水換熱器→廢水泵→廢水槽→蒸氨塔→分凝器→控制室

b、巡檢要點①②③④⑤⑥⑦

①控制室：查看上兩班操作記錄，了解上班（前次）操作情況及有關事項，巡檢完畢或開車穩定后返回控制室應按要求填寫操作數據及其它情況記錄，按照工藝要求調控參數。

②堿液槽：查看堿液存量，記錄液位高度，堿液存量不足時及時補充。記錄堿液流量，注意設備、閥門及管線有無滴漏。

③氨水貯槽：查看剩余氨水存量，記錄液位高度，根據液位變化適當調整氨水出口壓力值，整個底層操作面的衛生情況。

④氨水泵和廢水泵：查看泵運轉情況，泵出口壓力表指示，注意泵有無異常振動或噪音，泵、閥門及管線有無泄漏。記錄剩余氨水流量及泵出口壓力值。整個底層操作面的衛生情況。

94、修理煤氣設備時不許用鐵錘敲打。

5、運轉設備在運轉過程中禁止檢修。

6、離心機工開車須得到飽和器工允許并和干燥機工聯系好后，方可開車。

7、工作場所不準帶易燃品，廢棉紗等應放在指定地點。

8、消防工具應齊全，指定位置存放，并按時檢查，保證隨時可用。

9、各轉動設備必須有安全罩、電器設備接地線必須保持完好。

10、禁止電機及油箱進水，不得用濕布擦電機。

11、禁止往深硫酸中加水及濃稀酸混合。

12、飽和器各煤氣管道及設備如需動火，必須辦理動火手續。

13、生產中使用的液堿不得與人體接觸，處理相關物料時應戴好防護用品（眼鏡、手套、雨鞋），誤入眼內、口內或濺在皮膚上應迅速用清水沖洗，嚴重者送醫院救治。

14、檢修蒸氨塔時，如清除塔板上污垢或進塔內檢修部件應首先用蒸汽吹蒸30分鐘，打開手孔或人孔使塔內溫度降低后再作檢修。

15、生產崗位禁止吸煙。

16、上班前不準飲酒，上班時要穿戴好勞動防護用品。

第二篇：年產70萬噸焦炭焦化廠蒸氨工段的設計

設 計 任 務 書

1.1設計任務

年產70萬噸焦碳的焦化廠蒸氨工段的設計。

1.2設計的基礎資料

1.2.1 工藝計算主要依據

煤氣產率

340Nm3/t干煤 氨產率（揮發氨）

0.3% 初冷器后煤氣溫度

30℃ 剩余氨水中氨含量

3.5g/l 概述

剩余氨水是煤焦化工業中焦化廢水的主要來源，其中含有大量的揮發氨和固定胺鹽，嚴重影響了生化工段的廢水處理結果，因此蒸氨工藝是焦化廢水處理工藝的第一環節，同時還在為脫硫工段提供堿源的過程中起重要作用，因此蒸氨系統的穩定運行直接影響到生化工段出水指標及脫硫工段的脫硫效果。鼓冷工段昌盛的大量剩余氨水與蒸氨塔底廢水換熱后，進入到蒸氨塔中開始蒸餾，蒸氨塔底部通入飽和水蒸汽，以提供蒸氨所需熱量及氨氣載體，蒸出的大量氨氣與水蒸氣混合氣體從塔頂分縮器出來后，去往脫硫工段，塔底廢水在與剩余氨水、冷卻水連續換熱后，去往盛化工段進行水處理，同時在蒸氨過程中，需要在剩余氨水中加入一定量的液體氫氧化鈉，以促進剩余氨水中固定銨鹽的分解，保證蒸氨效果。

3蒸氨工段設備的計算

3.1 蒸氨塔的計算 3.1.1 基本數據的確定

①原始數據：煤氣總量

35000Nm3

進料溫度

50℃

分凝器后產品濃度

10%

塔頂溫度

102℃

塔頂壓力

14.7MPa

塔底溫度

105℃

塔底壓力

34.3MPa

回流溫度

90℃

進料濃度

3.5 g/h 經計算得 進料量F及濃度XF

F = 12.63 t/h 12.63?3.5?10?3?100%?0.35%

XF?12.63

參考《煉焦化學品回收與加工》附表5，得氨水在水溶液里及液面上蒸汽內的含量為Y1 = 3.5%

② 氨分縮器后成品氨氣濃度的確定

XD = 10%,設在蒸氨塔里的氨回收率99%，則氨為: 99%×12.63×3.5×10?3/1000≈43.75kg/h 或54.51Nm3/h

氨氣混合物 D = 43.75÷10% = 437.5 kg/h 水蒸汽的量 437.5×(1-10%)= 393.75kg/h 或 490.61 Nm3/h

考慮到氨氣中H2S和CO2,設占氨氣體積的5%，則

54.51?490.61?573.82Nm3/h

1?5%取分縮器后氨氣操作壓力為850mmH2O,則氨氣在氣體混合物中的分壓為:

PS = 850×490.61/573.82= 726.148 mmH2O

③分縮器后回流液含氨濃度的確定

出成品氨的濃度為10% 即XD = 10% 查《煉焦化學品回收與加工》中附表5得,回流液濃度為XR = 1.2%。則進料熱狀況: q = 將1Kmol進料變為飽和蒸汽所需的熱量/原料液的Kmol汽化熱，查

18?2250?(102?50)?18?40186物性手冊得即:YF?Yq

XF?Xq

?1.097?118?2250

XD-YF10?3.5

∴Rmin=YF-XF ==2.06

3.5?0.5一般取R=(1.1～2)Rmin 現取 R=1.5Rmin=3.09 3.2 物料恒算(1)輸入物料

進料量

F = 12.63t/h 含氨量 = 12.63×103×0.35% = 44.19 kg/h 設蒸氨塔中氨的回收率為99%則：

D=44.19×99%/10%=437.47kg/h 回流量 L = RD = 3.09×437.47= 1351.79 kg/h(2)輸出物料

塔頂蒸汽量

V =(R+1)D = 4.09×437.47= 1789.26kg/h 廢水量

W = F-D+G = 12630– 437.47 +G = 12192.53+ G kg/h(3)熱量恒算—確定直接蒸汽量G ①輸入熱量

進料帶入熱量 q1 = 12630×50×1.0074×4.187= 2662698.14 kJ/h 回流帶入熱量 q2=1351.79×90×1.005×4.187= 511941.66kJ/h 直接蒸汽帶入熱量q3 = 2738G kJ/h 式中 G — 蒸氣量

2738—4Kg/cm3（絕壓）時水蒸氣熱焓，2741 — 表壓為0.3時,水蒸汽熱焓

kJ/Kg Q1= q1+ q2+ q3 = 2662698.14+ 511941.66 + 2738G

= 3174639.8+ 2738G kJ/h ②輸出熱量

塔頂蒸汽帶出熱量

q4 = 2811.7×3.5%×102×2.131 + 2811.7×(1-3.5%)×2678.84

= 7507857.8 kJ/h

式中

2.131—— 氨的比熱

KJ/(Kg·℃)

3.5% —— 含氨量

2678.84—— 102℃時水的熱焓 kJ/kg

氨解析吸收的熱量 q5 = 2811.695×3.5%×491×4.187

= 20231.16 kJ/h

廢水帶出的熱量

q6 =(12192.53+G)×105×1.0089×4.187

= 5407969.27+443.5G kJ/h

散熱損失

q7 = q3×2% = 2738G×0.02 = 57.46G kJ/h

Q2 = q4 + q5

+ q6+ q7

=7507857.8+20231.16+5407969.27+443.5G +54.76G

=12936058.23+488.26G kJ/h

由 Q1=Q2 得：

3174639.8+ 2738G =12936058.23+488.26G

直接蒸汽量G =4338.91kg/h

1噸氨水所用蒸汽量 g = G/F = 4338.91/12.63 = 343.54kg/t

廢水量 W = 12192.53+ G = 12536.07kg/h = 16531.44 t/h 3.3蒸氨塔設備的計算（1）塔板層數的確定

作全塔的物料平衡：

∵廢水量W = 12192.53+ G = 16531.44kg/h = 16.531 t/h

3.5?12192.53?2%?0.005%∴廢水含氨量XW=1000?16531.44 直接蒸汽加熱時，提鎦段的操作線方程為

WWXm?1?XW

Ym?GG式中：W—廢水量，16531.44 kg/h

G—直接蒸汽耗量，4338.91kg/h 16531.4416531.44Xm?1?XW?3.81Xm?1?0.000191

4338.914338.91以進料含氨量濃度 XF=0.35% 按《煉焦化學品回收與加工》附表5中數據采用逐板計算法計算提餾段理論板數.X % 0.35 0.17 0.0811 0.0374 0.0159 0.00536 0.000176

Y %

1.70 0.811

0.374

0.159

0.0536

0.00176 ∴提餾段需理論板數為5 對于精餾段由于塔頂氣相濃度不高于和進料平衡的氣相濃度,所以只

需要一塊理論板,則全塔理論板數為6塊.本設計采用浮閥塔,總板效率取0.5,則實際板數為6/0.5=12塊（2）塔徑的計算 即Ym?

∵V＜VS

∴用塔底氣體積確定塔徑

.7?3.5%2811.7?(1?3.5%)?273?102101.3?2811

Vs =? ??22.4???1718273101.3?34.3??

=3601.2m3/h

原料汽化熱取水的熱量為 1500kJ/kg 平均溫度(98+50)/2 = 74℃ ρl= 974.8 ㎏/m3

ρV=0.661 ㎏/m3

查《化工原理》（天大版）

附表7

水的比熱為4.2 kJ/(㎏·℃)1500?4.2?(98?50)q = =1.13 1500L? = L+QF = 1351.79+1.13×20890 =24957.49㎏/h V? = V+(q-1)F = 1351.79+0.13×20890 =4067.49㎏/h LhVhPl(Pv)1225842.2/974.8=5676/0.661?(974.80.661)12= 00.119

塔板間距取45㎜，板上液層高度取0.07m則： HT-Hl = 0.38 m查《化工原理》（天大版）下冊P160，史密斯關系圖得C20 = 0.0062校正

C = C20×?0.2(20)= 0.062×(0.634520)0.2=0.031

974.8?0.661= 1.19 m/s 0.661

∴Umax=C×

Pl?PvPv=0.031×

通常取 U = 0.6～0.8Umax 現取安全系數 0.7則U = 0.65×1.19 = 0.774 m/s則D =4Vs3.14U=

4?3601.2= 1.283m圓整取D = 1400 mm 3600?3.14?0.7743.1423.1421.4= 1.538㎡

塔截面面積 AT =4D=4(3)塔高的計算

1）該塔有效高度 Z=(N-1)×HT=(12-1)×0.45=4.95m

2）塔頂輔助高度取1m

3）塔底輔助高度取1.5m(塔底最后一塊塔板到塔底封頭切線的距離)

4）塔底裙座高度取2 m

5）人孔,人孔的設計應便于進入任何一層塔板,但設置過多會使制造時塔體彎曲度難以達到要求,所以本塔設置一個人孔,位置在自上面算起第8塊塔板處,此處塔板間距設計為600㎜,另外,塔裙處應設計兩個人孔直徑為450㎜.綜上該塔實際高度 H=4.95+1+1.5+2+(0.6-0.45)=9.6m

參考文獻

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第三篇：硫胺工段[范文]

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太原理工大學化學化工學院

《化工設計》課程設計說明書

項目名稱: 年產140萬噸焦炭焦化廠硫銨工段初步設計 設計人姓名:

專業班級: 化學工程與工藝1110 指導教師: 無名

設計起止時間：2008年12月——2009年1月

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第四篇：硫銨工段長年終工作總結

硫銨工段長年終工作總結

2017年以來，我隊認真執行公司的各項決策和生產任務。認真貫徹落實公司會議指示精神。堅持“安全第一，預防為主”的安全生產原則，以快速掘進，狠抓質量管理與創新。現將今年工作做以下總結：

一、加強管理，嚴明紀律，安全生產。

“安全為天”、“安全大于一切”、“安全是職工最好的福利”，公司安全理念在我們班組職工心中時常在回響。在日常工作中，我時刻牢牢繃緊安全這根弦，在班前會上講安全，班中查安全，班后總結安全。帶領大家嚴格遵守崗位安全操作規程，嚴格遵守停崗位制度;配合發車間作好危險品的安全生產工作;加強設備巡視，把事故消滅于萌芽狀態;認真執行交接班程序，手交手，口交口，雙人交接后簽字才能離開。

二、加強學習，認清形勢，適應節能減排工作新要求。

在日常工作中，我們十分注意職工的節能減排思想意識的教育工作。利用班前后會、周二周五學習會等，擠出時間，學習公司會議、車間文件精神，學習理論知識，學習崗位操作技能，努力提高大家節能減排覺悟，理論文化水平，及業務操作技能。及時組織職工學習，準確熟練地掌握操作流程，較好的完成了生產任務。

三、搞好班組民主管理和隊伍建設。

在我們工段，民主管理是一直以來養成的好習慣。無論是獎金分配、工休假的安排，還是先進職工的評選，我們全部按照公司、車間的要求，做到公平、公正、公開。還在班組成員中廣泛開展提合理化建議、開展創先爭優、講評互評等活動，極大地提高了職工的工作積極性、主觀能動性，在我們班組形成了一股黨員干部帶頭，人人爭先進，個個當模范，一心為工作的良好氛圍。

四、認真總結不足，提高工作責任心。

加強自我修煉，提高自身素質，努力打造一支高效精干的班組隊伍，是我一貫堅持的工作方法。然而，由于我們的生產人工操作的環節較多，在具體的操作中，存在著一些不確定的威脅因素。今年硫銨出現一起設備事故。而在安全責任事故中，作為工段長的我確是此次事故領導責任。在這次事故中讓我警醒，并讓我再次深刻的體會到，在安全操作中，不僅要時刻在思想上繃緊安全弦，更要時時刻刻的落實到每一步的操作中去的安全生產真理。

在今后的工作中，我一定積極參加安全學習，努力提高自身素質，高標準，嚴要求，提高自己的安全意識，為班組成員樹立一個安全的工作形象。這樣才能帶領大家精心打造一支高效精干、紀律嚴明、作風過硬的班組隊伍。把安全理念滲透到職工的日常工作中，以安全文化引導職工思想，規范職工行為。

2018年工作安排；生產方面；我將帶領全體成員，克服以往工作的不足，更加努力地工作，確保安全生產，完成公司下達的生產任務。設備方面；做好硫銨工段的設備檢修，使設備完好率達到90%，設備管理實行精細化管理，從節能、降耗、增效方面多堅強管理，滿足生產要求。

安全、環保方面；安全生產常抓不懈，做到有規必以，違規必究；同事做好安全操作規程的修訂，和員工的安全培訓，提高員工的安全意識。堅強本工段廢水利用工作，實行硫銨自身產生的污水自用，杜絕廢水外排，做好環保管理工作。為公司整體工作做出自己應有的貢獻。

內蒙古源通煤化工集團有限責任公司 2017年12月26日 楊新鵬

第五篇：管式爐蒸氨在寧鋼焦化廠的應用

寶鋼技術2010年第4期

管式爐法無蒸汽蒸氨新工藝在寧鋼的實踐

王玉萍,曹友寶，盧元儉

(寧波鋼鐵有限公司焦化廠 浙江 寧波15807)摘要: 寧波鋼鐵五豐塘焦化廠應用了一種新的節能環保技術,即管式爐法無蒸汽蒸氨生產技術。該技術利用煤氣在管式爐中加熱蒸氨廢水。再回到蒸氨塔內進行閃蒸,產生蒸汽,實現蒸氨過程。通過此方法可以不再使用直接蒸汽,避免了蒸汽蒸餾中廢水的增加。項目投產后,各項參數運行穩定,產品質量指標合格,年減少污水約10萬t,年經濟效益647萬元。

前 言

焦化廠的污水主要包括剩余氨水、粗苯分離水、煤氣水封冷凝水、部分地面收集水和直接蒸汽冷凝水等,其中80%以上為配煤所含水分和煉焦時生成的剩余氨水。該水中含有多種化合物(如酚、氨、硫化物、氰化物、油類及機械雜質等),其成分復雜,處理難度大,處理設備易腐蝕。傳統的焦化廠多采用直接蒸汽餾法處理含多種廢水的剩余氨水,工藝相對落后,蒸氨效率低、能耗高、操作環境差,且每處理1t廢水需要使用約300kg蒸汽,會多產生約300kg廢水。在生產過程中通入的是蒸汽,排出的是冷凝下來的廢水,能源使用很不合理。因此,研究開發新蒸氨工藝技術,提高焦化行業化產生產水平,實現高效、低耗、清潔節能生產意義重大。目前在用的蒸氨工藝主要有:蒸汽法蒸氨和無蒸汽法蒸氨,其中無蒸汽法蒸氨又以濟鋼焦化廠為代表的導熱油法蒸氨和目前寧鋼使用的管式爐法蒸氨工藝為主。

1、蒸氨工藝簡介 1.1蒸汽法蒸氨工藝

冷鼓工段送來的剩余氨水經過廢水換熱器與廢水換熱后,進入蒸氨塔上部；從塔底向塔內送入蒸汽作為熱源和塔內的氣相介質,使剩余氨水在塔內蒸餾進行氨的分離；塔頂設分縮器實現塔內回流,提高塔頂氨氣質量。

工藝流程見圖1。

1.2導熱油法無蒸汽蒸氨工藝

冷鼓送來的剩余氨水,經過煙道氣換熱、廢水換熱器換熱后,進入蒸氨塔上部。塔底的部分廢水進入再沸器,在再沸器內與導熱油進行換熱,用導熱油加熱后的水蒸汽返回蒸氨塔底作為熱源,其余廢水進入廢水槽送出。導熱油的生產工藝為:經過濾器濾除雜質后,新導熱油經補油泵、膨脹槽、導熱油循環泵送到加熱油爐,在加熱油爐內被加溫后送至蒸氨再沸器,溫度降低后由回油總管經脫除雜質及輕組分后回導熱油循環泵而完成一個循環過程。該流程不使用直接蒸汽,利用導熱油加熱廢水產生的蒸汽蒸餾,節省蒸汽,減少廢水產生,導熱油閉路循環,供熱穩定,基本實現了清潔生產。工藝流程見圖2。

1.3管式爐法無蒸汽蒸氨工藝

冷鼓工段送來的剩余氨水經過廢水換熱器與廢水換熱后,進入蒸氨塔上部。塔底設蒸氨廢水循環泵將塔底的蒸氨廢水送入管式爐內,在管式爐內加熱后的廢水進入塔底的閃蒸水槽,進行一次閃蒸,形成蒸汽作為塔的熱源。液相循環使用,多余的作為處理后廢水外排。工藝流程見圖3。

2、寧鋼管式爐法蒸氨工藝特點：

(1)以煤氣代替蒸汽加熱實現無直接蒸汽蒸氨。管式爐法工藝首先以焦爐煤氣為燃料,加熱蒸氨廢水,提高廢水溫度,以廢水在蒸氨塔內閃蒸形成蒸汽,從而避免工藝過程廢水的產生,提高焦化廠清潔生產的水平,并解決了蒸氨能耗高、生產不穩定、廢水量大和環境污染問題。

(2)利用煤氣直接加熱蒸氨廢水,簡化能源使用流程,使能源利用率得以提高。相比傳統的蒸汽法蒸氨和導熱油法蒸氨,管式爐法利用能源更直接,能源利用流程更簡化,利用率更高。

(3)利用帶蒸發水槽的蒸氨塔。為確保加熱后的過熱水能夠順利地在塔內形成蒸汽,在塔底設置了蒸發水槽,增大了蒸發面積,確保了蒸發過程中形成足夠的蒸汽。(4)管式爐進液采用高進低出的設計思路。隨著廢水在爐管內的加熱,廢水的氣化率會增加。為減少因廢水氣化造成對爐管的腐蝕,采用上進下出,利用位差增加熱水的壓力,減小廢水在爐管內的氣化率。

3、管式爐法蒸氨與傳統蒸氨工藝相比的優缺點：

(1)環保效益:由于管式爐利用煤氣加熱蒸氨廢水在塔內閃蒸形成蒸汽,避免了蒸汽直接蒸氨時蒸汽冷凝廢水的產生。采用無蒸汽蒸氨后每小時可為寧鋼焦化廠減少污水產生量11.4,t年降低污水產生量約10萬t。

(2)直接經濟效益:寧鋼焦化廠蒸氨處理量按38t/h,蒸汽價格按120元/,t年生產時間按8760h計,每年可減少蒸汽使用量99864,t節省蒸汽消耗1198.4萬元,減少蒸氨廢水99864,t降低廢水處理及外排水費用149.8萬元(按照廢水處理綜合費用為15元t進行計算)。

(3)運行成本費用:年消耗煤氣費用約665.76萬元(按照950m3/h的煤氣耗量,焦爐煤氣單價按照0.8元/m3進行計算),增加電耗約35.3萬元(90kW循環水泵,按照0.7的利用系數,電費按照0.64元/kWh)。因此,110萬t管式爐蒸氨工藝年總經濟效益達到了647萬元。如果按照設計的220萬t焦炭規模,管式爐的能力發揮得更好,其煤氣消耗將會進一步降低。

(4)管式爐法與導熱油法相比,都是利用煤氣加熱介質,管式爐法蒸氨節省了利用導熱油作為二次換熱的介質,降低了多次換熱過程中的損失,使用更直接,流程更簡單,操作難度更低。(5)操作穩定性:傳統的蒸汽法蒸氨,因為蒸汽管網泄漏或檢修等諸多原因,蒸氨被迫進行停工,造成操作強度加大,同時因為蒸氨的檢修也給后續的酚氰帶來生產的不均衡。利用煤氣加熱蒸氨廢水后,穩定性大大加強,異常停工的次數大大減少。

4、結論：蒸氨新工藝比傳統工藝少耗蒸汽量11.4t/h,少產生污水11.4t/h；年可節約蒸汽99864,t少產生污水99864t/a；降低能源消耗費用35%以上,節省標準煤4021,t節省了處理費用；污水處理站節省的處理能力用于處理其他工序污水,節省了工程造價；減輕了環境污染,職工操作環境得到改善，初步測算增加效益為647萬元/a。對于目前推行低碳經濟的時代,管式爐法蒸氨工藝節能效果顯著,非常值得推廣。