第一篇：陰極銅的生產工藝流程

銅精礦、冰銅、陰極銅的生產流程及主要工藝

銅冶金技術的發展是個漫長的過程，歐洲在公元前二十世紀中期已采用硫化銅礦煉銅，到公元初期的羅馬帝國即已普及。16世紀阿里科拉(G.Arricola)在《冶金論》一書中敘述了銅的熔煉和精煉工藝。17世紀末，美國人賴特(D.Wright)用反射爐煉銅，產出锍(冰銅)。1880年開始用轉爐吹煉锍，這是煉銅技術的重大進步。銅電解精煉技術也在此階段發明。

目前冶煉方法主要有火法冶煉與濕法冶煉，前者多用于硫化礦的冶煉，后者一般用于氧化礦的冶煉。冶煉的純銅可拉成很細的銅絲，制成很薄的銅箔。能與鋅、錫、鉛、錳、鈷、鎳、鋁、鐵等金屬形成合金，形成的合金主要分成三類：黃銅是銅鋅合金，青銅是銅錫合金，白銅是銅鈷鎳合金。

一、火法冶煉主要分采礦、選礦、熔煉、電解等步驟。⒈ 陰極銅火法冶煉過程

采礦就是將礦石與廢石分離的過程。分離后的礦石運往選礦廠進行選礦。

選礦就是將采礦得到的礦石進行破碎、篩選獲得品位較高的銅精礦的過程，包括破碎、浮選、分離、濃縮、脫水等步驟。礦石經過旋回破碎機、中細碎圓錐破碎機進行三級破碎后變成細顆粒狀，再經球磨機碾磨成粉狀進入浮選池。浮選池內加入藥劑，經浮選機不斷攪拌，金屬吸附在攪拌后形成的泡沫上，泡沫懸浮在池的表面，金屬隨泡沫流入浮選池邊上的槽內得到分離。分離后的礦漿經濃縮和過濾相結合的脫水手段，最后形成銅精礦。通過此過程，含銅量可由原礦的0.5％提高到30％(在干燥狀態下)。

熔煉就是將銅精礦冶煉成合格的陽極銅，包括預干燥、閃速熔煉、轉爐吹煉、陽極爐精煉及陽極澆鑄等工序。經過預干燥，礦的水分降至13％以下；干燥后，礦的水分降至3％以下。經閃速爐熔煉后的產物稱“冰銅”，液體狀，銅含量50％--75％，與硫混合。“冰銅”經轉爐吹煉后的產物是“粗銅”，銅含量98.5％左右。粗銅再經陽極爐精煉并經過圓盤澆鑄機澆鑄，即形成陽極銅。陽極銅外型與陰極銅相似，但表面缺少光澤，厚度一般為陰極銅的2―3倍，是下一道工序電解中的陽極。

電解就是利用氧化-還原反應原理，陽極的銅電解進入電解液成為Cu離子，Cu離子帶正電，流向陰極，在陰極富集，還原為金屬銅，吸附在陰極上，陰極銅的純度高于陽極。一般經過12天(陰極的反應周期)的電解反應，陰極上的銅就是所謂的“陰極銅”。陽極的反應周期24天。剛出爐的陰極銅呈磚紅色，表面平整而光亮，銅的含量達99.95％以上。而陽極銅含多種其他元素，經電解后，這些元素在陽極沉淀下來，成為“陽極泥”。陽極泥再經處理可以得到金、銀、粗硒和精碲等副產品。

電解的陰極，又稱“始極片”，由專門的加工廠生產。始極片有三種：①由陰極銅制成，這種始極片電解后成為陰極銅的一部分；②鈦板；③不銹鋼板。后兩種可以重復使用，又稱“永久陰極”。

⒉ 火法冶煉的主要工藝

世紀70年代以前，火法冶煉普遍采用的煉銅設備是鼓風爐、反射爐和電爐。這幾種工藝的共同缺點是能耗高、硫利用率低和污染環境。由于全球性的能源和環境問題突出，促使銅冶金技術從80年代起獲得飛速發展。傳統的冶煉方法逐漸被淘汰，隨之興起的是以閃速熔煉和熔池熔煉為代表的強化冶煉技術，其中最重要的突破是氧氣的廣泛應用。

⑴ 閃速熔煉

包括國際鎳公司閃速爐、奧托昆普閃速爐和旋渦頂吹熔煉3種。

奧托昆普閃速爐自1949年在芬蘭Harjavalta冶煉廠投產以來，至今已投產42座。用此法生產的粗銅約占世界粗銅產量的45％左右，居各熔煉方法之首。該法特點是：熔煉速度高、能耗低、可連續而穩定地產出適宜于制酸的高濃度S02煙氣，冰銅品位可達60％～70％等。高銅爐渣(含Cu達2.5％)經浮選后可降到0.3％～0.5％。

⑵ 熔池熔煉

包括特尼恩特煉銅法、三菱法、瓦紐柯夫煉鋼法、艾薩熔煉法、諾蘭達法、頂吹旋轉轉爐法(TBRC)、白銀煉銅法、水口山煉銅法(富氧底吹熔池熔煉)等8種。

二、濕法冶煉過程

由于銅礦石品位不斷下降，難處理的復雜礦增加等原因，人們對濕法冶煉越來越重視。溶劑萃取電積法(SX―EW)提取銅的技術已在美國、智利、贊比亞、秘魯、澳大利亞和墨西哥等地推廣應用，大大提高了銅的回收率并降低了生產成本。

現代濕法煉銅技術有硫酸化焙燒--浸出--電積，浸出--萃取--電積、細菌浸出法等，適于低品位復雜礦、氧化銅礦、含銅廢礦石的堆浸、槽浸選用或就地浸出。濕法冶煉的工序可簡單地分為三個步驟：浸出、萃取、電解。

浸出：就是將礦石中銅元素以離子形式分離出來的過程。用于浸出的礦石也許是較深的礦床(就地浸出)，但這種情況很少。比較普遍的是采取堆浸的方式，浸出的對象是低品位礦。

三、再生銅

廢銅做為精煉銅的主要原料之一，包括舊廢銅和新廢銅，舊廢銅來自舊設備和舊機器，廢棄的樓房和地下管道；新廢銅來自加工廠棄掉的銅屑(銅材的產出比為50％左右),一般廢銅供應較穩定，廢銅可以分為：裸雜銅:品位在90％以上；黃雜銅（電線）:含銅物料（舊馬達、電路板）；由廢銅和其他類似材料生產出的銅，也稱為再生銅。

我國生產再生銅的方法主要有兩類： 第一類是將廢雜銅直接熔煉成不同牌號的銅合金或精銅，所以又稱直接利用法； 第二類是將雜銅先經火法處理鑄成陽極銅．然后電解精煉成電解銅并在電解過程中回收其他有價元素。

用第二類方法處理含銅廢料時，通常又有 3 種不同的流程，即一段法、二段法和三段法。

l 一段法 將分類過的黃雜銅或紫雜銅直接加入反射爐精煉成陽極銅的方法。其優點是流程短、設備簡單、建廠快、投資少，但該法在處理成分復雜的雜銅時，產出的煙塵成分復雜，難以處理； 同時精煉操作的爐時長，勞動強度大，生產效率低，金屬回收率也較低。二段法 雜銅先經鼓風爐還原熔煉得到金屬銅．然后將金屬銅在反射爐內精煉成陽極銅；或雜銅先經轉爐吹煉成粗銅．再在反射爐內精煉成陽極銅。由于這兩種方法都要經過兩道工序，所以稱為二段法。鼓風爐熔煉得到的金屬銅雜質含量較高，呈黑色，故稱為黑銅。三段法 雜銅先經鼓風爐還原熔煉成黑銅，黑銅在轉爐內吹煉成次粗

中國是世界上最大的銅生產國，但是產量不到需求量的1/3，這使中國成為全球精礦市場最大的購買國家之一。國外銅礦每7年向中國冶煉廠供應的銅精礦加工費報價（美元/噸）/精煉費報價(美分/磅)稱為TC/RC.例子：

江西銅業下屬貴溪冶煉廠是其唯一的陰極銅冶煉廠，產能為90 萬噸；2009 年原料來源包括自產銅精礦16.7 萬噸，外購銅精礦23.5 萬噸，外購粗銅及廢雜銅40 萬噸。冶煉得到的陰極銅48 萬噸用于加工，35 萬噸用于外銷。

第二篇：壓力容器生產工藝流程

壓力容器制作工藝流程

生產指令→審圖→材料計劃→封頭、法蘭外委→鉚工工藝焊接工藝編制→材料檢驗→封頭驗收→計算封頭實際中性層→按中性層、管口方位、支座板布置情況排版→下料前標記移植→下料→刨邊→試板制作→筒節卷圓→縱縫焊接→試板機械性能試驗→人孔制作→法蘭驗收→法蘭與管焊接→對大于φ250的管著色檢查→下錐體制作→整體組裝→焊接→超聲波檢查和拍片→對缺陷進行返修→人孔及各管孔劃線→停點檢查→割制各管孔→管與筒體組裝→焊接→超聲波探傷及拍片→水壓試驗→停點檢查→需熱處理的進行熱處理→→工程質量記錄由技術監督科保管,交工后由檔案室保管, 保存期為7年

生產指令→審圖(壓力容器章、材料表尺寸與圖紙是否相符，圖中尺寸是否全是否正確、管口方位是否全、材料工程師看采用的材料是否能買到相應的材料)→材料計劃（材料按排版情況選擇寬度和長度,主要考慮管口方位和接縫情況）→封頭外委(比圖紙尺寸厚2mm，坡口方向)、法蘭(按國家標準畫圖,清楚要做的是哪個面，注意畫水線)外委→鉚工工藝(有編制好的工藝，每一受壓元件一份工藝卡，上、下封頭各份，每一筒節各一份，工人在制作過程中要按工藝流程按時進行填寫)、→焊縫布置圖（根據焊縫分類和排版圖將每一條焊縫在圖中進行編號，以便拍片，焊接記錄，焊接工藝使用）→焊接工藝編制(一種焊接形式一份工藝，根據焊縫布置圖，每一條焊縫都對應有焊接工藝，并對應有焊接工藝評定)→材料檢驗（核對化學含量、機械性能、爐號、批號、鋼號、出廠日期，厚度公差，外觀，容器板為正公差）→封頭驗收（資質、合格證、探傷、拍片報告、直徑公差；封頭總深度；表面形狀公差）→計算封頭實際中性層（封頭厚度比筒體厚度厚2mm，對接處以內壁對齊，計算中性層時以筒體的中性層為準）→按中性層、管口方位、支座板布置、相鄰節焊縫情況排版（筒體的最短筒節長度≥300m，不銹鋼＞200mm相鄰筒節的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點與相鄰筒節縱焊縫的距離應＞δn（δn為名義厚度）且＞100mm。支座焊縫與筒體焊縫邊緣距離應＞3δn、管孔距焊縫，以開孔中心為圓心1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包包容的焊接接頭，被補強圈、支座墊板，內件）→下料前標記移植（鋼號、爐批號、復驗號、產品編號、規格）→下料（筒體號料按排版圖下料，對筒節周長一般按封頭成型后的實際中徑展開并加焊縫收縮量，如需在卷板機上壓頭[三滾卷板機要壓頭量，我廠的是三滾的，四滾卷板機不需壓頭量]的還需加壓頭量，壓頭長度據卷板機的壓滾直徑定{大于1/2滾直徑}，下料時要注意留出刨邊加工量及火焰切割量，圖紙或工藝文件規定帶試板的部件,應在號料時將試板號出并進行標記移植，打上相應的產品編號。）→刨邊機刨坡口（按焊接工藝確定）→試板制作（一種焊接形式一組試板，如自動焊、手把焊、手把焊打底自動焊蓋面等，試板標上產品編號，試板尺寸為125*300兩塊，要熱處理的要多帶一組熱處理試板隨爐熱處理后再試驗，下料后刨坡口）→筒節卷圓（卷圓后切割壓頭量，卷制成的筒節其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度負偏差Ｃ）→縱縫焊接（帶試板，停點待機械性能試驗合格后再進行其余節的焊接）→試板機械性能試驗（由技術人員提供試件圖紙，火焰切割試件時除考慮加工量外還要單邊考慮5-8mm火焰切割的淬硬層，避免機械實驗不合格，試板按圖紙進行機加工后由理化實驗室進行機械性能試驗，對機械設備受限的外委試驗）→人孔制作（注意焊接形式否則要多一組試板）→法蘭驗收（按圖紙尤其是外委加工的法蘭容易出現錯誤）→法蘭與管組對并焊接（焊接有B類焊縫，有C類焊縫）→對小于φ250的管著色檢查大于φ250的管對接B類縫拍片檢查→下錐體制作（有下錐體時有，沒有就無此項）→整體組裝先筒節組裝（組對時封頭與筒體內對齊，組對時0、90、270、360分四個點組對，避免出現從一點往前趕到最后兩節誤差很大的現象，）→焊接（要及時作焊接記錄）→拍片→對缺陷進行返修（返修前要對缺陷進行分析，針對缺陷采取相應的措施進行返修，清除缺陷時一定要對照片子將缺陷清除干凈，返修次數不能超過二次，超過兩次的要寫出方法要經質保工程師批準）→人孔及各管孔劃線→停點檢查（通知質保人員參與檢查）→檢查合格后割制各管孔→管與筒體組裝（組裝時法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸跨線或鉛垂線跨中布置，避免安裝時法蘭螺栓孔對不上）→焊接→對小于φ

250的管著色檢查→水壓試驗（法蘭封板，壓力表的選取）→停點檢查（通知鍋檢所參與檢查）→需熱處理的進行熱處理→→工程質量記錄由技術監督科保管,交工后由檔案室保管, 保存期為7年

常壓容器小于0.1MP

第三篇：啤酒生產工藝流程

啤酒發酵

內容摘要 啤酒已成為大眾消費的必不可少的一部分。啤酒的工藝也不斷在得到改善啤酒的風味視其發酵方式而異，而且國土不同，作為原料的大麥和酵母不同，發酵方式也不同。大致上來說發酵方法可分上酵和下酵，現在各國都采用下酵法，也就是發酵時，溫度較低，在發酵后期，酵母沉淀。下酵法所產生的啤酒呈淡金色，口味較重，富有蛇麻草的香味；上酵法是說，發酵的溫度較高，酵母不沉而上浮，上酵法的啤酒，因摻入燒焦的麥芽，色澤較深，酒精含量較高，如英國的產品。啤酒生產工藝流程可以分為制麥、糖化、發酵、包裝四個工序。現代化的啤酒廠一般已經不再設立麥芽車間，因此制麥部分也將逐步從啤酒生產工藝流程中剝離。）

一個典型的啤酒生產工藝流程圖如下（不包括制麥部分）：

注：本圖來源于中國輕工業出版社出版 管敦儀主編《啤酒工業手冊》一書。

圖中代號所表示的設備為：

1、原料貯倉

2、麥芽篩選機

3、提升機

4、麥芽粉碎機

5、糖化鍋

6、大米篩選機

7、大米粉碎機

8、糊化鍋

9、過濾槽

10、麥糟輸送

11、麥糟貯罐

12、煮沸鍋/回旋槽

13、外加熱器

14、酒花添加罐

15、麥汁冷卻器

16、空氣過濾器

17、酵母培養及添加罐

18、發酵罐

19、啤酒穩定劑添加罐 20、緩沖罐

21、硅藻土添加罐

22、硅藻土過濾機

23、啤酒精濾機

24、清酒罐

25、洗瓶機

26、灌裝機

27、殺菌機

28、貼標機

29、裝箱機

（一）制麥工序

大麥必須通過發芽過程將內含的難溶性淀料轉變為用于釀造工序的可溶性糖類。大麥在收獲后先貯存2-3月，才能進入麥芽車間開始制造麥芽。

為了得到干凈、一致的優良麥芽，制麥前，大麥需先經風選或篩選除雜，永磁筒去鐵，比重去石機除石，精選機分級。

制麥的主要過程為：大麥進入浸麥槽洗麥、吸水后，進入發芽箱發芽，成為綠麥芽。綠麥芽進入干燥塔/爐烘干，經除根機去根，制成成品麥芽。從大麥到制成麥芽需要10天左右時間。

制麥工序的主要生產設備為：篩（風）選機、分級機、永磁筒、去石機等除雜、分級設備；浸麥槽、發芽箱/翻麥機、空調機、干燥塔（爐）、除根機等制麥設備；斗式提升機、螺旋/刮板/皮帶輸送機、除塵器/風機、立倉等輸送、儲存設備。

（二）糖化工序

麥芽、大米等原料由投料口或立倉經斗式提升機、螺旋輸送機等輸送到糖化樓頂部，經過去石、除鐵、定量、粉碎后，進入糊化鍋、糖化鍋糖化分解成醪液，經過濾槽/壓濾機過濾，然后加入酒花煮沸，去熱凝固物，冷卻分離

麥芽在送入釀造車間之前，先被送到粉碎塔。在這里，麥芽經過輕壓粉碎制成釀造用麥芽。糊化處理即將粉碎的麥芽/谷粒與水在糊化鍋中混合。糊化鍋是一個巨大的回旋金屬容器，裝有熱水與蒸汽入口，攪拌裝置如攪拌棒、攪拌槳或螺旋槳，以及大量的溫度與控制裝置。在糊化鍋中，麥芽和水經加熱后沸騰，這是天然酸將難溶性的淀粉和蛋白質轉變成為可溶性的麥芽提取物，稱作“麥芽汁”。然后麥芽汁被送至稱作分離塔的濾過容器。麥芽汁在被泵入煮沸鍋之前需先在過濾槽中去除其中的麥芽皮殼，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸鍋中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麥芽汁被泵入回旋沉淀槽以去處不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白質。

糊化鍋：首先將一部分麥芽、大米、玉米及淀粉等輔料放入糊化鍋中煮沸。糖化槽：往剩余的麥芽中加入適當的溫水，并加入在糊化鍋中煮沸過的輔料。此時，液體中的淀粉將轉變成麥芽糖。

麥汁過濾槽：將糖化槽中的原漿過濾后，即得到透明的麥汁（糖漿）。煮沸鍋：向麥汁中加入啤酒花并煮沸，散發出啤酒特有的芳香與苦味。

（三）發酵工序

發酵罐成熟罐：在冷卻的麥汁中加入啤酒酵母使其發酵。麥汁中的糖分分解為酒精和二氧化碳，大約一星期后，即可生成“嫩啤酒”，然后再經過幾十天使其成熟。

啤酒過濾機：

將成熟的啤酒過濾后，即得到琥珀色的生啤酒。

冷卻、發酵：潔凈的麥芽汁從回旋沉淀槽中泵出后，被送入熱交換器冷卻。隨后，麥芽汁中被加入酵母，開始進入發酵的程序。在發酵的過程中，人工培養的酵母將麥芽汁中可發酵的糖份轉化為酒精和二氧化碳，生產出啤酒。發酵在八個小時內發生并以加快的速度進行，積聚一種被稱作“皺沫”的高密度泡沫。這種泡沫在第3或第4天達到它的最高階段。從第5天開始，發酵的速度有所減慢，皺沫開始散布在麥芽汁表面，必須將它撇掉。酵母在發酵完麥芽汁中所有可供發酵的物質后，就開始在容器底部形成一層稠狀的沉淀物。隨之溫度逐漸降低，在8~10天后發酵就完全結束了。整個過程中，需要對溫度和壓力做嚴格的控制。當然啤酒的不同、生產工藝的不同，導致發酵的時間也不同。通常，貯藏啤酒的發酵過程需要大約6天，淡色啤酒為5天左右。發酵結束以后，絕大部分酵母沉淀于罐底。釀酒師們將這部分酵母回收起來以供下一罐使用。除去酵母后，生成物“嫩啤酒”被泵入后發酵罐（或者被稱為熟化罐中）。在此，剩余的酵母和不溶性蛋白質進一步沉淀下來，使啤酒的風格逐漸成熟。成熟的時間隨啤酒品種的不同而異，一般在7~21天。經過后發酵而成熟的啤酒在過濾機中將所有剩余的酵母和不溶性蛋白質濾去，就成為待包裝的清酒。

（四）包裝工序

裝瓶、裝罐機：釀造好的啤酒先被裝到啤酒瓶或啤酒罐里。然后經過目測和液體檢驗機等嚴格的檢查后，再被裝到啤酒箱里出廠。洗瓶機：洗凈回收的啤酒瓶。

空瓶檢驗機：極其細小的傷痕也不會放過。

感官檢查：每天新釀制的啤酒，由專門的負責人員進行實際品嘗。只有在確保其品質后，才將鮮美可口的啤酒呈送給您。

每一批啤酒在包裝前，還會通過嚴格的理化檢驗和品酒師感官評定合格后才能送到包裝流水線。成品啤酒的包裝常有瓶裝、聽裝和桶裝幾種包裝形式。再加上瓶子形狀、容量的不同，標簽、頸套和瓶蓋的不同以及外包裝的多樣化，從而構成了市場中琳瑯滿目的啤酒產品。瓶裝啤酒是最為大眾化的包裝形式，也具有最典型的包裝工藝流程，即洗瓶、灌酒、封口、殺菌、貼標和裝箱。

即麥芽過程→糖化過程→發酵過程→灌裝過程

啤酒的工藝流程：

常見的啤酒類型：

啤酒生產的主要原料：

一、麥芽：

麥芽由大麥制成。大麥是一種堅硬的谷物，成熟比其他谷物快得多，正因為用大麥制成麥芽比小麥、黑麥、燕麥快，所以才被選作釀造的主要原料。沒有殼的小麥很難發出麥芽，而且也很不適合釀酒之用。

二、酒花： 酒花是屬于蕁麻或大麻系的植物。酒花生有結球果的組織，正是這些結球果給啤酒注入了苦味與甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。

啤酒花是啤酒生產不可缺少的原料之一,其主要作用是為啤酒提供苦味,另外還有殺菌防腐的作用。這些作用均來自于酒花中α-酸的異構體異α-酸。傳統的啤酒發酵工藝是在麥汁煮沸時添加全酒花,酒花中的α-酸要經過長時間煮沸才能溶出并異構化生成異α-酸,同時受蛋白質等物質影響,最終轉化率也只有1/3左右。本文采用超臨界CO2萃取儀萃取啤酒花得到α-酸浸膏,并將α-酸浸膏在沸水浴中提前異構化,同時利用乙醇溶液提取出酒花多酚,然后把兩者在麥汁煮沸時加入。旨在提高α-酸的異構化程度,進而提高啤酒花的利用率,降低啤酒生產成本。結果表明：超臨界CO2萃取α-酸浸膏的最佳條件為：壓力25MPa,溫度40℃,時間150min,CO2流量45 kg/h,得率為6.47%；α-酸提前異構化的最佳條件為：膏水比1：3000；回流時間45min；pH=10,異構化率為69.65%。乙醇溶液提取酒花多酚最佳條件為：乙醇濃度60%；料液比1：60；回流時間60min；溫度70℃,得率為4.79%。應用異α-酸改進啤酒發酵工藝后,α-酸轉化率是添加全酒花的2.4倍,并且啤酒的主要理化指標均符合國家標準。[1]

三、酵母：

酵母是真菌類的一種微生物。我國啤酒工業用的基本都是釀酒酵母Saccharomyces cerevisia 屬于子囊菌亞門半子囊菌綱內孢霉目酵母科酵母屬釀酒酵母種種就是一種，但有很多亞種，各個廠家不一樣

（一）從自然界中直接篩選目的菌株

菌種篩選時靠考慮多種因素，如發酵速度，酵母的凝集性，膠木的生長速度，酵母的穩定性幾產生的風味物質等。篩選程 序如下：

30-50株菌株 → 150ml發酵試驗（發酵力，酵母收獲量 和凝集性比較，選出12株）→500ml發酵試驗重復4次（發酵 力，酵母收獲量，凝集性，酵母活性和風味物質的分析，選出 4株）→ 1L發酵試驗再凈盡擴大規模實驗 → 選出1-2優良啤酒 酵母菌株

（二）誘變育種

（三）原生質體融合

（四）基因工程方法

優良啤酒酵母應具備的特點

①能從麥汁中有效地攝取生長和代謝所需的營養物質。

②酵母繁殖速度快，雙乙酰峰值低、還原速度快。

③代謝的產物能賦予啤酒良好的風味。

④發酵結束后能順利地從發酵液中分離出來。（6）啤酒酵母擴大培養的方法

⑴實驗室擴大培養階段（示例）（由斜面試管逐步擴大到卡氏罐菌種）斜面原菌種天 → 斜面活化(25℃，3～4)→ 10ml液體試 管(25℃，24～36h)→ 100ml培養瓶(25℃，24h)→ 1L培養瓶(20℃,24～36h)→ 5L培養瓶(16～18℃,24～36h)→ 25L卡氏罐(14～16℃，36～48h)

⑵生產現場擴大培養階段（由卡氏罐逐步擴大到酵母繁殖罐中的零代酵母）25L卡氏罐(12～14℃，2～3天)→ 250L漢生罐(10～12℃，3天)→ 1500L培養罐(9～11℃，3天)→ 100hL（百升）培養罐(8～9℃，7～8天)→ 20m3繁殖罐 →0代酵母

在啤酒釀造過程中，酵母是魔術師，它把麥芽和大米中的糖分發酵成啤酒，產生酒精、二氧化碳和其他微量發酵產物。這些微量但種類繁多的發酵產物與其它那些直接來自于麥芽、酒花的風味物質一起，組成了成品啤酒誘人而獨特的感官特征。有兩種主要的啤酒酵母菌：“頂酵母”和“底酵母”。用顯微鏡看時，頂酵母呈現的卵形稍比底酵母明顯。“頂酵母”名稱的得來是由于發酵過程中，酵母上升至啤酒表面并能夠在頂部撇取。“底酵母”則一直存在于啤酒內，在發酵結束后并最終沉淀在發酵桶底部。“頂酵母”產生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。“底酵母”產出貯藏啤酒和Pilsner。

四、水：

水：每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒釀造的過程中起著非常重要的作用。啤酒釀造所需要的水質的潔凈外，還必須去除水中所含的礦物鹽（一些廠商聲稱采用礦泉水釀造啤酒，則是出于商業宣傳的目的）成為軟水。早先的啤酒廠建造選址得要求非常高，必須是有潔凈水源的地方。隨著科技的發展，水過濾和處理技術的成熟，使得現代的啤酒廠地點選擇的要求大為降低，完全可以通過對自來水、地下水等經過過濾和處理，使其達到近乎純水的程度，再用來釀造啤酒。

影響啤酒特性的因素：

麥汁特性:發酵速度首先取決于麥汁中冷凝固物和熱凝固物的分離程度,麥汁通氧量以及麥汁的組成.2.發酵溫度:酒精發酵速度隨溫度上升明顯加快,而低溫下發酵速度會減慢.3.酵母濃度:酵母細胞和麥汁之間的接觸面積對于物質轉化非常重要.接觸面積隨酵母細胞濃度的增加而擴大.酵母量用細胞數個/ ml表示.酵母細胞數在生長最旺盛階段可達3~4×107個/ ml,在某些工藝過程中甚至高達108個/ml.影響糖代謝速度的因素

4.機械作用:機械運動如循環,攪拌等,可加強酵母細胞和麥汁的接觸,使發酵劇烈進行.5.酵母菌種:發酵速度也是每個酵母菌種的遺傳特性,不同酵母菌種的發酵速度也不相同.6.壓力:在發酵過程中,壓力不斷上升,這會使發酵,酵母增殖和發酵副產物的形成逐漸停止.原因是溶解在啤酒中的CO2量及壓力在不斷增加。啤酒發酵技術的發展

主要是縮短發酵時間(原90天,現45天青島出口啤酒;原30天,現12～15天),采用一罐法

1、高溫發酵

2、加壓發酵

3、固定化酵母法 將載體包埋啤酒酵母運用于啤酒發酵，并用氣相色譜-質譜聯用儀測定啤酒中風味物質，利用殼聚糖-海藻酸鈉膠珠，首先考察海藻酸鈉濃度、殼聚糖濃度、固化時間、覆膜時間對膠珠硬度的影響，得出殼聚糖-海藻酸鈉膠珠的優化工藝條件為：當海藻酸鈉濃度為3％、固化時間為2h、殼聚糖濃度為0.5％和覆膜時間為30min時膠珠硬度最大。其次研究了載體耐浸泡性和固定化條件，結果表明包埋0.4mL菌液有利于啤酒發酵以及殼聚糖-海藻酸鈉膠珠能進行連續發酵。經濟性好、效率高。【2】

4、連續發酵法(多罐法和塔式法)上面發酵技術受青睞(酯香味濃)酵母屬兼性微生物,在有氧和厭氧的條件下都能生存

因所用酵母菌種不同, 可分為上面發酵和下面發酵兩種類型.上面發酵型啤酒采用上面酵母和較高的發酵溫度16～22℃;下面發酵型啤酒采用下面酵母和較低的發酵7～12℃。

掌握啤酒發酵罐中發酵液的溫度分布，是啤酒發酵過程控制工藝優化的基礎，對啤酒罐的溫度控制有非常重要的作用。目前針對啤酒發酵過程具有時變性、時滯性和非線性的特點 ,采用模糊積分控制器對啤酒發酵過程中的溫度進行控制 ,從而構成模糊積分控制方法。實際運行結果表明該方法不僅優于傳統的 PID 控制和常規的模糊控制方法 ,而且具有靈活性好 ,控制適應性強、動態性能好等

【3】優點。整個設計過程顯示該方法編程簡單、容易實現。除此之外通過分析啤酒發酵罐傳熱機理，為大空間自然對流傳熱，在此基礎上建立封閉腔內二維非穩態自然對流換熱的物理模型，應用Navier—Stocks數學模型，采用控制容積法對方程以及邊界條件進行離散化處理，對控制體劃分均勻交錯網格，運用Visual Fortran自行開發錐形啤酒發酵罐溫度分布數值計算程序，對離散方程進行迭代求解。運用FLUENT軟件，劃分多重網格，對錐形啤酒發酵罐冷卻過程中發酵液的速度場、溫度場進行計算，對所得的不同時間的罐內溫度變化進行記錄，進而更加準確控制罐的溫度，從而改善啤酒風味和口感。【4】

.參考文獻

[1]《應用異α-酸改進啤酒發酵工藝的研究》黑龍江大學，微生物學，2010，碩士； 【網絡出版年期】2010年 11期，【分類號】TS262.5 [2]《酵母固定化及其在啤酒發酵中的應用》 李金蔓，廣東工業大學，食品科學，2007，碩士；【網絡出版投稿人】 廣東工業大學 【網絡出版年期】2007年 06期

[3]《啤酒發酵溫度的模糊控制與實現》

于浩洋 黑龍江工程學院

2007 年 第37 卷 第12 期；李士勇.模糊控制神經控制和智能控制論[M].哈爾濱:哈爾濱工業大學出版社 ,1998 [4] 《錐形啤酒發酵罐傳熱機理研究》岳婷；浙江大學，制冷與低溫工程，2006，碩士；【網絡出版投稿人】 浙江大學 【網絡出版年期】2006年 12期

第四篇：運動鞋生產工藝流程

制鞋生產工藝流程

一、成型作業： 鞋 面(一)裁斷作業

1.領料完成后，依著進度要求分配給裁斷員作業。

2.使用裁斷機系列裁取PU、PVC、帆布、尼龍布等各類材質鞋面切片。3.使用搖臂式裁斷機裁取真皮皮料。

4.裁斷后的皮料，依據工藝要求進行切片作業，以便有利于針車作業。5.使用削皮機進行處理削邊削薄工作。6.在鞋頭上熱溶膠，使鞋頭彈性充足。

7.清點數量并且檢驗品質，然后根據進度要求整理后分發或暫行送入半成品倉庫。

（二）大底作業 EVA大底

1.使用切皮機將EVA板根據需要切成所要求的厚度剖片。2.使用龍門裁斷機將EVA剖片裁成型。3.使用EVA自動斜割機將EVA底切料。

4.使用EVA斜度切除機，將EVA底的前端切成需要的斜度。5.使用雙面斜度磨粗機將EVA大底表面磨粗，以便有利于貼合。6.預先將貼合用的橡膠底磨粗。7.將EVA底與橡膠底貼合。8.使用平衡式壓底機壓合。9.然后用壓前后底機壓著大底前后。10.用磨角機磨角磨邊。

11.在磨粗的上面上膠水后，使用網鏈式輸送機及電熱烘箱，使膠水活化后易于貼合。

12.使用雙色鞋底貼合機制造夾心大底。

13.其他大底生產：PU、PVC各種射出底，可以使用射出機臺制造，或用半成品。

（三）中底作業

1.利用平臺式油壓裁斷機將中底板根據中底形狀及插中片形狀裁好成型。2.使用削薄機將插中片削薄。3.使用鉚釘機將鐵心固定在插中片上。

4.將插中片與中底分別上膠，通過網鏈式輸送帶，經過電熱烘箱處理后，予以緊密貼合。

5.使用中底定型機將中底定型。

6.然后使用削薄機將成型機中的中底削邊。7.在特殊要求下，可以使用包中底機將中底包邊。

（四）針車作業

1.各種鞋面切片，根據鞋樣款式使用各種針車進行鞋面車縫作業。2.男女鞋鞋面在車縫前，應該先摺邊。

3.運動鞋鞋面，應該用打孔機及鞋眼機分別打洞和鞋眼。

4.增強車縫部門效率及使車縫流程順暢，各種針車應該利用針車輸送帶設計排列與組合。

5.清點數量及品質檢驗。

二、成型作業： 1.使用后跟定型機 2.攀鞋作業 3.定型作業 4.磨粗作業 5.擦膠及烘底作業 6.壓底作業 7.冷卻定型作業 8.拔楦作業 9.整理作業

（1）運動鞋：去楦后，進行上鞋墊作業，再做清潔工作，檢查及成品打包工作。（2）男女鞋、休閑鞋：去楦后，進行鞋跟打釘，再修內里，然后上鞋墊，其后做清潔，檢驗及成品打包工作。

三、整廠規劃平面圖（示意）：

A-辦公室和樣品室 B-物料倉庫 C－裁斷區 D－針車區 E-半成品區 F-底部準備區 G－楦頭存放區 H－攀鞋準備區 I－成型準備區 J－成型生產部 K－成品倉庫 L－電源室

四、男女運動鞋生產線

（一）單層

1－后跟定型機 2－氣壓式半自動中底打釘機 3－自動膠水烘干機 4－蒸汽皮面軟化機 5－全自動油壓前幫機 6－電動中幫機 7－后套烘干機 8－油壓自動后幫機 9－自動急速定型加硫機 10－劃線機 11－磨邊線機 12－橫式磨粗機 13－萬能墻式壓底機 14－自動急速冷凍定型機 15－油壓爪式拔楦機 16－內線縫邊、縫底機 17－上白膠機 18－壓鞋墊機 19－烘線機 20－鞋面清潔機 21－紙盒成型機

（二）雙層

1－后跟定型機 2－氣壓式半自動中底打釘機 3－自動膠水烘干機 4－蒸氣皮面軟化機 5－全自動油壓前幫機 6－電動中幫機 7－后套烘干機 8－油壓自動后幫機 9－自動急速定型加硫機 10－劃線機 11－磨邊線機 12－橫式磨粗機 13－萬能墻式壓底機 14－自動急速冷凍定型機 15－油壓爪式拔楦機 16－內線縫邊、縫底機 17－上白膠機 18－壓鞋墊機 19－烘線機 20－鞋面清潔機 21－紙盒成型機

第五篇：管片生產工藝流程

管片生產工藝流程

工序操作規范及質量安全控制

為了安全生產，必須貫徹“安全第一，預防為主”的方針，實現安全生產，建立銜接有序、運作有效、保障有力的安全生產管理體制；要做到“精心施工、顧客滿意、節能降耗、環保和諧、安全健康、預防為主、誠信守法、持續改進”；為加強過程安全、質量控制的管理，特制定以下工序操作規范和安全、質量控制要點：

1、凡進入施工現場的人員，必須遵守安全生產的各項安全管理規章制度；

2、所有操作人員必須佩戴安全帽及必要的勞動保護用品；

3、嚴禁打赤膊、穿拖鞋上班；

4、六不準：“不準酒后上班、不準在施工現場嬉戲玩鬧、不準打架斗毆、不準違章指揮、不準違章操作、不準擾亂正常的生產秩序”。

一、流水線作業

1、拆、組模

⑴拆模時必須使用專用工具，先拆側模、再拆端模，將模具緊固螺栓依次拆松； ⑵使用專用扳手將螺栓快速退出并放在固定位置，禁止亂扔，以免損壞螺栓絲扣； ⑶側模螺栓拆完后，必須將模板拉開，開至最大限度；

⑷拆端模時必須注意，用扳手搖動開合螺栓，讓其端模與底模的間距達到5厘米左右，便于清理模具； ⑸檢查側模滑道的托輪是否齊全及潤滑情況，每星期需對托輪、緊固螺栓打一次黃油進行保養； ⑹組模時先組端模、后組側模，組模前先檢查模具清理是否干凈，確認上道工序完成后再進行合模；

⑺緊固螺栓時應依次加力，一般加力在350--400n左右，應保持一致；嚴禁漏加力和不加力；如發現螺栓及螺母有問題，及時通知維修工進行處理；

⑻下班前將所用工具放在指定地點，以備下一班使用；做好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 在平移車上拆卸螺栓時，必須站穩，當推進模具時，必須讓至安全位置，禁止搶工、搶時，避免發生安全事故；

⑵ 組端模時，當推進模具時，應讓至安全位置，禁止邊跟進邊操作，防止腳卡被進推進裝置，以免造成重大安全事故；

⑶ 合模時先看其他工序的操作人員是否離開，或者提醒同事讓至安全位置再進行合模，避免發生傷害同事事件；

⑷ 緊固螺栓加力時，應將套筒套牢，以八字腳形站立穩當、牢靠，切忌加力過猛，防止套筒滑脫或斷裂、以及用力過盛而導致自身受到傷害。

2、起片、翻轉、印號

⑴ 每班起片前必須檢查真空吸盤的密封膠條、電源線、吊環、UPS斷電保護裝置是否完好；

⑵ 檢查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、連接環、鏈條和插銷是否牢固可靠；檢查翻片機油站的液壓油是否充足、液壓油管是否完好，操縱桿是否靈敏有效；

⑶ 起片時要檢查模具是否全部打開，芯棒是否拔完，確認無誤后方可操作；行車的大、小車、鋼絲繩、鉤、吊重物必須呈垂直狀態，以規范的手勢指揮行車工進行操作；

⑷ 起片行進過程中必須提醒同事讓至安全位置；在上翻片機時，要確認管片內弧鋼號字頭必須朝上； ⑸ 翻片后必須將內外密封圈全數回收，以備下一班使用；檢查、清理所有手孔里的殘留水泥漿，以保證安

裝螺栓無障礙；

⑹ 管片編號印制，必須按照生產部的生產任務單進行蓋號；必須按規定統一位置、字跡清晰、工整、無涂改、無錯號、無漏編，準確無誤；

⑺ 將管片四周的飛邊清理干凈，并檢查注漿管內是否有堵塞物，確認無誤后，將管片吊起浸泡養護液，做到管片無磕碰，養護液不遺灑；臨時放置管片必須使用70—80厘米長的隔離木，避免碰傷管片； ⑻ 下班前將吊索具放在指定位置，拉閘斷電；搞好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 起片時防止撞傷同事和模具及蓋板；

⑵ 行進過程中必須避讓障礙物及向其他操作人員發出警示信號；禁止所有人員從吊重物下穿行；

⑶ 扶片時一定要保持在管片周邊垂直線50—70厘米以外，以防止ups斷電后管片脫落，必須保證自身的安全距離；

⑷ 由于左、右轉彎環管片是契形環，因此、翻片機的翻轉角度不超過88度，防止管片外倒傷人； ⑸ 使用平板吊具在放片時，禁止將手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片內弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰傷手指；

3、模具清理

⑴ 在清理模具前必須堅持模具蓋板的插銷是否插牢，確認無誤后方可操作；

⑵ 必須將模具端側板外弧及內部上、下鋼倒角、錐頭、錐套、端側板的接觸面（俗稱：夾角）、底模的四周邊、手孔、注漿管底座、定位板雙向接觸面的殘留物清理干凈，以保證合模后的尺寸達到設計要求； ⑶ 清理模具時使用鏟刀、鋼絲球、專用鐵鉤，禁止用其它鐵器敲打模具內部，避免損傷模具； ⑷ 檢查模具密封條是否老化或脫落，發現漏將嚴重的需及時通知維修工進行更換；

⑸ 下班前將工具、碎布、清潔球放在指定地點，以備下一班使用；將廢棄的碎布、清潔球、手套放在指定的固體垃圾桶內，以便于集中處理； 安全重點注意項：

⑴ 清理側模時，禁止身體用力推靠模板，防止加上手指；

⑵ 嚴禁搶時清理，起片時必須避讓至模具兩端，防止發生碰傷事故； ⑶ 檢查蓋板插銷，上下模具必須站穩、抓牢，防止摔傷和被模蓋砸傷；

4、涂刷脫模油、蓋板模油

⑴在涂刷模油前需檢查模具清理是否干凈，確認后方可操作；如發現模具清理不干凈的需及時通知上道工序操作人員進行返工，直至清理干凈后方可進行下一道工序操作；

⑵模油涂刷需從底模中部開始，從上至下橫排涂抹，底模四周邊、手孔周邊、定位板等必須涂抹到位； ⑶涂抹端側模時，必須將上、下鋼倒角的上下邊、錐頭、套、夾角等涂抹到位，做到均勻不流淌、無堆積（必須自檢），杜絕人為浪費和遺灑；

⑷脫模油為專用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更換一次毛巾，做到勤洗勤換； ⑸蓋板模油是指定的廢機油，將模具蓋板內弧、外弧涂抹機油，以便于清理；

⑹下班前將脫模油存放在指定地點，遠離火源，防止污染；將毛巾洗干凈并晾曬，以備下一班使用；搞好責任區域的環境衛生； 安全重點項：

⑴ 嚴禁搶時操作，防止側模夾傷手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹過程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避讓吊重物，防止發生撞傷事故；

5、鋼筋籠入模、調保護層

⑴ 操作前必須檢查鏈條、連接環、卸扣、吊鉤是否牢固、安全可靠，確認無誤后，方可操作； ⑵ 下籠人員必須熟悉鋼筋籠與模具的型號，避免吊錯鋼筋籠而影響生產；

⑶ 鋼筋籠必須在合模前入模，鋼筋籠與模具型號必須相符；保護層必須按設計規定使用支架、飛輪，保護層的尺寸必須符合設計要求；

⑷ 對錯位而撬脫的U型筋、彈簧筋必須用扎絲綁扎牢固，避免震動時脫落而導致露筋； ⑸ 對不合格鋼筋籠要及時匯報技術主管或現場值班人員，便于及時安排返工、整改；

⑹ 下班前將剩余的飛輪、支架、扎絲等分類收存，以便下一班使用；同時搞好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 嚴禁用單鉤掛吊鋼筋籠，吊籠時必須將掛鉤掛在對應的主筋上，以保證絕對安全； ⑵ 嚴禁所有人員在鋼筋籠下穿行； ⑶ 避讓吊重物，防止發生撞傷事故；

6、安裝預埋件、壓蓋

⑴ 預埋件安裝人員必須熟悉彎管型號與手孔對應位置；

⑵ 對同型號彎管誤差較大的需進行更換（過長安裝較困難、過短會漏漿）；

⑶ 安裝時必須分清內外密封圈，安裝必須到位，對老化或損壞嚴重的密封圈要及時進行更換，將報廢的密封圈集中收存，以便更換和分析原因；

⑷ 針對個別錯位的U型筋、彈簧筋需撬掉，在安裝時必須穿在芯棒上，并用綁扎絲綁扎牢固；

⑸ 安裝時需檢查芯棒是否有毛刺或未清理干凈，如有毛刺必須通知維修工進行拋光處理后再進行安裝，避免安裝和拔出時較難；

⑹ 安裝完畢后必須檢查芯棒、彈簧頂針是否到位，彈簧頂針必須保證彈力有效和頂實，避免震動時脫落而導致芯棒滑出；

⑺ 注漿管安裝時要避免帶油手套，安裝必須端正、到位；埋件安裝后必須自檢，杜絕漏裝；

⑻ 預埋件安裝完畢必須經現場質檢員檢查合格后方可壓蓋；壓蓋時需兩人同時進行，先拔出蓋板插銷，慢慢壓下，上緊壓蓋螺栓（以密封不漏漿為宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地點，并搞好環境衛生； 安全注意項：

⑴ 當模具推進時，應停止安裝端面芯棒，避免腳被卡進推進裝置而發生安全事故；

⑵ 壓蓋時要兩人同時用手緊握蓋板扶手，身體的任何部位都不能在蓋板旋轉區域內，防止壓傷；

7、料斗掛鉤、提升下料、震動控制

⑴ 待運料車停穩后再上車掛鉤，手把吊鉤外側，指揮提升機存在人員進行操作； ⑵ 經常清理料斗內的粘積料和車板上的遺撒料，保持料斗下料暢通、車板干凈；

⑶ 提升機操作人員必須聽從掛鉤人員的指揮進行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗為宜；為防止設備故障而導致混凝土廢料，低料斗里的混凝土存料一般不超過1.5立方；經常清理下料斗內的粘積料，保持料斗清潔干凈；

⑷ 振動臺控制必須按規定操作，當模具推上振動臺時必須對芯棒及彈簧頂針進行全面檢查，確認無誤后再進行操作；

⑸ 控制人員必須將模具編號、型號記錄清楚，保證原始記錄的準確性，做好生產統計的前班哨；

⑹ 先將模具下料口下滿料后再開震動，邊下料邊震動，如果下料速度過慢，必須暫停震動；采取下料、震動、暫停，在下料、再震動、再暫停，直至下料到半模具以上再連續震動；空模具或少料震動會導致支架斷裂、彈簧筋脫落（會出現露筋）、彈簧頂針脫落、芯棒脫出、緊固螺栓松動、蓋板螺栓松脫、模具焊接口開裂等；

⑺ 在震動過程中必須檢查液壓油缸、氣管的聲音情況；檢查緊固螺栓和蓋板螺栓、芯棒、壓板墊塊等，如

有松動或脫落需及時進行處理；觀察混凝土的塌落度和流動性，對塌落度過大或過小需及時將信息反饋給實驗室，以便及時做調整；

⑻ 下料斗禁止連續空震，避免將焊接口震裂，經常檢查下料斗焊接口、震動器螺栓，發現問題及時找維修工進行處理；

⑼ 在生產過程中如遇設備故障，需立即通知攪拌站暫停拌料，找帶班人組織人員用震動棒將剩余料處理，避免造成不必要的浪費；

⑽ 生產結束后，掛鉤人員將地面衛生打掃干凈，并跟車到攪拌站將料斗沖洗干凈，沖洗時禁止水管對準震動電機，以免進水損毀電機；提升機操作員需將下料斗清理干凈及搞好振動臺樓面的衛生，協助振動臺控制人員將剩余料做處理；振動臺控制人員必須將振動臺面及基坑的殘渣、剩余料清理干凈，并拉至指定地點以做集中處理； 安全注意項：

⑴ 掛斗人員上下車必須抓穩站牢；掛鉤時手握吊鉤外側，防止夾傷手指；汽車移動時必須指揮司機進行操作，防止刮翻料斗而發生安全事故；

⑵ 提升機操作人員必須聽從指揮進行操作，控制提升高度，防止脫鉤砸傷人員或車輛； ⑶ 振動臺控制人員必須關好隔音門、佩戴耳塞，防止職業性耳聾；

8、模蓋清理

⑴ 模具出震動室后，需用鏟刀、清潔球將模具蓋板及周邊的殘留混凝土清理干凈，將殘渣用桶收集并倒入斗車，便于集中運出；嚴禁用鐵錘敲打蓋板，以免導致蓋板變形；

⑵ 模具外部清理干凈后再開蓋，開蓋后用鏟刀、清潔球將蓋板內弧面的殘留水泥漿清理干凈，同時注意不要鏟傷蓋板密封條，發現密封條老化或脫落應立即找維修工進行處理；清理完模蓋再清理模具端側板上的殘留混凝土；待精光面后用清潔球或碎布將端側板弧面上的殘留物清理干凈；

⑶ 用鐵抹子或鏟刀等工具，將推進裝置下面的殘渣清除，并用斗車拉至知道地點，便于集中處理；

⑷ 下班前將工具存放在指定地點，將廢棄的碎布、清潔球等歸入指定的垃圾桶內，以便集中處理；搞好責任區域內的環境衛生； 安全注意項：

⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；

⑵ 清理自動線推進裝置下的殘渣時，避讓模具推進，防止卡腳而導致發生安全事故；

9、抹面、拔銷

⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；

⑵ 模蓋打開后，觀察混凝土情況，過早抹面會導致混凝土下墜（會造成中抹難度較大）；初抹時應將下料口邊緣高出的混凝土用抹子鏟至中心把缺料的補足（剩余料需收集在一起，可作補料或送回澆筑模具使用），用木抹子搓平，保證混凝土的密實度；用鐵抹子將端側板弧邊的殘留水泥漿清理干凈，用木抹子將外弧氣泡等搓平，弧面保持與模具側板弧邊齊平，并將雜質清除；

⑶ 中抹面：應用手去感覺混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分鐘、冬季在25—35分鐘左右進行），以上鐵抹子混凝土不下墜為宜；保持弧面平整、無凹凸感、無雜質；

⑷ 精光面：一般在中抹后20分鐘進行（也要根據混凝土初凝時間來決定），抹完后要做到表面平整光滑、無雜質、無凹凸、無痕跡；

⑸ 由于自動線生產化，自動線上最后一個位置時需拔出兩端頭芯棒，在靜養區內，必須等中抹面完成后再進行拔銷；過早拔銷會導致彎管移位、漏漿等； ⑹ 芯棒拔出后必須進行清理及打油，并掛在固定位置；每拔完一個模具的芯棒，都必須進行一次全面檢查，杜絕漏拔和早拔現象；

⑺ 精光面完成20分鐘后，用手指輕輕觸摸外弧面，以不粘手為宜，可覆蓋塑料布，需兩人同時操作，要

做到塑料布平鋪、貼實在管片外弧面上，以達到理想的養護效果；

⑻ 蓋完塑料布后，由兩人同時將模具蓋板輕輕壓下，壓上蓋板螺栓，以蓋板與模具外弧預留2—3厘米間隙為宜；

⑼ 下班前清洗干凈各自的工具，以備下一班使用；將收集在一起的殘渣拉至指定地點；搞好責任區域的環境衛生； 安全注意項：

⑴ 抹面時，一定要選擇好腳踏模具的位置，必須踩穩站牢，防止摔傷； ⑵ 自動線推進時應短暫停止工作，防止模具脫軌時造成擠傷安全事故；

⑶ 到靜養區抹面、拔銷，要避讓平移車移動，嚴禁站立于平移車上；上、下走臺必須看實、踩牢，避免摔傷。

二、鋼筋車間

1、鋼筋卸車

⑴、鋼筋進場后經物資部收貨物，質檢確認后開始卸車；

⑵、吊運鋼筋時應嚴格按照操作規程進行操作，先檢查鋼絲繩、卸扣等是否安全牢靠，確認無誤后再進行吊運作業；

⑶、對斷股、塑性變形、銹蝕硬彎、發毛的鋼絲繩要拒絕使用和禁止使用；及時匯報主管部門領導或安全員，經確認后，立即斷掉報廢；

⑷、鋼筋卸車時必須分清鋼筋型號，歸類碼放整齊； 安全重點注意項：

⑴ 吊運鋼筋時必須注意鋼絲繩的捆綁位置、起升高度、行車大小車的走向等，先看好、看準再進行操作，及時向周圍的人員發出警示信號；

⑵ 嚴格遵守“十不吊”原則，禁止歪拉斜吊和使用行車進行拖拽；嚴禁超載荷吊運，避免發生安全事故； ⑶ 禁止所有人員從吊重物下穿行；嚴禁操作人員站立于鋼筋端頭進行導向，避免發生重大安全事故；

2、鋼筋切斷

⑴鋼筋斷料必須按照圖紙的設計尺寸進行切斷，先試切兩根，用經過審定的鋼卷尺進行核實尺寸，確認無誤后再進行連續斷料，斷料至50根左右再核尺寸，反復核實3—5次后，尺寸沒變化，才可以批量斷料； ⑵鋼筋切斷操作人員必須熟悉操作流程和使用設備及保養，經過現場培訓后方可上崗作業；

⑶鋼筋放料架上一般不超過兩捆；剪切不同規格的鋼筋時，要調整擋料板的位置，使鋼筋緊貼擋料板（需復核2次尺寸），其長度與固定刀片的側面垂直，必須在刀刃的中下部進行切斷；

⑷機器帶有離合器手柄和腳踏操縱機構的，每操作一次手柄或腳踏板動刀片沖切一次，不允許連切，切斷間隔時間為10—15秒；

⑸機器不能在失油或潤滑不充分的情況下工作，對外露齒輪、壓注油杯等進行加油保養；

⑹每班操作過程中需短暫停機2—3次，對各部件緊固螺栓進行全面檢查，發現螺栓松動必須進行緊固后再作業；嚴禁在機器運轉時做任何維修；

⑺下班前拉閘斷電，清除定刀與動刀及虎口處的鋼筋頭與氧化鐵，將鋼筋頭運送至規定地點，便于集中處理；清潔機器及地面衛生； 安全重點注意項：

⑴、吊料時嚴禁從人頭上經過，應用2—3米長的鋼筋鉤做導向，禁止站立于鋼筋端頭進行導向，避免發生重大安全事故；

⑵、切短料時，手與切刀的距離應保持在15厘米以上，手握端小于40厘米時應采用套管或夾具將鋼筋壓住或套牢，避免傷人；

3、主筋彎弧、彎曲

⑴彎弧、彎曲操作人員必須經過現場培訓且熟知操作流程后，方可上崗作業；

⑵根據鋼筋直徑大小調節壓轆的調節螺母的位置，使主動輪與壓轆在工作時有合適的空隙，以彎弧時鋼筋不打滑為宜；

⑶根據鋼筋弧度的大小調節螺母位置，使主動輪與壓轆得到合適的位置，以便加工出準確的弧度；

⑷初期操作時必須反復驗證鋼筋弧度是否達到設計要求，以便于及時進行調整彎制弧度，從達標的第一根起，連續驗證5—10根，弧度一致后每10根驗證一次，50根以后，弧度沒變化，方可批量成型；必須兩人同時操作，每次只允許彎制2根；

⑸彎曲時必須按照設計要求的角度進行彎制，作業半徑內和機身不設固定銷的一側嚴禁站人，將彎制好的半成品堆碼整齊，彎鉤不得朝上；

⑹每8小時必須加一次進行保養；工作結束拉閘斷電，清潔機器及地面衛生； 安全注意事項：

⑴、吊料時要避開障礙物，提醒其他工序的操作人員，避免發生安全事故； ⑵、禁止超量彎弧，手壓鋼筋時注意手套被鋼筋夾住，防止將手指帶進壓轆；

4、附件筋彎制

⑴、操作人員必須熟練掌握設備的使用方法和熟知操作流程；

⑵根據鋼筋直徑所需彎曲角度的大小，選擇調節插銷、套筒，再調節角度調節器或選用變擋角度調節器； ⑶按照設計尺寸的長短，把活動定位板進行定位，再進行作業；把鋼筋放在轉盤插銷內，按照設計尺寸和角度要求進行彎制，鋼筋成型后需進行復核尺寸，反復核對5次以上，尺寸沒變化，均達到設計要求后，方可批量制作；將彎制好的半成品碼放整齊；

⑷每8工作小時需加注潤滑油1—2次；工作結束拉閘斷電，清潔機器及地面衛生； 安全重點注意項：

⑴吊運短料時必須控制吊重物的高度，提醒同事避讓吊重物，以免發生安全事故；

⑵操作時嚴禁超量彎制，防止鋼筋夾住手套將手指帶進轉盤被壓傷；同時預防鋼筋回彈傷手；

5、鋼筋調直切斷

⑴操作人員必須經過培訓且熟悉操作流程，方可上崗作業；

⑵按設計尺寸調節好行程開關位置，再將鋼筋穿入調直牽引輪，將鋼筋壓緊，然后進行試調，連續核實尺寸5次以上，均達到設計要求，方可批量加工；

⑶不同規格長度的鋼筋，應根據生產計劃量，按照設計使用數量進行調直下料，將半成品分類打捆進行存放，便于吊運至下道工序；

⑷經常檢查部件螺栓是否有松動現象，發現問題及時處理；每工作8小時需加注潤滑油2—4次，避免失油造成部件損壞；

⑸下班前拉閘斷電，清理機器內外的氧化鐵并做好地面衛生； 安全重點注意項：

⑴在鋼筋上料前，必須檢查鋼絲繩是否安全牢固，確認無誤后方可進行吊運作業；

⑵鋼筋調直時必須專人操作，不允許離開或多工位操作，防止鋼筋扭卷而導致損壞設備； ⑶操作過程中杜絕閑雜人員近距離接觸，防止鋼筋斷裂回抽傷人；

6、卷彈簧

⑴操作人員必須熟悉操作流程，方可上崗作業；

⑵將卷好的彈簧筋裝入儲存框內，嚴禁亂扔亂放，防止沾染油污；

⑶經常檢查部件螺栓和卷簧軸是否有松動，發現問題及時處理；每星期檢查2次減速機內的潤滑脂是否充足；

⑷下班前拉閘斷電，做好責任區域的環境衛生；

7、鋼筋籠焊接

⑴電焊作業人員必須經過專業機構進行技能培訓合格，取得有效證件后，方可上崗作業；

⑵鋼筋籠焊接是采用二氧化碳氣體保護焊點焊焊接；氣瓶應立放牢固，不得靠近熱源，不得碰撞； ⑶作業前應檢查焊絲的送絲機構、電源連接部分、氣體的供應系統是否符合要求；

⑷鋼筋籠的主筋、分布筋間距必須符合設計要求；對于復雜的鋼筋籠需要跳焊，必須執行國家標準；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脫焊；嚴禁少筋和偷工減料，必須保證焊接質量達到設計要求； ⑸焊絲、氣體領用必須登記簽認； 安全重點注意項：

⑴每班工作前必須檢查焊機電源線、接線盒是否完好、安全可靠，防止發生觸電事故； ⑵操作時必須穿戴好勞動保護用品，防止防止燙傷、刺傷和電光性眼炎； ⑶鋼筋籠出靠模時禁止單鉤掛吊，防止鋼筋脫焊而發生安全事故。

三、外場

1、轉運

⑴管片轉運人員必須熟知管片的種類、型號，方可上崗作業；

⑵轉運前必須檢查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，確認無誤后方可進行作業； ⑶管片裝車、碼垛時必須使用70—100厘米長的“L”形木方做隔離，避免磕碰管片； ⑷轉運過程中要協助指揮司機的停車位置適中，與行車運行時保持安全距離；

⑸以規范的手勢指揮行車工進行操作，按規定分類碼放，間距勻稱，垛垛堆碼到位，垛與垛之間保持50厘米寬的通道；墊木大小要一致，上下要在同一條直線上；碼放左右轉管片時需在木方下加塞木楔子，以防止壓斷木方而導致管片傾斜；

⑹工作結束將所使用的吊具等放置于地面；做好責任區域內的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴轉運管片時嚴禁站立于汽車尾部；

⑵上下垛嚴禁站立于吊具上；必須看準、踩穩、抓牢，防止踩空摔傷；

⑶堆碼時必須選定安全位置，防止行車工誤操作及設備故障導致斷不開電等發生意外事故；⑷嚴禁站立于管片之間，避免造成重大事故；

2、翻片、修補、發運

⑴聽從發貨管理員的安排，根據各施工段要貨的時間、類型來進行翻片準備；

⑵吊片前需在管片背面靠中部墊木方，防止起吊時將管片外弧邊碰壞而增加修補工作量； ⑶以規范的手勢指揮行車工進行操作，嚴禁違章指揮和違章操作；

⑷翻片后分清型號按環碼放，墊木位置必須一致；不允許將管片直接放置于地面，避免管片受力后發生斷裂；

⑸翻片后必須安排修補工對管片的缺陷進行修復，保持表面光滑、顏色一致、棱角分明； ⑹管片裝車前必須得到發運管理員的通知，按施工方要求的種類、數量安排裝車發貨； 安全重點注意項：

⑴禁止閑雜人員進入吊裝作業現場，嚴禁任何人從吊重物下穿行；

⑵行車運行時應注意軌道及行車運行范圍內是否有其他作業人員，及時發出警示信號，避免發生安全事故；

⑶進出管片通道時要注意行車、內部車輛、外部車輛的運行情況，不要盲目搶時，以免發生意外事故。