第一篇：箱包生產工藝流程

箱包生產工藝流程目的

為強化生產過程管理，規范影響生產進度和過程質量各個因素的控制，使生產在受控狀態下進行，提高生產效率，提升產品質量。2 適用范圍

適用于客戶意向鎖定后，從訂單評審簽訂開始到成品入庫/交付為止整個生產過程控制。3 職責

a)業務部：訂單產品報價成本分析，提供材料（定額）清單，樣品制作和確認，簽發生產通知單，協調產品發貨，銷售款項催收結算。b)生產部：參與訂單評審，審核業務部提交的生產通知單、材料定額，審定工序（工步）流程和工時定額，下達采購指令、生產指令，協調督導采購、車間、設備、檢驗包裝和倉庫落實職能工作，按期保質保量完成生產任務。

c)采購科：根據材料定額和生產部下達的采購指令組織原輔材料的采購，保證質量，按期入庫，確保生產用料。d)品管科：根據程序執行進料檢驗、成品檢驗和出貨檢驗，確保出貨產品的品質。

e)車間：執行生產部下達的周生產進度計劃，分解工序，調配生產要素（人員、材料、機臺等），組織均衡生產，督導落實制作工藝流程，按期完成生產任務。

f)倉管組：物料的進庫、保管和發放及資材帳務、票證管理。g)其他：辦公室、財務部按照職能開展工作。4 業務洽談和銷售合同

4.1 業務部銷售人員應通過原有的市場網絡和電腦網絡，多渠道搜集客戶需求信息，主動聯系，擴大業務觸角，爭取更多的目標客戶。4.2 客戶聯絡應建立完整記錄，對總經理室鎖定的目標客戶，應保持跟蹤聯絡，及時通報洽 談的進展情況，必要時，應提報總經理室介入洽談，形成合同意向。

4.3 業務部與客戶洽談合同，應對合同要素（如款式、單價、交貨期限、付款辦法及質量要等進行認真評審，財務部、生產部應配合成本分析，提供決策依據。

4.4 銷售合同應按規定格式擬制，報經總經理室簽發。

4.5 合同意向達成（或簽訂合同）后，業務部應向技術科下達樣品制作，并交付客戶確認。確認的主要內容包括包袋的結構樣式，布料質地和顏色，裝飾件及輔料，外觀視覺效果及驗收標準。

4.6 樣品經客戶確認后，業務部應提報總經理室組織合同執行評審，明確采購周期、生產周期和檢驗包裝周期、確定計劃交貨期，并提供材料（定額）清單。生產計劃和生產準備協調工作

5.1 銷售合同經執行評審后，各部門應按規定期限落實生產準備工作，為車間生產創造良好條件業務部提供材料采購清單及耗用定額，經生產廠長審核，報總經理室審定，交采購科組采購。

5.2 采購科接到審定的材料采購清單后，應分解選擇合格（定點）供應商，洽談（“貨比三家，選優擇省”）有關采購合同要素（包括材料品種、規格型號、質量要求、單價、交貨時間、付款辦法等），擬定采購合同，報總經理室批準執行，在計劃時間內采購到庫。

5.3 業務部應在規定時間內提供指導生產的樣品，交付車間生產控制參照。對有特殊要求的產品，業務部技術科應對提供作業指導文件（或工作聯絡單）予以明確。

5.4 車間主管應對擬批量投產的產品進行工步分解和工序劃分，編制生產工序流程，擬定計件工資工序（工步）單價，報生產部審核。5.5 生產部在審核計件工資單價時，應控制工序之間的平衡，計件工資總額超過業務部核定的工資成本時，應及時反饋業務部，必要時，應提報總經理室審定。

5.6 車間作業人員原則實行計件工資，必要時，經廠部核定，部分勤雜輔助人員可實行計時工資，但應嚴格控制編制。5.7 生產部根據定單合同和車間的實際產能，編制周生產計劃，經周例會審定，下達各部門、車間執行。

5.8 因市場客戶需要臨時緊急插單需要調整生產計劃，業務部應提報總經理室組織評審，并對訂單的生產順序提出相應調整方案。5.9 臨時插單一般會影響車間正常生產計劃，給車間管理帶來一些困難。但車間管理人員要以公司全局出發，無條件的配合銷售業務工作，不得以任何理由拒絕條件執行廠部的計劃調整指令，以滿足市場客戶的需要。

5.10在訂單大于產能時，業務部生產應與客戶保持良好溝通，爭取在交貨周期取的客戶的支持和諒解，為生產車間創造必要的環境。5.11各車間根據周生產計劃調配人員、材料和機臺設備，倉庫、機修等保障人員密切配合，保障按期投產。

5.12每天上班，車間管理人員提前10-15分鐘上班，下達每個工序人員的“派工單”和加工材料、產成品。、每天下班前，車間管理人員應根據生產計劃產量指標、工序均衡的需要，合理調配作業人員，確定次日每個工序人員的定額產量，填制“派工單”。6 生產過程控制

6.1新訂單投料后，車間應對每道工序進行首件確認，確認的內容包括材料質地顏色、樣式結構、加工質量和外觀效果（參照業務部提供的樣品）。

6.2 首件確認由車間主任或組長或半道檢牽頭組織，本工序作業人員參加，首件確認必須要 有記錄。

6.3 首件確認發現重大不合格（如材料不良、色差超標、裁減尺寸超差、線的配色不符要求、款式不符及外觀重大不良等），應及時糾正合格，方可批量投料生產。6.4 車間管理人員應按規定程序手續，協調材料申領、材料發放、成品移轉的交接點驗，保障生產物流順暢貫通。6.5 車間管理人員和檢驗人員應做好巡檢，控制過程質量，糾正違章作業和不合格，關鍵工序應做好轉序檢驗。

6.6 在生產過程中，發現材料不良率或制作不良報廢超過規定指標，應及時報告報告廠部組織相關人員評審，提出解決辦法。

6.7 車間應把成品送至包檢車間，由品管部組織檢驗。成品全檢必須對送檢成品進行逐個、逐項檢驗。發現不合格，應標識不合格項目和部位，予以剔除隔離，返回車間責任工序進行返工，并經再次檢驗合格。成品必須經全檢合格方可包裝發貨。

6.8 車間管理人員應強化督導隸屬人員遵守勞動紀律，做好本崗位的整理整頓，不竄崗、不閑聊、不喧嘩、不擅自離崗，自覺維護生產秩序和環境。作業人員下班，應整理本崗位的衛生，隨手關燈、關電扇，切斷機臺電源。

6.9 車間各工序作業人員應完成“派工單”下達的定額產量和進度，每日下班時，把經車間管理人員簽證的“派工單”投進工單箱，作為工資核算的依據。

6.10車間應按廠部下達的日生產指標，未經廠長同意，車間主任不得在未完成日生產指標擅自宣布停產下班。

6.11廠部人員應深入車間，檢查生產計劃的落實情況，及時協調處理生產現場的出現的缺料、產成品轉序堵塞、重大質量不合格及車間與車間之間、車間與部門之間的不協調等問題，控制總體生產節奏，提高效率，按時交貨，減低損耗。7 物流管理 7.1 物料采購依據

7.1.1 業務部業務員應根據客戶提供或確認的樣品，對材料廠進行分解，編制材料預算表。7.1.2 材料預算表中的布料應提供下料的計算尺寸，供核對。

7.1.3材料預算表對應的材料名稱/型號規格型號應用意規范（具有唯一識別性），必要時。應提供材料樣品。7.1.4材料預算表應經專業審核人（暫定廠長）審核，作為采購依據。7.1.5材料預算表經審核，由業務主管填制單價后，報總經理室備案。

7.1.6生產需要零星物料采購由生產部或車間填制申購單，經廠長審核，100元/批次可直接作為采購依據，超過100元/批次應報總經理室簽批。

7.2 材料采購合同

7.2.1采購科主辦接到《銷售合同進度計劃評審》表和材料預算表后，對合格（定點）供應商搜索和市場調查，就交貨期、單價等要項比較，選擇相應供應商。

7.2.2 采購科主辦根據材料類別，分別與供應商洽談合同要素（材料名稱、規格型號、數量、單價、交貨時間、結算方式、付款辦法及材料質量不合格、材料不良品的處理辦法等），擬制采購合同，報總經理室批準。7.2.3 采購合同經總經理室簽發后，采購主辦應把采購合同和材料清單印發相應部門：

采購合同 供應商（原）財務部（原）倉庫組（復）總經理室（復）采購科（原）材料清單 生產部 財務部倉管組 業務部 采購科

7.2.4 外購材料到庫時，先放置在指定的“待檢區”，通知品管科進行進料檢驗（大宗材料來不及檢驗，可以先辦理入庫手續）。并通知采購組和生產部。

7.2.5 倉管員進行入庫點驗，應持采購合同（或請購單）與供應商客戶提供的隨貨“發貨清單”比較核對，并對實物包裝標簽進行逐一點收確認（必要時，應進行計量驗收）。

7.2.6 采購合同、隨貨單及實物“三者”相印無誤，可直接開具入庫單，與送貨人簽證確認。“三者”相印出現“不符”，若僅屬數量不符，可按實填單入庫。

7.2.7 屬供應商發錯料或重大質量缺陷，應立即通知采購員與供應商聯系處理或拒收退貨。

7.2.8 倉管員應認真填寫“收料單”，對有關要素（如名稱、規格型號、數量、單價、到庫時間等）應認真審核，字跡清楚，涉及數據的不得擅自涂改。入庫收料單一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審）、總經理室和倉庫存根。7.2.9 材料入庫后，應在當日進行登帳。并標識入庫單的編號。

7.2.10倉管員應保管好帳本和有關原始票證，定期繳交財務部，作為核算依據和歸擋。7.3 車間生產用料出庫

7.3.1生產部簽發的“生產通知單”，作為倉庫備料、發料的依據。

7.3.2發料時，倉管員根據車間的生產進度和“生產通知單”填寫“領料單”，標明清楚訂單合同編號、材料名稱、規格型號、出庫時間及出庫數量等要素。材料名稱規格要與采購合同的（采購材料清單）對應。

7.3.3出庫的材料數量累計未超過“生產通知單”的定額數量，由倉管員與車間領料員直接辦理出庫交接，車間領料員應在“領料單”簽收。7.3.4車間領料達到“生產通知單”的定額數量后需要“補料”，由車間主任申報，倉管員填寫“領料單”，并在單上標識“補料”，交車間主任（或領料員）提報廠長審批，到倉庫補料。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發生的補料“領料單”提報廠長處理。7.3.5“領料庫”一式三份，倉庫（存根）、車間和財務各一份。7.3.6車間領料出庫，倉管員必須在當日登帳。7.4 車間成品移轉檢驗

7.4.1生產車間應完成生產部下達的日定額成品產量計劃，按批次（一般裝滿一車為一批次）及時移轉檢包車間。

7.4.2生產車間成品由領料員負責移轉，與檢包車間指定人員點數交接。成品移轉登記表生產車間與檢包車間各持一份，相互印證。7.4.3檢包車間對車間送檢的成品進行全（逐一逐項）檢，剔除不良品，標識不合格項的位置，作為車間返工的依據，并進行不合格品總數統計及返工工序統計。返工不合格品一般應在該批次檢驗完畢，接車間新的批次時與車間領料員交接。

7.4.4返工不合格品的交接，品管科應建立“車間返工不合格品交接記錄”，標明不合格品的數量、返工工序名稱和數量等要素，雙方簽證確認，作為車間質量指標考核的依據。車間對品管判定返工的標準有異議，依照檢驗標準商定，商定不一致，車間應先執行品管科意見，但可持樣品提報生產部廠長申訴裁決，必要時，請業務部配合判定。7.4.5合格成品的數量一定要滿足訂單的數量。7.4.6成品必須經全檢合格，方可包裝裝箱。7.5 外協加工材料出庫

7.5.1生產部下達的“外協加工協議”和“外協生產通知單”是倉庫備料、發料的依據。

7.5.2向外協廠發料時，倉管員根據“外協生產通知單”填寫“出庫單”，標明清楚外協加工協議編號、材料名稱、規格型號、出庫時間及出庫數量等要素。材料名稱規格要與采購合同的（采購材料清單）對應。

7.5.3出庫的材料數量累計未超過“外協生產通知單”的定額數量，由倉管員與外協廠的領料員直接辦理出庫交接簽收，必要時，由送貨人代辦與外協廠接料人簽收。

7.5.4外協廠領料達到“生產通知單”的定額數量后需要“補料”，由外協廠主管向廠長申報，由廠長通知倉管員發料。倉管員填寫“出庫單”，并在單上標識“補料”，提報廠長審批后，與外協廠領料人或送料人辦理交接簽收。訂單完成后，倉管員應匯總本訂單發生的補料“領料單”提報財務部處理。

7.5.5從倉庫出庫給外協廠的材料，若屬材料本身質量不合格被篩選退回的，經品管組確認簽證，予以退庫（辦理不良品退庫手續），并予以“換料”出庫。換料出庫給外協單位的“出庫單”由倉管員填單，經廠長審批，并標注“換料”。

7.5.6“出庫庫”一式四份，倉庫（存根）、外協廠、財務和門衛各一份，門衛保安應在下午六點前把收繳的“出庫單”交廠長備案。7.5.7外協發料出庫，倉管員必須在當日登帳。7.6 外協加工成品或部品入庫

7.6.1外協加工成品直接由品管組接收。對客戶分批交付的，由品管組填制“收返成品單”記錄交接，訂單完成后，進行匯總填制“收料單”進行結算。“收料單”一式三份，外協單位一份，財務部一份，品管組存根一份。

7.6.2外協加工部品（如絲印、商標、半成品等）由材料倉庫接收，由倉管員填制“收返部品單”（附件）記錄交接，訂單完成后，進行匯總填制“收料單”進行結算。“收料單”一式三份，外協單位一份，財務部一份，倉管組存根一份。7.7 材料不良品退庫和退貨

7.7.1車間在生產過程中篩選剔除的不良品（包括材料、半成品、成品），應及時分類，填制“不良品退庫單”，經品管檢驗確認，屬材料廠本身質量不合格的，予以退回倉庫；屬作業不良需報廢的材料、半成品，經廠長簽證，予以送達品檢車間處理。

7.7.2車間在生產過程中，發現材料質量不合格率或裁減工段不良率明顯上升，應立即報告廠長，由廠長組織評審，及時向供應商反饋，追補入庫，保證訂單按期執行需要。

7.7.3應退回供應商的不合格材料主要有：一是進料檢驗判定不合格（且不能讓步允收）的材料；二是車間生產（包括發給外協加工）過程中因本身質量缺陷被篩選退庫的不合格材料。

7.7.4向供應商退貨，由倉庫填報退貨清單（包括材料名稱、規格，進料入庫的時間或批次，數量及不合格原因），經品管檢驗員簽證，送采購組，由采購組通知供應商。

7.7.5不合格材料退貨，倉管員應開具退貨“出庫單”，辦理交接手續，退貨“出庫單”一式四份，分別送供應商、財務部（經采購主辦簽審）、總經理室和倉庫存根。7.8 成品的出庫

7.8.1成品發貨由檢包車間與業務部協調處理。

7.8.2成品按訂單（或生產通知單）完成后，由檢包車間通知業務部，業務部填制發貨清單，經總經理室簽發，通知檢包車間發貨。7.8.3 檢包車間按發貨清單內容填制“出庫單”，組織點驗裝運。

7.8.4 短途汽車運輸由包檢車間負責聯系，長途運輸及出口裝運由業務部聯系落實。7.9 樣品的管理

樣品（包括客戶提供的樣品和自行開發的樣品）管理由業務部登記管理（具體辦法由業務部擬定）8.0 設備(工器具)的管理 8.1 設備（工器具）配置的依據: 8.1.1 擴大生產規模，提高產量指標，需添置； 8.1.2 開發新產品需要添置； 8.1.3 超過使用期限報廢，需更換； 8.1.4 工器具磨損/毀壞/遺失需補充； 8.1.5 其他情況需

8.2 生產設備(工器具)的申購

8.2.1 機臺類設備由生產部門編制配置計劃，報總經理審訂，由總經理室安排購買。

8.2.2 車間生產需要的工器具由車間主任填寫申購單（設備維修使用的零配件由設備組主管填寫申購單），經生產廠長審核，按審批權限審批(100元以下由廠長審批,500元以下由副總經理審批，500元以上由總經理審批)。

8.2.3 業務部樣品開發組需要的設備和工器具由開發組長填寫申購單，經業務經理審核，按審批權限(200元以下由副總經理審批，200元以上報總經理審批)。

8.2.4 設備采購到廠后，屬機臺內的，由設備組負責試機驗收（填制試機報告），生產部設備臺帳登記；屬工器具類的由倉庫通知申購人，會同驗收入庫，登錄倉庫工器具分類帳。8.3 設備的保管

8.3.1 機臺設備由所在車間班組負責保管。

8.3.2 車間班組使用的工器具由車間（主任）班組（組長）負責領用。屬公共使用的由車間主任或組長負責保管，分配個人領用的工器具由領用人負責保管。

8.3.3 機臺設備發生損壞或故障，由使用人提報車間主任或組長，通知設備組維修，必要時，應填寫維修申報單，實行限期維修。8.3.4 工器具損壞、遺失，保管者應提報原因，經車間主任簽證，報廠長審批，方可補領。屬保管者失職或使用者責任，應予以賠償。8.4 設備的操作和維護

8.4.1 機臺設備的操作使用人員應經培訓考核合格，方可獨立操作。

8.4.2 對操作比較復雜或屬危險作業的機臺設備，生產部應要求設備組編制安全操作規程，作為培訓內容，要求操作人員應知應會。8.4.5 設備組負責機臺類設備的安裝、維修和保養。車間作業人員不得擅自拆修機臺。8.4.6 設備的維修應遵守安全操作規程，不得帶電維修，防止發生工傷事故。

8.4.7 設備組應以保障生產為目標，車間班組提報維修的設備快速反應，馬上行動，做到限期服務，優質服務。8.4.8 設備保養，應利用車間停產或修時間，不得占用正常生產時間。8.4.9 重要設備維護和保養，應建立記錄。8.5 設備的調配

8.5.1 生產車間設備右車間主任或班組長調配。

8.5.2 生產部隸屬車間的設備需跨車間調配，由生產廠長下達調配指令。

8.5.3 公司部門之間的設備調配由副總經理與部門經理協商一致，下達調配指令。9 5S管理

9.1 5S管理的內容：整理、整頓、清理、清掃、素養。9.2 生產車間應經常性開展5S管理主要內容的活動，具體有：

9.2.1 車間人員應注意培養良好生活/衛生習慣，自覺維護車間的環境整潔和衛生，發現物料掉落，立即揀起，保持同道暢通。9.2.2車間人員不在車間吃零時，不隨意吐痰，不隨意丟棄紙屑垃圾，不踩踏物料。嚴禁在車間、倉庫吸煙。

9.2.3 作業人員每日下班前，做好本崗位的整理，包括機臺擦拭、器具收管、產成品的整理、工作臺及崗位周圍環境的清掃，并關閉照明電源、風扇電源及機臺電源。

9.2.4 車間每日應安排值日員，負責通道、備料區、產成品區的整理和清掃，保持車間整潔。

9.2.5 車間每月應安排一次大盤點、大掃除，對車間的物料進行一次盤點整理，分類處理，對車間的天棚、墻、門窗進行全面的擦拭、清掃。

9.3 倉庫參照上述要求執行。

9.4 生產部匯同辦公室每月組織一次不定時的車間、倉庫檢查評比，并予以公布。

第二篇：壓力容器生產工藝流程

壓力容器制作工藝流程

生產指令→審圖→材料計劃→封頭、法蘭外委→鉚工工藝焊接工藝編制→材料檢驗→封頭驗收→計算封頭實際中性層→按中性層、管口方位、支座板布置情況排版→下料前標記移植→下料→刨邊→試板制作→筒節卷圓→縱縫焊接→試板機械性能試驗→人孔制作→法蘭驗收→法蘭與管焊接→對大于φ250的管著色檢查→下錐體制作→整體組裝→焊接→超聲波檢查和拍片→對缺陷進行返修→人孔及各管孔劃線→停點檢查→割制各管孔→管與筒體組裝→焊接→超聲波探傷及拍片→水壓試驗→停點檢查→需熱處理的進行熱處理→→工程質量記錄由技術監督科保管,交工后由檔案室保管, 保存期為7年

生產指令→審圖(壓力容器章、材料表尺寸與圖紙是否相符，圖中尺寸是否全是否正確、管口方位是否全、材料工程師看采用的材料是否能買到相應的材料)→材料計劃（材料按排版情況選擇寬度和長度,主要考慮管口方位和接縫情況）→封頭外委(比圖紙尺寸厚2mm，坡口方向)、法蘭(按國家標準畫圖,清楚要做的是哪個面，注意畫水線)外委→鉚工工藝(有編制好的工藝，每一受壓元件一份工藝卡，上、下封頭各份，每一筒節各一份，工人在制作過程中要按工藝流程按時進行填寫)、→焊縫布置圖（根據焊縫分類和排版圖將每一條焊縫在圖中進行編號，以便拍片，焊接記錄，焊接工藝使用）→焊接工藝編制(一種焊接形式一份工藝，根據焊縫布置圖，每一條焊縫都對應有焊接工藝，并對應有焊接工藝評定)→材料檢驗（核對化學含量、機械性能、爐號、批號、鋼號、出廠日期，厚度公差，外觀，容器板為正公差）→封頭驗收（資質、合格證、探傷、拍片報告、直徑公差；封頭總深度；表面形狀公差）→計算封頭實際中性層（封頭厚度比筒體厚度厚2mm，對接處以內壁對齊，計算中性層時以筒體的中性層為準）→按中性層、管口方位、支座板布置、相鄰節焊縫情況排版（筒體的最短筒節長度≥300m，不銹鋼＞200mm相鄰筒節的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點與相鄰筒節縱焊縫的距離應＞δn（δn為名義厚度）且＞100mm。支座焊縫與筒體焊縫邊緣距離應＞3δn、管孔距焊縫，以開孔中心為圓心1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包包容的焊接接頭，被補強圈、支座墊板，內件）→下料前標記移植（鋼號、爐批號、復驗號、產品編號、規格）→下料（筒體號料按排版圖下料，對筒節周長一般按封頭成型后的實際中徑展開并加焊縫收縮量，如需在卷板機上壓頭[三滾卷板機要壓頭量，我廠的是三滾的，四滾卷板機不需壓頭量]的還需加壓頭量，壓頭長度據卷板機的壓滾直徑定{大于1/2滾直徑}，下料時要注意留出刨邊加工量及火焰切割量，圖紙或工藝文件規定帶試板的部件,應在號料時將試板號出并進行標記移植，打上相應的產品編號。）→刨邊機刨坡口（按焊接工藝確定）→試板制作（一種焊接形式一組試板，如自動焊、手把焊、手把焊打底自動焊蓋面等，試板標上產品編號，試板尺寸為125*300兩塊，要熱處理的要多帶一組熱處理試板隨爐熱處理后再試驗，下料后刨坡口）→筒節卷圓（卷圓后切割壓頭量，卷制成的筒節其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度負偏差Ｃ）→縱縫焊接（帶試板，停點待機械性能試驗合格后再進行其余節的焊接）→試板機械性能試驗（由技術人員提供試件圖紙，火焰切割試件時除考慮加工量外還要單邊考慮5-8mm火焰切割的淬硬層，避免機械實驗不合格，試板按圖紙進行機加工后由理化實驗室進行機械性能試驗，對機械設備受限的外委試驗）→人孔制作（注意焊接形式否則要多一組試板）→法蘭驗收（按圖紙尤其是外委加工的法蘭容易出現錯誤）→法蘭與管組對并焊接（焊接有B類焊縫，有C類焊縫）→對小于φ250的管著色檢查大于φ250的管對接B類縫拍片檢查→下錐體制作（有下錐體時有，沒有就無此項）→整體組裝先筒節組裝（組對時封頭與筒體內對齊，組對時0、90、270、360分四個點組對，避免出現從一點往前趕到最后兩節誤差很大的現象，）→焊接（要及時作焊接記錄）→拍片→對缺陷進行返修（返修前要對缺陷進行分析，針對缺陷采取相應的措施進行返修，清除缺陷時一定要對照片子將缺陷清除干凈，返修次數不能超過二次，超過兩次的要寫出方法要經質保工程師批準）→人孔及各管孔劃線→停點檢查（通知質保人員參與檢查）→檢查合格后割制各管孔→管與筒體組裝（組裝時法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸跨線或鉛垂線跨中布置，避免安裝時法蘭螺栓孔對不上）→焊接→對小于φ

250的管著色檢查→水壓試驗（法蘭封板，壓力表的選取）→停點檢查（通知鍋檢所參與檢查）→需熱處理的進行熱處理→→工程質量記錄由技術監督科保管,交工后由檔案室保管, 保存期為7年

常壓容器小于0.1MP

第三篇：啤酒生產工藝流程

啤酒發酵

內容摘要 啤酒已成為大眾消費的必不可少的一部分。啤酒的工藝也不斷在得到改善啤酒的風味視其發酵方式而異，而且國土不同，作為原料的大麥和酵母不同，發酵方式也不同。大致上來說發酵方法可分上酵和下酵，現在各國都采用下酵法，也就是發酵時，溫度較低，在發酵后期，酵母沉淀。下酵法所產生的啤酒呈淡金色，口味較重，富有蛇麻草的香味；上酵法是說，發酵的溫度較高，酵母不沉而上浮，上酵法的啤酒，因摻入燒焦的麥芽，色澤較深，酒精含量較高，如英國的產品。啤酒生產工藝流程可以分為制麥、糖化、發酵、包裝四個工序。現代化的啤酒廠一般已經不再設立麥芽車間，因此制麥部分也將逐步從啤酒生產工藝流程中剝離。）

一個典型的啤酒生產工藝流程圖如下（不包括制麥部分）：

注：本圖來源于中國輕工業出版社出版 管敦儀主編《啤酒工業手冊》一書。

圖中代號所表示的設備為：

1、原料貯倉

2、麥芽篩選機

3、提升機

4、麥芽粉碎機

5、糖化鍋

6、大米篩選機

7、大米粉碎機

8、糊化鍋

9、過濾槽

10、麥糟輸送

11、麥糟貯罐

12、煮沸鍋/回旋槽

13、外加熱器

14、酒花添加罐

15、麥汁冷卻器

16、空氣過濾器

17、酵母培養及添加罐

18、發酵罐

19、啤酒穩定劑添加罐 20、緩沖罐

21、硅藻土添加罐

22、硅藻土過濾機

23、啤酒精濾機

24、清酒罐

25、洗瓶機

26、灌裝機

27、殺菌機

28、貼標機

29、裝箱機

（一）制麥工序

大麥必須通過發芽過程將內含的難溶性淀料轉變為用于釀造工序的可溶性糖類。大麥在收獲后先貯存2-3月，才能進入麥芽車間開始制造麥芽。

為了得到干凈、一致的優良麥芽，制麥前，大麥需先經風選或篩選除雜，永磁筒去鐵，比重去石機除石，精選機分級。

制麥的主要過程為：大麥進入浸麥槽洗麥、吸水后，進入發芽箱發芽，成為綠麥芽。綠麥芽進入干燥塔/爐烘干，經除根機去根，制成成品麥芽。從大麥到制成麥芽需要10天左右時間。

制麥工序的主要生產設備為：篩（風）選機、分級機、永磁筒、去石機等除雜、分級設備；浸麥槽、發芽箱/翻麥機、空調機、干燥塔（爐）、除根機等制麥設備；斗式提升機、螺旋/刮板/皮帶輸送機、除塵器/風機、立倉等輸送、儲存設備。

（二）糖化工序

麥芽、大米等原料由投料口或立倉經斗式提升機、螺旋輸送機等輸送到糖化樓頂部，經過去石、除鐵、定量、粉碎后，進入糊化鍋、糖化鍋糖化分解成醪液，經過濾槽/壓濾機過濾，然后加入酒花煮沸，去熱凝固物，冷卻分離

麥芽在送入釀造車間之前，先被送到粉碎塔。在這里，麥芽經過輕壓粉碎制成釀造用麥芽。糊化處理即將粉碎的麥芽/谷粒與水在糊化鍋中混合。糊化鍋是一個巨大的回旋金屬容器，裝有熱水與蒸汽入口，攪拌裝置如攪拌棒、攪拌槳或螺旋槳，以及大量的溫度與控制裝置。在糊化鍋中，麥芽和水經加熱后沸騰，這是天然酸將難溶性的淀粉和蛋白質轉變成為可溶性的麥芽提取物，稱作“麥芽汁”。然后麥芽汁被送至稱作分離塔的濾過容器。麥芽汁在被泵入煮沸鍋之前需先在過濾槽中去除其中的麥芽皮殼，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸鍋中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麥芽汁被泵入回旋沉淀槽以去處不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白質。

糊化鍋：首先將一部分麥芽、大米、玉米及淀粉等輔料放入糊化鍋中煮沸。糖化槽：往剩余的麥芽中加入適當的溫水，并加入在糊化鍋中煮沸過的輔料。此時，液體中的淀粉將轉變成麥芽糖。

麥汁過濾槽：將糖化槽中的原漿過濾后，即得到透明的麥汁（糖漿）。煮沸鍋：向麥汁中加入啤酒花并煮沸，散發出啤酒特有的芳香與苦味。

（三）發酵工序

發酵罐成熟罐：在冷卻的麥汁中加入啤酒酵母使其發酵。麥汁中的糖分分解為酒精和二氧化碳，大約一星期后，即可生成“嫩啤酒”，然后再經過幾十天使其成熟。

啤酒過濾機：

將成熟的啤酒過濾后，即得到琥珀色的生啤酒。

冷卻、發酵：潔凈的麥芽汁從回旋沉淀槽中泵出后，被送入熱交換器冷卻。隨后，麥芽汁中被加入酵母，開始進入發酵的程序。在發酵的過程中，人工培養的酵母將麥芽汁中可發酵的糖份轉化為酒精和二氧化碳，生產出啤酒。發酵在八個小時內發生并以加快的速度進行，積聚一種被稱作“皺沫”的高密度泡沫。這種泡沫在第3或第4天達到它的最高階段。從第5天開始，發酵的速度有所減慢，皺沫開始散布在麥芽汁表面，必須將它撇掉。酵母在發酵完麥芽汁中所有可供發酵的物質后，就開始在容器底部形成一層稠狀的沉淀物。隨之溫度逐漸降低，在8~10天后發酵就完全結束了。整個過程中，需要對溫度和壓力做嚴格的控制。當然啤酒的不同、生產工藝的不同，導致發酵的時間也不同。通常，貯藏啤酒的發酵過程需要大約6天，淡色啤酒為5天左右。發酵結束以后，絕大部分酵母沉淀于罐底。釀酒師們將這部分酵母回收起來以供下一罐使用。除去酵母后，生成物“嫩啤酒”被泵入后發酵罐（或者被稱為熟化罐中）。在此，剩余的酵母和不溶性蛋白質進一步沉淀下來，使啤酒的風格逐漸成熟。成熟的時間隨啤酒品種的不同而異，一般在7~21天。經過后發酵而成熟的啤酒在過濾機中將所有剩余的酵母和不溶性蛋白質濾去，就成為待包裝的清酒。

（四）包裝工序

裝瓶、裝罐機：釀造好的啤酒先被裝到啤酒瓶或啤酒罐里。然后經過目測和液體檢驗機等嚴格的檢查后，再被裝到啤酒箱里出廠。洗瓶機：洗凈回收的啤酒瓶。

空瓶檢驗機：極其細小的傷痕也不會放過。

感官檢查：每天新釀制的啤酒，由專門的負責人員進行實際品嘗。只有在確保其品質后，才將鮮美可口的啤酒呈送給您。

每一批啤酒在包裝前，還會通過嚴格的理化檢驗和品酒師感官評定合格后才能送到包裝流水線。成品啤酒的包裝常有瓶裝、聽裝和桶裝幾種包裝形式。再加上瓶子形狀、容量的不同，標簽、頸套和瓶蓋的不同以及外包裝的多樣化，從而構成了市場中琳瑯滿目的啤酒產品。瓶裝啤酒是最為大眾化的包裝形式，也具有最典型的包裝工藝流程，即洗瓶、灌酒、封口、殺菌、貼標和裝箱。

即麥芽過程→糖化過程→發酵過程→灌裝過程

啤酒的工藝流程：

常見的啤酒類型：

啤酒生產的主要原料：

一、麥芽：

麥芽由大麥制成。大麥是一種堅硬的谷物，成熟比其他谷物快得多，正因為用大麥制成麥芽比小麥、黑麥、燕麥快，所以才被選作釀造的主要原料。沒有殼的小麥很難發出麥芽，而且也很不適合釀酒之用。

二、酒花： 酒花是屬于蕁麻或大麻系的植物。酒花生有結球果的組織，正是這些結球果給啤酒注入了苦味與甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。

啤酒花是啤酒生產不可缺少的原料之一,其主要作用是為啤酒提供苦味,另外還有殺菌防腐的作用。這些作用均來自于酒花中α-酸的異構體異α-酸。傳統的啤酒發酵工藝是在麥汁煮沸時添加全酒花,酒花中的α-酸要經過長時間煮沸才能溶出并異構化生成異α-酸,同時受蛋白質等物質影響,最終轉化率也只有1/3左右。本文采用超臨界CO2萃取儀萃取啤酒花得到α-酸浸膏,并將α-酸浸膏在沸水浴中提前異構化,同時利用乙醇溶液提取出酒花多酚,然后把兩者在麥汁煮沸時加入。旨在提高α-酸的異構化程度,進而提高啤酒花的利用率,降低啤酒生產成本。結果表明：超臨界CO2萃取α-酸浸膏的最佳條件為：壓力25MPa,溫度40℃,時間150min,CO2流量45 kg/h,得率為6.47%；α-酸提前異構化的最佳條件為：膏水比1：3000；回流時間45min；pH=10,異構化率為69.65%。乙醇溶液提取酒花多酚最佳條件為：乙醇濃度60%；料液比1：60；回流時間60min；溫度70℃,得率為4.79%。應用異α-酸改進啤酒發酵工藝后,α-酸轉化率是添加全酒花的2.4倍,并且啤酒的主要理化指標均符合國家標準。[1]

三、酵母：

酵母是真菌類的一種微生物。我國啤酒工業用的基本都是釀酒酵母Saccharomyces cerevisia 屬于子囊菌亞門半子囊菌綱內孢霉目酵母科酵母屬釀酒酵母種種就是一種，但有很多亞種，各個廠家不一樣

（一）從自然界中直接篩選目的菌株

菌種篩選時靠考慮多種因素，如發酵速度，酵母的凝集性，膠木的生長速度，酵母的穩定性幾產生的風味物質等。篩選程 序如下：

30-50株菌株 → 150ml發酵試驗（發酵力，酵母收獲量 和凝集性比較，選出12株）→500ml發酵試驗重復4次（發酵 力，酵母收獲量，凝集性，酵母活性和風味物質的分析，選出 4株）→ 1L發酵試驗再凈盡擴大規模實驗 → 選出1-2優良啤酒 酵母菌株

（二）誘變育種

（三）原生質體融合

（四）基因工程方法

優良啤酒酵母應具備的特點

①能從麥汁中有效地攝取生長和代謝所需的營養物質。

②酵母繁殖速度快，雙乙酰峰值低、還原速度快。

③代謝的產物能賦予啤酒良好的風味。

④發酵結束后能順利地從發酵液中分離出來。（6）啤酒酵母擴大培養的方法

⑴實驗室擴大培養階段（示例）（由斜面試管逐步擴大到卡氏罐菌種）斜面原菌種天 → 斜面活化(25℃，3～4)→ 10ml液體試 管(25℃，24～36h)→ 100ml培養瓶(25℃，24h)→ 1L培養瓶(20℃,24～36h)→ 5L培養瓶(16～18℃,24～36h)→ 25L卡氏罐(14～16℃，36～48h)

⑵生產現場擴大培養階段（由卡氏罐逐步擴大到酵母繁殖罐中的零代酵母）25L卡氏罐(12～14℃，2～3天)→ 250L漢生罐(10～12℃，3天)→ 1500L培養罐(9～11℃，3天)→ 100hL（百升）培養罐(8～9℃，7～8天)→ 20m3繁殖罐 →0代酵母

在啤酒釀造過程中，酵母是魔術師，它把麥芽和大米中的糖分發酵成啤酒，產生酒精、二氧化碳和其他微量發酵產物。這些微量但種類繁多的發酵產物與其它那些直接來自于麥芽、酒花的風味物質一起，組成了成品啤酒誘人而獨特的感官特征。有兩種主要的啤酒酵母菌：“頂酵母”和“底酵母”。用顯微鏡看時，頂酵母呈現的卵形稍比底酵母明顯。“頂酵母”名稱的得來是由于發酵過程中，酵母上升至啤酒表面并能夠在頂部撇取。“底酵母”則一直存在于啤酒內，在發酵結束后并最終沉淀在發酵桶底部。“頂酵母”產生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。“底酵母”產出貯藏啤酒和Pilsner。

四、水：

水：每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒釀造的過程中起著非常重要的作用。啤酒釀造所需要的水質的潔凈外，還必須去除水中所含的礦物鹽（一些廠商聲稱采用礦泉水釀造啤酒，則是出于商業宣傳的目的）成為軟水。早先的啤酒廠建造選址得要求非常高，必須是有潔凈水源的地方。隨著科技的發展，水過濾和處理技術的成熟，使得現代的啤酒廠地點選擇的要求大為降低，完全可以通過對自來水、地下水等經過過濾和處理，使其達到近乎純水的程度，再用來釀造啤酒。

影響啤酒特性的因素：

麥汁特性:發酵速度首先取決于麥汁中冷凝固物和熱凝固物的分離程度,麥汁通氧量以及麥汁的組成.2.發酵溫度:酒精發酵速度隨溫度上升明顯加快,而低溫下發酵速度會減慢.3.酵母濃度:酵母細胞和麥汁之間的接觸面積對于物質轉化非常重要.接觸面積隨酵母細胞濃度的增加而擴大.酵母量用細胞數個/ ml表示.酵母細胞數在生長最旺盛階段可達3~4×107個/ ml,在某些工藝過程中甚至高達108個/ml.影響糖代謝速度的因素

4.機械作用:機械運動如循環,攪拌等,可加強酵母細胞和麥汁的接觸,使發酵劇烈進行.5.酵母菌種:發酵速度也是每個酵母菌種的遺傳特性,不同酵母菌種的發酵速度也不相同.6.壓力:在發酵過程中,壓力不斷上升,這會使發酵,酵母增殖和發酵副產物的形成逐漸停止.原因是溶解在啤酒中的CO2量及壓力在不斷增加。啤酒發酵技術的發展

主要是縮短發酵時間(原90天,現45天青島出口啤酒;原30天,現12～15天),采用一罐法

1、高溫發酵

2、加壓發酵

3、固定化酵母法 將載體包埋啤酒酵母運用于啤酒發酵，并用氣相色譜-質譜聯用儀測定啤酒中風味物質，利用殼聚糖-海藻酸鈉膠珠，首先考察海藻酸鈉濃度、殼聚糖濃度、固化時間、覆膜時間對膠珠硬度的影響，得出殼聚糖-海藻酸鈉膠珠的優化工藝條件為：當海藻酸鈉濃度為3％、固化時間為2h、殼聚糖濃度為0.5％和覆膜時間為30min時膠珠硬度最大。其次研究了載體耐浸泡性和固定化條件，結果表明包埋0.4mL菌液有利于啤酒發酵以及殼聚糖-海藻酸鈉膠珠能進行連續發酵。經濟性好、效率高。【2】

4、連續發酵法(多罐法和塔式法)上面發酵技術受青睞(酯香味濃)酵母屬兼性微生物,在有氧和厭氧的條件下都能生存

因所用酵母菌種不同, 可分為上面發酵和下面發酵兩種類型.上面發酵型啤酒采用上面酵母和較高的發酵溫度16～22℃;下面發酵型啤酒采用下面酵母和較低的發酵7～12℃。

掌握啤酒發酵罐中發酵液的溫度分布，是啤酒發酵過程控制工藝優化的基礎，對啤酒罐的溫度控制有非常重要的作用。目前針對啤酒發酵過程具有時變性、時滯性和非線性的特點 ,采用模糊積分控制器對啤酒發酵過程中的溫度進行控制 ,從而構成模糊積分控制方法。實際運行結果表明該方法不僅優于傳統的 PID 控制和常規的模糊控制方法 ,而且具有靈活性好 ,控制適應性強、動態性能好等

【3】優點。整個設計過程顯示該方法編程簡單、容易實現。除此之外通過分析啤酒發酵罐傳熱機理，為大空間自然對流傳熱，在此基礎上建立封閉腔內二維非穩態自然對流換熱的物理模型，應用Navier—Stocks數學模型，采用控制容積法對方程以及邊界條件進行離散化處理，對控制體劃分均勻交錯網格，運用Visual Fortran自行開發錐形啤酒發酵罐溫度分布數值計算程序，對離散方程進行迭代求解。運用FLUENT軟件，劃分多重網格，對錐形啤酒發酵罐冷卻過程中發酵液的速度場、溫度場進行計算，對所得的不同時間的罐內溫度變化進行記錄，進而更加準確控制罐的溫度，從而改善啤酒風味和口感。【4】

.參考文獻

[1]《應用異α-酸改進啤酒發酵工藝的研究》黑龍江大學，微生物學，2010，碩士； 【網絡出版年期】2010年 11期，【分類號】TS262.5 [2]《酵母固定化及其在啤酒發酵中的應用》 李金蔓，廣東工業大學，食品科學，2007，碩士；【網絡出版投稿人】 廣東工業大學 【網絡出版年期】2007年 06期

[3]《啤酒發酵溫度的模糊控制與實現》

于浩洋 黑龍江工程學院

2007 年 第37 卷 第12 期；李士勇.模糊控制神經控制和智能控制論[M].哈爾濱:哈爾濱工業大學出版社 ,1998 [4] 《錐形啤酒發酵罐傳熱機理研究》岳婷；浙江大學，制冷與低溫工程，2006，碩士；【網絡出版投稿人】 浙江大學 【網絡出版年期】2006年 12期

第四篇：運動鞋生產工藝流程

制鞋生產工藝流程

一、成型作業： 鞋 面(一)裁斷作業

1.領料完成后，依著進度要求分配給裁斷員作業。

2.使用裁斷機系列裁取PU、PVC、帆布、尼龍布等各類材質鞋面切片。3.使用搖臂式裁斷機裁取真皮皮料。

4.裁斷后的皮料，依據工藝要求進行切片作業，以便有利于針車作業。5.使用削皮機進行處理削邊削薄工作。6.在鞋頭上熱溶膠，使鞋頭彈性充足。

7.清點數量并且檢驗品質，然后根據進度要求整理后分發或暫行送入半成品倉庫。

（二）大底作業 EVA大底

1.使用切皮機將EVA板根據需要切成所要求的厚度剖片。2.使用龍門裁斷機將EVA剖片裁成型。3.使用EVA自動斜割機將EVA底切料。

4.使用EVA斜度切除機，將EVA底的前端切成需要的斜度。5.使用雙面斜度磨粗機將EVA大底表面磨粗，以便有利于貼合。6.預先將貼合用的橡膠底磨粗。7.將EVA底與橡膠底貼合。8.使用平衡式壓底機壓合。9.然后用壓前后底機壓著大底前后。10.用磨角機磨角磨邊。

11.在磨粗的上面上膠水后，使用網鏈式輸送機及電熱烘箱，使膠水活化后易于貼合。

12.使用雙色鞋底貼合機制造夾心大底。

13.其他大底生產：PU、PVC各種射出底，可以使用射出機臺制造，或用半成品。

（三）中底作業

1.利用平臺式油壓裁斷機將中底板根據中底形狀及插中片形狀裁好成型。2.使用削薄機將插中片削薄。3.使用鉚釘機將鐵心固定在插中片上。

4.將插中片與中底分別上膠，通過網鏈式輸送帶，經過電熱烘箱處理后，予以緊密貼合。

5.使用中底定型機將中底定型。

6.然后使用削薄機將成型機中的中底削邊。7.在特殊要求下，可以使用包中底機將中底包邊。

（四）針車作業

1.各種鞋面切片，根據鞋樣款式使用各種針車進行鞋面車縫作業。2.男女鞋鞋面在車縫前，應該先摺邊。

3.運動鞋鞋面，應該用打孔機及鞋眼機分別打洞和鞋眼。

4.增強車縫部門效率及使車縫流程順暢，各種針車應該利用針車輸送帶設計排列與組合。

5.清點數量及品質檢驗。

二、成型作業： 1.使用后跟定型機 2.攀鞋作業 3.定型作業 4.磨粗作業 5.擦膠及烘底作業 6.壓底作業 7.冷卻定型作業 8.拔楦作業 9.整理作業

（1）運動鞋：去楦后，進行上鞋墊作業，再做清潔工作，檢查及成品打包工作。（2）男女鞋、休閑鞋：去楦后，進行鞋跟打釘，再修內里，然后上鞋墊，其后做清潔，檢驗及成品打包工作。

三、整廠規劃平面圖（示意）：

A-辦公室和樣品室 B-物料倉庫 C－裁斷區 D－針車區 E-半成品區 F-底部準備區 G－楦頭存放區 H－攀鞋準備區 I－成型準備區 J－成型生產部 K－成品倉庫 L－電源室

四、男女運動鞋生產線

（一）單層

1－后跟定型機 2－氣壓式半自動中底打釘機 3－自動膠水烘干機 4－蒸汽皮面軟化機 5－全自動油壓前幫機 6－電動中幫機 7－后套烘干機 8－油壓自動后幫機 9－自動急速定型加硫機 10－劃線機 11－磨邊線機 12－橫式磨粗機 13－萬能墻式壓底機 14－自動急速冷凍定型機 15－油壓爪式拔楦機 16－內線縫邊、縫底機 17－上白膠機 18－壓鞋墊機 19－烘線機 20－鞋面清潔機 21－紙盒成型機

（二）雙層

1－后跟定型機 2－氣壓式半自動中底打釘機 3－自動膠水烘干機 4－蒸氣皮面軟化機 5－全自動油壓前幫機 6－電動中幫機 7－后套烘干機 8－油壓自動后幫機 9－自動急速定型加硫機 10－劃線機 11－磨邊線機 12－橫式磨粗機 13－萬能墻式壓底機 14－自動急速冷凍定型機 15－油壓爪式拔楦機 16－內線縫邊、縫底機 17－上白膠機 18－壓鞋墊機 19－烘線機 20－鞋面清潔機 21－紙盒成型機

第五篇：管片生產工藝流程

管片生產工藝流程

工序操作規范及質量安全控制

為了安全生產，必須貫徹“安全第一，預防為主”的方針，實現安全生產，建立銜接有序、運作有效、保障有力的安全生產管理體制；要做到“精心施工、顧客滿意、節能降耗、環保和諧、安全健康、預防為主、誠信守法、持續改進”；為加強過程安全、質量控制的管理，特制定以下工序操作規范和安全、質量控制要點：

1、凡進入施工現場的人員，必須遵守安全生產的各項安全管理規章制度；

2、所有操作人員必須佩戴安全帽及必要的勞動保護用品；

3、嚴禁打赤膊、穿拖鞋上班；

4、六不準：“不準酒后上班、不準在施工現場嬉戲玩鬧、不準打架斗毆、不準違章指揮、不準違章操作、不準擾亂正常的生產秩序”。

一、流水線作業

1、拆、組模

⑴拆模時必須使用專用工具，先拆側模、再拆端模，將模具緊固螺栓依次拆松； ⑵使用專用扳手將螺栓快速退出并放在固定位置，禁止亂扔，以免損壞螺栓絲扣； ⑶側模螺栓拆完后，必須將模板拉開，開至最大限度；

⑷拆端模時必須注意，用扳手搖動開合螺栓，讓其端模與底模的間距達到5厘米左右，便于清理模具； ⑸檢查側模滑道的托輪是否齊全及潤滑情況，每星期需對托輪、緊固螺栓打一次黃油進行保養； ⑹組模時先組端模、后組側模，組模前先檢查模具清理是否干凈，確認上道工序完成后再進行合模；

⑺緊固螺栓時應依次加力，一般加力在350--400n左右，應保持一致；嚴禁漏加力和不加力；如發現螺栓及螺母有問題，及時通知維修工進行處理；

⑻下班前將所用工具放在指定地點，以備下一班使用；做好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 在平移車上拆卸螺栓時，必須站穩，當推進模具時，必須讓至安全位置，禁止搶工、搶時，避免發生安全事故；

⑵ 組端模時，當推進模具時，應讓至安全位置，禁止邊跟進邊操作，防止腳卡被進推進裝置，以免造成重大安全事故；

⑶ 合模時先看其他工序的操作人員是否離開，或者提醒同事讓至安全位置再進行合模，避免發生傷害同事事件；

⑷ 緊固螺栓加力時，應將套筒套牢，以八字腳形站立穩當、牢靠，切忌加力過猛，防止套筒滑脫或斷裂、以及用力過盛而導致自身受到傷害。

2、起片、翻轉、印號

⑴ 每班起片前必須檢查真空吸盤的密封膠條、電源線、吊環、UPS斷電保護裝置是否完好；

⑵ 檢查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、連接環、鏈條和插銷是否牢固可靠；檢查翻片機油站的液壓油是否充足、液壓油管是否完好，操縱桿是否靈敏有效；

⑶ 起片時要檢查模具是否全部打開，芯棒是否拔完，確認無誤后方可操作；行車的大、小車、鋼絲繩、鉤、吊重物必須呈垂直狀態，以規范的手勢指揮行車工進行操作；

⑷ 起片行進過程中必須提醒同事讓至安全位置；在上翻片機時，要確認管片內弧鋼號字頭必須朝上； ⑸ 翻片后必須將內外密封圈全數回收，以備下一班使用；檢查、清理所有手孔里的殘留水泥漿，以保證安

裝螺栓無障礙；

⑹ 管片編號印制，必須按照生產部的生產任務單進行蓋號；必須按規定統一位置、字跡清晰、工整、無涂改、無錯號、無漏編，準確無誤；

⑺ 將管片四周的飛邊清理干凈，并檢查注漿管內是否有堵塞物，確認無誤后，將管片吊起浸泡養護液，做到管片無磕碰，養護液不遺灑；臨時放置管片必須使用70—80厘米長的隔離木，避免碰傷管片； ⑻ 下班前將吊索具放在指定位置，拉閘斷電；搞好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 起片時防止撞傷同事和模具及蓋板；

⑵ 行進過程中必須避讓障礙物及向其他操作人員發出警示信號；禁止所有人員從吊重物下穿行；

⑶ 扶片時一定要保持在管片周邊垂直線50—70厘米以外，以防止ups斷電后管片脫落，必須保證自身的安全距離；

⑷ 由于左、右轉彎環管片是契形環，因此、翻片機的翻轉角度不超過88度，防止管片外倒傷人； ⑸ 使用平板吊具在放片時，禁止將手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片內弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰傷手指；

3、模具清理

⑴ 在清理模具前必須堅持模具蓋板的插銷是否插牢，確認無誤后方可操作；

⑵ 必須將模具端側板外弧及內部上、下鋼倒角、錐頭、錐套、端側板的接觸面（俗稱：夾角）、底模的四周邊、手孔、注漿管底座、定位板雙向接觸面的殘留物清理干凈，以保證合模后的尺寸達到設計要求； ⑶ 清理模具時使用鏟刀、鋼絲球、專用鐵鉤，禁止用其它鐵器敲打模具內部，避免損傷模具； ⑷ 檢查模具密封條是否老化或脫落，發現漏將嚴重的需及時通知維修工進行更換；

⑸ 下班前將工具、碎布、清潔球放在指定地點，以備下一班使用；將廢棄的碎布、清潔球、手套放在指定的固體垃圾桶內，以便于集中處理； 安全重點注意項：

⑴ 清理側模時，禁止身體用力推靠模板，防止加上手指；

⑵ 嚴禁搶時清理，起片時必須避讓至模具兩端，防止發生碰傷事故； ⑶ 檢查蓋板插銷，上下模具必須站穩、抓牢，防止摔傷和被模蓋砸傷；

4、涂刷脫模油、蓋板模油

⑴在涂刷模油前需檢查模具清理是否干凈，確認后方可操作；如發現模具清理不干凈的需及時通知上道工序操作人員進行返工，直至清理干凈后方可進行下一道工序操作；

⑵模油涂刷需從底模中部開始，從上至下橫排涂抹，底模四周邊、手孔周邊、定位板等必須涂抹到位； ⑶涂抹端側模時，必須將上、下鋼倒角的上下邊、錐頭、套、夾角等涂抹到位，做到均勻不流淌、無堆積（必須自檢），杜絕人為浪費和遺灑；

⑷脫模油為專用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更換一次毛巾，做到勤洗勤換； ⑸蓋板模油是指定的廢機油，將模具蓋板內弧、外弧涂抹機油，以便于清理；

⑹下班前將脫模油存放在指定地點，遠離火源，防止污染；將毛巾洗干凈并晾曬，以備下一班使用；搞好責任區域的環境衛生； 安全重點項：

⑴ 嚴禁搶時操作，防止側模夾傷手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹過程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避讓吊重物，防止發生撞傷事故；

5、鋼筋籠入模、調保護層

⑴ 操作前必須檢查鏈條、連接環、卸扣、吊鉤是否牢固、安全可靠，確認無誤后，方可操作； ⑵ 下籠人員必須熟悉鋼筋籠與模具的型號，避免吊錯鋼筋籠而影響生產；

⑶ 鋼筋籠必須在合模前入模，鋼筋籠與模具型號必須相符；保護層必須按設計規定使用支架、飛輪，保護層的尺寸必須符合設計要求；

⑷ 對錯位而撬脫的U型筋、彈簧筋必須用扎絲綁扎牢固，避免震動時脫落而導致露筋； ⑸ 對不合格鋼筋籠要及時匯報技術主管或現場值班人員，便于及時安排返工、整改；

⑹ 下班前將剩余的飛輪、支架、扎絲等分類收存，以便下一班使用；同時搞好責任區域的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴ 嚴禁用單鉤掛吊鋼筋籠，吊籠時必須將掛鉤掛在對應的主筋上，以保證絕對安全； ⑵ 嚴禁所有人員在鋼筋籠下穿行； ⑶ 避讓吊重物，防止發生撞傷事故；

6、安裝預埋件、壓蓋

⑴ 預埋件安裝人員必須熟悉彎管型號與手孔對應位置；

⑵ 對同型號彎管誤差較大的需進行更換（過長安裝較困難、過短會漏漿）；

⑶ 安裝時必須分清內外密封圈，安裝必須到位，對老化或損壞嚴重的密封圈要及時進行更換，將報廢的密封圈集中收存，以便更換和分析原因；

⑷ 針對個別錯位的U型筋、彈簧筋需撬掉，在安裝時必須穿在芯棒上，并用綁扎絲綁扎牢固；

⑸ 安裝時需檢查芯棒是否有毛刺或未清理干凈，如有毛刺必須通知維修工進行拋光處理后再進行安裝，避免安裝和拔出時較難；

⑹ 安裝完畢后必須檢查芯棒、彈簧頂針是否到位，彈簧頂針必須保證彈力有效和頂實，避免震動時脫落而導致芯棒滑出；

⑺ 注漿管安裝時要避免帶油手套，安裝必須端正、到位；埋件安裝后必須自檢，杜絕漏裝；

⑻ 預埋件安裝完畢必須經現場質檢員檢查合格后方可壓蓋；壓蓋時需兩人同時進行，先拔出蓋板插銷，慢慢壓下，上緊壓蓋螺栓（以密封不漏漿為宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地點，并搞好環境衛生； 安全注意項：

⑴ 當模具推進時，應停止安裝端面芯棒，避免腳被卡進推進裝置而發生安全事故；

⑵ 壓蓋時要兩人同時用手緊握蓋板扶手，身體的任何部位都不能在蓋板旋轉區域內，防止壓傷；

7、料斗掛鉤、提升下料、震動控制

⑴ 待運料車停穩后再上車掛鉤，手把吊鉤外側，指揮提升機存在人員進行操作； ⑵ 經常清理料斗內的粘積料和車板上的遺撒料，保持料斗下料暢通、車板干凈；

⑶ 提升機操作人員必須聽從掛鉤人員的指揮進行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗為宜；為防止設備故障而導致混凝土廢料，低料斗里的混凝土存料一般不超過1.5立方；經常清理下料斗內的粘積料，保持料斗清潔干凈；

⑷ 振動臺控制必須按規定操作，當模具推上振動臺時必須對芯棒及彈簧頂針進行全面檢查，確認無誤后再進行操作；

⑸ 控制人員必須將模具編號、型號記錄清楚，保證原始記錄的準確性，做好生產統計的前班哨；

⑹ 先將模具下料口下滿料后再開震動，邊下料邊震動，如果下料速度過慢，必須暫停震動；采取下料、震動、暫停，在下料、再震動、再暫停，直至下料到半模具以上再連續震動；空模具或少料震動會導致支架斷裂、彈簧筋脫落（會出現露筋）、彈簧頂針脫落、芯棒脫出、緊固螺栓松動、蓋板螺栓松脫、模具焊接口開裂等；

⑺ 在震動過程中必須檢查液壓油缸、氣管的聲音情況；檢查緊固螺栓和蓋板螺栓、芯棒、壓板墊塊等，如

有松動或脫落需及時進行處理；觀察混凝土的塌落度和流動性，對塌落度過大或過小需及時將信息反饋給實驗室，以便及時做調整；

⑻ 下料斗禁止連續空震，避免將焊接口震裂，經常檢查下料斗焊接口、震動器螺栓，發現問題及時找維修工進行處理；

⑼ 在生產過程中如遇設備故障，需立即通知攪拌站暫停拌料，找帶班人組織人員用震動棒將剩余料處理，避免造成不必要的浪費；

⑽ 生產結束后，掛鉤人員將地面衛生打掃干凈，并跟車到攪拌站將料斗沖洗干凈，沖洗時禁止水管對準震動電機，以免進水損毀電機；提升機操作員需將下料斗清理干凈及搞好振動臺樓面的衛生，協助振動臺控制人員將剩余料做處理；振動臺控制人員必須將振動臺面及基坑的殘渣、剩余料清理干凈，并拉至指定地點以做集中處理； 安全注意項：

⑴ 掛斗人員上下車必須抓穩站牢；掛鉤時手握吊鉤外側，防止夾傷手指；汽車移動時必須指揮司機進行操作，防止刮翻料斗而發生安全事故；

⑵ 提升機操作人員必須聽從指揮進行操作，控制提升高度，防止脫鉤砸傷人員或車輛； ⑶ 振動臺控制人員必須關好隔音門、佩戴耳塞，防止職業性耳聾；

8、模蓋清理

⑴ 模具出震動室后，需用鏟刀、清潔球將模具蓋板及周邊的殘留混凝土清理干凈，將殘渣用桶收集并倒入斗車，便于集中運出；嚴禁用鐵錘敲打蓋板，以免導致蓋板變形；

⑵ 模具外部清理干凈后再開蓋，開蓋后用鏟刀、清潔球將蓋板內弧面的殘留水泥漿清理干凈，同時注意不要鏟傷蓋板密封條，發現密封條老化或脫落應立即找維修工進行處理；清理完模蓋再清理模具端側板上的殘留混凝土；待精光面后用清潔球或碎布將端側板弧面上的殘留物清理干凈；

⑶ 用鐵抹子或鏟刀等工具，將推進裝置下面的殘渣清除，并用斗車拉至知道地點，便于集中處理；

⑷ 下班前將工具存放在指定地點，將廢棄的碎布、清潔球等歸入指定的垃圾桶內，以便集中處理；搞好責任區域內的環境衛生； 安全注意項：

⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；

⑵ 清理自動線推進裝置下的殘渣時，避讓模具推進，防止卡腳而導致發生安全事故；

9、抹面、拔銷

⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；

⑵ 模蓋打開后，觀察混凝土情況，過早抹面會導致混凝土下墜（會造成中抹難度較大）；初抹時應將下料口邊緣高出的混凝土用抹子鏟至中心把缺料的補足（剩余料需收集在一起，可作補料或送回澆筑模具使用），用木抹子搓平，保證混凝土的密實度；用鐵抹子將端側板弧邊的殘留水泥漿清理干凈，用木抹子將外弧氣泡等搓平，弧面保持與模具側板弧邊齊平，并將雜質清除；

⑶ 中抹面：應用手去感覺混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分鐘、冬季在25—35分鐘左右進行），以上鐵抹子混凝土不下墜為宜；保持弧面平整、無凹凸感、無雜質；

⑷ 精光面：一般在中抹后20分鐘進行（也要根據混凝土初凝時間來決定），抹完后要做到表面平整光滑、無雜質、無凹凸、無痕跡；

⑸ 由于自動線生產化，自動線上最后一個位置時需拔出兩端頭芯棒，在靜養區內，必須等中抹面完成后再進行拔銷；過早拔銷會導致彎管移位、漏漿等； ⑹ 芯棒拔出后必須進行清理及打油，并掛在固定位置；每拔完一個模具的芯棒，都必須進行一次全面檢查，杜絕漏拔和早拔現象；

⑺ 精光面完成20分鐘后，用手指輕輕觸摸外弧面，以不粘手為宜，可覆蓋塑料布，需兩人同時操作，要

做到塑料布平鋪、貼實在管片外弧面上，以達到理想的養護效果；

⑻ 蓋完塑料布后，由兩人同時將模具蓋板輕輕壓下，壓上蓋板螺栓，以蓋板與模具外弧預留2—3厘米間隙為宜；

⑼ 下班前清洗干凈各自的工具，以備下一班使用；將收集在一起的殘渣拉至指定地點；搞好責任區域的環境衛生； 安全注意項：

⑴ 抹面時，一定要選擇好腳踏模具的位置，必須踩穩站牢，防止摔傷； ⑵ 自動線推進時應短暫停止工作，防止模具脫軌時造成擠傷安全事故；

⑶ 到靜養區抹面、拔銷，要避讓平移車移動，嚴禁站立于平移車上；上、下走臺必須看實、踩牢，避免摔傷。

二、鋼筋車間

1、鋼筋卸車

⑴、鋼筋進場后經物資部收貨物，質檢確認后開始卸車；

⑵、吊運鋼筋時應嚴格按照操作規程進行操作，先檢查鋼絲繩、卸扣等是否安全牢靠，確認無誤后再進行吊運作業；

⑶、對斷股、塑性變形、銹蝕硬彎、發毛的鋼絲繩要拒絕使用和禁止使用；及時匯報主管部門領導或安全員，經確認后，立即斷掉報廢；

⑷、鋼筋卸車時必須分清鋼筋型號，歸類碼放整齊； 安全重點注意項：

⑴ 吊運鋼筋時必須注意鋼絲繩的捆綁位置、起升高度、行車大小車的走向等，先看好、看準再進行操作，及時向周圍的人員發出警示信號；

⑵ 嚴格遵守“十不吊”原則，禁止歪拉斜吊和使用行車進行拖拽；嚴禁超載荷吊運，避免發生安全事故； ⑶ 禁止所有人員從吊重物下穿行；嚴禁操作人員站立于鋼筋端頭進行導向，避免發生重大安全事故；

2、鋼筋切斷

⑴鋼筋斷料必須按照圖紙的設計尺寸進行切斷，先試切兩根，用經過審定的鋼卷尺進行核實尺寸，確認無誤后再進行連續斷料，斷料至50根左右再核尺寸，反復核實3—5次后，尺寸沒變化，才可以批量斷料； ⑵鋼筋切斷操作人員必須熟悉操作流程和使用設備及保養，經過現場培訓后方可上崗作業；

⑶鋼筋放料架上一般不超過兩捆；剪切不同規格的鋼筋時，要調整擋料板的位置，使鋼筋緊貼擋料板（需復核2次尺寸），其長度與固定刀片的側面垂直，必須在刀刃的中下部進行切斷；

⑷機器帶有離合器手柄和腳踏操縱機構的，每操作一次手柄或腳踏板動刀片沖切一次，不允許連切，切斷間隔時間為10—15秒；

⑸機器不能在失油或潤滑不充分的情況下工作，對外露齒輪、壓注油杯等進行加油保養；

⑹每班操作過程中需短暫停機2—3次，對各部件緊固螺栓進行全面檢查，發現螺栓松動必須進行緊固后再作業；嚴禁在機器運轉時做任何維修；

⑺下班前拉閘斷電，清除定刀與動刀及虎口處的鋼筋頭與氧化鐵，將鋼筋頭運送至規定地點，便于集中處理；清潔機器及地面衛生； 安全重點注意項：

⑴、吊料時嚴禁從人頭上經過，應用2—3米長的鋼筋鉤做導向，禁止站立于鋼筋端頭進行導向，避免發生重大安全事故；

⑵、切短料時，手與切刀的距離應保持在15厘米以上，手握端小于40厘米時應采用套管或夾具將鋼筋壓住或套牢，避免傷人；

3、主筋彎弧、彎曲

⑴彎弧、彎曲操作人員必須經過現場培訓且熟知操作流程后，方可上崗作業；

⑵根據鋼筋直徑大小調節壓轆的調節螺母的位置，使主動輪與壓轆在工作時有合適的空隙，以彎弧時鋼筋不打滑為宜；

⑶根據鋼筋弧度的大小調節螺母位置，使主動輪與壓轆得到合適的位置，以便加工出準確的弧度；

⑷初期操作時必須反復驗證鋼筋弧度是否達到設計要求，以便于及時進行調整彎制弧度，從達標的第一根起，連續驗證5—10根，弧度一致后每10根驗證一次，50根以后，弧度沒變化，方可批量成型；必須兩人同時操作，每次只允許彎制2根；

⑸彎曲時必須按照設計要求的角度進行彎制，作業半徑內和機身不設固定銷的一側嚴禁站人，將彎制好的半成品堆碼整齊，彎鉤不得朝上；

⑹每8小時必須加一次進行保養；工作結束拉閘斷電，清潔機器及地面衛生； 安全注意事項：

⑴、吊料時要避開障礙物，提醒其他工序的操作人員，避免發生安全事故； ⑵、禁止超量彎弧，手壓鋼筋時注意手套被鋼筋夾住，防止將手指帶進壓轆；

4、附件筋彎制

⑴、操作人員必須熟練掌握設備的使用方法和熟知操作流程；

⑵根據鋼筋直徑所需彎曲角度的大小，選擇調節插銷、套筒，再調節角度調節器或選用變擋角度調節器； ⑶按照設計尺寸的長短，把活動定位板進行定位，再進行作業；把鋼筋放在轉盤插銷內，按照設計尺寸和角度要求進行彎制，鋼筋成型后需進行復核尺寸，反復核對5次以上，尺寸沒變化，均達到設計要求后，方可批量制作；將彎制好的半成品碼放整齊；

⑷每8工作小時需加注潤滑油1—2次；工作結束拉閘斷電，清潔機器及地面衛生； 安全重點注意項：

⑴吊運短料時必須控制吊重物的高度，提醒同事避讓吊重物，以免發生安全事故；

⑵操作時嚴禁超量彎制，防止鋼筋夾住手套將手指帶進轉盤被壓傷；同時預防鋼筋回彈傷手；

5、鋼筋調直切斷

⑴操作人員必須經過培訓且熟悉操作流程，方可上崗作業；

⑵按設計尺寸調節好行程開關位置，再將鋼筋穿入調直牽引輪，將鋼筋壓緊，然后進行試調，連續核實尺寸5次以上，均達到設計要求，方可批量加工；

⑶不同規格長度的鋼筋，應根據生產計劃量，按照設計使用數量進行調直下料，將半成品分類打捆進行存放，便于吊運至下道工序；

⑷經常檢查部件螺栓是否有松動現象，發現問題及時處理；每工作8小時需加注潤滑油2—4次，避免失油造成部件損壞；

⑸下班前拉閘斷電，清理機器內外的氧化鐵并做好地面衛生； 安全重點注意項：

⑴在鋼筋上料前，必須檢查鋼絲繩是否安全牢固，確認無誤后方可進行吊運作業；

⑵鋼筋調直時必須專人操作，不允許離開或多工位操作，防止鋼筋扭卷而導致損壞設備； ⑶操作過程中杜絕閑雜人員近距離接觸，防止鋼筋斷裂回抽傷人；

6、卷彈簧

⑴操作人員必須熟悉操作流程，方可上崗作業；

⑵將卷好的彈簧筋裝入儲存框內，嚴禁亂扔亂放，防止沾染油污；

⑶經常檢查部件螺栓和卷簧軸是否有松動，發現問題及時處理；每星期檢查2次減速機內的潤滑脂是否充足；

⑷下班前拉閘斷電，做好責任區域的環境衛生；

7、鋼筋籠焊接

⑴電焊作業人員必須經過專業機構進行技能培訓合格，取得有效證件后，方可上崗作業；

⑵鋼筋籠焊接是采用二氧化碳氣體保護焊點焊焊接；氣瓶應立放牢固，不得靠近熱源，不得碰撞； ⑶作業前應檢查焊絲的送絲機構、電源連接部分、氣體的供應系統是否符合要求；

⑷鋼筋籠的主筋、分布筋間距必須符合設計要求；對于復雜的鋼筋籠需要跳焊，必須執行國家標準；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脫焊；嚴禁少筋和偷工減料，必須保證焊接質量達到設計要求； ⑸焊絲、氣體領用必須登記簽認； 安全重點注意項：

⑴每班工作前必須檢查焊機電源線、接線盒是否完好、安全可靠，防止發生觸電事故； ⑵操作時必須穿戴好勞動保護用品，防止防止燙傷、刺傷和電光性眼炎； ⑶鋼筋籠出靠模時禁止單鉤掛吊，防止鋼筋脫焊而發生安全事故。

三、外場

1、轉運

⑴管片轉運人員必須熟知管片的種類、型號，方可上崗作業；

⑵轉運前必須檢查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，確認無誤后方可進行作業； ⑶管片裝車、碼垛時必須使用70—100厘米長的“L”形木方做隔離，避免磕碰管片； ⑷轉運過程中要協助指揮司機的停車位置適中，與行車運行時保持安全距離；

⑸以規范的手勢指揮行車工進行操作，按規定分類碼放，間距勻稱，垛垛堆碼到位，垛與垛之間保持50厘米寬的通道；墊木大小要一致，上下要在同一條直線上；碼放左右轉管片時需在木方下加塞木楔子，以防止壓斷木方而導致管片傾斜；

⑹工作結束將所使用的吊具等放置于地面；做好責任區域內的環境衛生； 安全重點注意項：

⑴轉運管片時嚴禁站立于汽車尾部；

⑵上下垛嚴禁站立于吊具上；必須看準、踩穩、抓牢，防止踩空摔傷；

⑶堆碼時必須選定安全位置，防止行車工誤操作及設備故障導致斷不開電等發生意外事故；⑷嚴禁站立于管片之間，避免造成重大事故；

2、翻片、修補、發運

⑴聽從發貨管理員的安排，根據各施工段要貨的時間、類型來進行翻片準備；

⑵吊片前需在管片背面靠中部墊木方，防止起吊時將管片外弧邊碰壞而增加修補工作量； ⑶以規范的手勢指揮行車工進行操作，嚴禁違章指揮和違章操作；

⑷翻片后分清型號按環碼放，墊木位置必須一致；不允許將管片直接放置于地面，避免管片受力后發生斷裂；

⑸翻片后必須安排修補工對管片的缺陷進行修復，保持表面光滑、顏色一致、棱角分明； ⑹管片裝車前必須得到發運管理員的通知，按施工方要求的種類、數量安排裝車發貨； 安全重點注意項：

⑴禁止閑雜人員進入吊裝作業現場，嚴禁任何人從吊重物下穿行；

⑵行車運行時應注意軌道及行車運行范圍內是否有其他作業人員，及時發出警示信號，避免發生安全事故；

⑶進出管片通道時要注意行車、內部車輛、外部車輛的運行情況，不要盲目搶時，以免發生意外事故。