第一篇：鋼軌探傷作業指導書

鋼軌探傷作業指導書

1.目的與要求

目的：鋼軌傷損檢查。要求：鋼軌傷損的判傷作業人員需具備國家無損檢測Ⅰ級及以上資格、焊縫傷損需具備國家無損檢測Ⅱ級及以上資格。

2.適用范圍

2.1 本作業指導書適用于時速160km/h及以下區段利用列車間隔進行的線路鋼軌母材及焊縫探傷作業。

2.2 本作業指導書適用于天窗點外作業。3.引用標準

《鐵路工務安全規則》、《鐵路線路修理規則》、《上海鐵路局鋼軌傷損檢查、監視、處理辦法》、《上海鐵路局工務施工和日常養修作業安全管理辦法》。

4.工具材料

4.1 普通線路作業使用的鋼軌探傷儀必須符合TB/T2340-2000標準要求。無縫線路作業使用的通用探傷儀必須符合GB/T10061-1999要求。

4.2 鋼軌探傷儀必須用反光漆（模）進行編號。4.3 防護用品: 4.3.1 上道作業人員必須按規定穿著黃色防護服，夜間必須穿著帶有反光設施的防護服。

4.3.2 駐站聯絡員攜帶對講機1臺、“上海鐵路局駐站聯絡控制表”1本、“上海鐵路局安全防護駐站聯絡派遣單”1份。

4.3.3 現場防護員每人攜帶對講機 1 臺、手信號旗1副、口笛1只、“防護員工作手冊”1本。

5.作業程序 5.1.點名預想

5.1.1 作業負責人在上道作業前集中人員列隊點名，詳細交待當天作業的各項內容和安全預想。預想要結合當天天氣、作業內容、區段、環境等情況，并做好記錄。

5.1.2 確定當天作業防護人員，對防護工作提出注意事項和具體要求。5.1.3 遇有降大霧、暴風雨（雪）、雷電密集、揚沙等惡劣天氣時應取消當天上道作業計劃。

5.1.4 作業負責人負責對上道儀器狀態、防護用品、各類備品數量、探傷日記、現場傷損監控卡和傷損鋼軌通知書進行檢查，防止儀器帶病上道和備品不足，影響探傷質量和信息記錄、傳遞。

5.2 設置防護

5.2.2.1 每作業班組應設3-4名防護員（單線地段：駐站1人、前后防護2人、隨機防護1人；復線地段：駐站1人、來車方向防護1人、隨機防護1人），遇曲線等瞭望困難地段，長大區間、隧道通訊聯系困難以及站內視線不良、噪音較大時，必須根據作業內容及現場實際情況，增派中間聯絡員。

5.2.2 駐站聯絡員必須提前40分鐘到達車站行車室，經車站值班員在駐站聯絡派遣單上簽認后，及時通知作業負責人和現場防護員。如作業地段在天窗范圍內時，應同時將天窗點起訖時間通知作業負責人和現場防護員。

5.2.3 作業人員到達計劃進網地點集中列隊后，由現場防護員開展進網前安全防護布置并錄音（非封閉線路區段為上道前），標準用語為：“我是防護員XXX，今天由我為大家防護，請大家服從我的安全防護指令，嚴格遵守“五條禁令” ① 提前進入柵欄網，誰進入誰待崗。②嚴肅柵欄開關門工班長負責制，否則，誰開門誰待崗。③上道前實行防護員布置制，未布置，誰上道誰待崗。④未經防護員“手比、眼看、口呼”確認上道，誰上道誰待崗。⑤未達到規定作業負責人的資格，誰干誰待崗。下面請工長（班長）XXX打開通道門。”

5.2.4現場遠方防護員應根據當日作業計劃，在天窗點時間到，并且由工班長打開柵欄門后，在和駐站聯絡員保持聯系的前提下，提前到達前后防護規定距離，并通知作業負責人。

5.2.5 駐站聯絡員、現場防護員在單人前往車站行車室或防護位置，必須在路肩或路旁行走, 禁止上道。

5.3 人機轉移

5.3.1 駐站聯絡員未到崗，現場防護員未到位，作業人員和探傷小車(儀器)禁止上道。

5.3.2 從駐地前往車站或由車站前往區間作業地點時，作業人員和探傷小車應在路肩或站臺上行走（推行），遇障礙必須上道推行時，隨車防護員應顯示停車手信號，并注意了望，隨機人員不得少于2人。

5.3.3 作業人員在轉移過程中必須加強防護，人員不得過于分散，前后最大距離應保持在50m以內，禁止作業人員盲目上道，避車時必須面向列車，防止車上拋扔物品、繩索、蓬布等脫落傷人。

5.4 作業準備

5.4.1 作業人員進網后，必須站在路肩等安全地帶，等待天窗或點外作業命令下達，由工地防護員執行“手比、眼看、口呼”制度，作業負責人在確認工地防護員準許上道口令后方可指揮作業人員上道。其他作業人員應加強互控監督，對未執行上述要求時可拒絕上道，并當面指出。到達作業現場，作業負責人必須與駐站聯絡員、現場防護員進行聯絡、確認各防護員到位、通訊設備完好。

5.4.2 執機人員對儀器現場靈敏度進行調試，并做好記錄。5.5 上道作業安全防護及避車 5.5.1 作業中防護

5.5.1.1 駐站聯絡員必須加強與車站值班員聯系，全面了解掌握列車運行情況，及時將每趟列車車次、來車方向等告知現場防護員。

5.5.1.2 現場防護員選擇瞭望良好地點，接到駐站聯絡員通知或發現來車時及時通知檢查人員停止檢查或下道避車。再次上道時，由工地防護員執行“手比、眼看、口呼”制度，作業負責人在確認工地防護員準許上道口令后方可指揮作業人員上道。

5.5.1.3 隨機防護員隨機移動，必須每3分鐘與駐站聯絡員、前后防護員聯系一次。當聯絡中斷時，作業負責人應立即停止作業，組織將人員及探傷儀器撤至限界以外。

5.5.1.4 駐站聯絡員和現場防護員必須嚴格執行密碼反饋制度，做好記錄。5.5.1.5 作業中推機行走復線地段必須面迎來車方向進行，嚴禁反方向進行。

5.5.1.6 作業遇惡劣天嚴禁衣帽遮耳，任何時候嚴禁撐傘作業。

5.5.1.7 站場作業特別要注意調車及溜放車輛的防護、道岔區作業要防止道岔夾手腳和儀器。5.5.2 作業中避車

5.5.2.1 區間本線來車按下列距離下道：

5.5.2.1.1 Vmax≤60 km/h時，不小于500 m；

5.5.2.1.2 60 km/h＜Vmax≤120 km/h時，不小于800 m； 5.5.2.1.3 120 km/h＜Vmax≤160 km/h時，不小于1400 m。5.5.2.2 區間鄰線（線間距小于6.5m）來車下道規定： 5.5.2.2.1 本線不封鎖時

⑴鄰線速度Vmax≤60 km/h時，本線可不下道； ⑵60 km/h＜鄰線速度Vmax≤120 km/h時，來車可不下道，但本線必須停止作業；

⑶鄰線速度Vmax＞120 km/h時，下道距離不小于1400 m； ⑷瞭望條件不良、鄰線來車時本線必須下道。5.5.2.2.2 本線封鎖時

⑴鄰線速度Vmax≤120 km/h時，本線可不下道；

⑵120 km/h＜鄰線速度Vmax≤160 km/h時，本線可不下道，但本線必須停止作業；

5.5.2.3 三線及多線（線間距小于6.5m）來車下道規定

5.5.2.3.1 在兩側線路的一線作業，本線來車時，應避讓到本線外側路肩上；鄰線（中間線路）來車時，應根據不同列車，按5.5.2.1和5.5.2.2規定避車。

5.5.2.3.2 中間線路作業，本線來車時，應避讓到列車密度較小的鄰線側路肩上；一側鄰線來車時，避車時應避讓到另一條無列車的線路路肩上；兩條鄰線同時來車時，應由現場防護員或作業負責人通知統一避讓到同一側線路路肩上。

5.5.2.4 下道避車距鋼軌頭部外側距離： 5.5.2.4.1 Vmax≤120km/h時，不小于2m；

5.5.2.4.2 120km/h＜Vmax≤160 km/h時，不小于2.5 m； 5.5.2.5 站內下道避車

在站內其他線路作業，本線來車下道避車距離不小于500m，鄰線來車時，與正線相鄰的站線按10.2.2和10.2.4相關條款執行，其他站線可不下道，但必須停止作業，列車進路不明時必須下道避車。

5.5.2.6 動車組列車開來前10min的“紅線”管理時段，禁止在本線側隔離網內行走及避車。

5.5.2.7 在電氣化區段作業時，作業人員所攜帶的物件、工具等與接觸網設備帶電部分必須保持2m以上安全距離，禁止在接觸網支柱等危險設施、設備及區域停留休息。

5.5.2.8 在橋面上和隧道內作業必須加強防護，來車時所有作業人員必須在規定的距離內撤至避車臺（洞）避車。避車臺（洞）的安全距離不滿足規定時，應提前撤出橋梁或隧道按規定避車。

5.5.2.9 避車時探傷小車（儀器）必須在路肩或限界以外的安全地點放置穩妥，禁止放在道床邊坡上或兩線間、鄰線上。

5.5.2.10作業遭遇雷雨時，作業人員必須停止作業，迅速到安全處所躲避，嚴禁在大樹下、電桿旁和涵洞內躲避。

5.6 探傷作業 5.6.1 一般要求

5.6.1.1 調節好各探頭水量，檢查探頭保護膜，保證探頭和軌面耦合良好。5.6.1.2 保持規定的探測速度，做到接頭站，小腰慢，大腰均勻，每公里檢查時間無縫線路不小于25分鐘，普通線路不小于30分鐘。

5.6.1.3 每探傷1公里調換執機人員，雙機作業兩機間距不大于50米。5.6.2 普通鋼軌接頭探傷作業

5.6.2.1 探測時必須做到站停看波，并執行“三看”的探測要領：一看波形顯示：遇有異常波形和螺孔波顯示不良時調整靈敏度進行復探確認；二看探頭位置：看探頭相對于軌端和螺孔的位置，以保證螺孔裂紋的探測，對探頭偏移軌面中心的要及時調整；三看接頭狀態：遇軌面不良以及吊空、塌碴、大軌縫等應用儀器手工結合檢查，必要時用0°和小角度進行復檢。

5.6.2.2 使用GT-

2、JGT-10儀器探傷時可使用A顯、B顯等相關功能以提高鋼軌螺孔裂紋的檢出率。

5.6.2.3 注意距軌端1米左右范圍內核傷的檢測。5.6.2.4 薄弱接頭的檢測要求：

5.6.2.4.1 異型接頭的探測，應及時調整儀器探測聲程和波形分析以防漏檢。膠合接頭探測時發現可疑波形可用和0°或小角度校驗進行綜合判傷。

5.6.2.4.2 絕緣、高低、打塌接頭探測時應加大水量，確保耦合良好，同時可用0°或小角度進行探測，必要時用儀器掉向復查。

5.6.2.4.3 擦傷、掉塊接頭影響37°探測，應用0°和小角度進行探測，必要時應拆檢確認。如現場無法拆檢時，必須書面通知線路工區拆檢確認。

5.6.2.4.4 灰坑，水鶴處要注意變形螺孔和裂紋的鑒別，必要時可用手工拆檢確認。

5.6.2.4.5 復線地段應加強對迎端軌一孔裂紋的探測，短尺軌和工區鉆眼的非標準軌螺孔應做為探測重點，若發現有氣割螺孔或鋼軌應立即通知線路工區予以更換。

5.6.3 鋼軌焊接接頭探傷作業 5.6.3.1 常規探傷

5.6.3.1.1 探傷時必須站停看波，鉆眼加固螺孔為探測重點。

5.6.3.1.2 探測中應加強對軌底熱影響區裂紋和工廠焊鉗口部位的探測，發現軌底回波應進行定位或校對以防漏檢和誤判。

5.6.3.2 全斷面探傷

5.6.3.2.1 無縫線路對鋁熱焊、現場氣壓焊焊縫的全斷面探傷(包括軌頭、軌腰、軌底及焊縫兩側各50mm范圍)應按規定周期進行；線上焊接的接頭，應進行探傷復核；線路外焊接的接頭，嚴格執行“先探傷、后上道，有傷不上道”的規定，對更換上去的焊接接頭應進行全斷面跟蹤探傷。

5.6.3.2.2 按工藝要求進行探測面除銹、打磨，拆除探測范圍內的扣件。5.6.3.2.3 探傷時耦合劑充足，探頭按規定在探測面進行掃查，軌腳邊探測時，鋁焊接頭應保證三次波探測，以減少探測盲區。

5.6.3.2.4 軌底三角區必須使用雙斜探頭（或軌面串列式探頭）進行探測，并保證探頭移動距離足夠，探頭和軌腰夾角正確，同時要重視對軌底熱影響區的探測。

5.6.3.2.5 必須重視直探頭對焊縫的探測，靈敏度不可太高，以提高儀器發現焊縫粗晶等缺陷。5.6.3.2.6 對上次探測時發現的波形進行校對并記錄，對新發現的波形采用眼看、手摸、尺量等方法排除假象波進行判傷。

5.6.3.2.7 對未判重傷的加固接頭必須拆除急救器進行探測，做好記錄，并根據傷損發展情況提出處理意見。

5.6.4 道岔部位探傷作業

5.6.4.1 進入道岔前，作業負責人應根據道岔類型及各部位狀態提出探傷重點，特別是復式交分道岔的探測更應分清股別以防漏探。

5.6.4.2 道岔基本軌探傷要慢走細看聽報警，區別各探頭回波信號，曲基本軌要擦去油污，反向探測，并隨時注意探頭和軌面耦合情況。對提速道岔的翼軌面有光帶部位進行手持70°探頭檢查、軌底部分在線路工區和電務的配合下用通用探傷儀按工藝進行檢查。

5.6.4.3 尖軌軌面寬度大于50mm為探測范圍。

5.6.4.4 探傷通過高錳鋼整鑄轍叉應手工檢查。鋼軌組合轍叉必須儀器和手工結合檢查。道岔中的AT型尖軌、心軌和基本軌、翼軌刨切部位的軌面應按規定進行雙70°探傷。儀器進行AT軌探傷時，道岔前后引軌接頭用37°和0°探頭提高靈敏度進行校對，其它周期使用小角度探頭進行校對，軌腰螺孔需進行調整探頭位置多次探測。

5.6.4.5 岔后引軌接頭必須堅持“一好、二穩、三看、四校”的作業要領和雙人復查制。

5.6.5 重點薄弱處所鋼軌探傷作業 5.6.5.1 曲線鋼軌探傷

5.6.4.1.1 探傷作業負責人應提前通知探傷區段所屬線路工區在探傷當天停止曲線涂油。

5.6.5.1.2 探傷進入曲線時要調整探頭在軌面上的位置，以保證探頭位于軌面中間，并隨時清除軌面和保護膜上的油污，保證探頭和軌面耦合良好。

5.6.5.1.3 嚴重側磨的曲線上股和夾鈑卡損處，當發現可疑波形時要認真分析，擦除油污仔細檢查，必要時進行校對確認，以防軌頭下角和夾鈑卡損處核傷漏檢。

5.6.5.1.4 曲線上存在魚鱗傷、剝落掉塊時不準降低探傷靈敏度，魚鱗傷、掉塊回波干擾嚴重時應看波探傷，可疑波形要校對確認。

5.6.5.1.5 從曲線進入直線要清除儀器尼龍輪和保護膜上的油污，調整探頭位置，必要時調整探傷靈敏度。

5.6.5.2 隧道內鋼軌探傷

5.6.5.2.1 進隧道探傷時需配備相應的照明工具。5.6.5.2.2 探測時可適當提高增益，加大水量。

5.6.5.2.3 鋼軌銹蝕嚴重時要加強手工檢查，必要時測量軌腰、軌底銹蝕情況。

5.6.5.2.4 進出隧道時要放慢檢查速度,以適應隧道內外的環境變化,防止傷損漏檢.5.6.5.3 道口鋼軌探傷

5.6.5.3.1 道口軌面不潔時要執行“一掃、二沖、三探傷”的作業要領。5.6.5.3.2 要重視37°和0°對軌底墊鈑卡損的探測和判定，當懷疑有軌底橫向裂紋和軌底磨耗超標時必須進行校對確認。必要時可通知線路工區拆檢。

5.6.5.3.3 道口兩端的短尺軌和道口內的接頭均應以儀器手工結合檢查。5.6.5.4 橋上鋼軌探傷

5.6.5.4.1 上橋前要仔細檢查小車機械部件，機具備品放置穩妥以防跌落。5.6.5.4.2 探傷時要加大水量，必要時校正出水口。

5.6.5.4.3 發現可疑波形無法確認的接頭要通知工區進行拆檢，對可疑波形要作成記錄，并在鋼軌上打上標記以便監控。

5.6.5.4.4 要加強對特大橋上溫度調節器防爬孔的探傷，必要時進行校對和手工檢查。

5.6.6 站專線及其它鋼軌探傷作業 5.6.6.1 站專線探傷

5.6.6.1.1 探傷前要熟悉站場情況，明確站專線起止位置，必要時隨機攜帶站場線路圖。

5.6.6.1.2 隨時清除軌面油污、泥沙，并進行靈敏度調試，根據軌型變化及時調整儀器探測聲程。

5.6.6.1.3 軌面嚴重銹蝕儀器無法探測時可用手工檢查代替，但必須做成記錄。若遇到列車占道無法探測時需做成記錄，并上報檢查監控車間備案。

5.6.6.2 成段更換鋼軌探傷

5.6.6.2.1 新軌探傷時要加大水量，根據探測重點，調整儀器各通道靈敏度，重點加強對軌端裂紋、螺孔裂紋、縱向裂紋、軌底劃痕等早期制造缺陷的探測。

5.6.6.2.2 新軌上道后若連續兩個探傷周期內發現同類型同爐號傷損軌，應及時通報上級有關部門采取措施，加強防范。

5.7 鋼軌判傷標準及處理 5.7.1 判傷標準

5.7.1.1 鋼軌傷損、道岔部位傷損標準按《鐵路線路修理規則》（鐵運[2006]146號）有關規定執行。

5.7.1.2 鋼軌焊縫接頭傷損判傷標準按《60kg/m鋼軌焊縫超聲波探傷工藝規程（暫行）》（工線函[2004]6號）規定執行。

5.7.2 鋼軌軌底傷損判傷標準

5.7.2.1新軌上道后的第一次探傷發現軌底裂痕并經手工檢查證實（承軌臺上除外）后作成記錄，在劃痕處打上明顯標記，加強監視。對曲線上股、橋梁、隧道內的軌底劃痕應加急救器，待普查后，提出相應措施。

5.7.2.2 發現軌底裂紋（經外觀判斷不屬于劃痕者），判重傷。

5.7.2.3 焊接接頭（包括熱影響區）發現軌底裂紋（劃痕）判重傷。5.7.2.4 軌底嚴重銹蝕軌按《鐵路線路修理規則》（鐵運[2006]146號）有關規定執行。

5.7.3 鋼軌魚鱗傷判傷標準

根據魚鱗傷深度判定，當深度達到6—8mm為輕傷、8—10mm為輕傷有發展、10mm以上為重傷。

5.7.4 鋼軌傷損判傷程序

5.7.4.1 核傷：采用波形分析，測量水平距離，目視軌頭外觀，適當調節儀器增蓋等方法來確定傷損是否存在。隨后用校對法確定核傷的位置及大小，校對后必須提供以下數據：核傷寬度、核傷高度、核傷離軌面距離、核傷離軌邊距離和核傷離軌端（接頭）距離。

5.7.4.2 螺孔裂紋，根據波形顯示和探頭位置結合0°、小角度探頭鑒別變形孔、多孔等假信號。某些傷損可用A顯、B顯綜合判傷，對懷疑是小角度傷損的可用小角度探頭校驗，必要時可通過拆檢確認。

5.7.4.3 水平及斜裂紋：用A顯、B顯綜合判傷，非接頭部位可通過目視鋼軌外觀予以確認。判傷時要注意年爐號的干擾。必要時通知工區拆檢確認。

5.7.4.4 縱向裂紋：通過調整探傷靈敏度，目視軌面情況，軌底軌腰銹蝕程度，檢查儀器探頭狀態耦合情況，來確定傷損的存在。隨后可用目視、校對方法進行判傷。常用的校對方法有0°校對和70°校對兩種。

5.7.4.5 焊接接頭傷損：通過手摸眼看區別凸陷和油層等假象波，通過測量區別臺階、焊碴、焊筋等假象波，各類傷損的判定參照相應的探傷工藝執行。

5.7.4.6 其它傷損：可通過波形分析，多探頭互校，和手工檢查方法予以確認。

5.7.5 傷損處理

5.7.5.1 發現鋼軌傷損，應根據傷損程度分別用油漆標上輕傷（△）、輕傷有發展（△△）、重傷（△△△）符號，并在傷損處正確劃上箭頭便于處理，并填寫《傷損監控卡》、《探傷工作日記》。

5.7.5.2 作業負責人填寫“鋼軌傷損通知書”應及時書面通知到養路工區，發現重傷應立即通知養路工區，同時電話報告檢查監控車間，由車間上報段調度。

5.8 收工返回

5.8.1 作業完畢，作業負責人必須督促所有人員和檢查小車（儀器），關閉電源、放掉余水。在對作業現場進行檢查，確認無人員和作業工具遺留后，通知現場防護員和駐站聯絡員，宣布收工返回。

5.8.2 返程途中，應選擇安全通道行走，人員不得過于分散，前后最大距離應保持在50m以內，并按9.1和9.2條進行防護、避車。駐站聯絡員應堅守崗位，及時通知來車信息。

5.8.3 在可靠的地方存放儀器，及時充電并保養。可以鎖定的一律鎖定，以防儀器被盜、受損。

5.9 撤除防護

5.9.1 收工返回人員全部到達安全區域后，作業負責人應及時通知駐站聯絡員撤除防護。

5.9.2 駐站聯絡員沒有接到作業負責人撤除防護通知、現場防護員未確認所有作業人員已返回安全區域時，禁止撤離。

5.9.3 駐站聯絡員、現場防護員在返回時，必須在路肩或路旁行走, 禁止上道。

6.檢查與考核

6.1 所有作業人員、機具全部到達安全區域或駐地后，作業負責人應對當天工作進行小結，預報次日工作安排，并及時向檢查監控車間匯報當天安全、任務及傷損情況。

6.2 作業負責人組織進行對標，分析當日作業安全、質量情況；對作業中存在的安全、質量問題，查找原因，制定措施，落實責任。

7.回放作業一日標準化 7.1準備工作

7.1.1及時收集探傷數據，做好數據的準備工作，打開回放軟件及回放數據文件。

7.1.2檢查各通道顏色設置，根據儀器半月測試數據拼圖、結合現場有接頭則在接頭處進行精確的拼孔確認，特別要注意70°探頭回波圖拼孔的準確性。

7.2.作業情況回放

7.2.1檢查任務（探測里程、道岔數量）、周期完成情況及數據的完整性。7.2.2回放記錄作業人員每公里探傷時間。7.2.3根據要求進行任意長度超速情況統計

7.2.4檢查全天探傷靈敏度情況（如有接頭則在接頭處檢查探傷靈敏度）對靈敏度異常調節前后進行原因確認，同時確認儀器有無故障。

7.3.作業全過程數據回放

7.3.1對現場放過疑似波形結合現場記錄確認，并打上標記。7.3.2對現場各類接頭進行確認。

7.3.3對成段魚鱗傷地段打上魚鱗傷起始和結束標記。7.3.4對回放發現的疑似傷損打上標記。

7.3.5對現場各類違標作業情況（標記情況、接頭探傷速度、波形顯示、耦合失檢等）進行分析并做成記錄。

7.4.回放工作結束

7.4.1對回放過程中回放人員所打的標記進行統計并做成記錄。7.4.2對回放中發現的疑似傷損圖形進行統計并記錄。7.4.3對成段魚鱗傷按有關要求進行統計并記錄。

7.4.4做出本回放人員當天回放記錄情況，報回放工區工長，所有數據存檔保存。

7.4.5回放工區工長匯總全部回放記錄，對違標作業機其它影響探傷質量的情況，對回放發現的疑似傷損數量處所，根據波形情況提出處理意見上報車間。

7.4.6車間主任根據回放記錄，參考回放工區建議意見，啟動相應處理程序，對各類發現的問題機疑似傷損進行補救、整改及處理。

第二篇：超聲波探傷通用作業指導書

超聲波探傷通用作業指導書

一、適用范圍

超聲檢測適用場內球鐵鑄件的檢測。

二

引用標準

EN 12680-3:2003 鑄造 超聲檢測 第三部分：球墨鑄鐵件

三、檢測范圍

就鑄件檢測部位問題與客戶達成協議或技術部指定。需要闡明如何對這些部位進行檢驗，既采用點式還是掃描檢驗方法，還要說明從哪個方向進行檢驗。

四

一般要求

1、超聲檢測人員應具有一定的基礎知識和探傷經驗。并經考核取得有關部門認可的資格證書。

2、探傷儀

①量程設定，對于在鋼材中傳導的叢波和橫波來說，至少保證在10mm到2m的范圍內可以在量程中進行連續選擇。

②增益，至少保證在80分貝范圍內，測量精度為1分貝，超過80分貝，最大單位間距可為2分貝。

③時基線性和垂直線性小于屏幕調整范圍的5%。

④至少適用于單晶片探頭和雙晶片探頭脈沖回波技術中標稱頻率在0.5MHz到5MHz（包括5MHz）的范圍。

3、探頭

① 縱波直探頭的晶片直徑應在10~30mm之間，工作頻率1~5MHz，誤差不得超過±10%。

② 橫波斜探頭的晶片面積應在100~400mm2之間，K值一般取1~3.③ 縱波雙晶直探頭晶片之間的聲絕緣必須良好。

3、儀器系統的性能

① 在達到所探工件的最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量不得小于10dB。

② 儀器與探頭的組合頻率與公稱頻率誤差不得大于±10%。

③ 儀器與直探頭組合的始脈沖寬度（在基準靈敏度下）：對于頻率為5MHz的探頭，寬度不大于10mm；對于頻率為2.5MHz的探頭，寬度不大于15mm。

④ 直探頭的遠場分辨力應不小于30dB，斜探頭的遠場分辨力應不小于6dB。

五、探傷時機及準備工作

1、工件要集中到指定的位置。

2、工件在外觀檢查合格后方可進行超聲探傷，所有影響超聲探傷的油污及其他附著物應予以清除。

3、探傷面的表面粗糙度Ra為6.3μm。

六 探傷方法

1、為確保檢測時超聲波聲束能掃查到工件的整個被檢區域，探頭的每次掃查覆蓋率應大于探頭直徑的15%。探頭的掃查速度不應超過150mm/s。耦合劑應透聲性好，且不損傷檢測表面，如機油，漿糊，甘油和水等。

2、靈敏度補償

① 耦合補償 在檢測和缺陷定量時，應對由表面粗糙度引起的耦合損失進行補償。

② 衰減補償 在檢測和缺陷定量時，應對材質衰減引起的檢測靈敏度下降和缺陷定量誤差進行補償。

③ 曲面補償 對探測面是曲面的工件，應采用曲率半徑與工件相同或相近的試塊，通過對比實驗進行曲率補償。

六、系統校準與復核

1、一般要求

系統校準應在標準試塊上進行，校準中應使探頭主聲束對準反射體的反射面，以獲得穩定和最大的反射信號。

2、新購探頭測定

新購探頭應有探頭性能參數說明書，新探頭使用前應進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等主要參數的測定。

3、檢測前儀器和探頭系統測定

使用儀器----斜探頭系統，檢測前應測定前沿距離、K值和主聲束偏離，調節或復核掃描量程和掃查靈敏度。

使用儀器----直探頭系統，檢測前應測定始脈沖寬度、靈敏度余量和分辨力，調節或復核掃查量程和掃查靈敏度。

4、檢測過程中儀器和探頭系統的復核

遇到下述情況應對系統進行復核：

① 校準后的探頭、耦合劑和儀器調節旋鈕發生改變時；

② 檢測人員懷疑掃描量程或掃描靈敏度有變化時；

③ 連續工作4h以上時；

④ 工作結束時。

5、檢測結束前儀器與探頭系統的復核

每次檢測結束前，應對掃描量程進行復核。如果任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀數的10%，則掃描量程應重新調整，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢。

每次掃描結束前，應對掃查靈敏度進行復核。一般對距離-波幅曲線的校核不應少與3點。如曲線上任何一點幅度下降2dB，則應對上一次復核以來所有的檢測部位進行復檢；如幅度上升2dB，則應對所有的記錄信號進行重新評定。

6、校準、復核的有關注意事項

校準、復核和對儀器進行線性檢測時，任何影響儀器線性的控制器（如抑制或濾波開關等）都應放在“關”的位置或處于最低水平上。

七、探傷方法

1、探測方向

一般在探測面上兩相互垂直的方向上進行并盡量掃查到工件的整個體積

3、探傷靈敏度的確定

① 縱波直探頭探傷靈敏度的確定

當被探部位的厚度不大于探頭的3倍近場區時，一般選用底波確定探傷靈敏度。由于幾何形狀所限，不能獲得底波者或是探測厚度大于45mm而小于3倍近場區時，可直接采用試塊法確定探傷靈敏度。

② 縱波雙晶直探頭靈敏度的確定

按需要選擇不同直徑平底孔的試塊，并測試一組不同探測距離的平底孔。調節衰減器，使其中最高的回波幅度達到滿刻度的80%。不改變儀器的參數，測出其他平底孔回波的最高點，將其標定在熒光屏上，連接這些點，即是對應于不同平底孔的縱波雙晶直探頭的距離——波幅曲線。

4、補償

① 表面粗糙度補償

在探傷和缺陷定量時，應對由表面粗糙度引起的能量消耗進行補償。

② 曲面補償

對于探測面是曲面的工作，可采用曲率與工件相同或相近（0.9~1.5倍）的參考試塊，否則應補償因曲率不同引起的聲能損失。

③ 探傷靈敏度一般不低于工件最大探測距離出的φ2mm平底孔當量。

5、探傷靈敏度的復查

探傷中應檢查探傷靈敏度，發現探傷靈敏度有改變時應重新調整。當增益電平降低2dB以上時，應對上一次校準以來所檢查的工件進行復探；當增益電平升高2dB以上時，應對所有缺陷進行重新定量。

八、缺陷記錄

① 記錄當量平底孔徑超過φ4mm的單個缺陷的位置和波幅。

②

記錄當量平底孔直徑超過φ2mm的缺陷密集區及其最大缺陷的位置和分布，缺陷密集區面積以12mm×12mm的方塊作為最小度量單位。③

記錄由缺陷引起的底面回波降低區域和數值。

④ 不屬于上述情況，但探傷人員能判定是否危害性的缺陷也予以記錄。

九、探傷報告

探傷報告應包括下述內容：

1、委托探傷的單位，探傷報告編號，簽發日期。

2、鑄件的名稱、編號、材料牌號、探傷面的表面粗糙情況。

3、探傷儀的型號、探頭型號、探傷頻率、耦合劑、探傷靈敏度和掃查方式。

4、在草圖上標明檢測區域，如有因幾何形狀限制而檢測不到的部位也必須在草圖上標明。

5、缺陷的類型、尺寸和位置。

6、探傷等級和探傷結論。

7、探傷人員和審核人員簽字。

第三篇：滲透探傷作業指導書

滲透探傷作業指導書

1.目的

為使滲透探傷工作標準化、規范化，加強探傷全過程的質量控制，確保檢驗質量，特制定本作業指導書。2.適用范圍

本作業指導書適用于采用ⅡC-d型方法用以檢查金屬或非金屬的表面開口缺陷。粉末冶金或多孔材料不采用此法。

ⅡC-d型方法是指使用溶劑懸浮濕式顯像劑進行的溶劑去除型著色滲透探傷方法。3.檢驗依據及引用標準

3.1 JB/T 4730.5—2005《承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測》 3.2 GB/T 12604.3-90 《無損檢測術語 滲透檢測》 3.3 JB/T 6062-92 《焊縫滲透檢驗方法和缺陷痕跡的分級》 3.4 JB/T 6064-92 《滲透探傷用鍍鉻試塊 技術條件》 3.5 DL/T 438-2000《火力發電廠金屬技術監督規程》 3.6 DL/T 869-2004《火力發電廠焊接技術規程》 3.7 雙方協議內容 4.職責

4.1 項目負責人負責檢驗合同、檢驗報告的編制，并對檢驗合同、檢驗過程與法規、標準的符合性負責。

4.2 檢驗人員負責檢驗工作的實施、檢驗結果的記錄、檢驗報告的編制，并對檢驗記錄和檢驗報告的真實性、正確性、完整性負責。

4.3 責任工程師負責檢驗報告的審核。4.4 技術負責人負責檢驗報告的審批。

5.工作程序

5.1確定項目內容，簽定技術合同或檢驗合同。5.2明確檢驗標準和驗收標準。

5.3進行技術資料審查，收集和了解被檢部件的相關資料和狀況。5.4進行人（檢測人員）、機（檢測設備）、料（檢測對象）、法（檢測程序）、環（檢測環境）五個環節的準備和質量控制。5.5按檢驗程序及步驟實施檢驗。5.6記錄并出具檢驗報告，6.技術人員資格

6.1 檢驗人員必須經過專業培訓并取得有關部門頒發的資格證書。6.2 探傷時，必須有一名Ⅱ級或Ⅱ級以上的滲透探傷檢驗人員。6.3 滲透探傷人員的矯正視力不得低于1.0，不得有色盲。7.檢驗程序及步驟 7.1 探傷劑的準備

7.1.1檢查噴罐的生產日期和有效期，罐裝探傷劑的有效期（保質期）為兩年。

7.1.2檢查噴罐外觀是否有銹蝕和泄漏。

7.1.3檢查滲透劑、清洗劑和顯像劑是否滿足同族要求。

7.1.4檢驗不銹鋼、鈦合金材質時，要選用專用的低氯、氟探傷劑。專用探傷劑必須附有廠家提供的蒸發殘渣中F、Cl含量的試驗報告。7.2表面準備

7.2.1工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種

防護層；

7.2.2被檢工件機加工表面粗糙度Ra≤12.5μm，被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當放寬，但不得影響檢驗結果（采用機械打磨的表面，表面粗糙度控制在Ra25μm以下）。

7.2.3 局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。7.2.4 對不銹鋼進行表面準備時要防止鐵素體污染。

7.2.5設備表面需要脫漆時，一定要用刷涂的方法并做好周邊防護。嚴格杜絕把除漆劑直接澆潑在設備的表面。7.3檢測時機和檢測順序

7.3.1對有延遲裂紋傾向的材料，要在焊接完成24h后再進行檢測。7.3.2 P91、T91管道焊縫宜在焊接完成48h后進行檢測。

7.3.3如需同時進行磁粉探傷和滲透探傷，應先進行滲透探傷。如需同時進行滲透探傷和超聲探傷，應先進行滲透探傷。7.4預清洗

表面準備后還要進行一次預清洗 7.5 施加滲透劑

注：一定等到表面徹底干燥后再施加滲透劑

7.5.1盡可能使滲透劑噴罐貼近被檢面，斷續噴施，使滲透液剛好覆蓋被檢區域為宜。

7.5.2工件溫度在10℃至50℃范圍時滲透10min（在滲透5min后再施加一次滲透液，能提高探傷效果）。

7.5.3工件溫度低于10℃時，應將滲透劑噴罐放入溫水中浸泡一段時間后使用，滲透時間也應超過10min，具體實施前，應使用鋁合金淬火試塊來進行鑒定。

7.5.4工件溫度高于50℃時，要少量多次噴涂滲透液，使滲透液在探傷

面上始終保持潤濕，具體實施前，應使用鋁合金淬火試塊來進行鑒定。7.6去除多余滲透劑

7.6.1去除多余滲透劑時，要把握兩個原則，一是注意防止過度清洗而使檢測質量下降，二是清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。7.6.2除特別難清洗的地方外，一般應先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被去除。

7.6.3大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但應注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。

7.6.4焊縫咬邊處的滲透液如難以去除時，可用細木棍卷上蘸有清洗劑的布或紙貼在咬邊處，轉動木棍。7.7 干燥處理 7.8施加顯像劑

7.8.1在噴涂前要充分搖晃顯像劑，要保證噴出的顯像劑是均勻的霧狀而不是團絮狀。

7.8.2 先在非受檢面上試噴并調整好距離夾角后，再噴施到受檢面。具體操作時既要防止離的過近，又要防止離的過遠而造成有機溶劑在途中揮發殆盡。一般地，噴嘴離被檢表面距離為300-400mm，噴灑方向與被檢面夾角為30°-40°；

7.8.3要養成正確有效的手法，保證一次噴涂就能覆蓋所檢區域。7.9觀察

7.9.1觀察顯示應在顯像劑施加后7min～60min內進行，必要時也可超出上述時間。具體操作時，探傷者可在顯像7min后作初步的觀察記錄，然后可以離開做其它工作，但在60min左右一定由本人或其它探傷人員再去復查。

7.9.2需要判別缺陷的真偽時，可用干凈的布或棉球沾一點酒精，擦拭顯示部位，如果擦去的是真實的缺陷顯示，則擦拭后，顯示能再現。否則，一般是虛假顯示。

7.9.3 必要時應用5-10倍的放大鏡進行觀察 7.10復檢

7.10.1當出現下列情況之一時，需進行復檢： 7.10.1.1檢測結束時，用對比試塊驗證滲透劑已失效;7.10.1.2發現檢測過程中操作方法有誤;7.10.1.3供需雙方有爭議或認為有其它需要時； 7.10.1.4經返修后的部位。

7.10.1.5當決定進行復驗時，必須對被檢面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所留下的痕跡。必要時，應用有機溶劑進行浸泡。當確認清洗干凈后，按規定進行復驗． 7.11后處理

檢測結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法。8.缺陷顯示跡痕分類

8.1 除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的之外，其它任何大于或等于0．5mm的顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理。

8.2 長度與寬度之比大于3的缺陷顯示跡痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。

8.3 缺陷顯示跡痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30°時，按橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。

8.4兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上聞距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。

9.缺陷顯示跡痕等級評定

質量分級按JB/T 4730.5—2005《承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測》的規定進行評定。10.安全防護

10.1滲透探傷時要戴口罩和手套進行操作。

10.2 噴罐要遠離火源熱源。罐內物質用完后，要先破壞其密封性后方可遺棄。檢驗報告與記錄

11.1 檢驗結束后，依據評定與記錄，按規定的格式及時出具報告。11.2 報告進行存檔，其保存年限為×年。

第四篇：超聲波探傷作業指導書

超聲波探傷作業指導書 適用范圍

本作業指導書適用于母材厚度不小于8mm的鐵素體類鋼全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射法手工超聲波檢驗。不適用于鑄鋼及奧氏體不銹鋼焊接，外徑小于159mm鋼管對接焊縫，內徑小于等于200mm的管座角焊縫及外徑小于250mm和內徑小于80％的縱向焊縫。2 引用標準

JB4730-94《壓力容器無損檢測》

GBll345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》 GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規范》 3 試驗項目及質量要求

3.1 試驗項目：內部缺陷超聲波探傷。3.2 質量要求 3.2.1 檢驗等級的分級

根據質量要求檢驗等級分A、B、C三級，檢驗的完善程度A級最低，B級一般，C級最高。檢驗工作的難度系數按A、B、C順序逐級增高，應按照工種2的材質、結構、焊接方法，使用條件及承受荷載的不同，合理的選用檢驗級別。檢驗等級應按產品的技術條件和有關規定選擇或經合同雙方協商選定。3.2.2 焊縫質量等級及缺陷分級 表3.2.2 焊縫質量等級

一級

評定等級 檢驗等級 探傷比例

II B級 100%

二級 III B級 20% 內部缺陷 超聲波探傷

3.2.3 探傷比例的計數方法

探傷比例的計數方法應按以下原則確定：①對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度不應小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；②對現場安裝焊縫，應按同一類型，同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于l條焊縫。3.2.4 檢驗區域的選擇

3.2.4.1 超聲波檢測應在焊縫及探傷表面經外觀檢查合格后方可進行，應劃好檢驗區域，標出檢驗區段編號。

3.2.4.2 檢驗區域的寬度應是焊縫本身再加上焊縫兩側各相當于母材厚度30％的一般區哉，這區域最小10mm，最大20m。3.2.4.3 接頭移動區應清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它外部雜質。探傷區域表面應平整光滑，便于探頭的自由掃查，其表面粗糙度不應超過6.3um，必要時進行打磨。a、采用一次反射法或串列式掃查探傷時，探頭移動區應大于2.5δk，(其中，δ為板厚，k為探頭值)；b、采用直射法探傷時，探頭移動區域應大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，應將余高打磨到與臨鄰近母材平齊。保留余高焊縫，如焊縫表面有咬邊，較大的隆起和凹陷等也應進行適當修磨，并做圓滑過渡以免影響檢驗結果的評定。3.2.5 檢驗頻率

檢驗頻率f一般在2-5MHZ的范圍內選擇，推薦選用2—2.5MHZ區稱頻率檢驗，特殊情況下，可選用低于2MHZ區或高于2.5MHZ的檢驗頻率，但必須保證系統靈敏度的要求。3.2.6 檢驗等級，探傷面及使用k值(折射角)見表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探傷面 A 單面單 側

B

C

探傷法

使用折射角或k值

直射法及一 次性反射法 直射法

70°(k2.5、k2.o)70°或60°(k2.5、k2.o、k1.5)45°或60°;45°和60°，≤25 >25—50

單面雙側或 雙面單側

45°和70°并用(k1.o或k1.5，>50—100 >100 ／

(k1.o和k1..5，k1．0和k2．O并用)

／

雙面雙側

45°和60°并用(k1．0和k1．5或k2．O)儀器、試塊、耦合劑、探頭

4.1 儀器CTS-2000筆記本式數據超聲波探傷儀 4.2 試塊 CSK-IA 試塊 CSK-ⅡA 試塊 4.3 耦合劑

應選用適當的液體或模糊狀物作耦合劑。耦合劑應具備有良好透聲性和適宜流動性，不應對材料和人體有損傷作用。同時應便于檢驗后清理。典型耦合劑為水、機油、甘油和漿糊。在試塊上調節儀器和產品檢驗應采用相同的耦合劑。4.4 探頭：斜探頭、直探頭 5 儀器的調整的校驗 5.1 基線掃描的調節

熒光屏時基線刻度可按比例調節為代表缺陷的水平距離ι，深度h或聲程S。

5.1.1 探傷面為平面時，可在對比試塊上進行時基線掃描調節，掃描比例依據工作厚度和選用的探頭角度來確定，最大檢驗范圍應調到時基線滿刻度的2／3以上。

5.1.2 探傷面曲率半徑R大于W2／4時，可在平面對比試塊上或探傷面曲率相近的曲面對比試塊上，進行時基線掃描調節。5.1.3 探傷面曲面半徑R小于等于W2／4時，探頭楔塊應磨成與工件曲面相吻合，按GBll345-89第6.2.3條在對比試塊上作時基線掃描調節。

5.2 距離一波幅(DAC)曲線的繪制

5.2.1 距離一波幅曲線由選用的儀器、探頭系統在對比試塊上實測數據繪制，曲線由判廢線、定量線、評定線組成，不同驗收級別各線靈敏度見表5.2.1 表中DAC是以上φ2mm標準反射體繪制的距離一波副曲線，即DAC基準線。評定線以上定量線以下為I區，定量線至判廢線以下的Ⅱ區，判廢線及以上區域為Ⅲ區(判廢區)距離——波幅曲線的靈敏度 表5.2.1

級別 板厚mm DAC 判廢線 定量線 評定線

DAC-4dB DAC-12dB DAC-18dB

DAC+2dB DAC-8dB DAC-14dB

DAC DAC-6dB DAC-12dB

A

B

C

8—46 >46-120 >46-120

5.2.2 探測橫向缺陷時，應將各線靈敏度均提高6dB。

5.2.3 探傷面曲率半徑R小于等于W2／4時，距離一波幅曲線的繪制應在曲線面對比試塊上進行。

5.2.4 受檢工件的表面耦合損失及材質衰減應與試塊相同，否則應進行傳輸損失修整，在1跨距聲程內最大傳輸損差在2dB以內可不進行修整。

5.2.5 距離一波幅曲線可繪制在坐標紙上，也可直接繪制在熒光屏刻板上。5.3 儀器調整的校驗

5.3.1 每次檢驗前應在對比試塊上，對時基線掃描比例和距離一波幅曲線<靈敏度>進行調整或校驗。校驗點不少于兩點。5.3.2 在檢驗過程中每4h之內檢驗工作結束后應對時基線掃描和靈敏度進行校驗，校驗可在對比試塊或其他等效試塊上進行。

5.3.3 掃描調節校驗時，如發現校驗點反射波在掃描線上偏移超過原校驗點刻度讀數的10％或滿刻度5％(兩者取較小值)，則掃描比例應重新調整，前次校驗后已經記錄的缺點，位置參數應重新測定，并予以更正。

5.3.4 靈敏度校驗時，如校驗點的反射波幅比距離一波幅曲線降低20％或2dB以上，則儀器靈敏度應重新調整，而前次校驗后，已經記錄的缺陷，應對缺陷尺寸參數重新測定并予以評定。6 初始檢驗 6.1 一般要求

6.1.1 超聲檢驗應在焊縫及探傷表面經外觀檢查合格并滿足GBll345-89第8.1.3條的要求后方可進行。

6.1.2 檢驗前，探傷人員應了解受檢工件的材質、結構、曲率、厚度、焊接方法、焊縫種類、坡口形式、焊縫余高及背面襯墊、溝槽等情況。

6.1.3 探傷靈敏度應不低于評定線靈敏度。

6.1.4 掃查速度不應大于150mm／S，相鄰兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬度10％的重疊。

6.1.5 對波幅超過評定線的反射波，應根據探頭位置、方向、反射波的位置及6.1.2條了解焊縫情況，判斷其是否為缺陷。判斷缺陷的部位在焊縫表面作出標記。6.2平板對接焊縫的檢驗

6.2.1 為探測縱向缺陷，斜探頭垂直于焊縫中心線放置在探傷面上，作鋸齒型掃查。探頭前后移動的范圍應保證掃查到全部焊縫截面及熱影響區。在保持垂直焊縫作前后移動的同時，還應作10°～15°左右移動。

6.2.2 為探測焊縫及熱影響區的橫向缺陷應進行平行和斜平行掃查。B級檢驗時，可在焊縫兩側邊緣使探頭與焊縫中心線成10°～20°斜平行掃查。C級檢驗時，可將探頭放在焊縫及熱影響區上作兩方向的平行掃查，焊縫母材厚度超過lOOmm時，應在焊縫的兩面作平行掃查或者采用兩種角度探頭(45°和60°或45°和70°并用)作單位兩個方向平行掃查，亦可用兩個45°探頭作串列式平行掃查。對電渣焊縫還應增加與焊縫中心線45°的斜想向掃查。

6.2.3 為確定缺陷的位置、方向、形狀、觀察缺陷動態波形或區分缺陷訊號與偽訊號，可采用前后、左右、轉角、環繞等四種探頭基本掃查方式。6.3 曲面工作對接焊縫的檢驗

6.3.1 探傷面為曲面時，按規定選用對比試塊，并采用6.2條的方法進行檢驗。C級檢驗時，受工件幾何形狀限制，橫向缺陷探測無法實施時，應在檢驗記錄中予以注明。

6.3.2 環縫檢驗時，對比試塊的曲率半徑為探傷面曲率0.9-1.5倍的對比試塊，均可采用，對比試塊的采用。探測橫向缺陷時按6.3.3條的方法進行。

6.3.3 縱縫檢驗時，對比試塊的曲率半徑與探傷面曲率半徑之差應小于10％。

6.3.3.1 根據工件的曲率和材料厚度選擇探頭角度，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊縫厚度；條件允許時，聲束在曲底面的入射角度不應超過70°。

6.3.3.2 探頭接觸面修磨后，應注意探頭入射點和折射點角或K值的變化，并用曲面試塊作實際測定。

6.3.3.3 當R大于W2／4采用平面對比試塊調節儀器，檢驗中應注意到熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應進行修正。6.4 其它結構焊縫的檢驗

盡可能采用平板焊縫檢驗中已經行之有效的各種方法。在選擇探傷面和探頭時應考慮到檢測各種類型缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于該結構焊縫中的主要缺陷。7 規定檢驗 7.1 一般要求

7.1.1 規定檢驗只對初始檢驗中被標記的部位進行檢驗。

7.1.2 對所有反射波幅超過定量線的缺陷，均應確定其位置，最大反射波幅所在區域和缺陷指示長度。表7.1.2mm

檢驗等級

A

靈敏度 評定靈敏度 定量靈敏度 判廢靈敏度

7.2 最大反射波幅的測定

7.2.1 對判定的缺陷的部位，采取6.2.3條的探頭掃查方式，增加探傷面、改變探頭折射角度進行探測，測出最大反射波幅并與距離一波幅曲線作比較，確定波幅所在區域，波幅測定的允許誤差為2dB。

Φ3 Φ4 Φ6

Φ2 Φ3 Φ6

Φ2 Φ3 Φ4

B

C

7.1.3 探傷靈敏度應調節到評定靈敏度，見表7.1.2直探頭檢驗等級評定。7.2.2 最大反射波幅A與定量線SL的dB差值記為SL±——dB 7.3 位置參數的測定

7.3.1 缺陷位置以獲得缺陷最大反射波的位置來表示，根據相應的探頭位置和反射波在熒光屏上的位置來確定如下全部或部分參數。

a、縱坐標L代表缺陷沿焊縫方向的位置。以檢驗區段編號為標證基準點(即原點)建立坐標。坐標正方向距離上表示缺陷到原點的距離。

b、深度坐標h代表缺陷位置到探傷面的垂直距離(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。

c、橫坐標q代表缺陷位置離開焊縫中心線的垂直距離，可由缺陷最大反射波位置的水平距離或簡化水平距離求得。7.3.2 缺陷的深度和水平距離(或簡化水平距離)兩數值中的一個可由缺陷最大反射波在熒光屏上的位置直接讀出，另一個數值可采用計算法、曲線法、作圖法或缺陷定位尺求出。

第五篇：滲透探傷作業指導書

壓力管道元件制造

滲透檢測作業指導書

持 有 人： 編 號： 受控狀態： 編 制： 審 核： 批 準：

2017-07-01發布 2017-07-01實施

滲透檢測作業指導書

本規程根據NB/T47013.5-2015《滲透檢測》標準編寫。

本工藝規程適用于壓力管道元件焊縫、法蘭、管板、填角焊縫、臨時吊耳拉筋拆除處的焊痕及復合板拼接焊縫表面缺陷的檢測。

從事滲透檢測的人員需按照《特種設備無損檢測人員考核規則》進行考核，并取得相應級別合格證者方可上崗操作。

1、檢測前的準備

1.1滲透檢測應在焊接完工后或焊接工序完成后進行，并經外觀檢查合格后再行檢測。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應在焊接完成后24h后進行焊接接頭的滲透檢測。緊固件和鍛件的滲透檢測一般應安排在最終熱處理之后進行。

1.2需檢測的工件表面不得有鐵銹、氧化皮，焊接飛濺、鐵屑、毛刺及各種防護層。

1.3被檢工件機加工表面粗糙度Ra≤12.5μm。被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當放寬，但不得影響檢測結果。

1.4局部檢測時，應從檢測部位四周向外擴展25mm。1.5設備、儀器和試塊

a.試塊（A型鋁合金試塊/B型鍍鉻試塊）b.熒光亮度計 c.照度計 d.黑光輻照度計 e.暗室或檢測現場 f.黑光燈

1.6根據被檢工件表面粗糙度、檢測靈敏度，結合自己的檢測條件選擇檢測方法。

1.7根據所選用的檢測方法，利用對比試塊進行試驗，根據試驗結果，制定操作工藝參數（檢測方法、滲透劑、清洗劑、乳化劑、顯像劑、滲透劑施加方法、乳化劑施加方法、顯像劑施加方法、滲透時間、顯像時間、工件溫度、對比試塊類別等。）

2、檢測操作：

2.1 預清洗：被檢工件表面在進行過清洗之后，還要進行一次預清洗，以去除檢測面的污垢。清洗后，檢測面上遺留的溶劑、水分等必須清理干凈，且應保證在施加滲透劑之前不被污染。

2.2 施加滲透劑

2.2.1滲透劑施加方法，應根據監測部件大小、形狀、數量和檢測部位選取擇噴涂、刷涂、澆涂、浸涂等方法。

2.2.2按照操作工藝規定控制滲透時間及溫度 2.3去除多余的滲透劑

2.3.1用水沖洗時水射束與被檢面夾角以30℃為宜，水壓≤0.34Mpa,亦可用不脫毛的擦布蘸水擦洗。

2.3.2溶劑去除型滲透劑用清洗劑清洗。一般用不脫毛的擦布蘸洗清洗劑擦洗，不得用清洗劑直接在被檢面沖洗。

2.4干燥處理

2.4.1施加快干式顯像劑之前或施加加濕式顯像劑之后，檢測面需采用熱風或自然干燥處理。干燥時被檢面的溫度≤50℃。

2.4.2當采用清洗劑清洗劑，應自然干燥，不得加熱風干燥，干燥時間一般為5—10min.2.5施加顯像劑：

2.5.1使用干式顯像劑，必須先干燥處理，采用適當的方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表面上，并保持一段時間。

2.5.2使用濕式顯像劑時，在被檢面經過清洗后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上，或將工件浸入到顯像劑中，然后迅速排除多余顯像劑，再進行干燥處理。

2.5.3用快干式顯像劑時，經干燥處理后，再將顯像劑噴灑或涂到被檢面上，然后應進行自然干燥或用低濕空氣吹干。

2.5.4顯像劑在使用前應充分攪拌均勻，顯像劑噴涂應薄而均勻，不可在同一位置多次噴涂。

2.5.5噴施顯像劑時，噴咀離被檢面距離為300—400mm噴灑方向與被檢夾角為30°—40°。

2.5.6禁止在被檢面上傾倒快干式顯像劑，以免沖洗掉缺陷內的滲透劑。2.5.7顯像時間取決于顯像劑的種類，缺陷大小以及被檢工件溫度，一般不應少于7min.2.6缺陷的觀察及分類：在顯像劑施加了7～30min內進行顯像痕跡觀察。分清真假缺陷，當一時分辨不清時，可重新進行復驗，并應按照NB/T47013.5-2015《滲透檢測》標準，對缺陷顯像劑進行分類，當評定結束后，按質量記錄表卡滲透檢測報告的規定式樣出具檢測報告，注明探傷的技術參數，工件編號，生產編號，批號，并顯示探傷工件示意圖，經操作人員，無損檢測責任人簽字確認。

2.7檢測后處理：檢測結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。清除方法可用刷洗、水洗、布或紙擦凈等方法。